4.2.2.1 Mục đích
Làm sạch bề mặt củ khoai tây
4.2.2.2 Yêu cầu
Bề mặt khoai tây phải sạch, các tạp chất phải đƣợc loại bỏ hoàn toàn. Đảm bảo cung cấp lƣợng khoai đủ cho dây chuyền hoạt động liên tục.
4.2.2.3 Cách thực hiện
Khoai tây đƣợc phun nƣớc trên đƣờng băng tải vận chuyển khoai vào bồn rửa. Trong bồn rửa đƣợc bố trí các vòi nƣớc phun trực tiếp lên khoai tây, quá trình trên giúp làm sạch bề mặt khoai tây.
Khoai tây đƣợc băng tải đƣa lên theo đƣờng xoắn ốc trên đƣờng vào thiết bị bóc vỏ, còn tạp chất đƣợc loại bỏ thông qua cửa phụ và đƣợc đƣa ra ngoài.
Nƣớc dùng cho quá trình rửa1-loại tạp chất đƣợc tái sử dụng từ công đoạn rửa tinh bột thông qua hệ thống thu hồi tinh bột.
4.2.3 Bóc vỏ
4.2.3.1 Mục đích
Nâng cao giá trị cảm quan sản phẩm
Hạn chế hao hụt ở công đoạn sau chiên, nâng cao hiệu suất sử dụng của dầu VO.
4.2.3.2 Yêu cầu.
Bề mặt khoai tây không còn màu xanh gió.
Bóc vỏ ít nhất 95% phần vỏ khoai tây, nhƣng mức phạm vào thân củ khoai nhỏ hơn 2%. Đảm bảo lƣợng khoai cung cấp đầy đủ cho dây chuyền để đƣợc hoạt động liên tục.
4.2.3.3 Cách thực hiện
Khoai tây đƣợc đƣa vào máy bóc vỏ chuyên dụng. Trong thiết bị khoai đƣợc phun nƣớc liên tục nhằm rửa trôi đi lớp vỏ vừa mới đƣợc bóc.
Thiết bị bóc vỏ có cấu tạo dạng trống thùng quay, bên trong thiết bị khoai tây đƣợc bóc vỏ thông qua hệ thống các trục đá Granite có dạng sóng hình sin và hình thẳng chuyển động theo chiều ngƣợc kim đồng hồ.
Khoai tây đƣợc chuyển động lần lƣợt qua thiết bị bóc vỏ là đạt yêu cầu, còn vỏ rơi qua khe của các trục lắng xuống đáy thiết bị và đƣợc đƣa ra bên ngoài.
Thời gian khoai tây qua thiết bị bóc vỏ khoảng 1,5 phút tuỳ thuộc vào chất lƣợng của từng lô hàng. Tốc độ chuyển động của các trục đá Granite dao động 80-100 vòng/phút. Lƣợng nƣớc cung cấp cho thiết bị 45-57 lít/phút, thông qua 4 vòi phun nƣớc.
Hình 4.2 Thiết bị bóc vỏ
(Nguồn: Phòng Production, công ty TNHH Thực phẩm Pepsico Việt Nam)
4.2.4 Phân loại 1
4.2.4.1 Mục đích
Loại bỏ những củ khoai tây không đạt tiêu chuẩn cho quá trình sản xuất. Giảm chi phí sản xuất do nâng cao hiệu suất sử dụng dầu VO.
4.2.4.2 Yêu cầu
Phân loại chính xác chất lƣợng khoai tây khi khoai chuyển động trên băng chuyền. Thao tác thực hiện nhanh, chính xác, không làm ảnh hƣởng những củ còn lại.
Đối với củ cần phải xử lý thì vết cắt phải vuông góc với thân của củ và không quá hai vết cắt hiện diện trên một củ. Dao cắt phải bén, vết cắt phẳng hạn chế tổn thƣơng bề mặt khoai tây.
4.2.4.3 Cách thực hiện
Quan sát phát hiện và loại bỏ những củ khoai tây không đảm bảo chất lƣợng. Đối với những củ quá lớn thì phải xử lý cho phù hợp.
Trƣờng hợp củ bị hỏng một phần có thể sử dụng phần còn lại thì xử lý loại bỏ phần hỏng nhằm nâng cao hiệu suất chế biến. Khi củ khoai tây có tỷ lệ bóc vỏ thấp, bề mặt củ còn màu xanh thì phải tiến hành bóc vỏ lại.
Bảng 4.1 Tóm tắt các lỗi phổ biến trên củ khoai tây và hƣớng xử lý
Tên lỗi Hình minh hoạ Mô tả Hƣớng xử lý
Củ khoai tây có màu xanh (Greening). Các vùng xanh trên bề mặt củ khoai. Cắt bỏ hoàn toàn phần bị xanh. Củ khoai tây bị thối ƣớt (Wet breakdown). Thời kỳ đầu: Các vùng trắng, mềm, nhũn nƣớc trên bề mặt. Thời kỳ sau: Các vùng đen và nhớt trên bề mặt. Cắt bỏ khi lớn hơn 5% diện tích. Củ khoai tây bị hƣ hỏng do côn trùng (Insect damage). Các lỗ trên củ khoai tây từ bên ngoài vào trong, gây ra bởi côn trùng. Loại bỏ hoàn toàn củ khoai. Củ khoai tây bị hƣ hỏng do va đập cơ học (Mechanical damage) Các vết cắt, dập phát sinh do va chạm trong quá trình vận chuyển và sản xuất. Cắt bỏ khi lớn hơn 5% diện tích. Củ khoai tây mọc nhánh (Secondary growth mishappen). Các biến dạng của củ khoai tây trong quá trình phát triển.
Cắt bỏ phần biến dạng.
Củ khoai tây bị nứt (Growth crack). Các vết nứt trên củ trong quá trình phát triển. Cắt bỏ phần nứt. Củ khoai rỗng ruột (Hollow heart). Các vùng đen, lõm bên trong củ khoai tây. Cắt bỏ hoặc loại bỏ hoàn toàn khi lớn hơn 5mm.
Ruột khoai tây bị lốm đốm màu xám, màu rỉ sét (Internal discoloration). Các vết hay đƣờng sậm màu trong củ khoai. Cắt bỏ hoặc loại bỏ hoàn toàn khi lớn hơn 5% diện tích.
(Nguồn: Phòng Agro, công ty TNHH Thực phẩm Pepsico Việt Nam)
4.2.5 Rửa 2
4.2.5.1 Mục đích
Nhằm làm sạch bề mặt củ khoai tây và loại bỏ một phần vi sinh vật.
4.2.5.2 Yêu cầu
Bề mặt củ khoai tây phải sạch
4.2.5.3 Cách thực hiện
Khoai tây đƣợc phun nƣớc từ nhiều phía nhằm làm sạch bề mặt củ khoai tây. Tốc độ nƣớc phun vào vừa phải không làm tổn thƣơng củ khoai tây.
Nhiệt độ nƣớc rửa 30o
C
Rửa 2 cũng giúp làm hạn chế quá trình hoá nâu của củ khoai tây. Thiết bị rửa 2 đƣợc trình bày ở hình 4.3.
Hình 4.3 Thiết bị rửa 2
(Nguồn: Phòng Production, công ty TNHH Thực phẩm Pepsico Việt Nam)
4.2.6 Cắt lát
4.2.6.1 Mục đích
Định dạng kích thƣớc chiều dày lát cắt khoai tây Tạo điều kiện thuận lợi cho các công đoạn sau
4.2.6.2 Yêu cầu
Chiều dày lát cắt khoai tây phải đều trên toàn diện tích mặt cắt.
Chênh lệch chiều dày giữa những lát khoai nằm trong giới hạn quy định. Bề mặt lát cắt phải phẳng, ít bị tổn thƣơng
Tốc độ quay của thiết bị từ 275 đến 262 vòng/phút Lƣợng nƣớc cấp cho thiết bị: 9,5-11,4 lít/phút
Lƣỡi dao đƣợc chế tạo từ chất liệu thép không rỉ, định kỳ thay lƣỡi dao sau khoảng thời gian nhằm giảm thiểu tối đa tổn thƣơng cho khoai trong quá trình cắt lát.
4.2.6.3 Cách thực hiện
Khoai tây sau khi qua công đoạn rửa 2 đƣợc băng chuyền đƣa vào máy cắt lát. Máy cắt đƣợc thiết kế dạng trống đứng, khoai tây đƣợc đƣa vào bên trong lòng trống (Silcer Impeller), nhờ lực quay ly tâm của silcer impeller khoai tây chuyển động tịnh tiến tiếp xúc với lƣỡi dao. Điều chỉnh kích thƣớc khe hở của Slicer head thì có thể quyết định chiều dày của lát cắt.
Mỗi băng chuyền đƣợc bố trí hai bộ thiết bị cắt lát để đảm bảo sản xuất đƣợc liên tục, không bị ảnh hƣởng khi thay lƣỡi dao. Sau khoảng hai giờ tiến hành thay lƣỡi dao một lần.
Slicer Đầu vào khoai
Slicer Head
Slicer Impeller
Vòng chắn bảo vệ
trên vàdưới
Slicer Đầu vào khoai
Slicer Head
Slicer Impeller
Vòng chắn bảo vệ
trên vàdưới
Hình 4.4 Thiết bị cắt lát.
(Nguồn: PC Process training, Phòng Production, công ty TNHH Thực phẩm Pepsico Việt Nam)
Mỗi khi thay lƣỡi dao đều phải kiểm tra lại bề dày lát khoai tây theo quy trình sau: + Thu thập các lát khoai tây sau những lát cắt đầu ngay sau khi các lƣỡi dao cắt đƣợc thay thế hay khi cần thiết. Dùng nƣớc rửa tinh bột bề mặt và các mảng vụn trên lát khoai.
+ Quan sát mẫu và chọn ra 10 lát khoai, cố gắng chọn đƣợc mỗi lát khoai ứng với mỗi dao cắt. Chọn chip khoai tây nguyên vẹn, không quan tâm đến chiều của dày lát cắt khoai tây. Tránh chọn những chip khoai tây vụn hay không hoàn chỉnh.
+ Sử dụng thƣớc đo Mitutoro đo mỗi chip khoai tây tại 3 điểm (3 điểm hợp lại thành hình tam giác đều). Ép nhẹ thanh kẹp của thƣớc đo xuống, khe đo của thƣớc sẽ đƣợc nâng lên, đặt lát khoai tây vào khe đo. Thả thanh kẹp của thƣớc ra, vị trí đo phải cách rìa của lát khoai khoảng 1-1,5 cm (1/2 inch). Đảm bảo cho khe đo của thƣớc cặp khít vào bề mặt lát khoai, khe đo không đo ở vị trí bị khuyết điểm, bị nứt. Nếu vị trí đo nằm vào các vị trí này dịch chuyển lát khoai nhẹ nhàng sang vị trí khác thích hợp. Ép nhẹ thanh kẹp của thƣớc đo lấy lát khoai ra ngoài. Khe đo đƣợc vệ sinh sạch sẽ và kim đồng hồ chỉ về vị trí 0 trƣớc khi đo sang lát khoai kế tiếp. Kiểm tra lại vị trí 0 của kim đồng hồ nếu thấy cần thiết.
+ Thực hiện lại bƣớc trên đến khi tất cả 10 lát khoai đƣợc đo xong (mỗi lát khoai đo 3 lần, ghi nhận tổng cộng 30 kết quả). Thiết bị sẽ xử lý kết quả: Max, Min, SE và xuất kết quả (Hƣớng dẫn công việc 01, 2013).
4.2.7 Rửa tinh bột
4.2.7.1 Mục đích
Làm sạch tinh bột trên bề mặt lắt khoai tây sau khi cắt lát.
Hạn chế tổn thất do hiện tƣợng chip khoai tây dính vào nhau sau khi chiên. Loại bỏ những lát khoai tây có kích thƣớc nhỏ.
Thu hồi tinh bột khoai tây, giảm tải cho công đoạn xử lý nƣớc-dầu thải. Hạn chế yếu tố tác động đến chất lƣợng của dầu (chỉ số FFA).
Cung cấp lƣợng khoai ổn định cho chảo chiên.
2.7.2 Yêu cầu
Lƣợng tinh bột trên bề mặt nằm trong giới hạn: 0-3 mg/g. Các lắt khoai tây phải hoàn toàn tách biệt nhau.
4.2.7.3 Cách thực hiện
Rửa tinh bột qua hai công đoạn: rửa qua bể nƣớc và rửa qua thiết bị thùng quay. Rửa qua bể nƣớc nhằm loại phần lớn tinh bột khoai tây, sau đó qua thiết bị rửa thùng quay. Thiết bị rửa tinh bột dạng trống thùng quay có bề mặt thân là thành lƣới, lắt khoai khoai tây chuyển động bên trong trống theo các đƣờng dẫn xoắn ốc. Những lát khoai có kích thƣớc không đạt chuẩn (đƣờng kính < 1 cm) sẽ bị loại bỏ thông qua thành lƣới của trống, đƣợc tự động đƣa ra ngoài khỏi thiết bị bằng vít tải. Tốc độ quay của thiết bị khoảng 8-10 vòng/phút, quay theo chiều kim đồng hồ. Thời gian lát khoai tây qua thiết bị rửa tinh bột khoảng hai phút, có thể điều chỉnh thời gian này thông qua tốc độ quay của thiết bị dựa vào hàm lƣợng tinh bột có trong khoai tây, trên bề mặt lát khoai tây.
Nƣớc sau khi sử dụng ở công đoạn này đƣợc dùng cho công đoạn rửa-loại tạp chất thông qua hệ thống thu hồi tinh bột.
Thiết bị rửa tinh bột đƣợc trình bày ở hình 4.5.
Hình 4.5 Thiết bị rửa tinh bột
(Nguồn: Phòng Production, công ty TNHH Thực phẩm Pepsico Việt Nam)
Cách xác định hàm lƣợng tinh bột trên bề mặt lát khoai: + Sấy khô giấy lọc và 1 hộp inox ở 100o
C trong tủ sấy có quạt cƣỡng bức. Đặt giấy lọc và hộp vào tủ hút ẩm khoảng 30 phút cho nguội trƣớc khi sủ dụng.
+ Cân hộp, nắp và giấy lọc ghi nhận tổng khối lƣợng W1 g.
+ Vị trí lấy mẫu ngay khi kết thúc công đoạn rửa tinh bột, cân chính xác 150 g mẫu. + Cho lát khoai tây vào beaker 1000 ml và thêm vào 500 ml nƣớc cất.
+ Đổ nƣớc từ beaker (1) sang beaker (2). Dùng bình tia nƣớc nhẹ nhàng rửa từng lát khoai từ beaker (1), cho nƣớc rửa vào beaker (2).
+ Đặt giấy lọc vào bộ thiết bị lọc chân không. Đổ nƣớc từ beaker (2) vào phiễu lọc. Bật công tắc khởi động máy bơm và bắt đầu quá trình lọc.
+ Kết thúc quá trình lọc, lấy giấy lọc ra cho vào hộp inox (mở nắp đặt bên dƣới hộp) và cho vào tủ sấy ở 100oC trong một giờ.
+ Lấy hộp inox ra, đậy nắp cho vào tủ hút ẩm để nguội. + Cân hộp, giấy lọc đã có tinh bột ghi nhận khối lƣợng W2 g. + Xử lý kết quả: miligam tinh bột bề mặt = 1000
150 W W1 2 x 4.2.8 Làm khô 4.2.8.1 Mục đích
Làm giảm độ ẩm trên bề mặt lát khoai tây. Giảm lƣợng dầu thất thoát theo hơi nƣớc.
Hạn chế yếu tố tác động đến chất lƣợng của dầu VO.
4.2.8.2 Yêu cầu
Độ ẩm bề mặt lát khoai tây: 9-11% Các lát khoai tây phải rời nhau
Khí nén sử dụng cho quá trình phải là không khí sạch. Lát khoai tây không bị tổn thƣơng do áp lực khí nén.
4.2.8.3 Cách thực hiện
Lát khoai tây di chuyển trên băng tải đƣợc các vòi thổi khí nén sạch từ trên xuống và vòi hút đƣợc bố trí ở phía dƣới để hút lƣợng nƣớc bám trên lát khoai tây.
Áp lực vòi phun 1,2 at
Thiết bị làm khô đƣợc trình bày ở hình 4.6.
Hình 4.6 Thiết bị làm khô
Cách xác định độ ẩm trên bề mặt lát khoai sau khi làm khô tiến hành nhƣ sau:
+ Lấy khoảng 500g lát khoai vị trí sau khi qua công đoạn làm khô trƣớc khi rơi vào chảo chiên. Chắc chắn rằng tất cả lƣợng ẩm trên bề mặt từ lát khoai đƣợc lấy hết.
+ Ghi nhận khối lƣợng W1 g.
+ Trãi đều các lát khoai lên trên giấy thấm sao cho tất cả bề mặt của lát khoai đều tiếp xúc trực tiếp với giấy thấm. Phủ lên các lát khoai này một lớp giấy thấm và ấn nhẹ lớp giấy thấm này.
+ Ghi nhận khối lƣợng tịnh của các lát khoai đã đƣợc làm khô W2 g. + Xử lý kết quả: % ẩm trên bề mặt = 100 W W W 1 2 1 x
Sau khi làm khô những lát khoai tây đƣợc chuyển sang thiết bị chiên.
4.2.9 Chiên
4.2.9.1 Mục đích
Làm chín sản phẩm
Tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình bảo quản sản phẩm. Tạo hƣơng vị đặc trƣng cho sản phẩm.
4.2.9.2 Yêu cầu
Sản phẩm phải chín hoàn toàn
Hao tổn trong quá trình chiên là thấp nhất. Ẩm độ sau khi chiên 1,2-1,5%
Kiểm soát chỉ số FFA, OV của dầu trong quá trình chiên.
4.2.9.3 Cách thực hiện
Lát khoai tây sau khi đƣợc làm khô chuyển vào thiết bị chiên có dạng băng chuyền hở. Thể tích bể chiên 1100-1400 lít dầu VO. Trong đó 50% thể tích là dầu mới hoàn toàn, còn lại là lƣợng dầu đã dùng trong mẻ liền trƣớc đó.
Tốc độ băng tải trong thiết bị chiên có thể đều chỉnh phù hợp với yêu cầu công nghệ. Nhiệt độ chiên 180oC, chênh lệch nhiệt độ đầu cuối quá trình chiên là 10o
C. Thời gian chiên 3 phút
Lƣợng nƣớc bốc hơi kéo theo lƣợng dầu thất thoát đƣợc thiết bị thu hồi, lọc và tái sử dụng. Thiết bị chiên đƣợc thiết kế cấp dầu tự động để đảm bảo mực dầu trong thiết bị thông qua bộ điều khiển trung tâm, chất lƣợng dầu thêm vào vẫn theo tỷ lệ 1/1.
Sau mỗi hai giờ cán bộ vận hành thiết bị chiên kiểm tra một số chỉ tiêu: tỷ lệ chip khoai sống, tỷ lệ chip khoai màu sậm, tỷ lệ chip khoai ngậm dầu và một số tỷ lệ khác.
Lƣợng dầu trong chảo chiên đƣợc bơm liên tục qua hệ thống gia nhiệt rồi tuần hoàn lại chảo chiên. Thiết bị chiên đƣợc trình bày ở hình 4.7.
Hình 4.7 Thiết bị chiên
(Nguồn: Phòng Production, công ty TNHH Thực phẩm Pepsico Việt Nam)
Xác định độ ẩm trong chip bằng thiết bị kiểm tra nhanh Mettler HP-83 thực hiện nhƣ sau:
+ Bật công tắt để mở máy
+ Bấm nút Method để gọi chƣơng trình. Chọn chƣơng trình bằng cách bấm các nút mũi tên hoặc bấm số chỉ phƣơng trình. Bấm Enter để chọn chƣơng trình (Method 2: Potato chip (PC)) do nhà máy thiết lập trình trƣớc.
+ Bấm nút Open/Close để mở buồng cân ra.
+ Bấm nút O/T để chỉnh cân về 0 (buồng cân sẽ tự động đóng và mở ra sau khi đã tare cân về 0).
+ Cân một lƣợng mẫu 10 g có thể lệch trong khoảng ± 10%.
+ Bấm nút để đóng buồng cân lại. Đợi 1 vài giây cho tới khi khối lƣợng trên màn hình đã ổn định sau đó nhấn nút Start. Chú ý: bấm nút Start trƣớc khi đóng buồng cân sẽ có thể dẫn đến kết quả không chính xác.
+ Máy sẽ đo ẩm độ tự động, khi kết thúc cân sẽ phát tiếng kêu “bip”. Trên màn hình hiện lên chữ End ở góc bên trái và buồng cân tự động mở ra.
+ Đọc phần trăm độ ẩm đo đƣợc trên màn hình hiển thị.
+ Chờ cân nguội bớt, lấy đĩa cân ra, đổ mẫu cũ đi, lau sạch đĩa cân bằng khăn giấy. Đĩa cân có thể dùng lại nếu đã sạch sản phẩm cũ và không bị biến dạng.