(NB) Giáo trình Dung sai và đo lường kỹ thuật cung cấp cho người học những kiến thức như: Tính toán các sai lệch, dung sai của chi tiết, mối ghép; Liệt kê đầy đủ các quy ước về vẽ lắp các mối ghép thường dùng trong chế tạo máy; Trình bày đúng cấu tạo, nguyên lý làm việc, cách sử dụng dụng cụ đo thường dùng trong chế tạo máy. Mời các bạn cùng tham khảo để nắm chi tiết nội dung phần 2 giáo trình.
67 CHƯƠNG DUNG SAI HÌNH DẠNG VÀ VỊ TRÍ CỦA CÁC BỀ MẶT NHÁM BỀ MẶT Mã chương: MH CĐT 12 - 03 Giới thiệu: Trong trình gia cơng khí gặp khơng chi tiết có bề mặt khơng phẳng, sai lệch kích thước, hình dạng vị trí làm ảnh hưởng tới chất lượng sản phẩm tính kinh tế sản xuất Nghiên cứu vấn đề nội dung chương giới thiệu nguyên nhân gây sai số q trình gia cơng, đặc điểm, dấu hiệu kí hiệu chúng vẽ Mục tiêu: - Xác định nguyên nhân chủ yếu gây sai số trình gia cơng; - Nhận biết đặc điểm dạng sai lệch hình dáng, vị trí, độ nhám bề mặt; - Phân tích kí hiệu dung sai hình dáng, vị trí, độ nhám bề mặt vẽ; - Ghi kí hiệu dung sai hình dáng, vị trí, độ nhám bề mặt lên vẽ; - Rèn luyện tính chuyên cần, cẩn thận, xác, khả ghi nhớ học tập Nội dung chính: Sai lệch hình dạng vị trí bề mặt, Nhám bề mặt 1.1 Nguyên nhân chủ yếu gây sai số trình gia cơng 1.1.1 Khái niệm độ xác gia cơng khí Chất lượng chi tiết sau gia cơng đạt mức độ khác yếu tố hình học so với thiết kế Mức độ gọi độ xác gia cơng Độ xác gia công chi tiết bao gồm yếu tố sau: - Độ xác kích thước - Độ xác hình dáng hình học vị trí tương quan bề mặt - Độ nhẵn bề mặt Độ xác gia công đạt mức độ khác Chi tiết sản xuất khác với mong muốn yêu tố hình học chi tiết khác với chi tiết có sai số sinh q trình gia cơng 68 1.1.2 Nguyên nhân chủ yếu gây sai số q trình gia cơng a Độ xác máy, đồ gá tình trạng chúng bị mịn Ví dụ: Trục máy tiện bị đảo làm cho bề mặt gia cơng khơng trịn hay sống trượt khơng song song với tâm trục gây độ côn chi tiết gia công Tương tự với đồ gá gia cơng Thí dụ đồ gá khoan lỗ bị sai lệch b Độ xác dụng cụ cắt: Những dụng cụ định kích thước mũi khoan, mũi doa v.v có đường kính sai bị mịn ảnh hưởng đên chi tiết gia cơng, làm cho kích thước chi tiết gia công bị sai số c Độ cứng vững hệ thống máy, đồ gá, dao gia công chi tiết sai số gia cơng lớn d Biến dạng kẹp chặt chi tiết: Khi kẹp chặt chi tiết để gia công, chi tiết bị biến dạng, sau gia công xong tháo chi tiết biến dạng đàn hồi trở lại hình dáng ban đầu làm cho mặt vừa gia công sai sơ e Biến dạng nhiệt ứng suất bên trong: Nhiệt làm cho chi tiết gia công, dụng cụ cắt, dụng cụ đo phận máy thay đổi kích thước hình dáng dẫn đến sai lệch chi tiết gia công f Rung động phát sinh q trình cắt gây sai số gia cơng ảnh hưởng lớn đến độ nhẵn bề mặt g Do phương pháp đo, dụng cụ đo sai số người thợ gây ra, sai số chịu ảnh hưởng đồng thời nhiều nguyên nhân phức tạp Để ngăn ngừa hạn chế sai số sinh trình gia công, cần phân biệt loại sai số đặc tính biến thiên chúng 1.1.3 Sai số kich thước * Sai số hệ thống: Là sai số mà trị số khơng biến đổi biến đổi theo quy luật xác định suốt thời gian gia cơng Ví dụ: Nếu khơng kể tới ảnh hưởng khác dao doa có đường kính bé 0,01mm Các kích thước lỗ gia công dao doa bé lượng 0,01mm, nghĩa trị số dấu sai số khơng thay đổi suốt q trình gia công loạt lỗ Gọi sai số không thay đổi trị số dấu sai số hệ thống cố định * Sai số ngẫu nhiên: Là sai số có trị số khác chi tiết gia công Trong thời gian gia công sai số biến đổi không theo quy luật thời gian Nguyên nhân gây sai số ngẫu nhiên tác dụng lực khơng đều( lúc lúc nhiều, lúc có lúc khơng) Ví dụ thay đổi lực cắt chiều sâu cắt thay đổi chấn động cắt v v Sai số nguyên nhân gây có trị số thay đổi cách ngẫu nhiên chi tiết, nên thuộc sai số ngẫu nhiên 69 1.2 Sai số hình dạng vị trí bề mặt chi tiết gia công 1.2.1 Sai số dung sai hình dạng Trong q trình gia cơng, khơng kích thước mà hình dạng vị trí bề mặt chi tiết bị sai lệch, chẳng hạn ta tiện chi tiết trục mà bàn máy mang dao dịch chuyển theo phương không song song với đường tâm trục máy tiện trục bị Biến dạng đàn hồi kẹp chặt chi tiết lỗ làm cho lỗ sau gia cơng xong bị méo, hình 4.1 a) b) c) d) Hình 4.1: Biến dạng kẹp chặt mâm cặp vấu a) Phôi để gia công lỗ b) Phôi kẹp chặt máy bị biến dạng c) Lỗ sau gia công d) Sản phẩm tháo khỏi máy Khi phay phẳng đặt bàn máy, bàn máy chuyển động theo phương khơng song song với mặt bàn máy mặt phẳng sau phay không song song với mặt đáy Khi khoan lỗ, mũi khoan dịch chuyển theo hướng (S) khơng vng góc với bàn máy lỗ sau khoan nghiêng so với mặt đáy chi tiết (mặt chuẩn), hình 4.2 Hình 4.2 a Sai lệch hình dạng bề mặt phẳng Đối với bề mặt phẳng sai lệch hình dạng bao gồm : 70 - Sai lệch độ phẳng: Là khoảng cách lớn từ điểm bề mặt thực tới mặt phẳng áp, giới hạn phần chuẩn ( hình 4.3) - Sai lệch độ thẳng : Là khoảng cách lớn từ điểm prôpin thực tới đường thẳng áp giới hạn phần chuẩn (hình 4.4) Hình 4.3 Sai lệch độ phẳng Hình 4.3 Sai lệch độ thẳng b Sai lệch hình dạng bề mặt trụ Đối với chi tiết trụ trơn sai lệch xét theo hai phương: * Sai lệch prôpin theo phương ngang: (mặt cắt ngang) bao gồm dạng: Hình 4.5 Sai lệch độ trịn cạnh Hình 4.6 Sai lệch độ van Hình 4.7 Sai lệch độ phân cạnh - Sai lệch độ tròn: khoảng cách lớn từ điểm prơpin thực tới vịng trịn áp (hình 4.5) Khi phân tích sai lệch hình dạng theo phương ngang người ta xét dạng thành phần sai lệch độ trịn độ van độ phân cạnh 71 + Độ ôvan: Là sai lệch độ trịn mà prơpin thực hình ôvan (hình 4.6) + Độ phân cạnh: Là sai lệch độ trịn mà prơpin thực hình nhiều cạnh (hình 4.7) * Sai lệch prơpin theo mặt cắt dọc trục: khoảng cách lớn từ điểm prơpin thực đến phía tương ứng prơpin áp (hình 4.8) Tương tự sai lệch hình dạng theo phương ngang, phân tích sai lệch hình dạng theo phương dọc trục người ta xét dạng thành phần sai lệch: - Độ côn: Là sai lệch prôpin mặt cắt dọc mà đường sinh đường thẳng khơng song song với (hình 4.9) - Độ phình: Là sai lệch prơpin mặt cắt dọc mà đường sinh không thẳng đường kính tăng từ mép biên đến mặt cắt (hình 4.10) = Hình 4.8 Sai lệch prơfin theo mặt cắt dọc trục = d max d Hình 4.9 Sai lệch prôfin độ côn = d max d Hình 4.10 Sai lệch prơfin độ phình d max d Hình 4.12 Sai lệch độ trụ Hình 4.11 Sai lệch prơfin độ thắt - Độ thắt: Là sai lệch prôpin mặt cắt dọc mà đường sinh khơng thẳng đường kính giảm từ mép biên đến mặt cắt (hình 4.11) Khi đánh giá tổng hợp sai lệch hình dạng bề mặt trụ trơn người ta dùng tiêu “sai lệch độ trụ” (hình 4.12) 72 1.2.2 Sai số dung sai vị trí Các chi tiết máy vật thể giới hạn mặt phẳng trụ, cầu v.v Các bề mặt phải có vị trí tương quan xác đảm bảo chức chúng Trong q trình gia cơng tác động sai số gia cơng mà vị trí tương quan bề mặt chi tiết bị sai lệch Sai lệch thể dạng sau: - Sai lệch độ song song mặt phẳng: Là hiệu khoảng cách lớn nhỏ mặt phẳng áp giới hạn phần chuẩn (hình 4.13) - Sai lệch độ song song đường tâm : Là tổng hình học sai lệch độ song song hình chiếu đường tâm lên hai mặt phẳng vng góc, hai mặt phẳng mặt phẳng chung đường tâm (hình 4.14) Hình 4.13 Sai lệch độ song song mặt phẳng Hình 4.13 Sai lệch độ song song đường tâm - Sai lệch độ vng góc mặt phẳng: sai lệch góc mặt phẳng so với góc vng, biểu thị đơn vị dài chiều dài phần chuẩn (hình 4.15) - Sai lệch độ vng góc mặt phẳng đường tâm đường tâm: sai lệch góc mặt phẳng đường tâm đường tâm chuẩn so với góc vng, biểu thị đơn vị dài chiều dài phần chuẩn (hình 4.16) 73 Hình 4.15 Sai lệch độ Hình 4.16 Sai lệch độ vng góc vng góc mặt mặt phẳng đường tâm phẳng - Sai lệch độ đồng tâm đường tâm bề mặt chuẩn: khoảng cách lớn đường tâm bề mặt quay khảo sát đường tâm bề mặt chuẩn chiều dài phần chuẩn (hình 4.17) - Sai lệch độ đối xứng với phần tử chuẩn: khoảng cách lớn mặt phẳng đối xứng phần tử khảo sát mặt phẳng đối xứng phần tử chuẩn giới hạn phần chuẩn (hình 4.18) Hình 4.17 Sai lệch độ đồng tâm Hình 4.18 Sai lệch độ đối xứng - Sai lệch độ giao đường tâm: khoảng cách nhỏ đường tâm giao danh nghĩa (hình 4.19) - Độ đảo hướng kính: hiệu khoảng cách lớn nhỏ từ điểm prôpin thực bề mặt quay tới đường tâm chuẩn mặt cắt vng góc với đường tâm chuẩn (hình 4.20) 74 - Độ đảo mặt mút: hiệu khoảng cách lớn nhất, nhỏ từ điểm prôpin thực mặt mút tới mặt phẳng vuông với đường tâm chuẩn (hình 4.21) Hình 4.19 Sai lệch độ giao đường tâm Hình 4.20 Sai lệch độ đảo hướng kính Hình 4.21 Sai lệch độ đảo mặt mút 1.2.3 Các dấu hiệu kí hiệu dung sai hình dạng vị trí a Dấu hiệu sai lệch: Theo TCVN10 - 85, vẽ người ta dùng dấu hiệu để sai lệch, bảng 4.1 kèm theo dấu hiệu trị số dung sai chúng Bảng 4.1: Các dấu hiệu sai lệch 75 b Cách ghi kí hiệu sai lệch, dung sai hình dạng vị trí bề mặt vẽ * Kí hiệu sai lệch, dung sai hình dạng vị trí (bảng 4.2) Bảng 4.2: Ví dụ kí hiệu dung sai hình dạng, vị trí bề mặt vẽ 76 119 120 PHỤ LỤC DUNG SAI HÌNH DẠNG VÀ VỊ TRÍ BỀ MẶT Bảng 6: DUNG SAI ĐỘ PHẲNG VÀ ĐỘ THẲNG TCVN 384 - 93 Cấp xác Khoảng kích thước danh nghĩa(mm) Đến 10 0,6 1,6 Trên 10 đến 16 0,8 1,2 >16 - 25 >25 - 40 10 2,5 10 16 12 20 1,6 2,5 10 16 25 1,2 12 20 30 >40 - 63 1,6 2,5 10 16 25 40 > 63 - 100 12 20 30 50 > 100 - 160 2,5 10 16 25 40 60 > 160 - 250 12 20 30 50 80 > 250 - 400 10 16 25 40 60 100 > 400 - 630 12 20 30 50 80 120 > 630 - 1000 10 16 25 40 60 100 160 > 1000 - 1600 12 20 30 50 80 120 200 > 1600 - 2500 10 16 25 40 60 100 160 250 µm Chú thích: Chiều dài danh nghĩa phần chuẩn lấy làm kích thước danh nghĩa Nếu khơng cho trước phần chuẩn chiều dài danh nghĩa bề mặt lớn đường kính lớn danh nghĩa bề mặt mút lấy làm kích thước danh nghĩa 121 122 123 Bảng 9: DUNG SAI ĐỘ ĐẢO HƯỚNG KÍNH VÀ ĐỘ ĐẢO HƯỚNG KÍNH TỒN PHẦN, DUNG SAI ĐỘ ĐỒNG TRỤC, ĐỘ ĐỐI XỨNG, ĐỘ GIAO TRỤC TÍNH THEO ĐƯỜNG KÍNH TCVN 384-93 Cấp xác Khoảng kích thước danh nghĩa (mm) 10 µm Đến 3 12 20 30 50 Trên đến 10 2.5 10 16 25 40 60 > 10 - 18 12 20 30 50 80 > 18 - 30 10 16 25 40 60 100 > 30 - 50 12 20 30 50 80 120 > 50 - 120 10 16 25 40 60 100 160 > 120 - 250 12 20 30 50 80 120 200 > 250 - 400 10 16 25 40 60 100 160 250 > 400 - 630 12 20 30 50 80 120 200 300 > 630 - 1000 16 25 40 60 100 160 250 400 > 1000 - 1600 20 30 50 80 120 200 300 500 > 1600 - 2500 25 40 60 100 160 250 400 600 Chú thích: Đối với độ đảo đường kính danh nghĩa bề mặt khảo sát lấy làm kích thước danh nghĩa Đối với độ đồng trục, độ đối xứng, độ giao trục đường kính bề mặt quay khảo sát kích thước danh nghĩa bề mặt tạo phần tử đối xứng lấy làm kích thước danh nghĩa 124 PHỤ LỤC DUNG SAI CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH Bảng 10: KÍCH THƯỚC CƠ BẢN CỦA Ổ LĂN Kiểu ổ lăn d D B r 304 1304 20 52 15 305 1305 25 62 17 306 1306 30 72 19 307 1307 60307 35 80 21 2,5 308 1308 60308 40 90 23 2,5 309 1309 60309 45 100 25 2,5 310 1310 60310 50 110 27 311 1311 60311 55 120 29 312 1312 6312 60 130 31 3,5 313 1313 6313 65 140 33 3,5 314 1314 6314 70 150 35 3,5 315 1315 6315 75 160 37 3,5 316 1316 80 170 39 3,5 317 1317 85 180 41 318 1318 90 190 43 319 1319 95 200 45 320 1320 100 215 47 Chú thích: Các kích thước d, D, B r ổ lăn kiểu 36000, 46000, 80000, 66000, 42000, 32000, 12000, 2000, 116000, 176000, 92000, 1020000 tra theo bảng theo ba số sau tương ứng ví dụ ổ lăn 92311 có d = 55mm, D = 120mm, B = 29mm, r = 3mm 125 Bảng 11: KÍCH THƯỚC CƠ BẢN CỦA THEN HOA RĂNG CHỮ NHẬT d1 Z x dx D b a f Kích thước danh nghĩa Khơng nhỏ Sai lệch giới hạn r không lớn Loại trung x 13 x 16 3,5 12,0 - 0,3 0,2 0,2 x 16 x 20 4,0 14,5 - 0,3 0,2 0,2 x 18 x 22 5,0 16,7 - 0,3 0,2 0,2 x 21 x 25 5,0 19,5 - 0,3 0,2 0,2 x 23 x 28 6,0 21,3 1,85 0,3 0,2 0,2 x 26 x 32 6,0 23,4 1,34 0,4 0,2 0,3 x 28 x 34 7,0 25,9 1,65 0,4 0,2 0,3 x 32 x 38 6,0 29,4 1,70 0,4 0,2 0,3 x 36 x 42 7,0 33,5 - 0,4 0,2 0,3 x 42 x 48 8,0 39,5 1,62 0,4 0,2 0,3 x 46 x 54 9,0 42,7 2,57 0,5 0,3 0,5 x 52 x 60 10,0 48,7 - 0,5 0,3 0,5 x 56 x 65 10,0 52,2 2,44 0,5 0,3 0,5 x 62 x 72 12,0 57,8 2,50 0,5 0,3 0,5 10 x 72 x 82 12,0 67,4 2,4 0,5 0,3 0,5 10 x 82 x 92 12,0 77,1 0,5 0,3 0,5 Bảng 12: LẮP GHÉP THEO ĐƯỜNG KÍNH ĐỊNH TÂM d Miền dung sai lỗ Sai lệch trục e F g h jS n H7 H7 e8 H7 f7 H7 g6 H7 H7 h6 h7 H7 H7 jS jS H7 n6 H8 H8 H8 e8 e9 H6 126 Bảng 13: LẮP GHÉP THEO CHIỀU RỘNG b (khi định tâm theo d) Miền dung sai lỗ F8 Sai lệch d e f g F8 f8 F8 f7 F8 d8 H8 D9 D9 d9 D10 D10 d9 F10 F10 d9 JS10 J S 10 d10 D9 d9 F10 e8 D9 f8 D9 f9 F10 f8 F10 f7 h k F8 h7 F8 h8 F8 h9 F8 jS H8 h7 H8 h8 H8 h9 H8 jS D9 h9 D9 h8 F10 f9 jS F10 h7 F10 h8 F10 h9 D9 jS D9 k7 F10 jS F10 k7 Bảng 14: LẮP GHÉP THEO ĐƯỜNG KÍNH ĐỊNH TÂM D Miền dung sai lỗ Sai lệch trục e H7 f g h jS n H7 f7 H7 g6 H7 h6 H7 jS H7 n6 H8 H8 h7 Bảng 15: LẮP GHÉP THEO CHIỀU RỘNG b ( định tâm theo D) Miền dung sai lỗ Sai lệch trục d e f F8 F8 d F8 e8 F8 F8 f7 f8 F9 D9 d9 D9 e8 F10 e9 F10 JS10 J S 10 d10 g h jS F8 F8 h7 h8 F8 jS D9 f7 D9 h8 D9 jS F10 f7 F10 h9 127 Bảng 16: TRỊ SỐ DUNG SAI GÓC, TCVN 260 – 86 Khoảng chiều dài L, L1, mm Cấp xác AT' AT ATD ATh -rad ph -gi ph - gi m AT' AT ATD ATh -rad ph -gi ph - gi m Đến 10 800 2’45” 2’45” …8,0 1250 4’18” 4’ …1,25 >1016 630 2’10” 2’0” 6,3…10,0 1000 3’26” 3’ 10,0…16,0 >1625 500 1’43” 1’40” 8,0…12,5 800 2’49” 2’30” 12,5…20,0 >2540 400 1’22” 1’20” 10,0…16,0 630 2’10” 2’0” 16,0…25,0 >4063 315 1’05” 1’ 12,5…20,0 500 1’43” 1’40” 20,0…32,0 >63100 250 52” 50” 16,0…25,0 400 1’22” 1’20” 25,0…40,0 >100160 200 41” 40” 20,0…32,0 315 1’05” 1’ 32…50 >160250 160 33” 32” 25,0…40,0 250 52” 50” 40…63 >250400 125 26” 26” 32…50 200 41” 40” 50…80 >400630 100 21” 20” 40…63 160 33” 32” 63…100 >6301000 80 16” 16” 50…80 125 26” 26” 80…125 >10001600 63 13” 12” 63…100 100 21” 20” 100…160 >16002500 50 10” 10” 80…125 80 16” 16” 125…200 Khoảng chiều dài L, L1, mm Cấp xác AT' AT 10 AT AT' -rad ph -gi ph - gi m ATD ATh -rad ph -gi ph - gi m ATD ATh Đến 10 2000 6’52” 6’ …20 3150 10’49” 10’ …32 >1016 1600 5’30” 5’ 16…25 2500 8’35” 8’ 25…40 >1625 1250 4’18” 4’ 20…32 2000 6’52” 6’ 32…50 >2540 1000 3’26” 3’ 25…40 1600 5’30” 5’ 40…63 >4063 800 2’45” 2’30” 32…50 1250 4’18” 4’ 50…80 >63100 630 2’10” 2’ 40…63 1000 3’26” 3’ 63…100 >100160 500 1’43” 1’40” 50…80 800 2’45” 2’30” 80…125 >160250 400 1’22” 1’20” 63…100 630 2’10” 2’ 100…160 >250400 315 1’05” 1’ 80…125 500 1’43” 1’40” 125…200 >400630 250 52” 50” 100…160 400 1’22” 1’20” 160…250 >6301000 200 41” 40” 125…200 315 1’05” 1’ 200…320 128 >10001600 160 33” 32” 160…250 250 52” 50” 250…400 >16002500 125 26” 25” 200…320 200 41” 40” 320…500 Khoảng chiều dài L, L1, mm Cấp xác 11 AT AT' -rad ph -gi ph - gi 12 AT AT' -rad ph -gi ph - gi m ATD ATh m ATD ATh Đến 10 5000 17’10” 16’ …50 8000 27’28” 26’ …80 >1016 4000 13’44” 12’ 40…63 6300 21’38” 20’ 63…100 >1625 3150 10’49” 10’ 50…80 5000 17’10” 16’ 80…125 >2540 2500 8’53” 8’ 63…100 4000 13’44” 12’ 100…160 >4063 2000 6’25” 6’ 80…125 3150 10’49” 10’ 125…200 >63100 1600 5’30” 5’ 100…160 2500 8’53” 8’ 160…250 >100160 1250 4’18” 4’ 125…200 2000 6’25” 6’ 200…320 >160250 1000 3’26” 3’ 160…250 1600 5’30” 5’ 250…400 >250400 800 2’45” 2’30” 200…320 1250 4’18” 4’ 320…500 >400630 630 2’10” 2’ 250…400 1000 3’26” 3’ 400…630 >6301000 500 1’43” 1’40” 320…500 800 2’45” 2’30” 500…800 >10001600 400 1’22” 1’20” 400…630 630 2’10” 2’ 630…1000 >16002500 325 1’05” 1’ 500…800 500 1’43” 1’40” 800…1250 129 Bảng 17: ĐƯỜNG KÍNH TRUNG BÌNH VÀ TRONG CỦA REN HỆ MÉT - mm TCVN 2248 -77 Bước ren p Đường kính ren Bước ren p ( bu lông đai ốc) Đường kính trung bình d2, D2 Đường kính trung bình d1, D1 0,075 d-1+0,951 d-1+0,919 0,08 d-1+0,948 0,09 Đường kính ren ( bu lơng đai ốc) Đường kính trung bình d1, D1 Đường kính trung bình d2, D2 0,7 d-1+0,546 d-1+0,242 d-1+0,913 0,75 d-1+0,513 d-1+0,118 d-1+0,942 d-1+0,903 0,8 d-1+0,480 d-1+0,134 0,1 d-1+0,935 d-1+0,892 d-1+0,350 d-2+0,918 0,125 d-1+0,919 d-1+0,865 1,25 d-1+0,188 d-2+0,647 0,15 d-1+0,903 d-1+0,838 1,5 d-1+0,026 d-2+0,376 0,175 d-1+0,886 d-1+0,811 1,75 d-2+0,863 d-2+0,106 0,2 d-1+0,870 d-1+0,783 d-2+0,701 d-3+0,835 0,225 d-1+0,854 d-1+0,756 2,5 d-2+0,376 d-3+0,294 0,25 d-1+0,838 d-1+0,730 d-2+0,051 d-4+0,752 0,3 d-1+0,805 d-1+0,675 3,5 d-3+0,727 d-4+0,211 0,35 d-1+0,773 d-1+0,621 d-3+0,402 d-5+0,670 0,4 d-1+0,740 d-1+0,567 4,5 d-3+0,077 d-5+0,129 0,45 d-1+0,708 d-1+0,513 d-4+0,752 d-6+0,587 0,5 d-1+0,675 d-1+0,459 5,5 d-4+0,428 d-6+0,046 0,6 d-1+0,610 d-1+0,350 d-4+0,103 d-7+0,505 Ví dụ: Đối với ren M16 bước P =2mm d(D) = 16mm, d2(D2)= 14,701mm, d1(D1) =13,835mm Bảng 18: SAI LỆCH GIỚI HẠN KÍCH THƯỚC REN TRONG TCVN 1917 - 93 Đường kính danh nghĩa ren Miền dung sai ren ren p mm d, mm Trên 2,8 đến 5,6 6H Bước 7H Đường kính ren, mm D D2 D1 D D2 D1 Sai lệch giới hạn, m EI ES EI ES EI EI ES EI ES EI 0,25 +75 +71 - - - - - 0,35 +90 +100 - - - - - 0,5 +100 +140 0 +125 +180 0,6 +112 +160 0 +140 +200 0,7 +116 +180 0 +150 +224 130 0,75 +118 +190 0 +150 +238 0,8 +125 +200 0 +160 +250 0,25 +85 +71 - - - - - 0,35 +95 +100 - - - - - 0,5 +112 +140 0 +140 +180 0,75 +132 +190 0 +170 +236 +156 +236 0 +190 +300 1,25 +160 +265 0 +200 +335 1,5 +180 +300 0 +224 +375 0,35 +100 +100 - - - - 0,5 +118 110 0 +150 +180 0,75 +140 +190 0 +180 +236 +160 +236 0 +200 +300 1,25 +180 +265 0 +224 +335 1,5 +190 +300 0 +236 +357 1,75 +200 +335 0 +250 +420 +212 +357 0 +265 +475 2,5 +224 +450 0 +280 +560 0,5 +125 +140 - - - 0,75 +150 +190 0 +190 +239 +170 +238 0 +212 +300 1,5 +200 +300 0 +250 +375 +224 +375 0 +280 +475 +265 +500 0 +335 +630 3,5 +280 +560 0 +355 +710 +300 +400 0 +375 +750 4,5 +345 +670 0 +400 +850 0,5 +132 +140 - - - - - 0,75 +160 +190 - - - - - +190 +236 0 +236 +300 1,5 +212 +300 0 +265 +375 Trên 45 +236 +375 0 +300 +475 đến 90 +280 +500 0 +355 +630 +315 +600 0 +400 +730 +335 +710 0 +425 +900 5,5 +355 +758 0 +450 +950 +375 +800 0 +475 +1000 Trên 5,6 đến 11,2 Trên 11,2 đến 22,4 Trên 22,4 đến 45 131 Bảng 19: SAI LỆCH GIỚI HẠN KÍCH THƯỚC REN NGỒI TCVN 1917 - 93 Đường kính danh nghĩa ren Miền dung sai ren ngồi 6e Bước Đường kính ren, mm ren p d mm d, mm 6g d2 d1 d d2 d1 Sai lệch giới hạn, m es ei Es ei es es ei es ei es 0,25 - - - - - -18 -85 -18 -74 -18 0,35 - - - - - -19 -104 -19 -86 -19 0,5 -50 -156 -50 -125 -50 -20 -126 -20 -95 -20 0,6 -53 -178 -53 -138 -53 -21 -146 -21 -102 -21 0,7 -56 -196 -56 -146 -56 -22 -162 -22 -112 -22 0,75 -56 -196 -56 -56 -22 -162 -22 -112 -22 0,8 -60 -210 -60 -146155 -60 -24 -174 -24 -119 -24 0,25 - - - - - -18 -85 -18 -81 -18 0,35 - - - - - -19 -101 -19 -90 -19 0,5 -50 -156 -50 -135 -50 -20 -126 -20 -105 -20 0,75 -56 -196 -56 -156 -56 -22 -162 -22 -122 -22 -60 -210 -60 -172 -60 -26 -206 -26 -138 -26 1,25 -63 -275 -63 -181 -63 -28 -240 -28 -146 -28 1,5 -67 -303 -67 -199 -67 -32 -268 -32 -164 -32 0,35 - - - - - -19 -104 -19 -91 -19 0,5 -50 -156 -50 -140 -50 -20 -126 -20 -110 -20 0,75 -56 -196 -56 -162 -56 -22 -162 -22 -128 -22 -60 -240 -60 -178 -60 -26 -206 -26 -144 -26 1,25 -63 -275 -63 -195 -63 -28 -240 -28 -160 -28 1,5 -67 -303 -67 -207 -67 -32 -268 -32 -172 -32 1,75 -71 -336 -71 -221 -71 -34 -290 -34 -184 -34 -71 -351 -71 -231 -71 -38 -318 -38 -198 -38 2,5 -80 -415 -80 -250 -80 -42 -377 -42 -212 -42 0,5 -50 -156 -50 -145 -50 -20 -126 -20 -115 -20 Trên 22,4 0,75 -56 -196 -56 -168 -56 -22 -162 -22 -134 -22 -60 -240 -60 -185 -60 -26 -206 -26 -151 -26 đến 45 1,5 -67 -303 -67 -217 -67 -32 -268 -32 -182 -32 -71 -351 -71 -214 -71 -38 -318 -38 -208 -38 Trên 2,8 đến 5,6 Trên 5,6 đến 11,2 Trên 11,2 đến 22,4 132 Trên 45 đến 90 -85 -460 -85 -285 -85 -48 -423 -48 -248 -48 3,5 -90 -515 -90 -302 -90 -53 -478 -53 -265 -53 -95 -570 -95 -319 -95 -60 -535 -60 -284 -60 4,5 -100 -600 -100 -336 -100 -63 -563 -63 -299 -63 0,5 -50 -156 -50 -150 -50 -20 -126 -20 -120 -20 0,75 -56 -196 -56 -174 -56 -22 -162 -22 -140 -22 -60 -240 -60 -200 -60 -26 -206 -26 -166 -26 1,5 -67 -303 -67 -227 -67 -32 -268 -32 -192 -32 -71 -351 -71 -251 -71 -38 -318 -38 -218 -38 -85 -460 -85 -297 -85 -48 -423 -48 -260 -48 -95 -570 -95 -331 -95 -60 -535 -60 -296 -60 -106 -636 -106 -356 -106 -71 -601 -71 -321 -71 5,5 -112 -672 -112 -377 -112 -75 -635 -75 -340 -75 -118 -718 -118 -398 -118 -80 -680 -80 -360 -80 133 TÀI LIỆU THAM KHẢO Nghiêm Thị Phượng - Cao Kim Ngọc Giáo trình Đo lường kỹ thuật NXBHN 2005 Nguyễn Tiến Thọ - Nguyễn Thị Xuân Bảy - Nguyễn Thị Cẩm Tú Kỹ thuật đo lường kiểm tra chế tạo khí NXB KHKT 2009 Các bảng tiểu chuẩn Việt Nam (TCVN) dung sai lắp ghép TS Nguyễn Trọng Hùng - TS Ninh Đức Tốn Kỹ thuật đo NXB GD 2005 TS Ninh Đức Tốn Bài tập kỹ thuật đo NXB GD 2008 PGS Hà Văn Vui Dung sai lắp ghép NXB KHKT 2003 PGS.TS Ninh Đức Tốn Giáo trình Dung sai lắp ghép kỹ thuật đo lường NXB GD 2002 ... -5 1 -1 8 -6 1 -2 2 -7 4 -2 2 -7 4 -1 0 -2 0 -1 1 -2 3 -1 3 -2 8 -1 6 -3 4 -2 0 -4 1 -2 0 -4 1 -1 4 -2 4 -1 5 -2 7 -1 7 -3 2 -2 1 -3 9 -2 7 -4 8 -2 7 -4 8 -2 1 -3 7 -1 7 -4 2 -2 5 -5 0 -3 4 -5 9 -2 6 -4 5 +21 -5 1 -3 2 -1 06 -3 0 -5 2 -2 4... -2 0 -2 0 -2 0 -2 0 -2 0 -1 4 -1 4 -1 4 -6 -6 -6 -6 -2 -2 -2 -2 -3 0 -3 4 -4 5 -6 0 -8 0 -2 4 -2 8 -3 9 -1 2 -1 6 -2 0 -3 1 -5 -6 -8 -1 2 -3 0 -3 0 -3 0 -3 0 -3 0 -2 0 -2 0 -2 0 -1 0 -1 0 -1 0 -1 0 -4 -4 -4 -4 2 -4 8 -6 0 -7 8 -1 05... -4 9 -6 9 -2 10 -2 10 -2 10 -2 10 -2 10 -1 25 -1 25 -1 25 -6 2 -6 2 -6 2 -6 2 -1 8 -1 8 -1 8 -1 8 -2 67 -2 99 -3 50 -4 40 -5 70 -1 85 -2 14 -2 65 -9 8 -1 19 -1 51 -2 02 -3 6 -4 3 -5 4 -7 5 -2 30 -2 30 -2 30 -2 30 -2 30 -1 35 -1 35 -1 35