Mẫu cao lanh được tiến hành nghiền đồng nhất kích thước hạt trước khi nung khoảng 1cm, sau đó tiến hành lấy mẫu cho vào lò nung. Kiểm soát thời gian nâng nhiệt và tiến hành nung mẫu ở các nhiệt độ khảo sát trong thời gian 1h, các nhiệt độ khảo sát : 4000C, 5000C, 6000C, 7000C, 8000.
Quá trình lắp hệ khảo sát nhiệt độ nung hoàn toàn tương tự như quy trình tiến hành khảo sát nồng độ axit sau đó tổng hợp kết quả thực nghiệm và xác định được nhiệt độ nung tối ưu dùng để hòa tách.
Sử dụng axit H2SO4 nồng độ 3M để khảo sát. Kết quả được thể hiện trong bảng dưới đây :
Mẫu VZnCl2(ml) CAl3+(M) mAl2O3(g) %Al2O3 Hiệu suất H (%) 400oC 20,35 0,0055 0,07 0,7 1,69 500oC 20 0,012 0,153 1,53 3,69 600oC 6,1 0,2705 3,45 34,5 83,1 700oC 7,05 0,253 3,224 32,24 77,66 800oC 7,65 0,2417 3,082 30,82 74,23
Bảng 3.4: Bảng kết quả khảo sát ảnh hưởng của nhiệt độ nung đến hiệu suất
Hình 3.9: Biểu đồ thể hiện sự ảnh hưởng của nhiệt độ nung đến hiệu suất tách
Al2O3.
Dựa vào bảng kết quả, cũng như biểu đồ trên ta thấy mẫu cao lanh ở nhiệt độ nung càng cao thì khả năng hòa tách nhôm càng tốt và ở nhiệt độ nung
6000C cho kết quả tốt nhất (hàm lượng hòa tách Al2O3 cao nhất, hiệu suất tách nhôm đạt tới 83,1%) do các tạp chất đã được loại bỏ và ở nhiệt độ 6000C có sự chuyển pha cấu trúc từ Kaolinite sang Mantmoritlonite trong cao lanh, ở khoảng 550oC đến 600oC mẫu vật liệu có khung cấu trúc xốp nhất vì vậy thuận lợi cho quá trình hòa tách. Khi nâng nhiệt độ lên cao hơn thì khả năng hòa tách giảm đi do cấu trúc tinh thể cao lanh bị phá vỡ đồng thời xảy ra quá trình kết tinh của oxit silic không định hình tạo thành cristobalitthay làm thay đổi cấu trúc của cao lanh đã cản trở quá trình hòa tách.
Vì vậy, nên tôi quyết định chọn mẫu cao lanh nung ở 6000C để tiến hành ở các thí nghiệm tiếp theo.