Nhám bề mặt là tập hợp các nhấp nhô bề mặt chi tiết sau khi gia công. Khi mài nhám bề mặt từ 0,2 ÷ 0,3µm chiều dài chẩn để xác định nhám là 0.8mm, nhám dọc bề mặt thường lớn hơn hướng ngang.
Nhám bề mặt khi được mài hình thành tương tự các quá trình gia công bằng cắt gọt, động học quá trình hình thành nhám bề mặt lý tưởng khi mài phẳng bằng trụ đá (hình 2.1) tương tự quá trình hình thành nhám bề mặt chi tiết khi phay phẳng bằng dao phay trụ. Song quá trình mài có những đặc điểm riêng như quá trình cắt khi mài diễn ra ở mức độ tế vi của các hạt mài có hình dạng và kích thước không giống nhau (có thể coi là các lưỡi cắt rất nhỏ) vì vậy có thể coi nó gần giống với quá trình cào xước của các hạt mài lên bề mặt chi tiết gia công. Bề
39
mặt chi tiết hình thành là kết quả của vô số các vết cắt bởi vô số các hạt mài rất nhỏđi qua bề mặt chi tiết mài (hình 2.2).
Hình 2.1. Biên dạng bề mặt dọc lý tưởng khi mài
Nhám bề mặt chi tiết khi mài rất nhỏ do mỗi tiết diện bề mặt chi tiết mài là sự chồng chất của rất nhiều các vết cắt bởi các hạt mài. Trong trường hợp này trên bề mặt đá mài xuất hiện các rãnh mài.
Hình 2.2. Biên dạng nhám lý tưởng qua hướng mài được tạo bởi các biên dạng cắt liên tiếp của đá mài
Nhám bề mặt khi mài như hình 2.1 và hình 2.2 nhỏ hơn nhánh thực rất nhiều. Sự khác nhau là do các yếu tố của quá trình cắt như:
- Sự chảy dẻo của vật liệu lan sang các điểm nhấp nhô tế vi. - Rung động của hệ thống khi gia công.
- Ma sát ở bề mặt sau dao với bề mặt gia công. - Nhiệt cắt.
40 - Tính chất cơ lý của vật liệu gia công. - Độ căng cưa tế vi của lưỡi cắt.
- Ngoài ra, khi gia công vật liệu dẻo nếu cắt ở vùng tốc độ có suất hiện lẹo dao thì nhấp nhô bề mặt sẽ tăng lên do sự xuất hiện và biến mất của lẹo dao.