2.1 Đặc điểm của TPS:
Đã có nhiều nhà kinh tế và đối thủ của hãng ô tô này tìm hiểu để “giải mã gen thành công” của Toyota và họ nhận thấy rằng những đặc điểm sau đây trong “hệ thống sản xuất Toyota” (Toyota Production System) đóng vai trò quan trọng đi đến thành công của hãng ô tô Nhật Bản này:
Sản xuất sản phẩm theo đúng số lượng cần thiết vào thời điểm cần thiết được mô tả bằng cụm từ “đúng thời điểm” hay còn gọi là chiến lược JUST IN
TIME (JIT). Trong sản xuất hay dịch vụ, mỗi công đoạn của quy trình sản xuất ra một số lượng đúng bằng số lượng mà công đoạn sản xuất tiếp theo cần tới. Các quy trình không tạo ra giá trị gia tăng phải bỏ. Điều này cũng đúng với giai đoạn cuối cùng của quy trình sản xuất, tức là hệ thống chỉ sản xuất ra cái mà khách hàng muốn. Nói cách khác, JIT là hệ thống sản xuất trong đó các dòng nguyên vật liệu, hàng hoá và sản phẩm vận chuyển trong quá trình sản xuất và phân phối được lập kế hoạch chi tiết từng bước sao cho quy trình tiếp theo có thể thực hiện ngay khi quy trình hiện thời chấm dứt. Qua đó, không có công đoạn nào rơi vào tình trạng để không, chờ xử lý, không có nhân công hay thiết bị nào phải đợi để có đầu vào vận hành.
Phương pháp sản xuất tiết kiệm (lean production), bởi nó sử dụng ít hơn
tất cả các nguồn lực so với phương thức sản xuất hàng loạt hiện thời như chỉ sử dụng một nửa số lượng nhân lực, một nửa không gian sản xuất, một nửa vốn đầu tư vào các công cụ, một nửa thời gian kỹ thuật để phát triển một sản phẩm mới và việc sản xuất chỉ tốn một nửa thời gian so với phương pháp sản xuất hàng loạt.
Mục tiêu chính của hệ thống sản xuất Toyota là phác họa nền sản xuất không nặng nề, trôi chảy và triệt tiêu lãng phí.
Có 7 mục tiêu triệt tiêu lãng phí trong hệ thống sản xuất Toyota là:
• Sự di chuyển (thao tác hay máy móc)
• Thời gian chờ (thao tác hay máy móc)
• Sự chuyên chở
• Tự thân của quá trình
• Tồn kho (nguyên vật tư)
• Sự sửa chữa (làm lại và loại bỏ)
Toyota có thể giảm rất nhiều thời gian giữa lúc bắt đầu và lúc hoàn thành 1 quá trình sản xuất mới và chí phí khi dùng TPS, trong khi cùng lúc cải tiến chất lượng
Tự kiểm soát lỗi, nghĩa là xây dựng một cơ chế trong đó có phương tiện
để hạn chế việc sản xuất hàng loạt các sản phẩm sai lỗi trong máy móc và dây chuyền sản phẩm. Tự kiểm soát lỗi là sự tự động kiểm tra những điểm không bình thường trong quá trình sản xuất.
“Sự đổi mới liên tục” - nguyên tắc KAIZEN - nhằm khuyến khích tất
cả mọi thành viên của công ty luôn phấn đấu vì năng suất và chất lượng cao nhất. Một mặt khác, KAIZEN được coi là hệ thống "nhiễm sắc thể" đặc trưng của cơ thể Toyota. Mỗi gen đều có thể được nhân bản trong thế giới hiện đại ngày nay, tương tự như hệ thống dây chuyền sản xuất Toyota. Nhờ nguyên tắc kaizen, các nhà lãnh đạo Toyota hy vọng đối thủ cạnh tranh sẽ không bao giờ đuổi kịp Toyota trong lĩnh vực cải tiến và hoàn thiện hệ thống sản xuất.
Gốc rễ thành công chính là ở chỗ Toyota biết cách biến công việc thành
một chuỗi các thực nghiệm đan xen nhau. Tại Toyota, nhất nhất mọi người phải
biết rõ công việc của mình trước khi thực sự bắt tay vào làm. Khi công việc diễn ra, nhân viên vừa là công nhân trong dây chuyền sản xuất, vừa là nhân viên của phòng thí nghiệm. Họ phải quan sát xem có thể cải thiện quy trình làm việc như thế nào.
2.2. Quy trình sản xuất Toyota – Toyota Production System:
2.2.1. Sự liên kết thông tin giữa thông tin về đơn đặt hàng và dây chuyền sản xuất : sản xuất :
Hệ thống tiếp nhận thông tin về đơn đặt hàng được liên kết chặt chẽ và nhanh chóng với hệ thống dây chuyền sản xuất. Để có được và truyền tải thông tin nhanh
chóng các đơn đặt hàng tới nhà máy sản xuất phải thông qua 3 giai đoạn của quy trình kế hoạch.
Kế hoạch sản xuất hàng tháng: Số lượng xe nhà máy sản xuất sẽ được quyết định một lần trong một tháng.
Kế hoạch sản xuất chi tiết: Chi tiết được quyết định 4 lần trong một tháng dựa trên đơn đặt hàng nhận được từ nhà môi giới.
Kế hoạch sản xuất hàng ngày: Mức độ sản xuất hàng ngày được hình thành dựa trên sự thay đổi ở đơn đạt hàng cuối cùng nhận được. Cơ cấu tổ chức kế hoạch sản xuất này sẽ liên kết được đơn đặt hàng gần nhất đến dây chuyền sản xuất ở nhà máy.
Dựa trên kế hoạch sản xuất đã được xác định hàng ngày,sự phối hợp sản xuất này hoàn toàn ăn khớp với sự sản xuất hàng loạt các loại xe khác nhau tại nhà máy trong suốt một ngày.
Chính vì vậy mà số lượng thiết bị cung cấp các bộ phận các nhau đều được định mức sẵn. Hay nói cách khác tổng lượng đơn đặt hàng trong một khoảng thời gian được giàn đều và sản xuất đều một lượng như nhau mỗi ngày (đưa Hejunka- bình chuẩn hóa hay giàn đều sản xuất và kế hoạch áp dụng vào quy trình).
2.2.2. Sản xuất đúng lúc :
Sản xuất xe hiệu quả với những đặc điểm, kỹ thuật khác nhau cùng một thời điểm và đúng lúc, trong khi vẫn đảm bảo chất lượng cao. Sản xuất xe bắt đầu khi hướng dẫn sản xuất cho từng chiếc xe được đưa đến bước đàu tiên trong qúa trình sản xuất thân xe. Những sự đo lường sáng tạo khác nhau được thực hiện để sản xuất hiệu quả và chính xác từng chiếc xe với những đặc điểm kỹ thuật khác nhau.
Thiết bị: Khả năng kết hợp trong những chiếc xe ngay lập tức với những đặc điểm kỹ thuật khác nhau.
Hoạt động: Có thể lắp ráp xe chính xác và dễ dàng với những chi tiết công việc và những phần lắp ráp khác nhau.
2.2.3. Việc thay thế các thiết bị trong bộ phận đã dùng:
Chỉ những bộ phận đã được sử dụng hết thì mới được phục hồi theo cách xử lý kịp thời.
Để bổ sung những phần đã sử dụng hết triệt để, một số bộ phận thay thế được đưa vào bổ sung một cách nhanh nhất theo cách sử dụng một tấm thẻ gọi là “parts retrieval kanban” để thay vào đơn hàng. Phương pháp các phần bổ sung sử dụng “parts retrieval kaban”
2.2.4.Quá trình bổ sung vật tư sản xuất:
Những bộ phận cần được phục hồi sẽ tự động lấp đầy vào quy trình sản xuất một cách hiệu quả. Một tấm thẻ gọi là “thẻ thông báo” hay “thẻ báo hiệu sản xuất” sẽ được sử dụng như là một bảng chỉ dẫn sản xuất. Và ngay lập tức các linh kiện sẽ được đưa vào quy trình sản xuất một cách nhanh chóng. Các bộ phận vật tư vừa bị lấy đi sẽ được lấp đầy và sản xuất dựa trên “thẻ báo hiệu sản xuất”.