4.2.1 Tiếp nhận-bảo quản
4.2.1.1 Mục đích
Đánh giá chất lƣợng khoai tây trƣớc khi nhập kho.
Trữ lƣợng khoai tây cần thiết cho quá trình sản xuất đƣợc ổn định.
4.2.1.2 Yêu cầu
Xác định hàm lƣợng chất khô có trong khoai tây của mỗi lô hàng.
Hạn chế tổn thất chất lƣợng khoai, đặc biệt quá trình sinh hoá hình thành đƣờng. Nhiệt độ bảo quản khoảng 12o
C, phụ thuộc thời gian bảo quản. Độ ẩm tƣơng đối khi bảo quản lớn hơn hoặc bằng 95%.
Nồng độ CO2 trong kho bảo quản dƣới 2500 ppm.
Tỷ lệ khoai tây xanh gió phải thấp, hạn chế hiện tƣợng nảy mầm trong quá trình bảo quản. Khoai tây nhập kho phải đạt tiêu chuẩn chất lƣợng của Pepsico food.
4.2.1.3 Cách thực hiện
Bộ phận Agro có nhiệm vụ đánh giá chất lƣợng khoai trƣớc khi nhập kho.
+ Đầu tiên nhân viên Agro kiểm tra nhiệt độ bảo quản khoai tây khi vận chuyển đến nhà máy, sau đó lấy mẫu ngẫu nhiên theo quy tắc đƣờng chéo.
+ Tiến hành đánh giá chất lƣợng mẫu theo các chỉ tiêu nhƣ tỷ lệ cân đối của củ, tỷ lệ hƣ hỏng, tỷ lệ tổn thƣơng của củ…chất lƣợng chip khoai sau khi chiên.
+ Nếu lô hàng đáp ứng đƣợc các tiêu chuẩn thì tiến hành nhập kho.
+ Mẫu khoai sau khi chiên để kiểm tra các thông số đƣợc lƣu đến khi lô khoai tây đã đƣợc xuất hết khỏi kho bảo quản.
Xác định hàm lƣợng chất khô trong khoai tây tiến hành nhƣ sau:
+ Đo nhiệt độ của khoai và của nƣớc xác định khối lƣợng riêng để hiệu chỉnh giá trị. + Cân chính xác 3,63 kg (8 pound) khoai tây cho vào rỗ lƣới. Gắn rỗ lƣới vào Hydrometer và thả từ từ vào thùng nƣớc. Phải chắc chắn là đáy của rỗ không chạm vào đáy của thùng nƣớc. Để hydrometer đứng yên và đọc chỉ số Specific Gravity (SG) từ vạch đo trên hydrometer. Tính kết quả trung bình của 5 SG làm tròn số xuống còn 03 chữ số sau dấu thập phân. Ví dụ kết quả trung bình là 1,093356 sẽ làm tròn thành 1,093. Sử dụng “Bảng chuyển đổi Specific Gravity sang % FL Solids” (phụ lục 1) để tra ra % FL Solid (kết quả này chƣa phải là kết quả cuối cùng, do chƣa hiệu chỉnh với nhiệt độ). Ví dụ ta đƣợc số A. Sử dụng “Bảng hiệu chỉnh % FL Solid theo nhiệt độ nƣớc và nhiệt độ củ khoai tây” (phụ lục 2) để tra kết quả % FL Solid phải hiệu chỉnh. Ví dụ ta đƣợc số B. Kết quả % FL solid của lô hàng
đã tính hiệu chỉnh nhiệt độ = A+B. Từ % FL solid cuối cùng, tính Gross Solid bằng công thức quy đổi: Gross Solid = 211,04x(FL Solid + 175,56)/178,093 – 207,7
+ Ví dụ xác định khối lƣợng chất khô lô Tân Nông Atlantic FKT 81.
> Kết quả trung bình của 5 SG là 1,093. Tra “Bảng chuyển đổi Specific Gravity sang % FL Solids” %FL Solid chƣa hiệu chỉnh với nhiệt độ là: 19,1%.
> Tra “Bảng hiệu chỉnh % FL Solid theo nhiệt độ nƣớc và nhiệt độ củ khoai tây”: nhiệt độ nƣớc 25o
C, nhiệt độ củ 16o
C, tra đƣợc số “ -0,3”. Vậy % FL solid của lô Tân Nông Atlantic FKT 81 là 19,1% + (-0,3%) = 18,8%
> % Gross Solid của lô hàng là:
Gross solid = 211,04x(18,8+175,56)/178,093 – 207,7 = 22,62%
Mỗi lô hàng nhập mang một số liệu riêng phục vụ cho việc bảo quản, sản xuất. Các thông số cho quá trình bảo quản.
+ Nhiệt độ: tuỳ thuộc nhiệt độ của khoai tây trƣớc khi nhập kho sẽ cài đặt nhiệt độ trong kho bảo quản thích hợp. Thƣờng thì cài đặt nhiệt độ kho bảo quản với 18oC khi nhiệt độ của củ lớn hơn 20o
C. Với nhiệt độ của củ khoai tây nhỏ hơn 16o
C sẽ cài đặt nhiệt độ kho bảo quản chứa bằng hoặc thấp hơn nhiệt độ củ 1o
C, giữ nhiệt độ kho bảo quản ở mức 18oC trong 24 giờ. Tiếp tục giữ nhiệt độ này trong 10 ngày tiếp theo, sau đó nhanh chóng giảm nhiệt độ với mức giảm 0,3oC/ngày để đạt nhiệt độ bảo quản từ 10-12oC. Mức thay đổi không vƣợt quá 0,5oC/ngày. Việc cài đặt nhiệt độ thích hợp tùy thuộc vào từng giống khoai và thời gian bảo quản dài hay ngắn: khi dƣới 3 tháng thì 11-12oC, từ 3-6 tháng thì 9-10oC, từ 6-9 tháng thì 8-8,5o
C.
+ Ẩm độ: độ ẩm cài đặt luôn ở mức không nhỏ hơn 95% để tránh khoai tây mất nƣớc, giảm tỷ lệ hao hụt và đảm bảo chất lƣợng khoai lƣu trữ. Lƣu ý ẩm độ trên bề mặt khoai khi khoai bị ƣớt. Khi khoai bị ẩm cần cài đặt ẩm độ ở mức thích hợp, tránh tình trạng nƣớc ngƣng tụ trên bề mặt khoai, tạo điều kiện cho mầm bệnh phát triển gây thối.
+ Nồng độ CO2: Tuỳ thuộc thời gian dài hay ngắn có thể cài đặt nồng độ CO2
thích hợp, thƣờng nồng độ CO2 đƣợc cài đặt 1700-2500 ppm.
+ Ánh sáng: sử dụng đèn chiếu sáng màu đỏ để hạn chế sự tổng hợp diệp lục tố trên bề mặt củ khoai tây (Hƣớng dẫn công việc, 2013).
Trƣớc khi khoai đƣợc đƣa vào sản xuất, bộ phận Agro kiểm tra lại nồng độ chất khô trong khoai tây và các thông số nhƣ quá trình nhập khoai tây.
4.2.2 Rửa-loại tạp chất
4.2.2.1 Mục đích
Làm sạch bề mặt củ khoai tây
4.2.2.2 Yêu cầu
Bề mặt khoai tây phải sạch, các tạp chất phải đƣợc loại bỏ hoàn toàn. Đảm bảo cung cấp lƣợng khoai đủ cho dây chuyền hoạt động liên tục.
4.2.2.3 Cách thực hiện
Khoai tây đƣợc phun nƣớc trên đƣờng băng tải vận chuyển khoai vào bồn rửa. Trong bồn rửa đƣợc bố trí các vòi nƣớc phun trực tiếp lên khoai tây, quá trình trên giúp làm sạch bề mặt khoai tây.
Khoai tây đƣợc băng tải đƣa lên theo đƣờng xoắn ốc trên đƣờng vào thiết bị bóc vỏ, còn tạp chất đƣợc loại bỏ thông qua cửa phụ và đƣợc đƣa ra ngoài.
Nƣớc dùng cho quá trình rửa1-loại tạp chất đƣợc tái sử dụng từ công đoạn rửa tinh bột thông qua hệ thống thu hồi tinh bột.
4.2.3 Bóc vỏ
4.2.3.1 Mục đích
Nâng cao giá trị cảm quan sản phẩm
Hạn chế hao hụt ở công đoạn sau chiên, nâng cao hiệu suất sử dụng của dầu VO.
4.2.3.2 Yêu cầu.
Bề mặt khoai tây không còn màu xanh gió.
Bóc vỏ ít nhất 95% phần vỏ khoai tây, nhƣng mức phạm vào thân củ khoai nhỏ hơn 2%. Đảm bảo lƣợng khoai cung cấp đầy đủ cho dây chuyền để đƣợc hoạt động liên tục.
4.2.3.3 Cách thực hiện
Khoai tây đƣợc đƣa vào máy bóc vỏ chuyên dụng. Trong thiết bị khoai đƣợc phun nƣớc liên tục nhằm rửa trôi đi lớp vỏ vừa mới đƣợc bóc.
Thiết bị bóc vỏ có cấu tạo dạng trống thùng quay, bên trong thiết bị khoai tây đƣợc bóc vỏ thông qua hệ thống các trục đá Granite có dạng sóng hình sin và hình thẳng chuyển động theo chiều ngƣợc kim đồng hồ.
Khoai tây đƣợc chuyển động lần lƣợt qua thiết bị bóc vỏ là đạt yêu cầu, còn vỏ rơi qua khe của các trục lắng xuống đáy thiết bị và đƣợc đƣa ra bên ngoài.
Thời gian khoai tây qua thiết bị bóc vỏ khoảng 1,5 phút tuỳ thuộc vào chất lƣợng của từng lô hàng. Tốc độ chuyển động của các trục đá Granite dao động 80-100 vòng/phút. Lƣợng nƣớc cung cấp cho thiết bị 45-57 lít/phút, thông qua 4 vòi phun nƣớc.
Hình 4.2 Thiết bị bóc vỏ
(Nguồn: Phòng Production, công ty TNHH Thực phẩm Pepsico Việt Nam)
4.2.4 Phân loại 1
4.2.4.1 Mục đích
Loại bỏ những củ khoai tây không đạt tiêu chuẩn cho quá trình sản xuất. Giảm chi phí sản xuất do nâng cao hiệu suất sử dụng dầu VO.
4.2.4.2 Yêu cầu
Phân loại chính xác chất lƣợng khoai tây khi khoai chuyển động trên băng chuyền. Thao tác thực hiện nhanh, chính xác, không làm ảnh hƣởng những củ còn lại.
Đối với củ cần phải xử lý thì vết cắt phải vuông góc với thân của củ và không quá hai vết cắt hiện diện trên một củ. Dao cắt phải bén, vết cắt phẳng hạn chế tổn thƣơng bề mặt khoai tây.
4.2.4.3 Cách thực hiện
Quan sát phát hiện và loại bỏ những củ khoai tây không đảm bảo chất lƣợng. Đối với những củ quá lớn thì phải xử lý cho phù hợp.
Trƣờng hợp củ bị hỏng một phần có thể sử dụng phần còn lại thì xử lý loại bỏ phần hỏng nhằm nâng cao hiệu suất chế biến. Khi củ khoai tây có tỷ lệ bóc vỏ thấp, bề mặt củ còn màu xanh thì phải tiến hành bóc vỏ lại.
Bảng 4.1 Tóm tắt các lỗi phổ biến trên củ khoai tây và hƣớng xử lý
Tên lỗi Hình minh hoạ Mô tả Hƣớng xử lý
Củ khoai tây có màu xanh (Greening). Các vùng xanh trên bề mặt củ khoai. Cắt bỏ hoàn toàn phần bị xanh. Củ khoai tây bị thối ƣớt (Wet breakdown). Thời kỳ đầu: Các vùng trắng, mềm, nhũn nƣớc trên bề mặt. Thời kỳ sau: Các vùng đen và nhớt trên bề mặt. Cắt bỏ khi lớn hơn 5% diện tích. Củ khoai tây bị hƣ hỏng do côn trùng (Insect damage). Các lỗ trên củ khoai tây từ bên ngoài vào trong, gây ra bởi côn trùng. Loại bỏ hoàn toàn củ khoai. Củ khoai tây bị hƣ hỏng do va đập cơ học (Mechanical damage) Các vết cắt, dập phát sinh do va chạm trong quá trình vận chuyển và sản xuất. Cắt bỏ khi lớn hơn 5% diện tích. Củ khoai tây mọc nhánh (Secondary growth mishappen). Các biến dạng của củ khoai tây trong quá trình phát triển.
Cắt bỏ phần biến dạng.
Củ khoai tây bị nứt (Growth crack). Các vết nứt trên củ trong quá trình phát triển. Cắt bỏ phần nứt. Củ khoai rỗng ruột (Hollow heart). Các vùng đen, lõm bên trong củ khoai tây. Cắt bỏ hoặc loại bỏ hoàn toàn khi lớn hơn 5mm.
Ruột khoai tây bị lốm đốm màu xám, màu rỉ sét (Internal discoloration). Các vết hay đƣờng sậm màu trong củ khoai. Cắt bỏ hoặc loại bỏ hoàn toàn khi lớn hơn 5% diện tích.
(Nguồn: Phòng Agro, công ty TNHH Thực phẩm Pepsico Việt Nam)
4.2.5 Rửa 2
4.2.5.1 Mục đích
Nhằm làm sạch bề mặt củ khoai tây và loại bỏ một phần vi sinh vật.
4.2.5.2 Yêu cầu
Bề mặt củ khoai tây phải sạch
4.2.5.3 Cách thực hiện
Khoai tây đƣợc phun nƣớc từ nhiều phía nhằm làm sạch bề mặt củ khoai tây. Tốc độ nƣớc phun vào vừa phải không làm tổn thƣơng củ khoai tây.
Nhiệt độ nƣớc rửa 30o
C
Rửa 2 cũng giúp làm hạn chế quá trình hoá nâu của củ khoai tây. Thiết bị rửa 2 đƣợc trình bày ở hình 4.3.
Hình 4.3 Thiết bị rửa 2
(Nguồn: Phòng Production, công ty TNHH Thực phẩm Pepsico Việt Nam)
4.2.6 Cắt lát
4.2.6.1 Mục đích
Định dạng kích thƣớc chiều dày lát cắt khoai tây Tạo điều kiện thuận lợi cho các công đoạn sau
4.2.6.2 Yêu cầu
Chiều dày lát cắt khoai tây phải đều trên toàn diện tích mặt cắt.
Chênh lệch chiều dày giữa những lát khoai nằm trong giới hạn quy định. Bề mặt lát cắt phải phẳng, ít bị tổn thƣơng
Tốc độ quay của thiết bị từ 275 đến 262 vòng/phút Lƣợng nƣớc cấp cho thiết bị: 9,5-11,4 lít/phút
Lƣỡi dao đƣợc chế tạo từ chất liệu thép không rỉ, định kỳ thay lƣỡi dao sau khoảng thời gian nhằm giảm thiểu tối đa tổn thƣơng cho khoai trong quá trình cắt lát.
4.2.6.3 Cách thực hiện
Khoai tây sau khi qua công đoạn rửa 2 đƣợc băng chuyền đƣa vào máy cắt lát. Máy cắt đƣợc thiết kế dạng trống đứng, khoai tây đƣợc đƣa vào bên trong lòng trống (Silcer Impeller), nhờ lực quay ly tâm của silcer impeller khoai tây chuyển động tịnh tiến tiếp xúc với lƣỡi dao. Điều chỉnh kích thƣớc khe hở của Slicer head thì có thể quyết định chiều dày của lát cắt.
Mỗi băng chuyền đƣợc bố trí hai bộ thiết bị cắt lát để đảm bảo sản xuất đƣợc liên tục, không bị ảnh hƣởng khi thay lƣỡi dao. Sau khoảng hai giờ tiến hành thay lƣỡi dao một lần.
Slicer Đầu vào khoai
Slicer Head
Slicer Impeller
Vòng chắn bảo vệ
trên vàdưới
Slicer Đầu vào khoai
Slicer Head
Slicer Impeller
Vòng chắn bảo vệ
trên vàdưới
Hình 4.4 Thiết bị cắt lát.
(Nguồn: PC Process training, Phòng Production, công ty TNHH Thực phẩm Pepsico Việt Nam)
Mỗi khi thay lƣỡi dao đều phải kiểm tra lại bề dày lát khoai tây theo quy trình sau: + Thu thập các lát khoai tây sau những lát cắt đầu ngay sau khi các lƣỡi dao cắt đƣợc thay thế hay khi cần thiết. Dùng nƣớc rửa tinh bột bề mặt và các mảng vụn trên lát khoai.
+ Quan sát mẫu và chọn ra 10 lát khoai, cố gắng chọn đƣợc mỗi lát khoai ứng với mỗi dao cắt. Chọn chip khoai tây nguyên vẹn, không quan tâm đến chiều của dày lát cắt khoai tây. Tránh chọn những chip khoai tây vụn hay không hoàn chỉnh.
+ Sử dụng thƣớc đo Mitutoro đo mỗi chip khoai tây tại 3 điểm (3 điểm hợp lại thành hình tam giác đều). Ép nhẹ thanh kẹp của thƣớc đo xuống, khe đo của thƣớc sẽ đƣợc nâng lên, đặt lát khoai tây vào khe đo. Thả thanh kẹp của thƣớc ra, vị trí đo phải cách rìa của lát khoai khoảng 1-1,5 cm (1/2 inch). Đảm bảo cho khe đo của thƣớc cặp khít vào bề mặt lát khoai, khe đo không đo ở vị trí bị khuyết điểm, bị nứt. Nếu vị trí đo nằm vào các vị trí này dịch chuyển lát khoai nhẹ nhàng sang vị trí khác thích hợp. Ép nhẹ thanh kẹp của thƣớc đo lấy lát khoai ra ngoài. Khe đo đƣợc vệ sinh sạch sẽ và kim đồng hồ chỉ về vị trí 0 trƣớc khi đo sang lát khoai kế tiếp. Kiểm tra lại vị trí 0 của kim đồng hồ nếu thấy cần thiết.
+ Thực hiện lại bƣớc trên đến khi tất cả 10 lát khoai đƣợc đo xong (mỗi lát khoai đo 3 lần, ghi nhận tổng cộng 30 kết quả). Thiết bị sẽ xử lý kết quả: Max, Min, SE và xuất kết quả (Hƣớng dẫn công việc 01, 2013).
4.2.7 Rửa tinh bột
4.2.7.1 Mục đích
Làm sạch tinh bột trên bề mặt lắt khoai tây sau khi cắt lát.
Hạn chế tổn thất do hiện tƣợng chip khoai tây dính vào nhau sau khi chiên. Loại bỏ những lát khoai tây có kích thƣớc nhỏ.
Thu hồi tinh bột khoai tây, giảm tải cho công đoạn xử lý nƣớc-dầu thải. Hạn chế yếu tố tác động đến chất lƣợng của dầu (chỉ số FFA).
Cung cấp lƣợng khoai ổn định cho chảo chiên.
2.7.2 Yêu cầu
Lƣợng tinh bột trên bề mặt nằm trong giới hạn: 0-3 mg/g. Các lắt khoai tây phải hoàn toàn tách biệt nhau.
4.2.7.3 Cách thực hiện
Rửa tinh bột qua hai công đoạn: rửa qua bể nƣớc và rửa qua thiết bị thùng quay. Rửa qua bể nƣớc nhằm loại phần lớn tinh bột khoai tây, sau đó qua thiết bị rửa thùng quay. Thiết bị rửa tinh bột dạng trống thùng quay có bề mặt thân là thành lƣới, lắt khoai khoai tây chuyển động bên trong trống theo các đƣờng dẫn xoắn ốc. Những lát khoai có kích thƣớc không đạt chuẩn (đƣờng kính < 1 cm) sẽ bị loại bỏ thông qua thành lƣới của trống, đƣợc tự động đƣa ra ngoài khỏi thiết bị bằng vít tải. Tốc độ quay của thiết bị khoảng 8-10 vòng/phút, quay theo chiều kim đồng hồ. Thời gian lát khoai tây qua thiết bị rửa tinh bột khoảng hai phút, có thể điều chỉnh thời gian này thông qua tốc độ quay của thiết bị dựa vào hàm lƣợng tinh bột có trong khoai tây, trên bề mặt lát khoai tây.
Nƣớc sau khi sử dụng ở công đoạn này đƣợc dùng cho công đoạn rửa-loại tạp chất thông qua hệ thống thu hồi tinh bột.
Thiết bị rửa tinh bột đƣợc trình bày ở hình 4.5.
Hình 4.5 Thiết bị rửa tinh bột
(Nguồn: Phòng Production, công ty TNHH Thực phẩm Pepsico Việt Nam)
Cách xác định hàm lƣợng tinh bột trên bề mặt lát khoai: + Sấy khô giấy lọc và 1 hộp inox ở 100o
C trong tủ sấy có quạt cƣỡng bức. Đặt giấy lọc và hộp vào tủ hút ẩm khoảng 30 phút cho nguội trƣớc khi sủ dụng.
+ Cân hộp, nắp và giấy lọc ghi nhận tổng khối lƣợng W1 g.
+ Vị trí lấy mẫu ngay khi kết thúc công đoạn rửa tinh bột, cân chính xác 150 g mẫu. + Cho lát khoai tây vào beaker 1000 ml và thêm vào 500 ml nƣớc cất.
+ Đổ nƣớc từ beaker (1) sang beaker (2). Dùng bình tia nƣớc nhẹ nhàng rửa từng