ĐỒ án thiết kế CHẾ tạo gối đỡ

Tài liệu giúp các bạn hiểu thêm về cách xây dựng quá trình thiết kế gối đỡ trong đồ án, trong tài liệu này có nhiều kiến thức quan trọng trong thiết kế giúp các bạn tham khảo để xay dựng đồ án cho mình.

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP HCM TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA KHOA : KHOA CƠ KHÍ o0o THUYẾT MINH ĐỒ ÁN MÔN HỌC KỸ THUẬT CHẾ TẠO Đề tài: Gối Đỡ LỜI NÓI ĐẦU Như biết, vấn đề mà nhà sản xuất quan tâm sản phẩm là: suất – chất lượng – giá thành Trong ngành khí chế tạo máy nói riêng, xem quy trình cơng nghệ gia cơng yếu tố ảnh hưởng lớn đến suất – chất lượng – giá thành Một qui trình cơng nghệ gia cơng hợp lý chi tiết rút ngắn thời gian gia công đảm bảo chất lượng sản phẩm theo yêu cầu từ giảm giá thành Với kiến thức tiếp thu qua môn học công nghệ chế tạo máy với hướng dẫn tận tình thầy Phạm Ngọc Tuấn, chúng em hồn thành đồ án: thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết Gối Đỡ Trong q trình thực tất nhiên khơng thể tránh khỏi sai sót, nhóm em mong nhận ý kiến đóng góp q báu chân thành q thầy, môn Chế Tạo Máy bạn sinh viên MỤC LỤC CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT & XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT I Phân tích chi tiết Tên chi tiết: Gối đỡ Công dụng: Chi tiết dùng để đỡ ngỗng trục, gối đỡ ngỗng trục có bạc lắp ổ bi - Khi làm việc chi tiết chịu tải động - Chi tiết lỗ ø60 dùng để lắp chi tiết dạng trục - lỗ ø17dùng để bắt Bulông vào khung máy Điều kiện làm việc: Chịu tải động Phân tích yêu cầu kỹ thuật Theo điều kiện làm việc nêu ta cần quan tâm đến yêu cầu kỹ thuật sau: Bề mặt làm việc chi tiết bề mặt lỗ, yêu cầu bề mặt lỗ cao Về kích thước: + ø60+ 0.03, có dung sai lỗ H7 + ø 17+ 0.18, có dung sai lỗ H7 Về độ nhẵn bề mặt gia công: + Mặt trụ lỗ có đường kính ø 60+ 0.03 có độ nhắm bề mặt Ra = 2,5 + Mặt trụ lỗ có đường kính ø 17+ 0.18 có độ nhám bề mặt Rz = 40 Dung sai hình dáng vị trí bề mặt: + Dung sai độ song song mặt đáy với mặt chuẩn B 0,02mm Vật liệu: Gang xám (GX15-32), theo sách kim loại học nhiệt luyện, ta có: δk = 150N/mm2, δu = 320N/mm2, δn = 600N/mm2, HB = 163 ÷ 229 Gang xám hợp kim sắt với cácbon có chứa số nguyên tố khác (0,5÷4,5)%Si, (0,4÷0,6)%Mn, 0,8%P, 0,12%S ngồi cịn có thêm Cr, Cu, Ni, Al… Gang xám GX 15-32 có tính trung bình, để làm chi tiết chịu tải trung bình chịu mài mịn Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mịn, tính đúc tốt, gia công dễ, nhẹ, rẻ giảm rung động Như vậy, ta thấy gang xám đáp ứng yêu cầu làm việc chi tiết II Xác định dạng sản xuất Mục đích: xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn hay hàng khối) để từ cải thiện tính cơng nghệ chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi, chọn thiết bị công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết Các yếu tố phụ thuộc: Sản lượng chế tạo (theo công thức 2.1 trang 24 - 25 sách HDDAMH Công nghệ chế tạo máy) Sản lượng chi tiết cần chế tạo năm: N = N0.m Trong đó: N0 = 10000 Số sản phẩm năm theo đề yêu cầu m = số lượng chi tiết sản phẩm α = 5÷7% số % dự trữ làm phụ tùng cho chi tiết máy nói  α = 6% β = 3÷5% số % chi tiết phế phẩm q trình chế tạo  β = 4% N = 10000.1.= 11024 chiếc/năm Dựa vào phần mềm SolidWorks vẽ hình chi tiết dạng 3D để tính thể tích chi tiết V = 230715.63 mm3 = 0,231 m3  Khối lượng chi tiết m = V.p = 0,231.7,1 = 1,64 Kg Với p trọng lượng riêng gang xám Với sản lượng chi tiết khối lượng chi tiết (1,64 kg), số lượng chi tiết sản xuất năm (N = 11024), ta có xác định dạng sản xuất loại vừa (1000÷50000 chi tiết/ năm) (Bảng 2.1 trang 25 sách HDDAMH Công nghệ chế tạo máy) CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI I Dạng phôi: Dựa vào vật liệu chi tiết gang xám, hình dạng phức tạp kích thước khơng q lớn nên ta chọn dạng phơi đúc phơi có ưu điểm sau: - Giá thành chế tạo vật đúc rẻ - Thiết bị đầu tư phương pháp tương đối đơn giản đầu tư thấp - Phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa - Độ nhám bề mặt, độ xác sau đúc chấp nhận để tiếp tục gia công II Phương pháp chế tạo phôi: Trong phương pháp đúc có phương pháp sau: a Đúc khuôn cát – mẫu gỗ: - Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho sản xuất đơn loạt nhỏ - Loại phôi đúc phương pháp có cấp xác IT16 – IT17 - Độ nhám bề mặt Rz = 160 µm → Phương pháp gia cơng cho suất trung bình, chất lượng bề mặt khơng cao nên gây khó khăn cho bước gia công b Đúc khuôn cát – mẫu kim loại: - Nếu công việc làm khn thực máy có cấp xác cao, giá thành cao so với đúc khn cát – mẫu gỗ, giá tạo khn cao - Cấp xác phơi: IT15 – IT16 - Độ nhám bề mặt Rz = 80 µm  Chất lượng chi tiết tốt phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc chi tiết có hình dạng phức tạp, suất phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa lớn c Đúc khuôn kim loại: - Độ xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phơi có hình dạng gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm vật liệu giá thành sản phẩm cao - Cấp xác phơi: IT14 – IT15 - Độ nhám bề mặt Rz = 40 µm  Phương pháp cho suất cao, đặc tính kỹ thuật chi tiết tốt giá thành sản phẩm cao nên không phù hợp với tính kinh tế sản xuất hàng loạt vừa d Đúc li tâm: - - - - - Loại phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt chi tiết hình ống hay hình xuyến Khó nhận đường kính lỗ bên xác khó định lượng kim loại rót vào khn xác Chất lượng bề mặt vật đúc (đối với vật đúc trịn xoay) chứa nhiều tập chất xỉ e Đúc áp lực: Dùng áp lực để điền đầy kim loại vào khuôn Hợp kim để đúc áp lực thường hợp kim thiếc, chì, kẽm, Mg, Al, Cu Đúc áp lực dùng để chế tạo chi tiết phức tạp vỏ bơm xăng, dầu, nắp buồn ép, van dẫn khí… Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao Đặc tính kỹ thuật tốt dạng sản xuất hàng loạt vừa hiệu kinh tế khơng cao f Đúc khuôn vỏ mỏng: Là dạng đúc khuôn cát thành khn mỏng chừng – mm Có thể đúc gang, thép, kim loại màu khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100kg Dung sản xuất hàng loạt lớn hàng khối g Đúc liên tục: Là q trình rót kim loại lỏng liên tục vào mặt khuôn kim loại, xung quanh bên khn có nước lưu thơng làm nguội Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau rót vào khuôn kết tinh ngay, vật đúc kéo liên tục khỏi khuôn cấu đặc biệt lăn … Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc  Kết luận: Với yêu cầu chi tiết cho, tính kinh tế dạng sản xuất ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc khuôn cát – mẫu kim loại, làm khn máy Phơi đúc đạt cấp xác II Cấp xác kích thước IT15 – IT16 Độ nhám bề mặt Rz = 80 µm III Xác định lượng dư phôi đúc: - Chi tiết chế tạo gang xám, đúc khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn máy, phân khuôn X – X (nằm ngang) Tra bảng 3-95 trang 252 sách “Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 1” ta có lượng dư phía 4,5mm, lượng dư phía mặt bên 3,5mm, góc nghiêng khn 30, bán kính góc lượn 3mm CHƯƠNG 3: TIẾN TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CÁC BỀ MẶT I Bản vẽ đánh số bề mặt: II Phương pháp gia công bề mặt: Gia công bề mặt đáy (1): ta phay bào chi tiết nhỏ có độ dài 200mm nên ta chọn phương pháp phay Gia công bề mặt lỗ (5) (19): dùng phương pháp khoan, khoét doa để dễ gia công Gia công bề mặt (4) (20): dùng phay bào, để thuận tiện gia công nên ta chọn phương pháp phay Gia công bề mặt (7) (17): phay bào, để thuận tiện gia công nên ta chọn phương pháp phay Gia công bề mặt (11) (13): ta phay bào, để thuận tiện gia công nên ta chọn phương pháp phay Gia công bề mặt (8) (16): ta phay bào, để thuận tiện gia công nên ta chọn phương pháp phay Gia công bề mặt lỗ (10) (14): khoan, khoét, taro… Gia cơng bề mặt (9) (15): ta phay bào, để thuận tiện gia công nên ta chọn phương pháp phay Gia công bề mặt (12), (24), (25): ta dùng phương pháp tiện Gia công bề mặt (26) (27): ta dùng phương pháp tiện III Phân tích chọn quy trình cơng nghệ sau: Chuẩn tinh: Vì chi tiết dạng hộp nên chọn chuẩn tinh mặt phẳng đáy (1) với lỗ vng góc với mặt phẳng đáy (5) (19) nên ta chọn mặt (1) phay Chuẩn thô: Để gia công chuẩn tinh ta chọn chuẩn thô mặt (6), (29) IV Trình tự gia cơng bề mặt: 10 Trang 41/652 Gia công bán tinh: Lấy rz = 0,2  chọn f=0,14 mm/vòng Chọn n =390 vòng/phút (trang 44/652), cấp độ phủ hạt dao TK2001 + Chiều sâu cắt tối đa: ap=0,07mm (Trang 44/652) +Tốc độ quay trục chính: n = 390 vịng/phút, lượng tiến dao f = 0,14 mm/vịng + Đường kính trung bình phôi: + Theo công thức catalog SECO, ta tính tốc độ cắt: + Theo cơng thức catalog SECO, cơng suất cần thiết tính:  Vậy công suất máy chọn đáp ứng đủ yêu cầu gia công Thời gian gia công t = = Nguyên công tiện vát mặt (24), (27) 66 Chọn dao tiện có góc vát 45 độ: S32T-MVLNR16 mặt (24) S32T-MVYNR16 mặt (27) Chọn hạt dao có cấp độ phủ TP2001: VNMG 160402FF2 Hạt dao: VNMG 160408-M3 67 Chế độ cắt: Gia công thô: lấy rz = 1,2  Chọn f = 0,6 mm/vòng Chọn n = 390 vòng/phút (trang 44/652), cấp độ phủ hạt dao TP2001 + Chiều sâu cắt tối đa: ap =3 mm (Trang 44/652) + Tốc độ quay trục chính: n =315 vòng/phút., lượng tiến dao f = 0,6 mm/vòng + Đường kính trung bình phơi: + Theo cơng thức catalog SECO, ta tính tốc độ cắt: + Theo công thức catalog SECO, công suất cần thiết tính:  Vậy cơng suất máy chọn đáp ứng đủ yêu cầu gia công Gỉa sử cách mặt 3mm trước cho dao xuống Thời gian gia công t == 68 BẢNG TỔNG HỢP NGUYÊN CƠNG Ngun cơng Bề mặt gia cơng 4,20 Kích thước trung gian (mm) Chiều sâu cắt x số lần cắt Bước tiến dao S (mm/ră ng) Vận tốc cắt (m/p) Số vòng quay n (v/p) Thời gian gia công To (ph) Bước công nghệ Máy Dụng cụ Phay Máy phay M5 R220 88006315-5M 4,5 58±0,16 2,25x2 0,35 306 975 0,79 Phay Máy phay RICM420 R335 18200.25 30.506N 3,5 25±0,12 1,75x21 0,42 226 360 0,56 Máy khoan RICRD1600 SD203 -16.03916R1 PM5017H7EB Ф16+0,22 8x1 0,65 80 1600 0,77 0,5 Ф17+0,18 0,5x1 0,25 37 700 2,05 Khoan Lượng dư trung gian (mm) 5,19 Doa 69 7,17 8,11,1 3,16 9,15 Phay Máy phay M6 CNC Máy phay CNC MORI SEIKI Phay Máy phay M5 Khoan Máy khoan RICRD1600 10,14 Taro 12,24, 27 Tiện thơ Tiện bán tinh Tiện tinh Vát mép ngồi Máy tiện ERL 1330 R220 88006315-5M R217 691612.3 -091AN 3,5 55±0,16 1,75x2 0,35 193 975 0,45 50±0,14 ? 0,14 255 1200 14,54 R215 493225.3 -12 2±0,2 2x1 0,15 228 1200 0,05 SD203 -C4512.2534.4516R5 6,125 Ф12,25+0 ,18 6,125x1 0,3 80 1600 0,94 MFM140 X2.00I SO6H X-XCV0550 28804 71 M14 2x1 0,113 11 250 0,214 A12NSCFC R09-R 3,3 Ф59,59+0 ,25 1,65x2 0,6 (mm/vò ng) 55,68 315 2,07 0,135 Ф59,86+0 ,12 0,135x1 0,54 (mm/vò ng) 63,8 340 0,3 73,4 390 1,02 60,8 315 0,03 A12NSCFC R09-R A12NSCFC R09-R S32TMVL NR16 0,065 Ф60+0,03 0,065x1 3±0,2 3x1 0,14 (mm/vò ng) 0,6 (mm/vò ng) 70 Vát mép S32TMVL NR16 3±0,2 3x1 0,6 (mm/vò ng) 60,8 315 71 0,03 CHƯƠNG 7: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ Yêu cầu đồ gá phay I - Cơ cấu kẹp chặt phải đảm bảo đủ lực kẹp đủ độ cứng vững Nhiệm vụ thiết kế đồ gá II - Đồ gá phải đảm bảo cho trình định vị kẹp chặt nhanh chóng, đảm bảo thời gian gia cơng ngắn đảm bảo nhịp độ yêu cầu sản xuất, thời - gian cần thiết để gá đặt Đồ gá phải góp phần đảm bảo độ xác gia công Giá thành phải rẻ, kết cấu đơn giản, dễ chế tạo lắp ghép, vật liệu dễ tìm, dễ thay dễ sử dụng Nội dung thiết kế đồ gá III Tính lực kẹp Chọn máy: Máy phay M6 - Phay gang độ cứng HB=163÷229 Thơng số máy M6 Kích thước bàn máy Cấp tơc độ quay trục Trọng lượng chi tiết tối đa Cơng suất máy - Đơn vị Giá trị mm 1600x1780x2400 vòng/phút High range: 80-650 Low range : 660-5440 kg 1650 HP Cơng thức tính Lực cắt phay tính theo [ ] có dạng: x y CP t p S Z p BU P Z 54,5.50,9.0,350,74.501.5 PZ = K mp = = 423, N q ω 631.9750 D p n p Sử dụng dao R220.88-0063-15-5M với thông số là: Đường kính dao phay: D = 63 mm Số răng: Z = Bề rộng phay: 50 mm Chiều sâu cắt: mm Lượng tiến dao: = 0,35 mm/răng Tốc độ quay: n = 975 vòng/phút 72 Tra bảng 3.5 [ ] Cp 54,5 xp 0,9 yp 0,74 u p ωp qp 1 Tra bảng 12-1 Chọn HB = 190  Vậy Kmp = Các thành phần lực khác (86/206 ) tài liệu [ ]: Lực hương kính: Py = (0,2÷0,4).Pz = 0,3.423,3 = 127 N Lực chạy dao: Ps = (0,3÷0,4).Pz = 0,3.423,3 = 127 N Lực vng góc với lực chạy dao: Pv = (0,85÷0,9).Pz = 0,9.423,3 = 381 N Để đơn giản tính lực kẹp ta cho có lực Ps tác dụng lên chi tiết Vậy lực kẹp tổng hợp: W = K 1854,2 N Trong : f = 0,3 (hệ số ma sát bề mặt chi tiết gia cơng mỏ kẹp) Hệ số an tồn: K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 = 4,38 Với : K0 – Hệ số an toàn  K0 = 1,5 K1 – Hệ số phụ thuộc tình trạng bề mặt phơi vật liệu khác nhau, theo bảng 2.28  K1 = 1,3 K2 – Hệ số tính đến việc tăng lực cắt mịn dao, lấy gia cơng tinh 1,2 gia công thô  K2 = 1,2 K3 – Hệ số tính đến tăng lực cắt mặt gia cơng gián đoạn gia cơng có va đập = 1,2; gia cơng khơng có va đập =1,0  K3 = 1,2 K4 – Hệ số kể đến dạng kẹp chặt, 1,3 kẹp tay, loại kẹp khác khí nén thủy lực…lấy 1,0  K4 = 1,3 73 K5 – Hệ số ảnh hưởng góc xoay kẹp chặt tay ; 1,2 góc xoay lớn 900 bé 900  K5 = 1,2 K6 – Hệ số kể đến ảnh hưởng độ lớn mặt tiếp xúc phôi với đồ gá; 1,6 bề mặt tiếp xúc rộng, trường hợp khác lấy 1,0  K6 = Tính lực siết Lực kẹp đai ốc sinh ra: Dùng tay quay siết bulông Lực bulông sinh để đạt lực kẹp cần thiết là: P = W = 1854,2N Phản lực từ chốt lựa: F = 1854,2 = 4611,7 N Vậy lực kẹp xuống cần thiết đai ốc: F0 = 1854,2 + 4611,7 = 6466 N Tra bảng 8-51 (Trang 468/584 tài liệu [5])  Chọn bulông M16 74 Tính đường kính bulơng thơng qua cơng thức: = 8,1mm Trong đó: [σK] ứng suất kéo cho phép [σK] = = 160 MPa  Hợp lý Tính sai số cho phép đồ gá Sai số gá đặt cho phép tính theo cơng thức (Trang 59,60 87- sách hướng dẫn đồ án Lê Trung Thực Đặng Văn Nghìn) Do phương sai sai số khó xác định ta dùng cơng thức cộng véc-tơ : ℇct = Sai số chuẩn: ℇc = gốc kích thước trùng với chuẩn định vị Sai kẹp chặt: ℇk = phương lực kẹp vng góc với phương kích thước thực Sai số mòn đồ gá: ℇm = β = 0,3 = 31,5 µm β: Hệ số phụ thuộc vào kết cáu đồ định vị β = 0,3 ÷ 0,4 (chốt định vị phẳng)  Chọn β = 0,3 N: Số lượng chi tiết cần gia công (N=11024 chi tiết) Sai số điều chỉnh máy: : sai số sinh trình lắp ráp điều chỉnh đồ gá Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả điều chỉnh dụng cụ dùng để điều chỉnh lắp ráp, c = 5ữ10 àm (thc t) ly bng 8àm gd: Sai số gá đặt [δgd] = = 66,67 µm Với δ: dung sai kích thước chi tiết: 75 Sai số chế tạo: [δct] = = 58,21 µm Điều kiện kỹ thuật đồ gá Từ kết tính toán sai số chế tạo cho phép đưa yêu cầu kĩ thuật đồ gá: Dung sai độ không song song phiến tỳ với đáy đồ gá ≤ 0,03 mm (bảng 2.36 sổ tay công nghệ chế máy tập 1) Dung sai độ không vng góc đường tâm bạc dẫn hướng mặt đáy đồ gá ≤ 0,03 mm (bảng 2.36 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1) Bảo quản đồ gá Trong q trình gia cơng, khơng để phoi bám bề mặt định vị Khi sử dụng xong cần lau sạch, quyét kĩ bụi, phoi bám phiến tì Khi cắt giữ cần bảo quản điều kiện có bơi nhớt chống oxi hóa lên bề mặt đồ gá Đây đồ gá chuyên dùng nên phải bảo quản điều kiện tốt 76 CHƯƠNG 8: TÍNH TỐN GIÁ THÀNH SẢN PHẨM I Tính tốn giá thành phơi Sp = Trong đó: C1: Giá thành phôi  C1 = 13500000 đồng/tấn (Giá gang xám bình qn khoảng 11000 ÷ 12000 đ/kg chưa tính thuế 13000 ÷ 14000 đ/kg chịu thuế) K1, K2, K3, K4, K5: Các hệ số phụ thuộc vào cấp xác, độ phức tạp phơi, vật liệu, trọng lượng sản phẩm phôi: K =1,1, K2= 1,21, K3 = 1, K4= 0,38, K5 = 0,83 Q: Trọng lượng phôi  Q = 2,32 kg q: Trọng lượng chi tiết  q = 1,64 kg S: Giá thành phôi phế phẩm  S = triệu đồng/tấn (Giá thành bình quân – trung bình) Thay vào công thức, ta được: Sp = 15000 đ/chi tiết II Chi phí trả lương Sl = C: Số tiền lương công nhân nhận 1h = 24000 đồng Tính tương đối (theo năm 2016): mức lượng tối thiểu (vùng 2) từ 2,1 ÷ 2,3 triệu/tháng số ngày làm việc bình quân 24 ngày/tháng, hệ số lượng (thợ: 2/7 ÷ 4/7) khoảng 1,8 ÷ 2,4 Do lương trung bình tháng lấy khoảng 4500000 đồng Thay vào cơng thức, ta (tính cho nguyên công): Sl = 1900 đ/chi tiết III Giá thành điện Sd = Cd: Giá thành điện  Cd = 2400 đ/kW (Theo tập đoàn điện lực Việt Nam: Giá điện sản xuất kinh doanh có điện áp từ 6kV ÷ 22kW khoảng 1400 đồng vào thấp điểm; 2400 đồng vào bình thường; 4000 đồng vào cao điểm) Công suất động cơ: N = 4kW (lấy bình quân – trung bình) ηc = 0,96: Hệ số thất thoát mạng điện ηd = 0,95: Hiệu suất động ηN = 0,8: Hệ số sử dụng máy theo công suất T0: Thời gian gia công  T0 = phút Thay vào cơng thức, ta (tính cho ngun cơng): S d = 63000 đồng/chi tiết IV Chi phí sử dụng dụng cụ Sdc = 77 Ccd: Giá thành ban đầu dụng cụ (tính trung bình của: dao phay mặt đầu, phay ngón, dao vát, mũi khoan, mũi taro, dao tiện, dao phay mặt đầu = 1000000 đồng, phay ngón = 300000 đồng, phay đĩa = 1200000 đồng, vát = 500000 đồng, mũi khoan = mũi taro = 120000 đồng, dao tiện = 500000 đồng) Nnm: số lần dụng cụ mù lại hỏng hoàn toàn nm = 10 Ttm: thời gian mài dao tm = phút Pm: Chi phí cho thợ mài dụng cụ phút, Pm = 500 đồng T0: phút: thời gian gia công chi tiết nguyên công T: Tuổi bền dụng cụ (mũi khoan 100 phút, dao phay tiện 600 phút) Thay vào cơng thức, ta (tính cho nguyên công): S dc = 5000 đồng/chi tiết V Chi phí khấu hao máy Skh = Cm: Giá thành máy (lấy phương áp mua máy cũ nhật, tương đối mới, chất lượng đảm bảo, giá máy tiện phay lấy bình quân 100 triệu, máy khoan 70 triệu) Kkh: phần trăm khấu hao máy  Kkh = 10 N: số lượng chi tiết chế tạo  N = 11024 chi tiết Thay vào công thức, ta (tính cho ngun cơng): S hh = 8000 đồng/chi tiết VI Chi phí sửa chữa máy Ssc = R: độ phực tạp máy (tra 12.22 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3) (R tổng độ phức tập phần + phần điện): máy phay R = 21, máy tiện R = 16, máy khoa R = 11 N = 11024 chi tiết Thay vào cơng thức, ta (tính cho ngun cơng): Ssc = 351 đồng/chi tiết 78 VII Chi phí sử dụng đồ gá Ssddg = Cdg: giá thành đồ gá (ước lượng khoảng 700000 ÷ 1000000 đồng/đồ gá) A: Hệ số khấu hao đồ gá  A = 0,3 B: Hệ số tính đến sữa chữa bảo quản đồ gá  B = 0,1 N: Sản lượng năm chi tiết, N = 11024 chi tiết Thay vào cơng thức, ta (tính cho ngun cơng): Ssddg = 327 đồng/chi tiết Tổng: 111000 đồng/chi tiết Chi phí đúc, làm khn … 15000÷2000 đồng  Tổng khoảng: 131000 đồng/chi tiết 79 TÀI LIỆU THAM KHẢO [I] Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt, Sổ tay Công nghệ máy Tập 1, Hà Nội, Khoa Học Kỹ Thuật xuất bản, 2007 [II] Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt, Sổ tay Công nghệ máy Tập 2, Hà Nội, Khoa Học Kỹ Thuật xuất bản, 2005 [III] Nguyễn Đắc Lộc, Lê Văn Tiến, Ninh Đức Tốn, Trần Xuân Việt, Sổ tay Công nghệ máy Tập 3, Hà Nội, Khoa Học Kỹ Thuật xuất bản, 2006 [IV] Lê Trung Thực, Đặng Văn Nghìn, Hướng dẫn đồ án mơn học Cơng nghệ chế tạo máy, TP.HCM, ĐHQG TP HCM xuất bản, 2006 [V] Nguyễn Ngọc Đào, Trần Thế San, Hồ Viết Bình, Chế độ cắt gia cơng khí, Đà Nẵng, Đà Nẵng xuất bản, 2002 [VI] Trần Văn Địch, Thiết kế đồ án Công nghệ chế tạo máy, Hà Nội, Khoa học Kỹ thuật xuất bản, 2007 [VII] Catalogue SECO 80 ... học công nghệ chế tạo máy với hướng dẫn tận tình thầy Phạm Ngọc Tuấn, chúng em hồn thành đồ án: thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết Gối Đỡ Trong q trình thực tất nhiên tránh khỏi sai... cô môn Chế Tạo Máy bạn sinh viên MỤC LỤC CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT & XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT I Phân tích chi tiết Tên chi tiết: Gối đỡ Cơng dụng: Chi tiết dùng để đỡ ngỗng trục, gối đỡ ngỗng... phương pháp chế tạo phôi, chọn thiết bị công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết Các yếu tố phụ thuộc: Sản lượng chế tạo (theo công thức 2.1 trang 24 - 25 sách HDDAMH Công nghệ chế tạo máy) Sản