3.2.1. Tổng quan về nhà máy Thuận Hƣng
Nhà máy Thuận Hưng thuộc công ty cổ phần Woodsland nằm trên diện tích 2,5ha thuộc lô số 49K – khu công nghiệp Quang Minh – Huyện Mê Linh – Thành phố Hà Nội.
Tổng số cán bộ công nhân viên của nhà máy vào khoảng 750 người, lao động sản xuất hai ca trong ngày, và 26 ngày trong một tháng. Nhà máy gia công các sản phẩm từ gỗ công nghiệp theo đơn đặt hàng với các sản phẩm chủ yếu như: bàn, ghế, tủ,… với công suất khoảng 1.250 m3 gỗ thành phẩm mỗi tháng.
Nhà máy sử dụng nguyên liệu chủ yếu là gỗ keo đã được cắt xẻ thành thanh với kích thước xác định, cung cấp bởi các nhà thầu bên ngoài. Lượng gỗ nguyên liệu hàng ngày được nhà máy sử dụng vào khoảng 100m3. Gỗ tươi sau khi được nhập về độ ẩm vẫn còn cao, khoảng 40-55%, sẽ được đưa vào sấy để đưa độ ẩm của gỗ xuống còn khoảng 12±2% để đáp ứng các đòi hỏi về kỹ thuật sản xuất, giảm trọng lượng gỗ và giảm tình trạng nứt vỡ trong điều kiện khí hậu tự nhiên.
Hiện tại nhà máy đang sử dụng phương pháp sấy gỗ bằng lò sấy, nhiệt sấy được cung cấp bởi hơi quá nhiệt từ hệ thống lò hơi thông qua hệ ống thép trao đổi nhiệt. Để đảm bảo chất lượng gỗ sau sấy và giảm thiểu sự cong vênh, nứt vỡ do quá trình thay đổi nhiệt độ và độ ẩm gây ra, gỗ thường được sấy ở nhiệt độ 60-80oC trong khoảng thời gian từ 17 đến 27 ngày tuỳ thuộc vào chiều dày và độ ẩm của gỗ nguyên liệu đầu vào.
Nhà máy hiện có 24 lò sấy, công suất sấy một mẻ của mỗi lò sấy là 120m3 đủ khả năng cung cấp gỗ nguyên liệu cho sản xuất của nhà máy.
Nhà máy sử dụng năng lượng điện cho sản xuất là chủ yếu, các máy móc gia công sản phẩm bao gồm 15 máy cắt xẻ gỗ, 5 máy cắt 2 đầu và 3 máy cắt liên tục, 30 máy khoan các loại, 5 máy tiện, 13 máy bào 2 mặt, 4 mặt, 2 máy ghép thanh, 4 máy nối dọc, nối ngang,… và nhiều máy móc thiết bị phụ trợ khác như: hệ thống lò hơi, máy nén khí, máy chà nhám, máy đánh bóng, hệ thống hút và thu hồi bụi gỗ, phoi bào… đảm bảo công suất gia công chế biến 100m3
gỗ nguyên liệu đầu vào mỗi ngày. Và mỗi tuần nhà máy xuất trung bình 15 contener loại 40 fit.
Bên cạnh đó nhà máy còn sử dụng một lượng lớn hoá chất phục vụ cho quá trình gia công sản xuất như:
- Keo ghép gỗ Casco 1985 khoảng 1,5 tấn/1 tháng - Keo epoxy khoảng 20-30 kg/1 tháng
- Dầu gỗc nước NanoChem khoảng 15 tấn/1 tháng - Sơn gỗ gốc nước NanoChem khoảng 45 tấn/1 tháng
Keo ghép gỗ được sử dụng cho quá trình nối dọc, nối ngang, ghép thanh để ghép các thanh gỗ nhỏ thành khối gỗ lớn hơn. Keo epoxy được dùng trong quá trình nối các chi tiết sản phẩm nhỏ thành chi tiết sản phẩm lớn hơn dài hơn như nối các đoạn gỗ cong thành đường bao ngoài của ghế ngồi… Nhà máy sử dụng sơn, dầu gốc nước cho công đoạn hoàn thiện sản phẩm, mặc dù chúng chứa ít hợp chất hữu cơ bay hơi nên ít ảnh hưởng đến sức khỏe của người lao động, tuy nhiên với lượng sử dụng nhiều và thời gian tiếp xúc lâu dài cũng sẽ có ảnh hưởng về sức khoẻ cho người lao động như các bệnh về hô hấp.
Nước được sử dụng trong nhà máy chủ yếu cho hệ thống lò hơi, cho nhu cầu sinh hoạt của cán bộ công nhân viên, và nước dập sơn. Lượng nước sử dụng hàng tháng của nhà máy khoảng 1.000m3. Thải bỏ ra môi trường ngoài khoảng 30m3 mỗi ngày, trong đó nước thải sinh hoạt khoảng 20m3, nước thải bỏ trong qui trình sơn sản phẩm vào khoảng 6m3/ngày. Hiện tại nhà máy đang nghiên cứu tiến hành xây dựng hệ thống xử lý nước thải dập sơn để có thể tuần hoàn tái sử dụng lại lượng nước này, góp phần giảm lượng nước sử dụng và giảm thiểu lượng nước ô nhiễm sơn thải bỏ ra môi trường ngoài.
Nhiệt năng được nhà máy sử dụng tại công đoạn cấp nhiệt cho hệ thống lò hơi, nguyên liệu được sử dụng để cấp nhiệt là phoi bào, mùn cưa, đầu mẫu gỗ thừa phát sinh trong quá trình gia công chế tạo sản phẩm của nhà máy, điều này góp phần giảm chi phí sản xuất, tận dụng được chất thải và giảm thiểu chất thải rắn thải bỏ.
3.2.2. Hiện trạng sản xuất của nhà máy Thuận Hƣng
Dây chuyền sản xuất gỗ của nhà máy Thuận Hưng
` - Nhiệt - Khói bụi Gỗ thanh (Phôi) Sấy Chọn lọc, phân loại Đạt tiêu chuẩn Không đạt tiêu chuẩn Bào 2 mặt Bào 4 mặt Xếp loại, trám trét Gia công - Cắt, gọt - Phay - Uốn - Khoan lỗ - Tiện - Chà nhám - Đánh bóng - Lắp ráp, ghép nối Ghép thanh Nhúng dầu Sơn Đóng gói Sản phẩm hoàn thiện (Lƣu kho) Cắt chỉnh Nguyên liệu đốt lò hơi - Nhiệt - Khí thải - Nước thải - Tro - Gỗ hỏng - Bụi gỗ
- Đầu mẩu gỗ thừa - Mùn cưa - VTP thải - Vỏ thùng đựng keo - Vỏ thùng đựng sơn - Vỏ thùng đựng dầu - Gỗ loại - Điện - Điện - VTP - Điện - VTP - Điện - Keo dán - VTP - Điện - VTP - Điện - VTP - Keo dán - Bao bì - VTP - Bao bì hỏng - Keo dán, băng dính - Bán ra ngoài
Mô tả quy trình sản xuất của nhà máy Thuận Hƣng
1. Chuẩn bị phôi liệu gỗ
Gỗ nguyên liệu chính để sản xuất của nhà máy chủ yếu là cây gỗ họ Keo; Keo lá nhỏ, keo tai tượng, keo lai… được cắt xẻ và cung cấp bởi các nhà thầu phụ với cách kích thước thanh khác nhau phụ thuộc vào kích thước của các chi tiết sản phẩm gia công sau này nhưng chủ yếu là kích thước 570x64x24mm.
Gỗ phôi liệu sau khi được nhập về sẽ được sắp xếp lưu kho, lô nào nhập trước sẽ được đem ra sấy trước. Gỗ phôi liệu sẽ được sắp xếp so le vuông góc với nhau để gia tăng bề mặt tiếp xúc giữa phôi gỗ và khí sấy nóng.
2. Sấy gỗ
Gỗ phôi sau sắp xếp sẽ được đưa vào lò sấy ở nhiệt độ khoảng 60-800
C trong khoảng thời gian từ 17 đến 27 ngày, thời gian sấy này tùy thuộc vào độ dày mỏng, đổ ẩm của thanh phôi, độ ẩm của thanh phôi gỗ nguyên liệu đầu vào từ 40-55%. Gỗ sau sấy sẽ đạt độ ẩm tiêu chuẩn khoảng 122%.
Sấy gỗ bằng không khí nóng, không khí được gia nhiệt tiếp xúc qua bề mặt hệ thống ống trao đổi nhiệt bằng thép với nguồn cấp nhiệt là hơi nước quá nhiệt trong lòng ống. Hơi nước nóng được cung cấp bởi hệ thống hai lò hơi dạng ghi với công suất là 2tấn và 4tấn hơi mỗi giờ. Nhiên liệu dùng đốt cấp nhiệt cho hệ thống lò hơi được tận dụng bởi các đầu mẩu gỗ thừa, phoi bào, mùn cưa trong quá trình sản xuất của nhà máy.
Hình 6: Mô tả quy trình sấy gỗ của nhà máy
Hơi nước vào
Nước ngưng Khí vào Khí nóng Quạt Ống thép Gỗ sấy Gỗ sấy
3. Phân loại, chọn lọc
Gỗ phôi sau sấy đạt độ ẩm thích hợp sẽ được đưa ra khỏi lò sấy và để ổn định trong khoảng 7 ngày, sau đó gỗ phôi sẽ được chọn lọc, xếp loại 100% để loại bỏ ra các thanh không đạt tiêu chuẩn như: nứt đầu, có lỗ thủng, cong vênh quá mức, mục nát. Những thanh loại bỏ này sẽ được đưa sang công đoạn cắt chỉnh đưa về kích thước thanh phôi nguyên liệu ngắn hơn để có thể tận dụng sản xuất tiếp được. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Những thanh đạt tiêu chuẩn sẽ đưa sang công đoạn bào 2 mặt. Những thanh không thể tận dụng như: gãy, nát do vận chuyển, lỗ thủng to do mắt gỗ, do gỗ rỗng,…sẽ được đem sử dụng làm nhiên liệu cho hệ thống lò hơi. Tuy nhiên tỉ lệ các thanh không thể tận dụng chiếm một tỉ lệ không đáng kể.
4. Cắt chỉnh
Công đoạn này chủ yếu cắt chỉnh các thanh gỗ phôi bị lỗi loại ra sau quá trình phân loại chọn lọc với mục đích tận dụng lại gỗ phôi nguyên liệu. Thanh gỗ phôi bị lỗi sẽ được cắt phần đầu bị lỗi: nứt đầu, cong vênh quá mức, có lổ thủng… để đưa về kích thước thanh phôi ngắn hơn có thể sử dụng được.
Phần đầu thanh gỗ phôi lỗi bị cắt bỏ và mùn cưa sinh ra trong quá trình cắt này sẽ được đem làm nhiên liệu đốt cấp nhiệt cho hệ thống lò hơi.
5. Bào hai mặt
Thanh phôi sau khi được phân loại, cắt chỉnh đạt tiêu chuẩn sẽ được đưa qua máy bào 2 mặt để thanh phôi bớt đi độ cong vênh, lồi lõm và đảm bảo kích thước chuẩn hơn trước khi đi vào máy bào 4 mặt.
6. Bào 4 mặt
Tại công đoạn này thanh phôi sẽ được bào 4 mặt xung quanh làm cho thanh phôi nguyên liệu thẳng, nhẵn bốn mặt.
7. Xếp loại, trám trét
Thanh phôi sau qua máy bào 4 mặt sẽ lộ rõ các khuyết điểm như: xuất hiện các vết lõm, lổ thủng do mắt gỗ, vùng mục nát sẽ lộ rõ hơn nên sẽ được xếp loại một lần nữa.
Các thanh bị lỗi như thủng lỗ, xước sát, lõm bề mặt sẽ được trám trét bằng keo và bột trám trét poly. Các thanh phôi có lỗ thủng to, khoảng mục nát ở đầu thanh sẽ được đưa về công đoạn cắt chỉnh để tận dụng lại.
Thanh phôi sau bào 4 mặt và trám trét sẽ được đưa đến các công đoạn gia công thành chi tiết sản phẩm hoặc ghép nối lại thành các khúc gỗ, thanh gỗ có kích thước lớn hơn để có thể gia công thành chi tiết sản phẩm lớn hơn như: chân bàn, mặt bàn, mặt ghế, thanh giằng chân bàn, thanh giằng mặt bàn, thành giường…
8. Ghép thanh
Có hai phương pháp ghép thanh gỗ là: nối ngang và nối dọc, để tạo thành những thanh phôi cho các chi tiết sản phẩm lớn hơn. Trước khi được ghép nối bằng máy kẹp áp lực cao bề mặt ghép nối của thanh gỗ nguyên liệu sẽ được phủ một lớp keo dán chuyên dụng. Với độ ẩm của gỗ thích hợp và phương pháp dán, thanh gỗ sau khi được ghép nối sẽ rất chắc chắn đảm bảo độ bền chắc để gia công các chi tiết sau đó.
9. Gia công
Gỗ thanh sau khi bào 4 mặt hoặc sau khi đã được ghép nối thành các thanh phôi lớn hơn có kích thước thích hợp sẽ được gia công định hình thành các chi tiết sản phẩm khác nhau có kích thước, hình dạng theo yêu cầu thiết kế. Các phương pháp gia công chủ yếu cho nhà máy:
- Cắt, gọt - Phay
- Khoan lỗ tròn, khoan lỗ ovan - Tiện
- Uốn cong - Chà nhám - Đánh bóng
- Lắp ghép, ráp nối thành các sản phẩm, chi tiết sản phẩm theo yêu cầu thiết kế.
10. Sơn, nhúng dầu
Chi tiết sản phẩm, sản phẩm sau khi được gia công chế tạo đạt kích thước, hình dạng theo yêu cầu thiết kế sẽ được đem đi sơn hoặc nhúng dầu tuỳ thuộc vào yêu cầu của từng sản phẩm.
11. Bao gói
Chi tiết sản phẩm, sản phẩm sau khi được sơn sẽ được bao gói, dán nhãn mác trước khi giao cho khách hàng.
12. Hệ thống phụ trợ sản xuất
Khu vực phụ trợ của nhà máy bao gồm hệ thống cấp nước, cấp điện, hệ thống khí nén và hệ thống mạng ống cung cấp khí, nồi hơi và mạng lưới đường ống cung cấp hơi nước, hệ thống hút, xử lý và thu hôi bụi, mùn cưa, phoi bào trong quá trình gia công sản xuất của nhà máy.
Trong quá trình gia công định hình sản phẩm của nhà máy phát sinh ra một lượng lớn bụi gỗ, mùn cưa và phoi bào nên cần có một hệ thống hút, xử lý và thu hồi chúng để tận dụng làm nhiên liệu đốt cấp nhiệt cho hệ thống nồi hơi.
Nước sử dụng trong nhà máy được cung cấp bới nhà máy nước sạch trong khu công nghiệp và được sử dụng cấp cho bếp ăn tập thể, khu vệ sinh cá nhân và hệ thống nồi hơi của nhà máy. Nước cấp cho nồi hơi được xử lý làm mềm đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật.
Khí nén được sử dụng trong các máy khoan lỗ chính xác CNC, trong quá trình làm sạch bề mặt sản phẩm, phun khí giũ bụi trong hệ thống xử lý bụi.
3.2.2.1. Hiện trạng môi trƣờng của nhà máy (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Nhà máy Thuận Hưng trong quá trình gia công sản xuất sản phẩm phát thải chất thải chủ yếu là chất thải rắn, nước thải và khí thải bên cạnh đó còn có năng lượng thải như: nhiệt, hơi nước từ hệ thống lò hơi trong quá trình sấy sản phẩm, và tiếng ồn phát sinh trong quá trình gia công sản phẩm.
1. Chất thải rắn
Trong quá trình sản xuất gia công chế tạo sản phẩm của nhà máy thì lượng chất thải rắn phát sinh chủ yếu là: thanh phôi hỏng, đầu mẩu gỗ thừa, phoi bào, mùn cưa… tuy nhiên lượng chất thải rắn này lại có thể tận dụng lại để làm nhiên liệu đốt cấp nhiệt cho hệ thống nồi hơi, hoặc đem bán cho các đơn vị, hộ dân có nhu cầu sử dụng.
Với tỷ lệ sử dụng hiệu quả gỗ sau khi qua tất cả các công đoạn sản xuất thì 1m3 gỗ nguyên liệu chỉ sản xuất ra 0,5m3
gỗ thành phẩm. Hiện tại công xuất của nhà máy vào khoảng 100m3 gỗ nguyên liệu mỗi ngày thì lượng chất thải rắn sẽ vào khoảng 50m3 gỗ một ngày tương đương với 1.250m3 gỗ một tháng. Trọng lượng của gỗ sau sấy là 0,55 tấn trên 1m3 thì mỗi ngày nhà máy thải loại ra 27,5 tấn, mỗi tháng 715 tấn gỗ. Đó là một lượng thải rất lớn hay chính là một lượng lãng phí lớn trong sản xuất gỗ công nghiệp. Vì vậy việc sử dụng hiệu quả tài nguyên gỗ là một nhu cầu rất cấp thiết đối với nhà máy.
Bảng 5: Các nguồn chất thải rắn từ các công đoạn sản xuất của nhà máy
Công đoạn sản xuất Các nguồn phát thải
1. Chuẩn bị thanh phôi nguyên liệu Thanh phôi gãy hỏng Pallet hỏng
2. Sấy gỗ Tro xỉ từ nồi hơi
3. Phân loại chọn lọc
Thanh phôi mục nát
Thanh phôi cong vênh quá mức Thanh phôi nứt vỡ
4. Cắt chỉnh
Đầu mẩu gỗ thừa Mùn cưa
5. Bào 2 mặt Phoi bào
6. Bào 4 mặt Phoi bào
7. Xếp loại, trám trét Thanh phôi loại
Vỏ thùng đựng keo dán
8. Ghép thanh Vỏ thùng đựng keo dán
9. Gia công
Đầu mẩu gỗ thừa Phoi bào
Mùn cưa
10. Sơn, nhúng dầu Vỏ thùng đựng sơn Vỏ thùng đựng dầu
11. Bao gói Bìa carton
12. Khu vực phụ trợ sản xuất Rác thải sinh hoạt
Bùn thải từ hệ thống xử lý khí nồi hơi
2. Nƣớc thải
Nước thải của nhà máy phát sinh trong hệ thống nồi hơi tại công đoạn xả đáy lò và trong phục vụ nấu nước và sinh hoạt của cán bộ công nhân viên nhà máy, và một phần nước thải xử lý bụi sơn thừa trong công đoạn sơn sản phẩm.
Với tổng số lượng cán bộ công nhân viên vào khoảng 750 người thì lượng nước thải vào khoảng 20m3
/ngày. [1] (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Số lần xả đáy của nồi hơi là 3 lần trên 2 ca làm việc, mỗi lần 15 đến 20 phút xả thải, lượng nước xả đáy vào khoảng 2 ~ 3m3/ngày. [1]
Lượng nước dập sơn thải bỏ hằng ngày vào khoảng 5m3, lượng nước này được xử lý qua hệ thống keo tụ, lắng lọc rồi được tuần hoàn tái sử dụng lại. [1]