- Việc kiểm tra chất lượng sản phẩm chủ yếu là ở khâu cuối cùng của sản phẩm, đồng thời nhân viên KCS mới chỉ ghi lại tên lỗi và đưa ra biện pháp xử lý tạm thời chứ chưa giả
2.2.1. Phân xưởng In :
Cơ sở của giải pháp :
Có thể nói đây là phân xưởng quan trọng nhất trong nhà máy, tất cả các phân xưởng khác phải phụ thuộc vào phân xưởng này. Nhưng đây cũng là một trong những phân xưởng có tỷ lệ phế phẩm cao nhất nhà máy.
Hiện nay phân xưởng được trang bị một máy in hiện đại nhất Việt Nam, ở nước ta mới chỉ có hai chiếc máy in này. Do đó mà đòi hỏi nguồn nhân lực có trình độ cao để sử dụng và vận hành. Theo như tôi tìm hiểu thì phắa nhà cung cấp có một khóa đào tạo cho hai người để chuyển giao công nghệ sử dụng và vận hành máy in này tại CHLB ĐỨC, tuy nhiên công ty vẫn chưa tìm được người để đưa đi đào tạo. Hiện tại, công nhân chỉ vận hành theo kinh nghiệm và những bước chuyển giao ban đầu của nhà cung cấp do đó mà năng suất và chất lượng sản phẩm không được cao, cụ thể là khi chuyên gia của Đức vận hành thì trong một giờ in được 13.000 tờ, trong khi đó công nhân của nhà máy chỉ in được 10.000 tờ.
- Bản kẽm có ảnh hưởng rất lớn tới chất lượng của sản phẩm nhưng chúng lại không được bảo quản một cách cẩn thận, chúng được đặt lên một pallet và xếp lộn xộn nên rất dễ bị trầy xước và rách.
- Bảo quản nguyên liệu giấy không được chú ý, nguyên liệu thường để trực tiếp xuống đất đã ảnh hưởng đến chất lượng giấy.
- Công cụ, dụng cụ trong phân xưởng được bố trắ chỗ để rất lộn xộn, không theo một thứ tự nào, khi cần dùng đến một loại dụng cụ nào đó người công nhân thường mất nhiều thời gian để tìm kiếm.
- Không có biển chỉ dẫn đặt các loại thành phẩm, rác, nguyên liệuẦ
- Thùng chứa rác đặt lộn xộn, không quy định nơi để, ngoài ra rác không được kéo ra bãi rác thường xuyên, chỉ khi nào quá nhiều thì công nhân mới tiến hành kéo đi.
Nội dung tiến hành :
- Thường xuyên loại bỏ những vật không cần thiết như sản phẩm in hỏng, những bản kẽm đã dùng, pallet, thùng đựng rác ra khỏi phân xưởng.
- Sau khi in xong thì thành phẩm cần chuyển qua công đoạn kế tiếp, không được để tại phân xưởng, hoặc cần bố trắ lại sao cho không ảnh hưởng đến quá trình sản xuất.
- Cần treo các biển chỉ dẫn để các công cụ, dụng cụ, nguyên liệu, thành phẩm, phế liệu trong phân xưởng, để chúng được đặt đúng nơi quy định, kắch thước biển là 30cm x 20 cm.
- Cần có một tủ sắt để đặt các nguyên liệu như mực, cồn, rẻ lau, phiếu giao việc. Mỗi ngăn sẽ được ghi tên để đặt một loại nguyên liệu. Tủ làm bằng sắt có kắch thước là 1,5m x 1m.
- Cần có kệ riêng để đặt các loại bản kẽm, mỗi loại bản kẽm được đặt vào một kệ riêng, hiện tại công ty có khoảng 10 đầu sản phẩm chủ yếu, ngoài ra còn khoảng 30 sản phẩm không phải là thường xuyên sản xuất, mỗi loại sản phẩm có từ 3 đến 5 bản kẽm. Do đó cần tối thiểu là 40 pallet.
- Thường xuyên thu dọn vệ sinh nhà xưởng, không để tình trạng khi quá bẩn rồi mới tiến hành thu dọn.
- Chọn người cử đi đào tạo tại CHLB Đức, mục đắch là nhằm nâng cao năng suất và cải thiện chất lượng sản phẩm. Đây là giải pháp về lâu dài, đòi hỏi cần nhiều thời gian thì mới thấy được kết quả.
- Cần tổ chức đào tạo một khóa ngắn hạn cho những công nhân đang vận hành máy in. - Đào tạo công nhân phương pháp lau quả lô và hộp mực cẩn thận hơn.
- Đề ra những quy định và có chế độ thưởng phạt để thực hiện tốt những công việc trên.
Chi phắ thực hiện :
- Tấm biển chỉ dẫn có kắch thước 30cm x 20 cm, có giá bán trên thị trường là 12.000 đ/tấm. Phân xưởng cần 6 tấm.
+ Chi phắ : 6 x 12.000 đ = 82.000 (đ).
- Một tủ sắt để đặt các loại nguyên liệu như Cồn, mực in, rẻ lauẦchiều cao 1,8m, rộng 1,2m, có giá bán trrên thị trường là 2.600.000 (đ).
- Cần 40 Pallet để đặt các loại bản kẽm,giá một Pallet là 70.000 đ. + Chi phắ để mua Pallet là : 40 x 70.000 = 2.800.000 (đồng)
Tổng chi phắ là : 82.000đ + 2.600.000đ + 2.800.000đ = 5.482.000 đ
Kết quả dự kiến của giải pháp :
Tháng 12 năm 2008, phân xưởng tiến hành gia công 1.029.983 sản phẩm các loại, tỷ lệ sai hỏng trong tháng là 2,4%, giá trung bình cho một sản phẩm tắnh theo nguyên liệu đầu vào là 2754 đ.
Giả sử sau khi áp dụng tất cả những nội dung ở trên thì sang tháng 1 năm 2009, phân xưởng đã gia công 986.383 sản phẩm các loại với tỷ lệ sai hỏng 1,9%, như vậy là tỷ lệ sai hỏng đã giảm 0,5% so với tháng 12, tỷ lệ phế phẩn đã giảm với một số lượng tương đối lớn :
- Số sản phẩm bị hỏng giảm là : 986.383 x 0,5% = 4.932 sản phẩm
- Tắnh ra tiền( giá thành theo nguuyên liệu) : 4.932 x 2754đ = 13.582.728 đ.
- So sánh kết quả với chi phắ bỏ ra thì ta thấy doanh nghiệp số tiền tiết kiệm được trong tháng là :
13.582.728đ Ờ 5.482.000đ = 8.100.728đ
8.100.728 đ x 12 = 97.208.736 đ Nhận xét :
Từ số liệu trên chúng ta có thể dễ dàng thấy rằng, hiện tại công ty đang lãng phắ một số lượng tiền khá lớn do các sản phẩm bị sai hỏng. Tuy nhiên đây mới chỉ là những tắnh toán lãng phắ do nguyên vật liệu gây ra, còn những lãng phắ khác như tiền nhân công, năng lượng, khấu hao máy móc, thiếu hàng giao cho khách bị phạtẦthì chưa tắnh được.