Thiết kế máy cán tole sóng vuông

Thiết kế máy cán tole sóng vuông

MỞ ĐẦU

Xã hội ngày càng phát triển, dân số ngày càng tăng, các cơ sở sản xuất và kinh doanh ngày càng mở rộng Vì thế nhu cầu về tấm lợp bao che cho các toà nhà, các nhà xưởng, kho tàng, lán trại ngày càng cao đặc biệt là tấm lợp bằng tole Và hiện nay tole là một loại vật liệu tối ưu dùng để thay thế cho các loại tấm lợp có nhiều nhược điểm về mặt môi trường và sức khỏe cũng như tính thẩm mỹ cho người sử dụng như ferocimen, ngói, nhựa PVC Với tấm lợp bằng tole còn có ưu điểm làm giảm khối lượng khung sườn đáng kể, thời gian sử dụng lâu dài, quá trình bao che, thay thế đơn giản, nhanh gọn.

Trong khi đó nước ta đang có gần 90 triệu dân với một nền kinh tế đang trên đà phát triển, với dân số đông như vậy cộng với sự phát triển của nền kinh tế nhiều thành phần do vậy nhu cầu về tấm lợp trong xây dựng dân dụng và công nghiệp rất cao, đặc biệt là tấm lợp bằng tole Nhưng do máy móc, thiết bị dùng để sản xuất tấm lợp bằng kim loại trước đây hầu như chúng ta đều phải nhập từ nước ngoài như: Nhật Bản, Đài Loan với giá thành rất cao do đó không kinh tế Còn bây giờ thì chúng ta đã thiết kế được máy cán tole sóng nhưng số lượng còn ít và tính công nghệ chưa cao Cho nên việc thiết kế chế tạo, cải tiến máy cán - uốn tole tạo sóng là điều hết sức cần thiết và có ý nghĩa thiết thực.

Xuất phát từ những lý do trên và là công dân của một nước đang phát triển nên phải góp phần mình cho công cuộc phát triển nền kinh tế, công nghiệp nước nhà, hạ giá thành thiết bị và tạo ra một thiết bị sản xuất công nghiệp cho

cả nước Vì vậy em đã được Thầy giáo hướng dẫn giao cho nhiệm vụ ‘’THIẾT KẾ MÁY CÁN TOLE SÓNG VUÔNG’’.

Em xin chân thành cảm ơn thầy Lê Viết Ngưu cùng các thầy giáo trong khoa Cơ Khí đã nhiệt tình giúp đỡ em hoàn thành tốt đề tài tốt nghiệp này.

Đà Nẵng,ngày 4 tháng3 năm 2010

Sinh viên thực hiện

Dương Tấn Thảo

CHƯƠNG 1

NHỮNG VẤN ĐỀ TỔNG QUAN

Hiện nay các loại tole được dùng để cán tạo sóng gồm có tole lạnh, tole sơn, tole mạ kẽm Kích thước của các loại tole này như sau: Tole có chiều dày từ 0,1 ÷ 1,0 mm, chiều rộng từ 900 ÷ 1200 mm, để tạo điều kiện cho việc vận chuyển phôi được dễ dàng, các nhà máy cán thép sản xuất ra tấm kim loại và cuộn lại thành cuộn lớn, với khối lượng 1 cuộn gần 5 tấn có chiều dày và chiều rộng nhất định Trước đây các loại tole cuộn này thường được nhập từ nước ngoài như BHP của Australia, POMINI của Italia, SMS của Đức, VAI của Áo, NKK và KAWASAKI của Nhật, ANMAO của Đài Loan, Trung Quốc, còn hiện nay trong nước đã có nhiều Công ty sản xuất được tole này như Công ty tole Phương Nam khu công nghiệp Biên Hoà Đồng Nai, Công ty tole Hạ Long - Quảng Ninh, Công ty tole Hoa Sen - Cần Thơ Các loại tole này có giá thành thấp hơn tole nhập ngoại cùng kích thước và trọng lượng nhưng chất lượng không thua các loại tole nhập ngoại Các cuộn tole này đã có sẵn lớp bảo vệ chống ôxy hoá như mạ kẽm, sơn màu

Kích thước các loại tole như sau:

Chiều dày tole (mm)

(Trích theo kích thước tole Phương Nam)

Trước đây các tấm lợp sử dụng trong nước đều nhập từ nước ngoài và đa số là của Mỹ, vật liệu làm chúng thường là bằng nhôm, thép dẻo Nên các tấm

lợp này có độ bền rất cao, chịu tác động của môi trường tốt, thời gian sử dụng rất lâu dài Đa số các tấm lợp này đều có dạng sóng tròn, sóng vuông chiều dài thường là 2.4, 3.0, 3.5(m) và chiều rộng thường là 0.8, 1.0, 1.2(m)

Trong thời gian sau này thì trên thị trường xuất hiện nhiều loại tấm lợp khác nhau cũng được nhập từ nhiều nước khác nhau như Nhật, Đài Loan, Liên Xô cũ với nhiều loại, hình dáng, kích cở, màu sắc khác nhau Nhưng vật liệu chế tạo các tấm lợp này không còn tốt như ngày xưa nữa, vì giá thành vật liệu đắt Nên người ta thường sử dụng thép có độ cứng cao hơn và được mạ lớp kẽm hay sơn phủ bảo vệ, do vậy mà độ bền cũng không thua kém gì so với tấm lợp bằng vật liệu tốt.

Vì điều kiện khí hậu nước ta có độ ẩm cao, chịu mưa với hàm lượng axít cao nên các tấm lợp bằng kim loại được dùng thường bị oxi hoá bởi môi trường, nên bị hư hỏng và chủ yếu là rét, rỉ

Hiện nay có rất nhiều loại vật liệu khác nhau:

+ Loại bằng nhôm: Loại này đắt tiền, nhưng có ưu điểm là nhẹ, dẻo dễ cán, bền trong môi trường tự nhiên Nhược điểm là chịu lực kém, nên cũng ít được sử dụng.

+ Loại bằng kẽm: Loại này bền cao, có tính dẻo tốt nhưng giá thành cao + Loại bằng thép: Sử dụng thép carbon chất lượng trung bình với σb ≤ 400 MPa Loại này kém bền trong môi trường không khí, dễ bị oxi hoá để khắc phục hiện tượng trên, người ta thường mạ kẽm hoặc sơn tĩnh điện các cuộn phôi tấm.

1.2 CÁC LOẠI SẢN PHẨM TOLE

Để tăng thêm độ cứng khi sử dụng làm tấm lợp, người ta phải tạo sóng cho tole, tuỳ theo nhu cầu sử dụng người ta tạo sóng cho tole là sóng vuông, sóng tròn hay sóng ngói

1.3 NHU CẦU VỀ TẤM LỢP

Ngày nay nhu cầu sử dụng các tấm lợp của con người để làm bao che cho các công trình dân dụng và công nghiệp ngày càng cao do đó đòi hỏi một lượng lớn tấm lợp trong đó có các tấm lợp bằng tole, các tấm lợp này phải đáp ứng tốt nhu cầu sử dụng của con người Trước đây hầu hết các tấm lợp được làm từ đất sét (ngói), phêroximăng hoặc nhựa PVC những loại này có những nhược điểm như trọng lượng lớn nên đòi hỏi kết cấu khung sườn phải cứng vững, dễ vỡ, thời gian sử dụng ngắn, tính thẩm mỹ không cao nên giờ đây nó ít được sử dụng Trong khi đó các loại tấm lợp bằng tole ngày càng được sử dụng nhiều để thay thế cho các loại tấm lợp trên vì nó khắc phục được những nhược điểm của các loại tấm lợp trên Theo thống kê của các cơ sở sản xuất tole tấm lợp thì hiện nay hầu hết các công trình xây dựng sử dụng tole sóng làm tấm lợp Điều này chứng tỏ tấm lợp bằng tole đang ngày càng đáp ứng được nhu cầu của người tiêu dùng và dần thay thế các loại tấm lợp trước đây.

+ Kết cấu sườn lợp gọn nhẹ, tiết kiệm được kết cấu khung sườn nhà.

- Nhược điểm:

+ Gây tiếng ồn khi trời mưa.

+ Hấp thụ và truyền nhiệt vào công trình

Những nhược điểm trên hiện đã được khắc phục như sử dụng tole lạnh để giảm nhiệt hoặc dán tấm mousse để cách nhiệt và giảm độ ồn

1.3: THÔNG SỐ CÁC LOẠI SÓNG TOLE THƯỜNG DÙNG 1.3.1 : Đối với tole sóng vuông :

+ Tole khổ 914mm tạo tole 7 sóng

Diện tích hữu dụng là : 125×6 = 750(mm)+ Tole khổ 1200mm tạo 9 sóng

Diện tích hữu dụng là : 125×8 = 1000(mm)+ Biên dạng, các thông số tole sóng vuông như sau:

1.3.4 : Đối với tole vòng :

Loại tole này được cán lại vòng sau khi đã cán tạo sóng, quá trình tạo vòng là do các khía được tạo trên hai lô cán Bán kính vòng được thay đổi bởi lô cán đầu ra

+ Tole khổ 914mm tạo tole 7 sóng

Diện tích hữu dụng là : 125×6 = 750(mm)+ Tole khổ 1200mm tạo 9 sóng

dụng rấtt lâu dài Đa số các tấm lợp này đều có dạng sóng tròn, sóng vuông chiều dài thường là 2.4, 3.0, 3.5(m) và chiều rộng thường là 0.8, 1.0, 1.2(m)

Trong thời gian sau này thì trên thị xuất hiện nhiều loại tấm lợp khác nhau cũng được nhập từ nhiều nước như Nhật, Đài Loan, Liên Xô cũ với nhiều loại, hình dáng, kích cở, màu sắc Nhưng vật liệu chế tạo các tấm lợp này không còn tốt như ngày xưa nữa, vì giá thành vật liệu đắt Nên người ta thường sử dụng thép có độ cứng cao hơn và được mạ lớp kẽm hay sơn phủ bảo vệ, do vậy mà độ bền cũng không thua kém gì so với tấm lợp bằng vật liệu tốt.

Vì điều kiện khí hậu nước ta có độ ẩm cao, chịu mưa có hàm lượng axít nên các tấm lợp bằng kim loại được dùng thường bị oxi hoá bởi môi trường, nên bị hư hỏng chủ yếu là rét, rỉ

1.4.3 : Quan sát bề mặt các tấm tole trước và sau khi cán :

Tấm mạ kẽm Tấm sơn phủ

Hình 1.3 : Hình dáng kim loại sau khi cán

CHƯƠNG II

∆LP

A B

THIẾT KẾ HỆ THỐNG

CÔNG NGHỆ CÁN TOLE TẠO SÓNG VUÔNG

2.1 CƠ SỞ LÝ THUYẾT QUÁ TRÌNH BIẾN DẠNG DẺO CỦA KIM LOẠI

Như chúng ta đã biết dưới tác dụng của ngoại lực, kim loại biến dạng theo các giai đoạn: Biến dạng đàn hồi, biến dạng dẻo, biến dạng phá huỹ Tuỳ theo từng cấu trúc tinh thể của mỗi kim loại các giai đoạn trên có thể xảy ra với mức độ khác nhau Dưới đây sẽ khảo sát cơ chế biến dạng trong đơn tinh thể kim loại trên cơ sở đó nghiên cứu biến dạng dẻo của kim loại và hợp kim.

2.1.1 Các khái niệm

Biến dạng đàn hồi: là biến dạng sau khi ngoại lực thôi tác dụng, vật trở lại vị trí ban đầu Quan hệ giữa ưng suất và biến dạng là tuyến tính và tuân theo định luật hook Trên sơ đồ là đoạn OA.

Biến dạng dẻo: Là biến dạng không bị mất đi sau khi ngoại lực thôi tác dụng Biến dạng này tương ứng với giai đoạn phá huỹ của vật liệu (trên sơ đồ là đoạn AB) Đặc điểm của giai đoạn này là lực không tăng trong khi biến dạng vẫn tăng.

Biến dạng phá hủy: Sau khi qua giai đoạn biến dạng dẻo, vật liệu bị biến cứng nên ở giai doạn này, lực có tăng biến dạng mới tăng, quan hệ giữa lực và độ biến dạng là đường cong Ta tiếp tục tăng lực cho tới khi đạt giá trị lớn nhất (trên sơ đồ là điểm C), sau đó lực giảm nhưng biến dạng vẫn tăng cho tới lúc đứt Trên đồ thị đoạn BC biểu diễn giai đoạn cũng cố vật liệu, CD là giai đoạn phá huỹ.

Hình 2.1 Biểu đồ biến dạng kim loạia) Biến dạng trong đơn tinh thể

Trong đơn tinh thể kim loại, các nguyên tử sắp xếp theo một trật tự xác định, mỗi nguyên tử luôn luôn dao động xung quanh vị trí cân bằng của nó (a).

Biến dạng đàn hồi: Dưới tác dụng của ngoại lực, mạng tinh thể bị biến dạng Khi ứng suất sinh ra trong kim loại chưa vượt quá giới hạn đàn hồi của các nguyên tử kim loại dịch chuyển không vượt quá một thông số mạng (b), nếu thôi tác dụng lực, mạng tinh thể trở về trạng thái ban đầu.

Biến dạng dẻo: Khi ứng suất trong kim loại sinh ra vượt quá giới hạn đàn hồi, kim loại bị biến dạng dẻo do trượt và song tinh.

Hình 2.2 Sơ đồ biến dạng trong đơn tinh thể

Theo hình thức trượt, một phần đơn tinh thể dịch chuyển song song với phần còn lại theo một mặt phẳng nhất định, mặt phẳng này gọi là mặt trượt (c) Trên mặt trượt, các nguyên tử kim loại dịch chuyển tương đối với nhau một khoảng đúng bằng số nguyên lần thông số mạng, sau khi dịch chuyển các nguyên tử kim loại ở vị trí cân bằng mới, bởi vậy sau khi thôi tác dụng lực kim loại không trở về trạng thái ban đầu.

Theo hình thức song tinh, một phần tinh thể vừa trượt vừa quay đến một vị trí mới đối xứng với phần còn lại qua một mặt phẳng gọi là mặt song tinh (d) Các nguyên tử kim loại trên mỗi mặt di chuyển một khoảng tỉ lệ với khoảng cách đến các mặt song tinh.

Các nghiên cứu lý thuyết và thực nghiệm cho thấy trượt là hình thức chủ yếu gây ra biến dạng dẻo trong kim loại, các mặt trượt là các mặt phẳng có mật độ nguyên tử cao nhất, biến dạng dẻo do song tinh gây ra rất bé nhưng khi có

d)c)

b) Biến dạng dẻo của đa tinh thể

Kim loại và hợp kim là tập hợp của nhiều đơn tinh thể (hạt tinh thể), cấu trúc chung của chúng được gọi là cấu trúc đa tinh thể Trong đa tinh thể biến dạng dẻo có 2 dạng: Biến dạng trong nội bộ hạt và biến dạng ở vùng tinh giới hạt Sự biến dạng trong nội bộ hạt do trượt và song tinh Đầu tiên sự trượt xảy ra ở các hạt có mặt trượt tạo với hướng của ứng suất chính một góc bằng hoặc xấp xỉ 450, sau đó mới đến các hạt khác Như vậy biến dạng dẻo trong kim loại đa tinh thể xảy ra không đồng thời và không đồng đều Dưới tác dụng của ngoại lực, biên giới hạt của các tinh thể cũng bị biến dạng, khi đó các hạt trượt và quay tương đối với nhau Do sự trượt và quay của các hạt, trong các hạt lại xuất hiện các mặt trượt thuận lợi mới giúp cho biến dạng trong kim loại tiếp tục xuất hiện.

2.1.2 Tính dẻo của kim loại

Tính dẻo của kim loại là khả năng biến dạng dẻo của kim loại dưới tác dụng của ngoại lực mà không bị phá huỷ Tính dẻo của kim loại phụ thuộc vào hàng loạt các nhân tố khác nhau như: thành phần và tổ chức kim loại, nhiệt độ, trạng thái ứng suất chính, ứng suất dư, ma sát ngoài, lực quán tính, tốc độ biến dạng.

Các kim loại khác nhau có kiểu mạng tinh thể lực liên kết giữa các nguyên tử khác nhau chẳng hạn đồng, nhôm dẻo hơn sắt Đối với các hợp kim, kiểu mạng thường phức tạp, xô lệch mạng lớn, một số nguyên tố tạo các hạt cứng trong tổ chức cản trở sự biến dạng do đó tính dẻo giảm Thông thường kim loại sạch và hợp kim có cấu trúc nhiều pha các tạp chất thường tập trung ở biên giới hạt làm tăng xô lệch mạng cũng làm giảm tính dẻo của kim loại.

Tính dẻo của kim loại phụ thuộc rất lớn vào nhiệt độ, hầu hết kim loại khi tăng nhiệt độ tính dẻo tăng, dao động nhiệt của các nguyên tử tăng, đồng thời xô lệch mạng giảm, khả năng khuếch tán của các nguyên tử tăng làm cho tổ chức đồng đều hơn Một số kim loại và hợp kim ở nhiệt độ thường tồn tại ở pha kém dẻo, khi ở nhiệt độ cao chuyển biến thì hình thành pha có độ dẻo cao.

Khi kim loại bị biến dạng nhiều, các hạt tinh thể bị vỡ vụn, xô lệch mạng tăng, ứng suất dư lớn làm cho tính dẻo của kim loại giảm mạnh (hiện tượng biến cứng) Khi nhiệt độ kim loại đạt từ 0,25÷0,30Tnc (nhiệt độ nóng chảy) ứng suất dư và xô lệch mạng giảm làm cho tính dẻo của kim loại phục hồi trở lại (hiện tượng phục hồi) Nếu nhiệt độ nung đạt tới 0,4Tnc trong kim loại bắt đầu

xuất hiện quá trình kết tinh lại, tổ chức kim loại sau khi kết tinh lại có hạt đồng đều và lớn hơn, mạng tinh thể hoàn thiện hơn nên tính dẻo tăng.

Trạng thái ứng suất chính: cũng ảnh hưởng đáng kể đến tính dẻo của kim loại khi chịu ứng suất nén khối có tính dẻo cao hơn khi chịu ứng suất nén mặt, nén đường hoặc chịu ứng suất kéo Ưng suất dư, ma sát ngoài làm thay đổi trạng thái ứng suất chính trong kim loại nên tính dẻo của kim loại cũng giảm.

2.1.3 Trạng thái ứng suất và các phương trình dẻo

Giả sử trong vật thể hoàn toàn không có ứng suất tiếp thì vật thể có 3 dạng ứng suất chính sau:

Hình 2.3 Ứng suất tác dụng lên phần tử kim loại

Ứng suất đường: σmax = σ1/2 (2.1) Ứng suất mặt : σmax = (σ1-σ2)/2 (2.2)Ứng suất khối : σmax = (σmax-σmin)/2 (2.3)

Nếu σ1=σ2=σ3 thì τ = 0 và không có biến dạng Ứng suất chính để kim loại biến dạng dẻo là giới hạn chảy (σch)

a) Điều kiện biến dạng dẻo:

Khi kim loại chịu ứng suất đường1 ch

σ=σ tức làσmax=σch/2 (2.4)Khi kim loại chịu ứng suất mặt

Các phương trình trên gọi là các phương trình dẻo.

Biến dạng dẻo chỉ bắt đầu sau khi biến dạng đàn hồi Thế năng của biến dạng đàn hồi.

A = A0 + Ah (2.7)Trong đó:

σ2

A0: thế năng để thay đổi thể tích vật thể (trong biến dạng đàn hồi thể tích của vật thể tăng lên, tỉ trọng giảm xuống).

Ah: thế năng do thay đổi hình dáng vật thể.

Trạng thái ứng suất khối, thế năng biến dạng đàn hồi theo định luật Húc được xác định:

A = (σ1σ1 + σ2σ2 + σ3σ3)/2 (2.8)Như vậy biến dạng tương đối theo định luật Húc:

[σ3 - σ(σ1 +σ2)] (2.11)Theo (2.8) thế năng của toàn bộ biến dạng được biểu thị:

1εε µ σσσ

(2.12) E: môđun đàn hồi của vật liệu.

Thế năng để làm thay đổi thể tích.

2 σ +σ +σ = − µ σ+σ+σ∆

(2.15)Từ (2.14) và (2.15) ta có:

(σ−σ+σ−σ+σ−σ -2σ0= constĐây gọi là phương trình năng lượng biến dạng dẻo.

Khi các kim loại biến dạng ngang không đáng kể thì theo (2.8) ta có thể viết:σ2 = m(σ1+σ2) (2.16)

Khi biến dạng dẻo (không tính đến biến dạng đàn hồi) thể tích của vật không đổi vậy ∆V = 0

Vậy phương trình dẻo có thể viết:00

τ= (2.20)So sánh nó với (2.19) khi σ1 = -σ3 ta có:

τ==k = (2.21)Vậy ứng suất tiếp lớn nhất là: k = 0,58σ0 gọi là hằng số dẻo Ở trạng thái ứng suất khối phương trình dẻo có thể viết là:

σ1-σ3 = 2k = const 2k 1,156

2.1.4 Biến dạng dẻo của kim loại trong trạng thái nguội

Thực tế cho thấy với sự gia tăng mức độ biến dạng nguội thì tính dẻo của kim loại sẽ giảm và trở nên giòn khó biến dạng.

Hình vẽ dưới đây trình bày đường cong về mối quan hệ giữa các tính chất cơ học của thép và mức độ biến dạng rất rỏ ràng nếu biến dạng vượt quá 80% thì kim loại hầu như mất hết tính dẻo.

Độ giãn dài δ%100

Cán khác với các phương pháp gia công áp lực khác như kéo, ép, dập, rèn là khi xảy ra quá trình biến dạng kim loại Vì vậy cán là một phương pháp gia công có năng suất cao Các máy cán hiện đại có khả năng cơ khí hoá và tự động hoá rất cao Vận tốc cán có thể đạt từ 20 ÷ 40m/ph.

Ở các nước công nghiệp phát triển các kỹ nghệ gia công áp lực phát triển rất cao, trong đó có kỹ nghệ cán Dây chuyền củ đã được tự động hoá toàn bộ với sự trợ giúp của kỹ thuật điện tử và tin học.

Công nghệ cán liên tục đã được sử dụng triệt để, chất lượng bề mặt cũng như hình dáng sản phẩm cũng đã được dần dần hoàn thiện

Công nghệ cán ngày càng được phát triển ở Việt Nam Hiện nay cũng đã hình thành các trung tâm luyện cán tại Thái Nguyên, Biên Hoà, Đà Nẵng, Hải Phòng, Thành phố Hồ Chí Minh Các trung tâm này dần đưa vào sản xuất và hướng đến cải tiến kỹ thuật, đáp ứng nhu cầu sản phẩm cán hiện nay.

2.2.2 Nguyên lý về cán

Quá trình cán là quá trình biến dạng dẻo giữa hai trục cán quay ngược chiều nhau nhờ lực ma sát giữa trục cán và phôi kim loại Hình dạng và kích thước sản phẩm nhận được đã được định sẵn ở các trục cán.

Hình 2.5 Sơ đồ cán dọc

1 Trục cán trên; 2 Phôi cán; 3.Trục cán dưới

2.2.3 Điều kiện để vật cán ăn vào trục cán

Hình 2.6 Sơ đồ phân bố lực khi vật cán tiếp xúc với trục cán

Điều kiện để kim loại có thể cán được gọi là điều kiện cán vào.Khi kim loại tiếp xúc với trục cán thì chúng chịu 2 lực:phản lực N và lực ma sát T, khi vật cán tiếp xúc với hai trục cán thì Tx > Nx là điều kiện cho vật cán ăn vào trục cán Nếu Tx < Nx thì vật cán không ăn vào trục cán được và quá trình cán không xảy ra Nếu Tx > 2Nx nghĩa là Tx > Nx thì vật cán ăn vào trục, ta có:

Nx = N sinαα

Mặt khác ta có T = N.f, với f là hệ số ma sátVậy Nfcosα > Nsinα ⇒ f > tgαVì a quá bé nên tgα≈α, hay f > α

Ta có thể viết: f >

Từ trên ta rút ra kết luận: Để vật cán tự ăn vào trục cán, phải đảm bảo điều kiện lượng ép tuyệt đối nhỏ hơn bán kính trục cán với bình phương của hệ số ma sát.

2.2.4 Lực cán, mômen cán

Lực cán P còn gọi là áp lực toàn phần của kim loại tác dụng lên trục cán.P = Ptb.F (2.23)Trong đó: Ptb: áp lực trung bình được xác định theo công thức thực nghiệm khi: tc0<(tch0−575)0C, do cán tole tấm ở trạng thái nguội.

Ptb = σb

(2.24) σb: giới hạn bền cho phép của tole tấm lợp.

Mômen cán do lực cán sinh ra được tính theo công thức: Mc = 2P.a (MNm)

P: lực cán a: cánh tay đòn

2.3 QUÁ TRÌNH UỐN KIM LOẠI

2.3.1 Khái niệm

Uốn là một trong những nguyên công thường gặp nhất trong công nghệ dập nguội, uốn tức là biến phôi phẳng (tấm), tròn, dây hay ống thành những chi tiết có hình cong hay gấp khúc, hình dạng khác

Phụ thuộc vào hình dáng và kích thước vật uốn, dạng phôi ban đầu, đặc tính của quá trình uốn trong khuôn, uốn có thể tiến hành trên máy ép lệch tâm, ma

sát hay thuỷ lực, đôi khi có thể tiến hành trên các dụng cụ uốn bằng tay hoặc trên các máy chuyên dùng.

2.3.2 Đặc điểm của quá trình uốn

Đặc điểm của quá trình uốn kim loại là khi uốn các kim loại tấm để đạt được những chi tiết có kích thước và hình dạng cần thiết, người ta nhận thấy rằng với tỷ số chiều rộng và chiều dày của phôi khác nhau, với mức độ biến dạng khác nhau (tỷ số giữa bán kính uốn và chiều dày vật liệu khác nhau) và giá trị góc uốn khác nhau thì quá trình biến dạng xảy ra tại vùng uốn cũng có những đặc điểm khác nhau Tại vùng uốn các thớ ngang vẫn phẳng và vuông góc với trục phôi Các thớ dọc bị biến dạng khác nhau ở hai phía của phôi, các lớp kim loại ở phía trong góc uốn (phía bán kính nhỏ) thì bị nén và co ngắn theo hướng dọc đồng thời bị kéo và giãn dài theo hướng ngang Các lớp kim loại ở phía ngoài góc uốn (phía bán kính lớn) thì bị kéo và giãn dài theo hướng dọc và đồng thời bị nén và co ngắn theo hướng ngang, tạo thành độ cong ngang.

Khi uốn những dải phôi rộng (b>2S), chiều dày vật liệu giảm, mặt cắt ngang của phôi bị thay đổi không đáng kể, có thể coi như không đổi bởi vì trở lực biến dạng của vật liệu có chiều rộng lớn chống lại sự biến dạng theo hướng ngang Khi đó các lớp kim loại ở phía trong góc uốn chỉ bị nén và co ngắn theo hướng dọc còn các lớp kim loại ở phía ngoài góc uốn chỉ bị kéo và giãn dài theo hướng dọc.

Khi uốn với mức độ biến dạng lớn, các lớp kim loại ở phía ngoài phôi bị kéo và giãn dài đáng kể, dễ gây ra hiện tượng nứt, gẫy Vì vậy khi cắt phôi uốn cần phải chú ý bố trí sao cho đường uốn vuông góc với thớ cán của phôi, tránh để đường uốn song song với thớ cán.

Tại vùng uốn có những lớp kim loại bị nén và co ngắn lại đồng thời có những lớp kim loại bị kéo và giãn dài theo hướng dọc vì vậy giữa các lớp đó thế nào cũng tồn tại một lớp có chiều dài bằng chiều dài ban đầu của phôi Lớp này gọi là lớp trung hoà biến dạng Lớp trung hoà biến dạng là cơ sở tốt nhất để xác định kích thước của phôi khi uốn và xác định bán kính uốn nhỏ nhất cho phép.

Hình 2.7 a) Trước khi uốn, b) Sau khi uốn

Khi uốn với bán kính uốn lớn, mức độ biến dạng ít, vị trí lớp trung hoà biến dạng nằm ở giữa chiều dày của dải phôi Nghĩa là bán kính cong Rbd của lớp trung hoà được xác định theo công thức sau:

Rbd = r + S/2 (2.25)Trong đó:

r: Bán kính uốnS: Chiều dày vật liệu

Hình 2.8 Bán kính cong của lớp trung hoà

Khi uốn với mức độ biến dạng lớn thì tiết diện ngang của phôi thay đổi nhiều, chiều dày vật liệu giảm Khi đó lớp trung hoà biến dạng không đi qua giữa mà bị dịch về phía tâm cong, ở đây bán kính cong lớp trung hoà được xác định như sau:

2(+ξ ξ

= (2.26)

b)

Trong đó:

ξ = S1/S: Hệ số giảm chiều dàiS1: Chiều dày trước khi uốnS: Chiều dày sau khi uốnr: Bán kính uốn

b: Chiều rộng ban đầu của dải

btb: Chiều rộng trung bình sau khi uốnbtb =1/2(b1+b2)

b1, b2: Chiều rộng phía trên và phía dưới dải sau khi uốnKhi chiều rộng của dải lớn thì tỷ số: btb/b = 1, lúc đó:

SS

2(+ξ ξ

= (2.27)

Trong thực tế thì bán kính cong lớp trung hoà được xác định như sau:Rbd = r + XoS (2.28)Trong đó : XoS = (1)

(2.29)Xo là hệ số thực nghiệm phụ thuộc vào tỷ số r/S, góc uốn α và loại vật liệu uốn.XoS là khoảng cách từ lớp trung hoà tới mặt trong của phôi

2.3.3 Bán kính uốn lớn nhất và bán kính uốn nhỏ nhất cho phép

Quá trình uốn bán kính uốn phía trong được quy định trong một giới hạn nhất định nếu quá lớn vật uốn sẽ không có khả năng giữ được hình dáng sau khi thôi tác dụng lực (ra khỏi khuôn) vì chưa đạt đến trạng thái biến dạng dẻo Còn khi bán kính uốn quá nhỏ có thể làm nứt, đứt vật liệu tại tiết diện uốn Do vậy ta có bán kính uốn như thế nào là hợp lý.

+ Bán kính uốn lớn nhất cho phép được xác định theo công thức:

max= (2.30)

Trong đó:

E: Môđun đàn hồi vật liệu khi kéo (kG/mm2) σC: Giới hạn chảy của vật liệu (kG/mm2)S: Chiều dày vật liệu

Bán kính uốn nhỏ nhất cho phép là giá trị bán kính uốn giới hạn có thể uốn được đối với mỗi loại vật liệu Được quy định theo mức độ biến dạng cho phép

)11(2 max

r (2.31)

Trong đó: εmax: Độ giãn dài tương đối của vật liệu (%)

Trong thực tế bán kính uốn nhỏ nhất cho phép được xác định theo công thức thực nghiệm đơn giản hơn:

Trong đó: K: Là hệ số

S: Chiều dày vật liệu (mm)

Hệ số k để xác định bán kính uốn nhỏ nhất cho phép đối với góc uốn 900

[Bảng 2 - 2]TRẠNG THÁI VẬT LIỆU

Vuông góc hướng cán

Dọc hướng cán

Vuông góc hướng cán

Dọc hướng cán

+ Các yếu tố ảnh hưởng đến trị số bán kính uốn:

Cơ tính của vật liệu và trạng thái nhiệt luyện: Nếu vật liệu có tính dẻo tốt và đã qua ủ mềm thì rmin có trị số nhỏ hơn so với khi đã qua biến dạng.

Ảnh hưởng của góc uốn: Cùng một bán kính uốn như nhau nếu góc uốn α càng nhỏ thì khu vực biến dạng càng lớn.

Ảnh hưởng của tình trạng mặt cắt vật liệu: Khi cắt phôi uốn trên mặt cắt có nhiều bavia hoặc nhiều vết nứt thì khi uốn sẽ sinh ra ứng lực tập trung và tại những nơi đó dễ sinh ra vết nứt, bởi vậy cần phải tăng trị số rmin lên.

2.3.5 Tính đàn hồi khi uốn

Như ta đã biết khi uốn kim loại không phải toàn bộ phần kim loại ở phần cung uốn đều chịu biến dạng dẻo mà có một phần còn ở biến dạng đàn hồi Vì vậy khi thôi không còn tác dụng của lực uốn thì vật uốn không hoàn toàn giữ

nguyên như hình dáng của chày và cối uốn, và đó gọi là hiện tượng đàn hồi sau khi uốn.

Hiện tượng đàn hồi thường gây ra sai lệch về góc uốn và bán kính uốn vì vậy muốn cho chi tiết có góc uốn và bán kính uốn đã cho thì ta phải làm bán kính và góc của khuôn và chày thay đổi một lượng đúng bằng trị số đàn hồi.

Bằng thực nghiệm người ta đã xác định được trị số đàn hồi phụ thuộc chủ yếu vào loại vật liệu và chiều dày vật liệu, hình dáng chi tiết uốn, bán kính chi tiết uốn tương đối r/S, lực uốn và phương pháp uốn.

Khi giới hạn chảy càng cao, tỷ số r/S càng lớn và chiều dày vật liệu càng nhỏ thì hiện tượng đàn hồi càng lớn.

Khi uốn với tỷ số r/S < 10 thì sai lệch chủ yếu là góc uốn, còn bán kính uốn thay đổi không đáng kể Trị số góc đàn hồi cho sẵn trong sổ tay.

Khi uốn với tỷ số r/S > 10 thì sau khi uốn cả góc uốn và bán kính uốn đều bị thay đổi Khi đó bán kính cong của chày được xác định bằng công thức sau.

β (2.34)Trong đó:

α0: Góc của chi tiết (sau biến dạng đàn hồi)

S

Hình2.9 Góc đàn hồi β sau khi uốn.

Góc đàn hồi được xác lập bởi hiệu số giữa góc của vật uốn sau khi uốn và góc của chày cối uốn.

β = α0 - α (2.35)Trong đó: α: Góc của chày và cối uốn (độ)

α0: Góc của vật uốn khi chưa thôi lực uốn (độ)

Góc đàn hồi β khi uốn

[Bảng 2 - 3]T

Khi :

r/S > 4 thì ρ = r + 0.5S r/S = 1 thì ρ = r + 0.4STrong đó:

r: Bán kính uốn trong.

ρ: Bán kính lớp trung hoà R: Bán kính uốn ngoài.

Hình 2.10 Sơ đồ quá trình uốn

Trong quá trình uốn thì khi thôi lực tác dụng thì nó tồn tại lực đàn hồi nên góc uốn lớn ra, và góc đàn hồi từ 0 ÷ 10o và lực uốn là:

(2.36)Trong đó:

B: Chiều rộng của phôi.S: Bề dày của phôi.σb: Giới hạn bền vật liệu.r : Bán kính trong.

2.4 SƠ ĐỒ NGUYÊN LÝ CỦA MÁY CÁN TÔN TẠO SÓNG

2.4.1 Yêu cầu chung của máy cán tole tạo sóng

Máy cán tole tạo sóng phải làm thay đổi kết cấu kim loại(phôi liệu) từ thép tấm phẳng thành biên dạng tole theo ý muốn, có thể là sóng vuông hay sóng ngói, thẳng hay cong.

+Máy làm việc phải có hiệu quả và năng suất cao nhất, đảm bỏa chất lượng tole lợp tốt nhất, phế phẩm là ít nhất

+ Các máy cán tole đều cán tole theo phương pháp cán nguội do vậy trục cán phải có độ cứng vững cao, có độ bóng cao

r

Tole 7 sóngTole 9 sóng

+ Tạo hình dáng tole ít gây sai số biên dạng, kích cỡ.

+ Tấm lợp phục vụ cho nhu cầu che nắng, che mưa, trang trí… nên yêu cầu tấm lợp về mùa nắng phải chịu được nhiệt độ cao do mặt trời Về mùa mưa phải đảm bảo thoát nước tốt, không gây thấm nước.Tole phải có độ bền cơ học chịu được gió mạnh mà không bị hư hỏng, rách đứt…

2.4.2 Sơ đồ nguyên lý máy cán tole tạo sóng

Để tạo hình dáng sóng cho tole theo yêu cầu thì ta có nhiều cách bố trí theo sơ đồ máy để cán Nhưng tùy theo trường hợp cụ thể mà ta có các hình thức bố trí khác nhau sao cho hợp lý nhất, kinh tế nhất , chất lượng sản phẩm là tốt nhất.Thông thường một máy cán tole hoạt động máy như sau:

Nguyên lý hoạt động

Phôi cuộn được dặt vào trục quay nhờ thiết bị cầu trục, tấm phôi phẳng được dẫn qua máng 2 , qua dao cắt phẳng đi qua hệ thống trục và con lăn cán Sau khi ra khỏi hệ thống trục và con lăn cán thì tole đã được tạo sóng theo yêu cầu Dao cắt hình làm việc khi nào chiều dài tole cán bằng chiều dài yeu cầu, quả trình cắt chỉ thực hiện khicacs lô cán dừng chuyển động Sau đó đưa sản phẩm tole cán ra băng chứa 9 Dao phẳng cắt rời tole ra khỏi cuộn phôi kết thúc một quá trình hoạt động của máy

Máy được dẫn động bằng một động cơ, thường đặt giữa , và truyên chuyển động về hai phía nên nên kết cấu máy cứng vững nhỏ gọn, tole cán biến dạng đều tạo chất lượng tốt cho sản phẩm tole cán.

2.5 THIẾT KẾ PHƯƠNG ÁN BỐ TRÍ CON LĂN

Máy cán uốn tole bao gồm nhiều bộ phận dẫn động hệ thống dao cắt lô cán, dao cắt… Do đó mỗi một cách chọn bộ truyền, bố trí bố trí các lô cán sẽ cho cho các phương án khác nhau Cho nên ta phải lựa chọn phương án nào mà

hiệu quả kinh tế của máy thiết kế cao nhất , kết cấu máy đơn giản gọn nhẹ nhất,dễ vận hành nhất Ta có các phương án bố trí con lăn và trục cán như sau

Phương án 1:Phân bố các sóng tole đối xứng qua sóng tole giữa:

Đây là phương án bố trí đối xứng qua sóng tole giữa của tole 9 sóng Với cách bố trí như vậy ta có tất cả 21 trục cánvà 97 con lăn cán, đặc điểm của phương án này là:

+ Lực cán nhỏ, tole biến dạng đều về hai phía , lực phân bố đều về hai bên.+ Tole cán ra có các sóng thẳng nhau, khả năng bị chéo sóng ít, tole cán không bị dồn nén, bước sóng tương đố ổn định.

Phương án 2: Bố trí đối xứng cán 2 sóng ngoài cùng trước:

Ở phương án 2 này ta sử dụng 21 cặp trục, và 97 con lăn cán Việc cán hai sóng ngoài cùng trước làm cho tole bị kéo về 2 phía phác nhau nên khi cán các sóng giữa tole bị kéo rách.

Phương án 3: Cán 2 sóng đầu tiên cùng một lúc:

Ở phương án này ta dùng 21 cặp trục cán và với cách bố trí như vậy thì không thuận tiện khi cán tạo sóng vì cùng một lúc tole bị kéo về hai phía khác nhau nên khả năng gây phế phẩm cao

Với cách bố trí như vậy thì số cặp trục qua nhiều kích thước máy lớn, lực tác dụng lên gối đỡ không cân bằng nhau, tole biến dạng không đều dễ bị chéo sóng.

Phương án 1

ABCD

Nhận xét chung:

Qua việc phân tích các phương án bố trí như trên ta chọn phương án 1 (Sơ đồ bố trí theo hình 3.1) với số lượng là 21 cặp trục, 9 cặp lỗ hình A, 9 cặp lỗ hình B, 9 cặp lỗ hình C và 70 cặp lỗ hình D Ở phương án này lực phân bố đều về hai phía lực tác dụng vào hai ổ đỡ cũng cân bằng Sản phẩm cán ra đạt yêu cầu, không bị chéo, không bị nhăn, xước và khả năng gây phế phẩm ít.

Phương án 1 cũng là một phương án hay dùng trong thực tế để bố trí cho các máy cán tole thông dụng:

Phương án bố trí con lăn thực tế

2.6 CÁC THÔNG SỐ KỸ THUẬT CỦA MÁY CÁN TOLE TẠO SÓNG VUÔNG

2.6.1 Máy cán tole tạo sóng vuông

Ở thị trường hiện nay tole cán đều sử dụng phôi tấm dưới dạng cuộn với các kích thước chiều rộng là 900(mm) và 1200 (mm) Nên việc chọn biên dạng phải phù hợp dể máy cán dược hai loại phôi trên Tuy nhiên việc chọn đường biên dạng tole như thế nào để đảm bảo tole cán ra có:

- Đủ độ cứng vững.

750Tole 7

Tole 9 sóng

- Tính thẩm mỹ cao.

- Đảm bảo yêu cầu che nắng che mưa.

Máy cán tole là thiết bị gia công áp lực dựa vào biến dạng dẻo của kim loại để uốn tole phẳng thành sản phẩm tole có biên dạng sóng theo thiết kế Quá trình cán uốn tole được thực hiện liên tục trên nhiều cặp trục, con lăn cán đứng liên tiếp nhau trên cùng một hàng, nhờ lực ma sát giữa các con lăn và tấm kim lọa mà mà phôi cán chuyển động tịnh tiến qua các lô cán kế tiếp nhau Để đảm bảo quá trình cán uốn xảy ra liên tục, phôi không bị đứt thì tấm kim toại đi qua các cặp lô cán phải có vùng vân tốc So với phương pháp dập và uốn thì việc cán uốn trên máy cán liên tục có nhiều ưu điểm hơn, như:

+ Cho năng suất cao.

2.6.2 Thông số biên dạng của tole sóng vuông

Chọn thông số biên dạng tole phụ thuộc vào nhiều yếu tố như: chiều rộng tấm tole, kích thước sóng tole , nhu cầu sử dụng, công dụng tấm lợp…

Trên thị trường hiện nay thường sử dụng các loại phôi dạng cuộn có kích thước 900(mm) và 1200(mm) với chiều dày từ (0,2÷0,8)mm Tole cán có số sóng thường là 7 sóng và 9 sóng.

+ Đối với tole khổ 900mm: Cán được tole 7 sóng.+ Đối với tole khổ 1200mm: Cán được tole 9 sóng

Hình2.15 Giới thiệu các loại tole sóng vuông

Đối với tole cán khi cùng một lọa quy cách tole phẳng, cùng một kích thước sóng tole nếu cán uốn với số sóng càng ít thì được chiều rộng sau khi cán càng lớn, nhưng ngược lại loại tole sóng ít có độ cứng vững kém hơn loại tole có nhiều sóng.

- Sản phẩm tole cán phải có giá thành thấp để cạnh tranh.- Phải đảm bảo yêu cầu sử dụng có tính thẩm mỹ cao.

20

Đối với nhà máy hoạt động với quy mô lớn thì sau khi tole cán xong được đem đi xử lý chống oxy hóa bề mặt bằng cách sơn phủ hay mạ kẽm bề mặt nhưng phương pháp này không hiệu quả kinh tế lắm, nên hầu hết các tole cán đều được sơn hoặc mạ kẽm trước khi cán Xuất phát từ những yêu cầu như vậy cho nên yêu cầu các lô cán trên phải bảo đảm cho chất lượng tole cán là tốt nhất Trong cán uốn tole , sóng tole được hình thành giữa hai con lăn cán trong đó một con lăn đóng vai trò chày và một con lăn đóng vai trò là cối, giữa chày và cối có chuyển động quay tương đối với nhau và phôi chuyển động tịnh tiến giữa 2 con lăn cán.

d2 d1

2.6.4.2 Xác định số lần cán uốn tạo sóng tole

Từ biên dạng và kích thước của một sóng tole ta triển khai ra được chiều rộng của phôi cần cho một sóng tole như sau:

Hình 2.19 Kích thước 1 sóng tole

Trải qua các lần cán uốn thì chiều cao biên dạng ngoài của cối không thay đổi Khi đó chiều cao của chày tăng lên và chiều sâu lòng cối cũng tăng lên cho tới biên dạng theo yêu cầu.

Hình 2.30 Sơ đồ cán uốn tạo sóng

Trong đó:

d1: Đường kính chày khi uốn lần 1D1: Đường kính cối khi uốn lần thứ 1d2: Đường kính chày khi uốn lần 2 D2: Đường kính cối khi uốn lần thứ 2

Tương tự như vậy ta có quá trình uốn lần 3 ,4 tạo được biên dạng theo yêu cầu.

28.2828.28

Hình 2.31 Sơ đồ tính toán số lần cán

Khi cán tạo sóng qua các bước ta có nhân xét sau:

+ Chiều dài L không thay đổi trong suốt quá trình cán nhưng x giảm a tăng.+ Ta đặt AB= a: chiều cao của sóng tole

AC=x

2x+20: Là khoảng cách gối đỡ bằng B.Trong tam giác vuông ABC, ta có :

x(mm) 26.05

60.00Xác định kích thước biên dạng sóng tole dọc có hai giai đoạn cơ bản sau.Xác định biên dạng cho sóng tole đầu tiên, đối với sóng tole này khi tạo sóng, nó chịu cán uốn cả 2 phí Nên tránh hiện tượng tole ở vị trí uốn ép bị cán mỏng và bị biến dạng đột ngột gây rách, nứt Bên cạnh đó theo kinh nghiệm thực tế của các đơn vị chuyên sản xuất máy để ta chọn số lần tole phẳng đi qua các

Căn cứ vào các thông số của nhà máy sản xuất máy cán uốn tole (Công ty tole Hoa Sen) Và theo kinh nghiệm thực tế để quá trình cán uốn không bị biến dạng đột ngột, bị rách nứt Tole bị biến dạng không đồng đều,gây cong vênh và lớp bảo vệ không bị hư hỏng Nên ta chọn số lần sóng tole đi qua cặp lô cán để tạo sóng hoàn chỉnh là 4 và số liệu ta chọn như sau:

[Bảng 4 - 2]

2.6.4.3 Xác định kích thước của con lăn cán

Để xác định kích thước của các con lăn cán thì ta phải lựa chọn đường kích danh nghĩa của các con lăn thông qua vân tốc của máy Vân tốc theo yêu cầu thiết kế là 25(m/ph), nên ta chọn vân tốc ra của sản phẩm là V=25(m/ph)hay V=0,42(m/s) Nhưng vì đường kích của các con lăn trên trục cán không bằng nhau, do đó khi tole đi qua hai trục cán sẽ có vận tốc khác với vận tốc dài của lô cán Nên xuất hiện hiên tượng trượt tương đối giữa tole và lô cán.

Hình2.32 Kích thước của một cặp lô cán.

1 Lô cán trên (cối).2 Phôi cán

3 Lô cán dưới (chày).

Nhờ có ma sát giữa tole và các con lăn nên khi các con lăn cán của các trục dẫn động quay thì thì tole chuyển dộng tịnh tiến đồng thời do có ma sát nên làm quay trục còn lại Vì các con lăn cán có đường kính ở các điểm không bằng nhau nên khi thiết kế hệ con lăn của trục cán, cần chú ý đảm bảo vân tốc dài tại một số vị trí phải bằng nhau để chúng khỏi làm co (giãn), kéo đứt tole Vân tốc đó là vận tốc sản phẩm để thiết kế máy, Nên ta chọn vân tốc trung bình của con lăn V=(25m/phút).

Từ đó ta chọn như sau:Chiều dày tole cán s<1 (mm)

Đường kính danh nghĩa của các con lăn: D=d=160 (mm) Chọn đường kính trục để lắp con lăn cán:φ= 75 (mm) Chọn đường kính cổ trục để lắp ổ đỡ: φ=55 (mm)

2.6.4.4 Xác định đường kính các lô cán

+ Ta chọn đường kính danh nghĩa lô trên: Dn=180 (mm) + Ta chọn đường kính danh nghĩa lô dưới : dt=140 (mm) + Khoảng cách hai trục cán :A=160 (mm)

Qua mỗi lần cán ta tăng chiều cao chày(lô dưới) lên 2a đơn vị, do đó:d1=dt+2a (mm)

Tương tự chiều sâu của cối sẽ giảm đi 2a đơn vịD1=Dt-2a (mm)

Qua các lần cán ta có các số liệu sau :

- Lần cán thứ 1: a = 5 ⇒ D1 = 180 - (2 x 5) = 170 (mm).⇒ d1 = 140 + (2 x 5) = 150 (mm).

- Lần cán thứ 2: a = 10 ⇒ D2 = 180 - (2 x 10) = 160 (mm).⇒ d2 = 140 + (2 x 10) = 160 (mm).

- Lần cán thứ 3: a = 15 ⇒ D3 = 180 - (2 x 15) = 150 (mm).⇒ d3 = 140 + (2 x 15) = 170 (mm).

- Lần cán thứ 4: a = 20 ⇒ D4 = 180 - (2 x 20) = 140 (mm).⇒ d4 = 140 + (2 x 20) = 180 (mm).

Từ các kích thước tính toán được bảng thông số sau:

Hình 2.33 Con lăn trên (cối)

Theo sơ đồ phương án ta quy định các con lăn như sau:+ Gọi A: Con lăn cán lần 1.

+ Gọi B: Con lăn cán lần 2.+ Gọi C: Con lăn cán lần 3.+ Gọi D: Con lăn cán lần 4.

Bảng thông số kích thước của con lăn trên.

[Bảng 4 - 3]

CON LĂN CÁN

IVTrục số