GIÁO TRÌNH THỰC TẬP CÔNG NGHỆ NHỰA

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH  KHOA ĐÀO TẠO CHẤT LƯỢNG CAO PHẠM SƠN MINH TRẦN MINH THẾ UN GIÁO TRÌNH THỰC TẬP CƠNG NGHỆ NHỰA NHÀ XUẤT BẢN ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH – 2015 LỜI NĨI ĐẦU Trong vịng mười năm trở lại đây, ngành nhựa trở thành ngành có tốc độ tăng trưởng nhanh nước Sản phẩm nhựa Việt Nam có mặt 40 quốc gia không ngừng tăng trưởng Ngành nhựa phát triển lớn mạnh kéo theo đời công nghiệp khuôn mẫu để hỗ trợ điều tất yếu Điều tạo nên hội thách thức cho đội ngũ kỹ sư lĩnh vực khuôn mẫu Sản phẩm nhựa chế tạo nhiều phương pháp khác nhau, đó, phổ biến cơng nghệ ép phun Công nghệ mang lại hiệu quà kinh tế cao, tốn thời gian tạo sản phẩm, thích hợp cho sản xuẩt hàng loạt Hiện nay, ngành cơng nghệ ép phun có nhiều phát triển vượt bậc, với phát triển mạnh mẽ việc ứng dụng CAD/CAM/CNC-CAE vào thiết kế lập quy trình sản xuất, ngành công nghiệp nhựa dần khẳng định vị trí cơng nghiệp nước nhà Với mục đích giúp người đọc làm quen thực hành trực tiếp với khuôn ép nhựa, vận hành máy ép, hiểu rõ quy trình thơng số ép nhựa, nhóm tác giả biên soạn giáo trinh với giúp đỡ tận tình KS Nguyễn Văn Vĩ, KS Nguyễn Nhật Đức đồng nghiệp - Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP.HCM Giáo trình dùng làm tài liệu học tập cho mơn học THỰC TẬP KHN ÉP NHỰA dành cho sinh viên Đại học học viên Cao học thuộc nhóm ngành Kỹ thuật Cơ khí Trong q trình biên soạn, khơng thể tránh khỏi thiếu sót Nhóm tác giả mong nhận góp ý người đọc để lần biên soạn sau hoàn thiện Mọi ý kiến đóng góp xin vui lịng gửi địa email: minhps@hcmute.edu.vn uyentmt@hcmute.edu.vn Nhóm tác giả: Phạm Sơn Minh Trần Minh Thế Uyên Trường Đại học Sư phạm Kỹ thuật TP HCM MỤC LỤC LỜI NÓI ĐẦU MỤC LỤC Chương 12 QUY TẮC AN TOÀN KHI VẬN HÀNH 12 1.1 NGUYÊN TẮC AN TOÀN 12 1.1.1 Vận hành an toàn 12 1.1.2 An toàn máy 13 1.1.3 Môi trường làm việc an toàn 13 1.2 CÁC BIỆN PHÁP AN TOÀN 14 1.3 CÁC BỘ PHẬN BÊN NGOÀ I 18 Chương 22 LẮP ĐẶT MÁY 22 2.1 MÔI TRƯỜNG LẮP ĐẶT 22 2.2 VẬN CHUYỂN MÁY VÀ LƯU Ý KHI VẬN CHUYỂN 22 2.2.1 Vận chuyển máy cách xử lý 22 2.2.2 Những ý vận chuyển máy 24 2.3 LẮP ĐẶT MÁY 24 2.3.1 Lắp đặt thiết bị giảm chấn (Anti-Vibration Damper) 25 2.3.2 Lắp đặt nước làm mát 25 2.3.3 Cung cấp nguồn điện 27 2.3.4 Lắp đặt dây dẫn 27 Chương 28 CHUẨN BỊ CHO MÁY HOẠT ĐỘNG 28 3.1 CẤP NGUỒN 29 3.1.1 Thao tác khởi động động 29 3.1.2 Kiểm tra hướng quay động 29 3.2 KIỂM TRA HỆ THỐNG CẤP DẦU THỦY LỰC 29 3.3 CÁC BƯỚC KIỂM TRA MỨC DẦU, MỨC NƯỚC 30 3.4 KIỂM TRA CÁC THIẾT BỊ AN TOÀN 31 3.5 MƠ TẢ CƠNG TẮC HÀNH TRÌNH VÀ CẢM BIẾN TIỆM CẬN 32 3.6 KIỂM TRA CÁC BỘ PHẬN NẰM NGANG 35 Chương 36 THÔNG SỐ CỦA CÁC LOẠI NHỰA THÔNG DỤNG 36 4.1 DANH SÁCH CÁC LOẠI NHỰA 36 4.2 NHỮNG VẬT LIỆU NHỰA THÍCH HỢP SỬ DỤNG TRÊN MÁY ÉP PHUN 38 4.3 NHỮNG VẬT LIỆU NHỰA THƯỜNG DÙNG VỚI MÁY ÉP PHUN 47 4.3.1 Nhựa nhiệt dẻo kết tinh 47 4.3.2 Nhựa nhiệt dẻo không kết tinh 49 4.3.3 Nhựa nhiệt rắn 50 4.4 SẤY NHỰA 51 4.5 NHIỆT ĐỘ Q TRÌNH ÉP, NHIỆT ĐỘ KHN, HỆ SỐ CO RÚT CỦA MỘT SỐ LOẠI NHỰA THƯỜNG DÙNG 52 4.6 CÁC TÍNH CHẤT ĐẶC BIỆT CỦA CÁC LOẠI NHỰA 55 4.7 QUAN HỆ GIỮA CHẤT XƠ, SỢI THỦY TINH VÀ ĐỘ BỀN CỦA NHỰA 57 Chương 58 CHUẨN BỊ KHUÔN – GÁ KHUÔN LÊN MÁY 58 5.1 CHUẨN BỊ KHUÔN 58 5.1.1 Các bước lắp khuôn hai 58 5.1.2 Các bước lắp khuôn ba 65 5.2 CÁC BƯỚC THỰC HIỆN GÁ KHUÔN LÊN MÁY 73 Chương 84 THIẾT LẬP THÔNG SỐ ÉP 84 6.1 GIỚI THIỆU MÁY ÉP VÀ CÁC CHU TRÌNH ÉP 84 6.1.1 Thời gian chu kì ép phun 85 6.1.2 Chu kì ép phun 85 6.2 THIẾT LẬP THÔNG SỐ ÉP 88 6.2.1 Nhiệt độ 89 6.2.2 6.2.3 6.2.1.1 Tính khơng đồng nhiệt độ 89 6.2.1.2 Nhiệt độ nóng chảy nhựa (Melt temperature) 89 6.2.1.3 Ảnh hưởng nhiệt độ gia công 90 6.2.1.4 Các khuyết tật nhiệt độ gây 91 Vận tốc 91 6.2.2.1 Vận tốc phun 91 6.2.2.2 Vận tốc quay trục vít 94 6.2.2.3 Vận tốc đóng mở khuôn 95 Áp suất 95 6.2.3.1 Áp suất đường ống 95 6.2.3.2 Áp suất ép phun 95 6.2.3.3 Áp suất trì (giữ) 95 6.2.3.4 Áp suất kẹp khuôn 95 6.2.3.5 Áp suất ngược 96 6.2.4 Khoảng đẩy 96 6.2.5 Khoảng mở đóng khn 96 6.3 CÁC CHẾ ĐỘ VẬN HÀNH MÁY 97 6.3.1 Bảng điều khiển (Control panel) 97 6.3.1.1 Các phím hỗ trợ 98 6.3.1.2 Điều khiển nhiệt độ đầu phun máy ép 101 6.3.1.3 Điều khiển áp suất đóng – mở khuôn 103 6.3.1.4 Điều khiển đẩy sản phẩm 104 6.3.1.5 Điều khiển di chuyển bệ máy di động 104 6.3.1.6 Điều khiển áp suất phun áp suất giữ 105 6.3.1.7 Điều khiển tốc độ di chuyển đầu phun máy ép 106 6.3.2 Chế độ điều khiển tay (Manual): 106 6.3.3 Chế độ bán tự động (Semi-Automatic) 111 6.3.4 Chế độ tự động hoàn toàn (Full-Automatic): 112 6.3.4.1 Chế độ tự động dùng đồng hồ thời gian (Timer-Auto): 112 6.3.4.2 Auto) Chế độ tự động dùng cảm biến quang (Photo sensors113 6.3.5 Tín hiệu đầu vào 114 6.3.6 Tín hiệu đầu 115 6.3.7 Tín hiệu báo động (alarm) 115 Chương 122 CÁCH KHẮC PHỤC CHO SẢN PHẨM ÉP BỊ LỖI 122 7.1 SỰ CO RÚT 122 7.2 LỖI CÓ CẠNH SẮC – BAVIA (BURRS) 125 7.3 VỆT ĐEN VÀ ĐIỂM ĐEN 127 7.4 ĐƯỜNG HÀN (MELT LINE) 129 7.5 BỌT KHÍ 133 7.6 VẾT HẰN CỦA DÒNG CHẢY (FLOW TRACE) 135 7.7 SẢN PHẨM SAI HỎNG VỀ HÌNH DẠNG VÀ KÍCH THƯỚC, KHƠNG HỒN HẢO 137 7.8 SỌC MÀU BẠC 139 7.9 DÍNH KHN 141 7.10 CONG VÊNH VÀ BIẾN DẠNG 142 7.11 CHÁY 144 TÀI LIỆU THAM KHẢO 146 MỤC LỤC BẢNG Bảng 3.1 Thông số thiết bị nạp dầu 31 Bảng 4.1 Danh sách loại nhựa thông dụng 37 Bảng 4.2 Nhiệt độ nóng chảy định hình loại PA 47 Bảng 4.3 Thông số kỹ thuật loại nhựa dẻo kết tinh 48 Bảng 4.4 Thông số kỹ thuật loại nhựa dẻo không kết tinh 50 Bảng 4.5 Thông số kỹ thuật loại nhựa nhiệt rắn 50 Bảng 4.6 Điều kiện sấy loại nhựa 51 Bảng 6.1 Nhiệt độ xy lanh khuôn số vật liệu 89 Bảng 6.2 Nhiệt độ nhựa nhiệt độ khuôn số vật liệu 90 Bảng 6.3 Áp suất trung bình số loại nhựa 96 10 11 Cổng vào nhựa Cổng vào nhựa Đường hàn nằm kín bên trong, khơng xuất bề mặt sản phẩm Đường hàn dễ phát bề mặt sản phẩm Hình 7.3 Ví dụ khắc phục đường hàn 7.5 BỌT KHÍ Các bọt khí hình thành q trình làm nguội sản phẩm tượng co rút, độ ẩm khí dễ bay sản phẩm Nếu độ dày sản phẩm dày không đồng nhất, tạo bọt khí Bọt khí phòng ngừa cách tăng thời gian giữ áp, tăng nhiệt độ khuôn giảm nhiệt độ vật liệu nhựa Loại lỗi Tác nhân Nguyên nhân cách khắc phục Bọt khí Vật liệu nhựa Thơng số ép (1) Vật liệu nhựa khơng sấy hồn tồn độ ẩm cịn nhựa gây bọt khí  Sấy nhựa nhiệt độ thời gian đủ lâu (2) Tỷ lệ vật liệu tinh nguyên sinh tái chế khơng đồng vật liệu nóng chảy cịn chứa khí  Thành phần phần trăm nhựa tái chế cần phải điều chỉnh lại (1) Thời gian làm nguội lâu  Giảm thời gian làm nguội (2) Áp suất phun thấp  Tăng áp suất phun 133 (3) Áp suất ngược không đủ vật liệu không nén tốt  Tăng áp suất ngược để nén vật liệu giải phóng hồn tồn khí ngồi (4) Áp suất giữ q cao, phần bề mặt ngồi sản phẩm đơng đặc trước gây bọt khí sản phẩm  Giảm áp suất giữ (5) Tốc độ phun chậm  Tăng tốc độ phun (6) Thời gian phun dung tích phun chưa đủ  Kéo dài thời gian phun tăng thể tích phun theo tổng trọng lượng (7) Nhiệt độ khuôn thấp  Tăng nhiệt độ khuôn để tránh tượng đông đặc trước bề sản phẩm (8) Thời gian phun lâu  Giảm thời gian phun (1) Đường kính cổng phun cuống phun q nhỏ; nhựa nóng phun vào lịng khn, khơng khí bị hút vào theo gây bọt khí  Tăng đường kính cuống phun Khn (2) Hệ thống gia nhiệt khuôn không tốt  Cải thiện hệ thống sớm tốt (3) Cấu trúc khn khơng hồn chỉnh Xem xét thay đổi lại cấu trúc khuôn Máy Thiết kế sản phẩm 134 Nhiệt độ barrel khơng phù hợp  Tăng nhiệt độ vịi phun, kiểm tra phận gia nhiệt (1) Bề dày sản phẩm không đồng  Thay đổi thiết kế (2) Các mấu lồi sản phẩm có thiết kế dày  Thay đổi thiết kế vị trí cổng phun 7.6 VẾT HẰN CỦA DÒNG CHẢY (FLOW TRACE) Là vết vân dòng chảy nhựa để lại, tức dải vân (giống vân gỗ) hình thành sản phẩm mà trung tâm cổng phun Nguyên nhân chủ yếu gây dòng chảy nhựa chảy vào lịng khn bị làm nguội q nhanh, tạo dấu vết theo hướng dòng nhựa lỏng Vấn đề tốc độ dịng chảy phịng ngừa cách tăng nhiệt độ độ chảy lỏng nguyên vật liệu điều chỉnh tốc độ phun Loại lỗi Yếu tố Nguyên nhân cách khắc phục (1) Vật liệu có độ chảy cao POM PA xuất vết hằn  Nên tăng nhiệt độ khn Vết hằn dịng chảy (2) Vật liệu khơng kết tinh tạo vết hằn độ chảy lỏng  Xem xét khả sử dụng vật liệu có độ chảy lỏng cao Vật liệu (3) Tỷ lệ vật liệu tinh nguyên sinh vật liệu tái nhựa chế không  Tỷ lệ phần trăm nhựa tái chế nhựa gốc cần phải xem xét kỹ (4) Tình trạng nóng chảy vật liệu  Tăng nhiệt độ áp suất barrel (5) Nguyên liệu bị lẫn bụi tạp chất  Kiểm tra lại nguyên liệu (1) Cổng phun đặt phần thành mỏng sản phẩm dễ tạo vết hằn  Tăng tốc độ phun đổi vị trí cổng phun Thơng số ép (2) Áp suất phun không hợp lý  Điều chỉnh áp suất theo đặc tính loại nhựa (3) Áp suất ngược cao, khiến cho dòng nhựa trào ngược lại cổng phun mở khuôn Vật liệu nhựa phun vào lịng khn lúc tạo vết hằn phần cuối sản phẩm Giảm áp suất ngược (4) Tốc độ phun không phù hợp Nếu tốc độ phun 135 nhanh, tạo lực phun lớn cổng phun dễ tạo vết hằn; mặt khác tốc độ phun chậm, độ nhớt vật liệu cao chảy vào cổng phun gây dấu vết hằn Điều chỉnh tốc độ phun phù hợp (5) Nhiệt độ khuôn thấp làm cho vật liệu nguội nhanh  Tăng nhiệt độ khuôn (6) Nhiệt độ nhựa thấp  Tăng nhiệt độ nhựa lên (7) Chu kỳ ép dài, vật liệu bị nguội đầu barrel  Điều chỉnh nhiệt độ chu kỳ ép sử dụng chức tự động gia nhiệt vịi phun (1) Đường kính cuống phun (sprue) nhỏ  Tăng đường kính cuống phun (2) Vị trí cổng phun khơng hợp lý  Thay đổi vị trí cổng phun, tránh vị trí thành mỏng Khn (3) Đường kính cuống phun q nhỏ nhiệt độ vật liệu thấp  Tăng đường kính cuống phun nâng nhiệt độ nhựa (4) Kênh nước làm nguội không thiết lập cách Cải thiện thiết kế kênh nước Máy (1) Hiệu trục vít hay tỷ lệ nén nhỏ, nguyên liệu không trộn gây dấu vết  Hỏi nhà sản xuất máy để nâng cao tỷ lệ nén trục vít (2) Tốc độ phun khơng đủ nhanh  Tăng tốc độ phun Thiết kế Bề dày thành mỏng không đồng sản  Điều chỉnh lại thiết kế phẩm 136 7.7 SẢN PHẨM SAI HỎNG VỀ HÌNH DẠNG VÀ KÍCH THƯỚC, KHƠNG HỒN HẢO Sự sai hỏng sản phẩm bị gây thiết lập thông số ép không phù hợp, khuôn thiết kế kém, kỹ thuật sản xuất, sản phẩm thành mỏng v.v Vấn đề giải cách tăng nhiệt độ barrel, khuôn, tăng áp suất phun độ chảy lỏng vật liệu Loại lỗi Yếu tố Nguyên nhân giải pháp khắc phục Sai hỏng sản phẩm Vật liệu nhựa (1) Vật liệu có độ chảy lỏng đòi hỏi áp suất phun cao Kết thể tích phun khơng đủ  Xem xét khả thay đổi vật liệu nhựa khác (2) Tỷ lệ nguyên liệu tinh khiết nguyên liệu tái chế khơng phù hợp, gây tình trạng chảy lỏng không đồng  Điều chỉnh lại tỷ lệ nguyên liệu tái chế Thông số ép (1) Nhiệt độ nhựa thấp  Tăng nhiệt độ nhựa (2) Áp suất phun thấp  Tăng áp suất phun (3) Tốc độ phun thấp sản phẩm bị làm nguội nhanh  Tăng tốc độ phun (4) Tốc độ phun nhanh, gây số vấn đề chưa khí hồn tồn  Giảm tốc độ phun (5) Thời gian phun không đủ  Cần tăng thời gian phun (6) Nhiệt độ khuôn không đồng nhất, không phù hợp với nhiệt độ nhựa, gây nguội khơng vật liệu phun vào lịng khn  Điều chỉnh nhiệt độ khuôn hợp lý theo vật liệu nhựa (7) Thể tích phun khơng đủ  Tăng thể tích phun thay đổi vịi phun khác (8) Áp suất giữ thấp  Tăng tham số áp suất giữ (9) Áp suất ngược thấp vật liệu không nén tốt 137  Tăng tham số áp suất ngược (10) Nhiệt độ nước làm mát thấp ảnh hưởng khơng tốt đến độ chảy lỏng  Giảm thể tích nước vào (11) Nhiệt độ khuôn thấp  Tăng nhiệt độ khuôn cho phù hợp (12) Cung cấp vật liệu không đầy đủ  Kiểm tra xem mức nguyên liệu bên bồn chứa nhựa Khuôn (1) Thiết kế cổng phun hệ thống nhiều cổng phun chưa hợp lý  Hỏi ý kiến người thiết kế khn để khắc phục (2) Vị trí cổng phun chưa hợp lý  Hỏi ý kiến người thiết kế khn để khắc phục (3) Kích thước cổng phun q nhỏ để phun hiệu  Tăng kích thước cổng phun (4) Hệ thống lỗ khí có thiết kế chưa đủ để khí hồn tồn lịng khn  Sửa đổi thiết kế hệ thống khí Máy (1) Ngun liệu phun vào lịng khn đột ngột  Thay đổi vị trí cuống phun (2) Áp suất phun không đủ tốc độ phun thấp  Sử dụng máy ép phun với lực kẹp khác (3) Rò rỉ nhựa vòi phun khn  Điều chỉnh độ đồng tâm vịi phun vịng định vị (4) Barrel khơng thể chặn vật liệu nóng chảy cách triệt để  Kiểm tra phận barrel có bị hư hỏng lỏng ốc khơng 138 (5) Vịi phun tắc nghẽn vật liệu bẩn  Tháo gỡ vòi phun làm chỗ tắc nghẽn Thiết (1) Hệ thống gân sản phẩm thành mỏng dẫn điền đầy  Thay đổi thiết kế sản (2) Bề dày sản phẩm không đồng  Thay đổi phẩm thiết kế 7.8 SỌC MÀU BẠC Những sọc màu bạc xuất bề mặt phần gần cuối sản phẩm có hướng theo hướng dịng chảy vật liệu nóng chảy Ngun nhân chủ yếu vấn đề bay hơi ẩm chất dễ bay có vật liệu nóng chảy độ ẩm có bề mặt lịng khn Hiện tượng phịng tránh cách tăng nhiệt độ khuôn, giảm nhiệt độ vật liệu nóng chảy giảm tốc độ phun áp suất phun Loại Yếu tố Nguyên nhân cách khắc phục lỗi (1) Sử dụng nguyên vật liệu có tính chống cháy tạo nhiều khí hơn, từ gây vết sọc bạc  Cải thiện cấu trúc khn để khí tốt Sọc bạc màu (2) Vật liệu nhựa chưa sấy hồn tồn, độ ẩm cịn dễ gây vết sọc  Sấy nhựa nhiệt độ với thời gian đủ lâu Vật liệu nhựa (3) Vật liệu chứa nhiều tạp chất Nên nhiệt độ nóng chảy khơng đồng  Xem xét khả thay đổi vật liệu nhựa (4) Kích thước hạt nhựa cho vào phễu sấy không đồng chưa trộn  Thay đổi vật liệu cấp vào bồn nhựa có chất lượng tốt (5) Bột nguyên liệu tái chế chưa sàng lọc hồn tồn, có nhiệt độ nóng chảy thấp nhựa nóng chảy, nên bị đốt cháy tạo khí; gây 139 vết sọc  Các nguyên liệu tái chế phải lựa chọn cẩn thận trộn với nguyên liệu tinh khiết theo tỷ lệ thích hợp (6) Các chất phụ gia chất tạo màu gây vết sọc  Giảm tỷ lệ chất phụ gia thay đổi chất khác (7) Độ chảy lỏng vật liệu  Xem xét việc cho thêm chất phụ gia làm tăng khả chảy lỏng (1) Áp suất giữ q cao, có khí lẫn dịng nhựa lỏng  Giảm thơng số áp suất giữ (2) Tốc độ phun nhanh, đặc biệt vị trí có thành dày sản phẩm Vật liệu nóng chảy gây dịng chảy rối lịng khn, dễ tạo bọt khí  Giảm tốc độ phun Thơng số ép (3) Thiết kế sản phẩm có thành dày tạo vết sọc  Giảm tốc độ phun (4) Tốc độ phun nhanh cổng phun nhỏ, gây vết sọc đặc biệt vị trí thành mỏng  Tăng kích thước cổng phun giảm tốc độ phun (5) Áp suất phun cao  Giảm áp suất phun (6) Áp suất ngược thiết lập không Nếu áp suất cao tạo ma sát gây khí Tuy nhiên áp suất thấp, vật liệu nén chưa đủ tồn khí vật liệu  Cần kiểm tra kỹ áp suất ngược thiết lập thông số phù hợp (7) Nhiệt độ vật liệu nhựa cao  Giảm nhiệt độ vật liệu nhựa 140 (8) Nhiệt độ khuôn cao  Giảm nhiệt độ khuôn (1) Đường kính cổng phun nhỏ  Tăng đường kính cổng phun Khn (2) Đường kính cuống phun cổng vào nhỏ  Tăng kích thước cuống phun (3) Hệ thống khí chưa đảm bảo khí hoàn toàn  Thay đổi thiết kế hệ thống khí (1) Thiết kế trục vít tỷ lệ nén thiết lập không Vật liệu không nén hồn tồn, cịn trộn lẫn với khí  Tăng tỷ suất nén trục vít Máy (2) Khơng khí chưa hồn tồn khỏi barrel  Cố gắng khí ngồi, tăng áp suất ngược (3) Nhiệt độ vòi phun cao  Giảm nhiệt độ vịi phun (4) Vật liệu nhạy nhiệt tạo khí  Sử dụng trục vít với tỷ suất nén cao chu kỳ nén ngắn Bề dày sản phẩm không đồng Thiết kế  Thay đổi lại thiết kế sản phẩm 7.9 DÍNH KHN Vấn đề dính khn xảy kết thúc q trình ép, đẩy sản phẩm khỏi máy ép cịn bám phần khn phun Ngun nhân vấn đề cấu khn có thiết kế khơng phù hợp, thời gian giữ áp dài Ngồi ra, vấn đề thiết kế khn quan trọng, ví dụ thiết kế cấu trúc phận bạc cuống phun cuống 141 phun khơng hợp lý, hay kích thước kênh dẫn nhỏ vịi phun, hay góc nghiêng khn khơng đủ… Loại lỗi Yếu tố Nguyên nhân cách khắc phục (1) Nhiệt độ barrel cao  Điều chỉnh nhiệt độ barrel xuống Dính khn (2) Tốc độ phun nhanh  Giảm tốc độ phun (3) Thời gian phun lâu  Giảm thời gian Thông số ép (4) Áp suất phun lớn  Giảm tham số áp suất phun (5) Thể tích nhựa phun q lớn  Giảm thể tích khn (6) Nhiệt độ khuôn thiết lập không phù hợp  Điều chỉnh nhiệt độ khn tùy theo tình hình sản phẩm tạo (1) Cạnh vát ti lói khơng hợp lý, gây dính nhựa Xem xét sửa lại chi tiết khn Khn (2) Độ bóng bề mặt khn khơng đủ Đánh bóng khn (3) Dịng nhựa dẫn vào lịng khn đột xuất sản phẩm bị bão hịa  Thay đổi kích thước vị trí cổng phun Máy (1) Xảy tượng hút chân không mở khuôn gỡ sản phẩm  Giảm tốc độ mở khuôn 7.10 CONG VÊNH VÀ BIẾN DẠNG Nguyên nhân vấn đề cong vênh biến dạng ứng suất bên khuôn, nhiệt độ khuôn điều khiển không khơng đồng đều, hướng dịng chảy nhựa khơng tốt, hình dạng, độ dày điều kiện hình thành sản phẩm khơng phù hợp Nhìn chung, vấn đề cong vênh biến dạng sản phẩm ngăn chặn cách làm mát khuôn dựa tác động bên để giữ phận đúc điều kiện quán với ban đầu Tuy nhiên, lưu ý thành phẩm 142 tiếp tục gặp phải điều kiện nhiệt độ cao, vần đề cong vênh biến dạng lại xảy Loại lỗi Yếu tố Nguyên nhân cách khắc phục (1) Vật liệu nhựa kết tinh PP hay PE đặc biệt dễ bị cong vênh biến dạng  Tăng nhiệt độ nhựa, giảm áp suất phun thêm chất phụ gia Cong vênh Vật liệu biến (2) Tỷ lệ vật liệu tái chế cao hơn, gián tiếp ảnh nhựa dạng hưởng đến đặc tính vật lý vật liệu  Tỷ lệ vật liệu gốc vật liệu tái chế phải điều chỉnh phù hợp Tỷ lệ phần trăm nhựa tái chế không cao (1) Áp suất phun tốc độ phun thấp  Điều chỉnh áp suất tốc độ phun (2) Tốc độ phun chậm cộng với chênh lệch nhiệt độ cổng phun điểm cuối điền đầy lớn  Điều chỉnh nhiệt độ phun (3) Nhiệt độ khuôn thấp; cấu làm mát không hợp lý  Điều chỉnh nhiệt độ khuôn tùy vào vật liệu nhựa Điều kiện hình thành (4) Giữ áp cao, ứng lực thành xa thành gần cổng phun chênh lệch  Điều chỉnh lại áp suất giữ áp (5) Nhiệt độ barrel thiết lập không  Điều chỉnh nhiệt độ barrel theo loại vật liệu (6) Thời gian giữ áp không đủ  Tăng thêm thời gian giữ áp (7) Thời gian làm nguội không đủ; mở khuôn, sản phẩm bị biến dạng chênh lệch nhiệt độ với nhiệt độ phòng  Tăng thời gian làm nguội (8) Nhiệt độ nhựa thấp, áp suất phun cao làm tăng ứng suất bên sản phẩm, gây biến dạng 143  Tăng nhiệt độ vật liệu giảm áp suất (1) Hệ thống đẩy khơng đủ vị trí ti lói khơng phù hợp, gây biến dạng vài chi tiết phun  Thay đổi cấu trúc khn (2) Đường kính cổng phun cuống phun nhỏ  Tăng kích thước cổng phun cuống phun Khn (3) Vị trí cổng phun thiết lập khơng hợp lý gây lệnh lạc dòng chảy phun tạo biến dạng sau làm nguội Thay đổi kết cấu khuôn (4) Thiết kế cổng phun bất đối xứng dẫn đến áp suất phun vào khuôn không  Cấu trúc cổng phun nên đặt đối xứng để cân áp suất phun Máy Tốc độ phun chậm nên nhiệt độ thành xa thành gần cổng phun chênh lệch, dễ tạo biến dạng  Sử dụng barrel có kích thước lớn điều chỉnh tốc độ phun máy cao (1) Khơng có góc vát sản phẩm  Sản phẩm nhựa nên thiết kế thêm góc vát Thiết kế sản (2) Bề dày thành mỏng không đồng phẩm  Điều chỉnh lại thiết kế thay đổi vị trí cổng phun 7.11 CHÁY Sản phẩm bị cháy thường nhận biết vết màu bị thay đổi bề mặt sản phẩm khu vực có cạnh sắc, trung tâm mặt trước gân sản phẩm, ngun nhân khơng khí bên lịng khn chưa hồn tồn bị nén lại bên nhiệt độ tăng lên sau vật liệu nóng chảy đưa barrel Hiện tượng cháy phịng tránh cách xếp thêm lỗ khí vị trí dễ bị đọng khí sử dụng số van đẩy khí ngồi hoàn toàn 144 Loại lỗi Yếu tố Cháy Nguyên nhân giải pháp khắc phục (1) Vật liệu nhựa bị phân hủy giòn nhiệt  Thay đổi vật liệu nhựa khác (2) Khả chịu nhiệt bột màu chất phụ gia không tốt Vật liệu  Thay đổi phụ gia khác nhựa (3) Tỷ lệ vật liệu tái chế cao hơn, gián tiếp ảnh hưởng đến đặc tính vật lý vật liệu gốc  Tỷ lệ vật liệu gốc vật liệu tái chế phải điều chỉnh phù hợp Tỷ lệ phần trăm nhựa tái chế không cao (1) Tốc độ phun q nhanh khí không kịp  Giảm tốc độ phun Thông số ép (2) Nhiệt độ barrel cao  Điều chỉnh nhiệt độ thích hợp với nhựa (3) Nhiệt độ nhựa cao, làm tăng tốc độ dòng chảy nhựa  Giảm nhiệt độ nhựa (4) Áp suất phun cao  Giảm áp suất phun (1) Lỗ khí đặt khơng cách gây nên khí khơng hồn tồn  Sửa thiết kế tăng thêm lỗ khí Khn Máy (2) Thiết kế cổng phun bất đối xứng gây nên áp suất phun vào lịng khn khơng đồng  Cấu trúc cổng phun nên đặt đối xứng để cân áp suất phun (1) Kiểm soát nhiệt độ barrel không tốt  Xem xét yêu cầu kỹ thuật hỏi ý kiến chuyên gia Thiết kế (2) Bề dày thành mỏng không đồng sản  Điều chỉnh thiết kế sản phẩm thay đổi vị trí phẩm cổng phun 145 PHỤ LỤC THƠNG SỐ MÁY Đơn vị Các thơng số Máy SW-120B Đường kính trục vít Mm 45 Áp suất phun Kg/cm2 1393 Thể tích phun theo lý thuyết Cm3 318 Trọng lượng phun (PS) Gram 267 Tốc độ phun Cm3/s 131 Khả hóa dẻo Kg/giờ 74 Khả quay trục vít lý thuyết Vịng/ph 0-200 Khoảng cách phun mm 200 Lực kẹp Tấn 120 Khoảng mở khuôn mm 380 Kích thước bệ khn (HxV) mm 595*595 Chiều cao khn (min-max) mm 140-440 Khoảng mở khuôn (max) mm 820 Khoảng đẩy mm 100 Lực đẩy Tấn 4.6 Khả gia nhiệt kw 6.1 Thể tích bồn chứa dầu L 350 Kích thước máy (L*W*H) m 4.8*1.3*1.65 Trọng lượng máy Tấn 4.5 146 TÀI LIỆU THAM KHẢO Tiếng Việt [1] Vũ Hồi Ân – Thiết kế khn cho sản phẩm nhựa – Nhà xuất Đại học Bách Khoa Hà Nội, 1994 [2] Huỳnh Sáu – Công nghệ ép phun – Nhà xuất Trung tâm kỹ thuật chất dẻo – Sở Cơng nghiệp TP Hồ Chí Minh [3] TS Phạm Sơn Minh, ThS Trần Minh Thế Uyên – Thiết kế chế tạo khuôn ép nhựa – Nhà xuất Đại học Quốc Gia TP Hồ Chí Minh Tiếng Anh [4] Shine Well Machinery Co Ltd - Shine Well SW – B Series Plastic Injection Mold Machine [5] Georg Menges, Walter Michaeli, Paul Mohren – How to Make Injection Molds – Hanser, Jan 1, 2001 [6] Gastrow – Injection molds Nguồn khác [7] http://mould-technology.blogspot.com/ [8] http://nhuacongnghiep.org [9] http://www.khuonnhua.net/blog/ [10]https://plasticgreen.wordpress.com/2014/02/25/cac-khuyet-tat-vacach-khac-phuc-trong-cong-nghe-ep-phun/ [11] http://www.meslab.org/mes/forums/190-Khuon-mau.html 147