d) Ảnh hưởng của vận tốc cắt đá
KẾT LUẬN CHUNG CỦA LUẬN VĂN
Trong công trình nghiên cứu này, tác giảđã hoàn thành những nội dung cơ bản đề ra và đạt được kết quả khoa học như sau:
1)Đã hệ thống hóa các vấn đề cơ sở lý thuyết công nghệ mài, trong đó có mài phẳng. Giới thiệu khái quát về các đặc điểm của quá trình mài, ảnh hưởng của các yếu tố công nghệ đến chất lượng bề mặt sau gia công. Từ đó tác giả đã xác định lựa chọn 3 thông số chủ yếu nhất để tiến hành thực nghiệm mài vật liệu gàn xám 21-40 trên thiết bị mài thế hệ mới nhãn hiệu mài phẳng Kent 63WM1 của Đài Loan sản xuất năm 2010.
2)Đã trình bày kết quả nghiên cứu một số mô hình cơ bản trong việc xác định độ nhám bề mặt chi tiết gia công mài, từđó có lựa chọn mô hình thí nghiệm phù hợp với điều kiện thực tiễn ở Việt Nam hiện nay, đồng thời xác định rõ các điều kiện giới hạn nội dung nghiên cứu ảnh hưởng của 3 thông số chính đến hàm mục tiêu thông qua tiêu chí độ nhám bề mặt chi tiết gia công mài phẳng (điều kiện biên của mô hình thí nghiệm) phục vụ thí nghiệm.
3)Đã thực hiện kế hoạch thí nghiệm để ra đối với vật liệu mài bằng gang xám 21-40 ở một số chế độ điển hình trong tổ hợp 3 thông số công nghệ chính lựa chọn để khảo sát ảnh hưởng của chúng tới độ nhám bề mặt chi tiết gia công trên máy mài phẳng Kent 63WM1 của Đài Loan sản xuất năm 2010
4)Đã tiến hành đo đạc và kiểm tra đánh giá chất lượng bề mặt chi tiết mài (độ nhám bề mặt Ra), sử dụng các trang thiết bị kỹ thuật số đảm bảo độ tin cậy kết quả thí nghiệm cao. Kết quả thực nghiệm cho thấy việc chọn chếđộ cắt hợp lý là biện pháp tốt nhất để nâng cao chất lượng bề mặt gia công, nâng cao hiệu quả quá trình mài và minh chứng rằng: khi tăng lượng tiến đá (s) và chiều sâu mài (t) khi mài gang xám 21-40 thì độ nhám bề mặt (Ra) vật liệu mài bằng gang xám 21-40 tăng tỷ lệ thuận với quy luật gần tuyến tính.
5) Kết quả thực nghiệm còn cho thấy mối quan hệ giữa các thông số đầu vào (t, v, s) và hàm mục tiêu (Ra) khi chọn chếđộ cắt s, t nhỏ sẽ cho độ nhám bề
81
mặt chi tiết Ra nhỏ (độ bóng cao), tuy nhiên năng suất gia công giảm, điều đó dẫn tới hiệu quả mài thấp. Vì vậy, để tối ưu hóa chế độ mài, cần thiết phải phát triển đề tài này ở mức cao hơn nhằm tập trung nghiên cứu ảnh hưởng riêng rẽ và ảnh hưởng trong tổ hợp của các bộ thông số đã chọn đến chất lượng bề mặt gia công mài một cách đầy đủ hơn.
6) Kết quả thực nghiệm của đề tài luận văn có thể sử dụng làm cơ sở kho học cho việc lập trình điều khiển quá trình mài trên thiết bị sử dụng đối với vật liệu khảo sát, cũng như vật liệu tương tự khác.
* Hướng phát triển của đề tài
Định hướng nghiên cứu cần tiếp tục thực hiện là:
- Nghiên cứu quan hệ nhám bề mặt với các thông số xuất hiện trong quá trình mài như: áp lực giữa dụng cụ (đã mài) và vật liệu gia công; nhiệt phát sinh trong quá trình mài và biện pháp giảm thiệu; ảnh hưởng của mòn đá mài tới độ nhám bề mặt chi tiết gia công,…
- Ảnh hưởng của rung động với nhám bề mặt chi tiết gia công.
- Thiết lập mô hình tổng quát mô tả ảnh hưởng tổng hợp của các yếu tố công nghệ chính tới độ nhám bề mặt khi gia công trên máy mài phẳng cho các điều kiện mài và một vài vật liệu gia công khác nhau.
82
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Nguyễn Trọng Bình; Trần Văn Địch và các tác giả, (2006), “Công nghệ
chế tạo máy”, NXB Khoa học và kỹ thuật, Hà Nội, … trang. 2.Lý thuyết mài kim loại – Maxlop(1995) NXB chế tạo máy 3.Mài kim loại – Lure(1995) NXB chế tạo máy Moskva
4. Hướng dẫn sử dụng và vận hành máy đo nhám SJ-301 Công ty 17 Tổng cục Công nghiệp Quốc phòng, (2009), Tài liệu kỹ thuật đo lường và kiểm định nội bộ.
5. Nguyễn Trọng Hiệp, (2002), “Chi tiết máy “ NXB Đại học và THCN Hà Nội. 6. Lưu Văn Nhang ; “Kỹ thuật mài” (2001) NXB Khoa học kỹ thuật Hà Nội. 7. Hồ Đắc Thọ; Nguyễn Thị Xuân Bảy, “Cơ sở kỹ thuật đo trong chế tạo máy “ (2004) NXB khó học và kỹ thuật Hà Nội.
8. S.Malkin-University of Massachusetts (1995), Grinding Technology Theory and Applications of Machining With Abrasives
9. Philimonop “Tuổi bền đá mài” NXB Chế tạo máy Leningrat
10. Trần Văn Địch (2006) “Nguyên lý cắt kim loại” NXB khoa học và kỹ thuật Hà Nội
11. Nghiêm Hùng (2002)”Vật liệu học cơ sở” –NXB khoa học và kỹ thuật TP Hồ Chí Minh
12. Nguyễn Ngọc Đào –Trần Thế Sơn – Hồ Viết Bình (1999) “Chế độ cắt gia công cơ khí” –NXB Đà nẵng
13. Nguyễn Tiến Thọ (2001) “Kỹ thuật đo lường – Kiểm tra” NXB khoa học và kỹ thuật Hà Nội
83
PHỤ LỤC
1. Tính năng kỹ thuật của thiết bị thí nghiệm 2. Các kết quảđo
84
Phụ lục 1
* Thông số cơ bản của máy.
Thang đo : Rockwell (HRA, HRB, HRC) / Brinell (HB) Giá trị chia độ: 0,1
Hành trình : 0 ÷ 200 mm
Mũi đo : làm bằng kim cương.
Hiển thị : hiển thị bằng sốđiện tử trên màn hình. Kế nối ngoài : bộ xử lý ngoài.
Điện áp cung cấp : dùng pin LR6 (2 viên) Kết cấu của máy: - Máy chính và đầu đo - Vòng đểđo chi tiết dạng tròn (2 cái) - Tấm chuẩn độ cứng (1tấm) Chếđộ mài: t = 0.005 mm; Vct = 25 m/ph; Sng = 2.5 mm/HTK; nđá = 1450 vg/ph Phụ lục 2 * Thông số cơ bản của máy. - Công suất động cơ chính N = 3,7 Kw (5HPx4P). - Công suất cấp tốc độ tựđông ngang: 1/20HPx6P - Công suất động cơ thủy lực, Nsd = Kw(2HPx6P). - Số vòng quay trục chính n = 1450 vg/ph.
- Tiến dọc bàn máy: điều khiển vô cấp từ 5 ÷ 25 m/ph - Tiến đá ngang: điều khiển tựđộng, Smin = 0.1÷12mm - Tốc độ tiến đá ngang(1200/1000 vòng/phút)
85
- Tiến đá đứng: điều khiển bằng tay và tựđộng, Sdmin = 0,001 mm - Kích thước bàn từ 600x300mm - Kích thước đá 355x38x127mm Phụ lục 2 * Thông số cơ bản của máy đo nhám. - Thang đo: Ra/Ry/Rz/Rq/Rt/Rp/Rv/Sm/S/Pc/mr/R3z/δc/HSC/mrd/∆a/Lo/Ppi/Sk/Ku/∆q/Rx/ Rpk/Rvk/Rk/Mr1/Mr2/A1/A2/R/AR/W/AW/Wx/ Wte/Vo/Rz1max/Rmax*1
- Chiều dài tiêu chuẩn khi đo: 0.08, 0.25, 0.8, 2.5, 8 mm
- Đầu đo: Phương pháp tiếp xúc, dựa trên độ chênh lệch điện cảm. Lực đo: 0,75 mN bán kính 2µm; 4mN bán kính 5µm
Đầu đo: kim cương (R = 2mm)
- Tốc độ: 0.05; 0.1; 0.5; 1.0 mm/s khi đo.
- Tiêu chuẩn vềđộ nhám: JIS’82, JIS’94,VDA, ANSI’95,JIS’01/ ISO’97 - Hiển thị: màn hình LCD (loại màn hình cảm ứng)
- Kết nối ngoài: có sẵn một máy in nhiệt, có thể kết nối với PC hoặc bộ xử lý bên ngoài RS-232C.
- Nhiệt độ môi trường làm việc: 50C ~ 400C
- Điện áp cung cấp: 100V đến 240V; điện một chiều qua bộ nắn dòng 12V,3.5A hoặc pin xạc
86
t = 0.005 mm; Vct = 25 m/ph; Sng = 2.5 mm/HTK; nđá = 1450 vg/ph
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100
101
102
103
104
105
106
107