giảm thiểu chất thải cho nhà máy Thuận Hƣng
3.3.1. Đánh giá chung
Theo các thông tin ở phần trước thì mỗi ngày nhà máy Thuận Hưng cần khoảng 100m3 gỗ nguyên liệu sản xuất ra khoảng 50m3 gỗ thành phẩm, mỗi tháng lượng gỗ thành phẩm vào khoảng 1.250m3 và lượng gỗ nguyên liệu đưa vào sản xuất vào khoảng 2.500m3. Đó là một khối lượng gỗ nguyên liệu rất lớn tương đương với lượng gỗ cần khai thác của khoảng 45-50ha đất trồng cây keo (mỗi 1ha đất trồng cây keo sau 3-4 năm sẽ cho thu hoạch được khoảng 250-300m3 gỗ). Mỗi năm cần một diện tích đất trồng để cung
khai thác do đó để đảm bảo lượng gỗ nguyên liệu cung cấp cho nhà máy thì cần khoảng từ 2.200-2.400ha đất. Đó là một diện tích đất lớn, do vậy việc sử dụng hiệu quả nguyên liệu gỗ đầu vào hợp lý không những đảm bảo việc khai thác và sử dụng đất trồng một cách hợp lý nhất mà còn giúp tiết kiệm chi phí sản xuất cho nhà máy và bảo vệ rừng, bảo vệ môi trường sinh thái.
Vì vậy vấn đề sử dụng hiệu quả tài nguyên là vấn đề rất cấp bách với nhà máy Thuận Hưng, công ty cổ phần Woodsland nói riêng và ngành chế biến gỗ công nghiệp Việt Nam nói riêng. Nếu làm tốt công tác này thì không những giúp gia tăng hiệu quả sản xuất, tăng giá trị sản phẩm mà còn giúp sử dụng hiệu quả tài nguyên rừng, tài nguyên đất lâm nghiệp, gia tăng giá trị cây gỗ công nghiệp, giúp xóa đói giảm nghèo, ổn định đời sống, văn hóa, xã hội cho đồng bào vùng trồng cây nguyên liệu.
Sau khi khảo sát tình hình sản xuất thực tế tại nhà máy Thuận Hưng thấy có một số vấn đề về việc sử dụng tài nguyên và quản lý sản xuất, quản lý chất thải sau:
Vấn đề về quản lý nội vi:
1. Ý thức chất lượng của người lao động sản xuất là chưa cao, nhà máy chưa quan tâm đúng mức đến vấn đề kiểm soát chất lượng sản phẩm tại từng công đoạn sản xuất. Điều này sẽ làm tăng số lượng sản phẩm sai hỏng cần sửa chữa, tăng số lượng gỗ thanh gỗ phôi cần sấy lại… làm gia tăng lượng phoi bào, mùn cưa, bụi gỗ, lãng phí nhiên liệu đốt lò hơi, lãng phí nhân công, máy móc sản xuất. Thậm chí có thể phá vỡ kế hoạch sản xuất do lượng gỗ thành phẩm đạt tiêu chuẩn không đủ đảm bảo theo kế hoạch.
Do vậy nhà máy cần đào tạo nâng cao ý thức chất lượng của người lao động. Thực tế tại nhà máy thì phòng QC (kiểm soát chất lượng) còn yếu và thiếu và chỉ thực hiện kiểm tra sản phẩm đầu ra cuối cùng trong khâu đóng gói hoàn thiện sản phẩm là chủ yếu. Kiểm soát chất lượng sản phẩm trong từng công đoạn sản xuất do phòng sản xuất thực hiện, do đó dễ dẫn đến tình trạng bỏ qua chất lượng sản phẩm mà chỉ trú trọng vào khối lượng sản phẩm sản xuất ra (nhà máy khoán lương cán bộ công nhân viên theo khối lượng sản phẩm). Trong quá trình điều tra khảo sát tại công ty thì vẫn còn những pallet gỗ đã gia công tinh chế xong nhưng độ ẩm của gỗ còn rất cao lên đến 30-40% vượt quá tiêu chuẩn độ ẩm cho phép là 122% nhiều lần, điều này sẽ ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm, lượng gỗ này phải đi sấy lại gây lãng phí nguyên liệu, sản phẩm sấy lại có thể bị cong vệnh, nứt vỡ không sử dụng được gây lãng phí công gia công chế tạo.
Quá trình gia công sản xuất không có sự kiểm soát chất lượng của QC một cách sát sao, và không có tiêu chuẩn làm việc được ban hành – thế nào là sản phẩm đạt yêu cầu, sản phẩm không đạt yêu cầu để người công nhân dễ dàng nhận biết, nên khó kiểm soát được chất lượng sản phẩm. Cụ thể tại khu vực lắp ráp sản phẩm rất nhiều sản phẩm sau lắp ráp, ghép nối bị lệch – sản phẩm lỗi, nếu không có sự nhắc nhở kịp thời thì những sản phẩm lỗi này sẽ không được sửa lại và được đưa đến công đoạn tiếp theo, điều đó sẽ gây khó khăn cho sản xuất gia công ở các công đoạn sau đó, thậm chí là vứt bỏ sản phẩm, gây lãng phí.
Vì thế nên tách riêng và tăng cường năng lực phòng QC, đào tạo nâng cao nhận thức chất lượng cho mọi người. Ban hành các tiêu chuẩn làm việc để mọi người có thể dễ dàng nhận biết chất lượng sản phẩm đạt tiêu chuẩn sau công đoạn của mình là như thế nào, việc này sẽ dễ dàng kiểm soát được chất lượng của sản phẩm, giảm thiểu chi phí liên quan đến việc gia công chỉnh sửa, giảm lượng chất thải phát sinh.
2. Kiểm soát chất lượng gỗ nguyên liệu đầu vào chưa tốt
Hiện tại công ty chỉ kiểm soát kích thước thanh phôi được nhập về mà không thể kiểm soát được chất lượng của gỗ phôi nguyên liệu. Gỗ phôi nguyên liệu chủ yếu là cây gỗ Keo với nhiều loại như; Keo tai tượng, Keo lá nhỏ, Keo lai… Việc kiểm tra chất lượng gỗ như; tuổi gỗ, chủng loại gỗ là không được thực hiện, tuy nhiên đây là công việc rất khó, vì khối lượng gỗ nhiều, vùng trồng gỗ nguyên liệu không được qui hoạch, hoặc người trồng cây không tuân theo qui hoạch trồng cây của nhà máy, nên cần phải có sự phối hợp đồng bộ từ khâu cung cấp cây giống đến khâu quy hoạch vùng gieo trồng và khâu thu hoạch và vận chuyển, xẻ thanh tại nơi cung cấp.
Với đặc điểm trồng tự phát không theo kế hoạch, không đồng bộ về chủng loại cây Keo, trồng xen kẽ và đặc biệt là tuổi của cây khi thu hoạch… điều này sẽ ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng sản xuất của công ty; gỗ không đủ tuổi, quá tuổi, chủng loại khác nhau, độ cong vênh lớn sau sấy… Vậy nên cần phải có sự phối hợp đồng bộ giữa công ty, chính quyền địa phương và người dân tham gia gieo trồng, chăm sóc tại các vùng cây nguyên liệu để giải quyết và hạn chế những ảnh hưởng tiêu cực trên.
Bên cạnh đó kích thước, độ cong vênh của thanh phôi nguyên liệu đầu vào ảnh hưởng rất lớn đến sự phát sinh đầu mẩu gỗ thừa, phoi bào, mùn cưa, bụi gỗ trong quá trình sản xuất sau này. Kích thước càng lớn, độ cong vênh càng nhiều thì phải cắt gọt, bào đi càng
nhiều tức là lượng phoi bào, đầu mẩu gỗ thừa, mùn cưa, bụi gỗ càng nhiều, hay càng lãng phí.
Do vậy kiểm soát tốt khâu này sẽ giải quyết được nhiều vấn đề không những tốt cho nhà máy Thuận Hưng ở chất lượng gỗ đầu vào, chất lượng sản phẩm đầu ra, tỷ lệ sử dụng gỗ cao lên, chất thải rắn phát sinh ra sẽ ít đi, mà còn tốt cho cả người tham gia cung cấp gỗ nguyên liệu đầu vào cho công ty; giá trị cây trồng tăng, góp phần xóa đói giảm nghèo, ổn định kinh tế xã hội.
3. Quản lý qui trình sản xuất, xắp xếp sản xuất chưa tốt
Việc thực hiện sắp xếp qui trình sản xuất, máy móc và nguyên vật liệu, sản phẩm không được thực hiện tốt, hoặc không được duy trì thường xuyên liên tục dẫn đến tình trạng nhà xưởng sản xuất lộn xộn, nhìn vào không thể phân biệt được đâu là khâu đầu, đâu là khâu cuối dây chuyền sản xuất, vị trí máy móc này đang sản xuất cái gì, sản phẩm sản xuất ra có đạt tiêu chuẩn chất lượng hay không? Sản phẩm lỗi, sản phẩm cần được chỉnh sửa lại như có lỗ, có mắt gỗ cần được trám trét lại,.. không được phân biệt với sản phẩm đạt tiêu chuẩn chất lượng một cách rõ ràng. Các bước trong quy trình sản xuất đan chéo nhau không thành từng bước sát nhau liên tiếp, không phân biệt vị trí sản xuất, vị trí để sản phẩm sau mỗi quá trình, công đoạn,…Do đó, dễ dẫn đến tình trạng nhầm lẫn trong quá trình sản xuất, sản phẩm sai hỏng cũng sẽ được đem đến các công đoạn tiếp theo, nhà xưởng sản xuất không được gọn gàng dễ nhầm lẫn và khó tìm đến các vị trí công đoạn sản xuất, khó tìm kiếm hoặc sắp xếp các chi tiết sản phẩm đã sản xuất. Không phân biệt, nhận biết được sản phẩm nào là cần phải sửa chữa, tách loại, chỉnh sửa lại…
Hiện tại nhà máy được chia thành các khu vực chính: khối văn phòng điều hành, khu vực gia công sản xuất, khu vực kho thành phẩm, khu vực kho chứa thanh phôi nguyên liệu, khu vực lò sấy.
Công đoạn cắt chỉnh và bào 2 mặt ở trong khu vực lò sấy, đầu mẩu gỗ thừa và mùn cưa, phoi bào dụng hết để đốt lò hơi phục vụ công đoạn sấy sản phẩm. Thanh phôi sau khi bào hai mặt sẽ được đưa lên khu vực gia công chế tạo sản phẩm để vào công đoạn tiếp theo là bào 4 mặt, qua công đoạn này thì thanh phôi hỏng; mục nát, lỗ thủng lớn…lại được đưa về khu vực lò sấy để cắt chỉnh.
Bên cạnh đó một phần của công đoạn lắp ráp, ghép thanh sản phẩm lại đang được bố trí tại khu vực nhà kho cách xa khu vực quản lý sản xuất chung. Thanh phôi được đưa xuống lắp ráp từ khu vực sản xuất, lắp ráp xong lại đưa ngược trở lại.
Vì vậy quá trình đi của thanh phôi và sản phẩm qua các công đoạn sẽ bị kéo dài gây lãng phí về mặt thời gian, năng lượng, nhân công vận chuyển và có thể gây sai hỏng sản phẩm trong quá trình vận chuyển do rơi vỡ, đổ gãy.
Mặt khác việc sắp xếp thanh phôi nguyên liệu, sản phẩm sau mỗi công đoạn không được gọn gàng, không có hiển thị rõ ràng để phân biệt điều này sẽ gây mất thẩm mỹ chung của toàn nhà máy, gây khó khăn cho việc di chuyển, vận chuyển sản phẩm, lãng phí không gian để sản phẩm, khó nhận biết các sản phẩm và có thể gây nhầm lẫn giữa sản phẩm lỗi và sản phẩm đạt yêu cầu.
Giải pháp được đề xuất ở đây là di chuyển một phần hoặc toàn bộ các máy bào 4 mặt từ khu vực sản xuất xuống khu vực lò sấy, sắp xếp lại khu vực chứa sản phẩm sau gia công đê đưa công đoạn lắp ráp sản phẩm từ khu vực kho thành phẩm lên khu vực sản xuất để:
- Tiết kiệm thời gian vận chuyển phôi/sản phẩm - Dễ quản lý và kiểm soát chất lượng sản phẩm - Tiết kiểm năng lượng và nhân công vận chuyển
- Giảm thiểu rủi ro trong quá trình vận chuyển phôi/sản phẩm như đổ vỡ, rơi gãy thậm chí là tai nạn.
Vậy sắp xếp và duy trì nhà xưởng sản xuất gọn gàng, sạch sẽ, thực hiện tốt phương châm; dễ nhìn, dễ tìm, dễ nhận biết, dễ phân biệt, dễ lấy, sẽ giúp tiết kiệm được thời gian sản xuất, dễ dàng kiểm soát các công đoạn sản xuất, sản xuất chuyên nghiệp hơn, giảm thiểu các nguy cơ lấy nhầm sản phẩm lỗi cho công đoạn sản xuất tiếp theo. Dễ nhận biết đâu là sản phẩm chưa đạt cần phải chỉnh sửa, tách loại, đâu là sản phẩm đã chỉnh sửa, tách loại xong, khối lượng là bao nhiêu.
Hay nói cách khác thực hiện tốt việc sắp xếp máy móc, qui trình sản xuất, kho bãi để sản phẩm, nguyên liệu sẽ giúp tiết kiệm thời gian sản xuất, tăng năng suất chất lượng sản phẩm, giảm thiểu được sản phẩm lỗi, tiết kiệm được thời gian đào tạo công nhân lao động mới…điều này sẽ giúp sử dụng hiệu quả các nguồn tài nguyên và giảm thiểu lượng chất thải ra môi trường ngoài.
4. Vấn đề sử dụng dụng điện, nước cho sản xuất
Nhà máy Thuận Hưng chủ yếu sử dụng nguồn năng lượng điện cho quá trình sản xuất với nhiều chủng loại máy móc như; máy cắt, máy khoan, máy tiện, máy ghép thanh, máy uốn cong…đây là những máy móc có khoảng thời gian chờ giữa những lần gia công sản phẩm tiếp theo, tuy nhiên tất cả những máy móc này đều được cài đặt để chạy ở chế độ đầy tải ngay cả trong khi chờ để gia công sản phẩm tiếp theo. Tuy thời gian chờ của mỗi máy là khác nhau và thường là một khoảng thời gian nhỏ nhưng với mỗi ca sản xuất, mỗi ngày sản xuất hoặc tháng, năm sản xuất thì thời gian chờ lãng phí này sẽ rất lớn. Bảng sau sẽ cho ta thấy lượng thời gian chờ của một số loại máy gia công của nhà máy.
Bảng thời gian chờ của một số máy móc sản xuất tại nhà máy Thuận Hưng, tính cho thời gian gia công 1 sản phẩm.
Bảng 9: Thời gian chờ của một số máy móc sản xuất tại nhà máy Thuận Hưng
Stt Chủng loại máy Công suất động cơ Thời gian gia công Thời gian chờ Tỷ lệ thời gian chờ kW Giây Giây % 1 Mắt cắt chỉnh 2,2 9 6 66,67 2 Mắt cắt định hình 2,2 20 11 55 3 Máy khoan lỗ 3,5 42 8 19,05 4 Máy tiện 1,5 22 7 31,82
Mặc dù thời gian chờ của máy móc sản xuất là nhỏ, tuy nhiên với chu kỳ gia công một sản phẩm khá nhanh lên tổng lượng thời gian chờ trong một ca, một ngày, một tháng hay nhiều hơn là một năm sẽ rất lớn, vậy nên sử dụng hiệu quả và tiết kiệm năng lượng điện trong khoảng thời gian chờ giữa các lần gia công sản phẩm là một phương án khả thi và cần được quan tâm đúng mức.
Nước sản xuất dùng trong công ty chủ yếu là nước cho sinh hoạt, vệ sinh cá nhân, nước nấu ăn tại bếp ăn tập thể, nước dập sơn và nước cấp cho lò hơi. Lượng nước dập sơn, và hơi nước cấp nhiệt cho lò sấy có thể tái sử dụng lại sau khi xử lý, nhà máy cũng đã đầu tư dây chuyền, thiết bị xử lý thu hồi lượng nước này để tái sử dụng lại, tiết kiệm lượng nước sử dụng, tiết kiệm năng lượng, tiết kiệm chi phí sản xuất.
5. Một số vấn đề tại khu vực phụ trợ sản xuất
Khu vực phụ trợ sản xuất của nhà máy bao gồm khu vực lò hơi, máy nén khí và hệ thống hút thu hồi và xử lý bụi gỗ, phoi bào trong quá trình sản xuất.
A, Một số vấn đề trong quá trình sấy gỗ của nhà máy
Qui trình sấy gỗ của nhà máy được thực hiện như sau; gỗ thanh được sắp xếp so le, xen kẽ vào từng pallet rồi được đưa vào trong lò sấy, nhiệt sấy được cung cấp bởi hơi nước từ hệ thống hai lò hơi thông qua hệ thống ống thép trao đổi nhiệt. Nhiệt độ sấy được duy trì trong khoảng nhiệt độ 60-80o
C, tuỳ từng độ dày của các loại gỗ thanh nguyên liệu mà thời gian sấy có thể khác nhau dao động trong khoảng thời gian từ 17 đến 27 ngày.
Bảng 10: Thời gian sấy gỗ tuỳ thuộc vào độ dày gỗ của nhà máy Thuận Hưng
Stt Chiều dày gỗ sấy (mm) Thời gian sấy (ngày)
1 17 17
2 22 24
3 30 27
Thời gian sấy gỗ trên có thể thay đổi tuỳ thuộc vào độ ẩm của gỗ đầu vào, thời gian gỗ đã được phơi ngoài nắng trước khi được đưa vào sấy. Thời gian sấy kéo dài do cần phải tốn thời gian làm nóng gỗ một cách từ từ, rút ẩm ra chậm và đồng đều trên toàn bộ thanh gỗ để tránh tình trạng nứt vỡ, cong vênh.
Nguyên liệu cấp nhiệt cho lò hơi được nhà máy tận dụng từ đầu mẩu gỗ thừa, gỗ loại, mùn cưa, phoi bào, bụi gỗ phát sinh trong quá trình gia công định hình sản phẩm, để tiết giảm chi phí sản xuất, giảm thiểu lượng chất thải rắn phát thải ra môi trường.
Trong quá trình sấy gỗ, do trao đổi nhiệt bằng hơi nước quá nhiệt gián tiếp qua hệ thống ống thép nên các ống thép hay bị ăn mòn thủng hỏng dẫn đến tình trạng hơi nước phun vào trong lò sấy làm ảnh hưởng đến chất lượng gỗ sấy, thời gian sấy gỗ, tiêu tốn năng lượng để sấy lại. Tỷ lệ gỗ phải sấy lại do đường ống thép bị ăn mòn thủng hỏng của nhà máy hàng năm vào khoảng 10%, tương đương với khoảng 3.456m3, vậy nên việc hạn chế sự ăn mòn thủng hỏng đường ống thép trao đổi nhiệt sẽ làm giảm lượng gỗ cần được