5. Phương pháp nghiên cứu
3.5.2. Thực nghiệm gia công mẫu
D=16mm, bán kính góc bo R=0,8mm, có 4 me cắt. (Sử dụng trên cả 5 mẫu) - Dụng cụ cắt gia công tinh: Dao phay đầu cầu (Ball Nose Mill), đường kính
D=6mm, bán kính góc lượn đầu dao, R=3mm, có 2 me cắt. (Sử dụng trên cả 5 mẫu)
- Phôi: Phôi là nhôm hợp kim 7075, có thành phần:
Bảng 3. 2: Thành phần hóa học vật liệu mẫu – nhôm hợp kim 7075
Al % Zn % Mg % Cu % Cr %
90 5,6 2,5 1,6 0,3
3.5.2. Thực nghiệm gia công mẫu. Gia công thô: Gia công thô:
Trong luận văn này tác giả gia công thô tất cả 5 mẫu với cùng 1 chế độ như sau: Tốc độ tiến dao (Cut feed): 1000mm/phút.
Khoảng sai số cho phép (Tolerance): 0,01mm. Bước dịch dao (Step over): 12mm
Chiều sâu cắt lớn nhất (Max step depth): 0,35mm Kiểu chạy dao (Scan type): Kiểu xoắn ốc (Type spiral)
72
Hướng chạy dao (Cut type): Phay thuận (Climb) Tốc độ trục chính (Sprindle speed): 1800 vòng/phút
Hình 3. 13 Chế độ gia công thô.
Thực hiện lập trình gia công theo các bước sau:
Bước 1: Khởi động phần mềm, nhập chi tiết, thiết lập máy và phôi.
73
Hình 3. 15 Thiết lập máy và phôi.
Bước 2: Lập trình gia công thô chi tiết.
74 Mô phỏng đường chạy dao gia công thô.
Hình 3. 17 Mô phỏng đường chạy dao gia công thô.
Hình 3. 18 Kiểm tra vết đường dụng cụ gia công thô chi tiết.
Gia công tinh chi tiết với các kiểu đường chạy dao khác nhau.
Trong luận văn này tác giả gia công tinh tất cả 5 mẫu với cùng 1 chế độ công nghệ như sau:
Tốc độ tiến dao (Cut feed): 800mm/phút. Khoảng sai số cho phép (Tolerance): 0,01mm.
75
Bước dịch dao (Step over): 0,1mm. (với mẫu 1, 2, 3, 5) Bước dịch chiều sâu cắt (Step depth): 0,1mm. (với mẫu số 4) Số lượt cắt: 1 lần cắt hết lượng dư.
Hướng chạy dao (Cut type): Phay thuận (Climb). Tốc độ trục chính (Sprindle speed): 5000 vòng/phút.
Hình 3. 19 Chế độ gia công tinh chi tiết.
Mẫu số 1: Sử dụng chế độ gia công Surface Milling để gia công tinh mẫu
và thiết lập Define Cut theo lựa chọn Straight Cut là Relative X- Axis như
hình 3.20.
Vậy mẫu số 1 được gia công theo kiểu đường chạy dao là hình chiếu của các đường thẳng song song với trục X lên bề mặt chi tiết.
76 - Mô phòng đường chạy dao như hình 3.21. - Kiểm tra vết đường chạy dao như hình 3.22.
Hình 3. 20 Định nghĩa đường chạy dao mẫu số 1.
77
Hình 3. 22 Kiểm tra vết đường chạy dao mẫu số 1.
Mẫu số 2: Sử dụng chế độ gia công Surface Milling để gia công tinh mẫu
và thiết lập Define Cut theo lựa chọn Straight Cut là By Surface như hình
3.23.
Vậy mẫu số 2 được gia công theo kiểu đường chạy dao là hình chiếu của các đường thẳng song song với trục Y lên bề mặt chi tiết.
- Mô phòng đường chạy dao như hình 3.24. - Kiểm tra vết đường chạy dao như hình 3.25.
78
Hình 3. 24 Mô phỏng đường chạy dao gia công tinh mẫu số 2.
79
Mẫu số 3: Sử dụng chế độ gia công Surface Milling để gia công tinh mẫu
và thiết lập Define Cut theo lựa chọn From Surface Isolines như hình
3.26.
Vậy mẫu số 3 được gia công theo đường chạy dao là các đường đẳng tuyến của bề mặt chi tiết.
- Mô phòng đường chạy dao như hình 3.27. - Kiểm tra vết đường chạy dao như hình 3.28.
Hình 3. 26 Định nghĩa đường chạy dao mẫu số 3.
80
Hình 3. 28 Kiểm tra vết đường chạy dao mẫu số 3.
Mẫu số 4: Sử dụng chế độ gia công Profile Milling để gia công tinh mẫu và chọn bề mặt cần gia công như hình 3.9.
Vậy mẫu số 3 được gia công theo đường chạy dao là các đường quét theo Profile của surface cần gia công (các đường này có tọa độ Z cố định và tọa độ X, Y thay đổi).
- Mô phòng đường chạy dao như hình 3.30. - Kiểm tra vết đường chạy dao như hình 3.31.
81
Hình 3. 30 Mô phỏng đường chạy dao gia công tinh mẫu số 4.
Hình 3. 31 Kiểm tra vết đường chạy dao mẫu số 4.
Mẫu số 5: Sử dụng chế độ gia công Surface Milling để gia công tinh mẫu
và thiết lập Define Cut theo lựa chọn Projected Cuts như hình 3.32.
Vậy mẫu số 5 được gia công theo đường chạy dao là dạng đường xoắn ốc được offset theo đường bao của bề mặt chi tiết.
82 - Mô phòng đường chạy dao như hình 3.33. - Kiểm tra vết đường chạy dao như hình 3.34.
Hình 3. 32 Định nghĩa đường chạy dao mẫu số 5.
83
Hình 3. 34 Kiểm tra vết đường chạy dao mẫu số 5.
Kết quả gia công mẫu thực nghiệm.
Thời gian gia công:
Bảng 3. 3: Thời gian gia công các mẫu thực nghiệm.
Mẫu Thời gian gia công thô Thời gian gia công tinh Theo lý thuyết Theo thực tế Theo lý thuyết Theo thực tế
1 20 phút 23 phút 153 phút 168 phút 2 20 phút 23 phút 49 phút 55 phút 3 20 phút 23 phút 66 phút 76 phút 4 20 phút 23 phút 149 phút 167 phút 5 20 phút 23 phút 37 phút 49 phút Một số hình ảnh thực tế: Hình 3. 35 Máy phay DMC1035V.
84
Hình 3. 36 Các mẫu sau khi gia công thô.
85
KẾT LUẬN CHƯƠNG 3
Trong chương này, tác giả đã trình bày các nội dung cơ bản như sau:
- Khái quát chung về phần mềm Creo 3. Nêu ra những đặc điểm, chức năng mô hình hóa bề mặt, chức năng lập trình gia công phay của phần mềm.
- Ứng dụng phần mềm Creo 3 vào việc thiết kế mô hình thực nghiệm là bề mặt tự do dạng lõm yên ngựa.
- Ứng dụng phần mềm Creo 3 vào việc lập trình gia công các mẫu thực nghiệm. Tiến hành gia công mẫu trên máy phay CNC bằng chương trình được tạo ra từ phần mềm Creo 3.
Bảng 3. 4: Tổng hợp các kiểu đường dụng cụ sử dụng gia công mẫu thực nghiệm
Mẫu Kiểu đường dụng cụ gia công tinh Thời gian gia công thực tế
1
Sử dụng chế độ gia công Surface Milling để gia công tinh mẫu và thiết lập Define Cut theo lựa chọn
Straight Cut là Relative X- Axis
168 phút
2
Sử dụng chế độ gia công Surface Milling để gia công tinh mẫu và thiết lập Define Cut theo lựa chọn
Straight Cut là By Surface
55 phút
3
Sử dụng chế độ gia công Surface Milling để gia công tinh mẫu và thiết lập Define Cut theo lựa chọn From Surface Isolines
76 phút
4 Sử dụng chế độ gia công Profile Milling để gia công
tinh mẫu 167 phút
5
Sử dụng chế độ gia công Surface Milling để gia công tinh mẫu và thiết lập Define Cut theo lựa chọn
Projected Cuts
86
CHƯƠNG 4 -KIỂM TRA ĐÁNH GIÁ CHẤT LƯỢNG TẠO HÌNH