Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồngthời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại.Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâ
Trang 1LỜI NÓI ĐẦU
Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyếtdịnh trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước Nhiệm vụcủa công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnhvực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạomáy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta
Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồngthời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại.Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đạihọc
Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêngđòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiếnthức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức
đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chươngtrình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy vàcác thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nôngnghiệp, giao thông vận tải, điện lực vv
Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của mônhọc và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trìnhđào tạo , đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thểthiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy giáo
Trang 2Nguyễn Đắc Lộc đến nay Em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệchế tạo máy Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có nhữngsai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉbảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đónggóp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này đượchoàn thiện hơn
Em xin chân thành cảm ơn
Ngày 20 tháng 11 năm 2000
SV Nguyễn Xuân Thiện
THUYẾT MINH ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
I-PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy gối đỡ là chi tiết dạng hộp
Do gối đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục Gối đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục trongkhông gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó Gối đỡ còn làmnhiệm vụ của ổ trượt
Trên gối đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau vàcũng
có nhiều bề mặt không phải gia công Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trụ Φ40 Cần gia công mặt phẳng C và các lỗ Φ16 chính xác để làm chuẩn tinh giacông Đảm bảo kích thước từ tâm lỗ Φ40 đến mặt phẳng C là : 100+ 0,05Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi
Trang 3Vật liệu sử dụng là : GX 15-32 , có các thành phần hoá học sau :
C = 3 – 3,7 Si = 1,2 – 2,5 Mn = 0,25 – 1,00
S < 0,12 P =0,05 – 1,00
[δ]bk = 150 MPa
[δ]bu = 320 MPa
II PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT
Từ bản vẽ chi tiết ta thấy :
-Gối đỡ có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng có thểdùng chế độ cắt cao , đạt năng suất cao
-Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiệnnhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiệnquá trình gá đặt nhanh
Chi tiết gối đỡ được chế tạo bằng phương pháp đúc Kết cấu tương đốiđơn giản , tuy nhiên cũng gặp khó khăn khi khoả 4 bề mặt bích do khônggian gá dao hẹp
nguyên công sau
3. Gia công các mặt bích đảm bảo việc gá lắp chặt khi làm việc
4. Phay 2 mặt phẳng đầu lỗ trụ Φ40
5. Khoả mặt bích và khoan lỗ 8 làm lỗ dẫn dầu bôi trơn bề mặt ngõng trục
Trang 46. Khoét, doa lỗ 40 đảm bảo độ bóng và chính xác cho chi tiết ,vì bề mặt này là là bề mặt làm việc chính
III-XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng nămcủa chi tiết gia công Sản lượng hàng năm được xác định theo công thứcsau :
N = N1.m (1+ 100
β
α +
)Trong đó
N- Số chi tiết được sản xuất trong một năm
N1- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (5000 chiếc/năm)m- Số chi tiết trong một sản phẩm
Q1- Trọng lượng chi tiết
γ - Trọng lượng riêng của vật liệu γgang xám= 6,8-:-7,4 Kg/dm3
V - Thể tích của chi tiết
V = VĐ+ VTR+2.VG
Trang 5T D
Trang 6Kết cấu của chi tiết không phức tạp nhưng vật liệu của chi tiết là gang xám15x32 nên ta dùng phương pháp đúc, do bề mặt không làm việc không cần chính xác và ứng với sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phương pháp đúctrong khuôn cát.Làm khuôn bằng máy Sau khi đúc cần có nguyên công làmsạch và cắt ba via
Bản vẽ lồng phôi
Trang 7V.TH Ứ TỰ CÁC NG UYÊN CÔNG
Do sản xuất hàng khối lớn nên ta chọn phương pháp gia công một vị trí ,giacông tuần tự Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng
- Gia công lỗ φ40+0,039 vật liệu là gang xám 15x32 Ta thấy dung sai+0,039ứng với φ40 là cấp chính xác 7, với độ nhám Rz=1,25 Ta chọnphương pháp gia công lần cuối là doa tinh.Các bước gia công trung gian là:khoét, doa thô
- Gia công mặt đáy đạt Rz = 20 Và 2 mặt đầu trụ φ40 Theo bảng 2-1 Q2,được độ bóng cấp 5
Theo bảng 2-4 Q2 ta có phương phápgia công lần cuối là phay tinh ,cácbước gia công trước là phay thô
- Gia công 4 lỗ φ16 mặt đáy đạt Ra = 2,5 theo bảng 2-1 Q2 có cấp độ bóng
là 6
Theo bảng 4-Q2, ta có phương pháp gia công lần cuối là doa thô ,các bướcgia công trước là khoan , khoét Trong 4 lỗ này có 2 lỗ chéo nhau chọn làmchuẩn định vị nên phảiqua gia công tinh
- Lỗ φ8 chỉ cần khoan
VI- TÍNH LƯỢNG DƯ CHO MỘT BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI
Trang 81-Tính lượng dư khi gia công lỗ φ40
Độ chính xác phôi cấp 2 khối lượng phôi 8 kg ,vật liệu Gang xám GX15-32.Quy trình công nghệ gồm 3 bước : khoét , doa thô, doa tinh Chi tiết đượcđịnh vị bằng mặt đáy và 2 lỗ φ16
Theo bảng 10 , Thiết kế đồ án CNCTM ta có Rza và Ta của phôi là 250 và
Trang 9k là hệ số giảm sai (Hệ số chính xác hoá )
k = 0,05 _ Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM
ρ =0,05 1200 =60 (µm )
) (
min
2 2
min
2 2
min
2 2
Trang 101200 60 2,4 0,05
3600 320 65 32,7
39,6213 39,9413 40,0063 40,039
870 220 87 39
39,621 39,941 40,006 40,039
38,751 39,721 39,919 40,000
320 65 33
970 198 81
2 Z omax
=1249
2Zomin =418
Kiểm tra kết quả tính toán :
+ Lượng dư tổng cộng 2 Z0max- 2Z0min = 1249 - 418 = 831 (µm)
δph- δct =870 - 39 = 831 (µm)
+ Kiểm tra bước trung gian : khoét
2Zmax- 2Zmin = 198 - 65 = 133 (µm)
δ1- δ2 = 220 - 87 = 133 (µm)
2- Tra lượng dư cho các nguyên công còn lại
Lượng dư gia công mặt đáy Zb= 3,5 mm (Bảng 4-14 SổTayCNCTM )
Lượng dư gia công mặt bích Zb= 3,0 mm (Bảng 4-14 SổTayCNCTM )
Lượng dư gia công 2 mặt đầu Zb = 3,5 mm (Bảng 4-14 SổTayCNCTM )Lượng dư gia công lỗ trụ 2Zb = 3,5 mm
VII- TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT NGUYÊN CÔNG VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI.
1-Nguyên công 1: Phay mặt đáy
Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt trên của đế 3 bậc tự do
Trang 11Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuốngphương của lực kẹp trùng với phương kích thước cần thực hiện
Chọn máy : máy phay nằm ngang 6H82 Công suất máy Nm = 7 KW
Chọn dao : Dao phay hình trụ răng liền P18 Z=16 răng
Lượng dư gia công : phay 2 lần :
+Bước 1 Zb=2,5 mm
+ Bước 2 Zb=1 mm
Chế độ cắt bước 1: (phay thô)
Chiều sâu cắt t = 2,5mm
Lượng chạy dao răng Sz = 0,12 mm/răng (Bảng 5-126 SổTayCNCTM )
⇒ Lượng chạy dao vòng S0= 0,12 16 = 1,92 mm/vòng
Trang 12
ph vg D
V
,
,
.
18 229 80
14 3
57 57 1000 1000
=
=
= π
= π
Công suất cắt No=3,8 KW (Bảng 5-140 SổTayCNCTM )
No< Nm.η=7.0,8=5,6 KW
Chế độ cắt bước 2: (phay tinh với Rz =20)
Chiều sâu cắt t =1 mm , lượng chạy dao vòng S0=2,5 mm/vòng (Bảng 5-127SổTayCNCTM )
V
,
,
.
25 197 80
14 3
55 49 1000 1000
=
=
= π
Ta chọn số vòng quay theo máy nm=190 vg/ph
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
ph m n
= π
Theo bảng 5-139 SổTayCNCTM ,ta có : Nyc = 1,9 Kw < Nm
Trang 132-Nguyên công 2: Khoan - Khoét - Doa và khoả mặt bích
Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do , mặt trụ 2 bậc tự do,mặt đầu 1 bậc tự do
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu trụ trượt từ trên xuống
Chọn máy : Máy khoan K125 Công suất máy Nm = 2,8KW
Chọn dao : Mũi khoan thép gió , mũi khoét, doa thép gió
Chiều sâu cắt t =6,5 mm
Lượng chạy dao So = 0,35 mm/vòng (Bảng 5-89 SổTayCNCTM )
Vận tốc cắt V= 33,5 m/ph (Bảng 5-90 SổTayCNCTM )
Trang 14⇒
ph vg D
V
,
,
.
68 820 13
14 3
5 33 1000 1000
=
=
= π
Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 950 vg/ph
ph m n
V
,
.
.
520 16
14 3
26 1000 1000
=
=
= π
Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 540 vg/ph
ph m n
Trang 15Vận tốc cắt v = 6,8 m/ph (Bảng 5-114 SổTayCNCTM )
⇒
ph vg D
V
,
,
.
35 135 16
14 3
8 6 1000 1000
=
=
= π
Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 135vg/ph
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
ph m n
3
= π
Chế độ cắt bước 4: Khoả 4 mặt bích
Chọn dao :Dao khoét thép gió Số răng Z = 5 răng
Lượng dư gia công : Zb=3 mm
V
,
.
.
662 225
14 3
52 1000 1000
=
=
= π
Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 668 vg/ph
ph m n
= π
Theo bảng 5-150 SổTayCNCTM ,ta có : Nyc = 1,4 Kw < Nm = 2,8 Kw
3.Nguyên công 3 :phay 2 mặt đầu
Trang 16Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do và 2 lỗ hạn chế 3 bậc tự
do (Dùng một chốt trụ ngắn , một chốt trám )
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuốngvuông góc với mặt đáy
Chọn máy : máy phay nằm ngang P623 Công suất máy Nm = 6,3 KW
Chọn dao : Dao phay đĩa 2 mặt răng liền P18 , đường kính dao D = 250 , sốrăng Z=22 răng
Lượng dư gia công : phay 2 lần
+ Bước 1 : 2.Zb= 5 mm
+ Bước 2 : 2.Zb= 2 mm
Chế độ cắt bước 1: (phay thô)
Chiều sâu cắt t =2.5 mm
Trang 17Lượng chạy dao răng Sz=0,24 mm/răng (Bảng 5-34 và 5-170 SổTayCNCTM)
⇒ Lượng chạy dao vòng S0= 0,24 22= 5,28 mm/vòng
Tốc độ cắt Vb=26 m/ph (Bảng 5-135 SổTayCNCTM )
Số vòng quay của trục chính là:
ph vg D
V
,
.
.
12 33 250 14 3
26 1000 1000
=
=
= π
= π
Công suất cắt No=4,3 KW (Bảng 5-174 SổTayCNCTM )
No< Nm.η=7.0,8=5,6 KW
Chế độ cắt bước 2: (phay tinh với Rz = 20)
Chiều sâu cắt t =1 mm , lượng chạy dao vòng S0=1,5 mm/vòng (Bảng 5-37SổTayCNCTM )
V
,
,
.
87 52 250
14 3
5 41 1000 1000
=
=
= π
Ta chọn số vòng quay theo máy nm=60 vg/ph
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Trang 18
ph m n
D
1000
250 60 14 3
= π
Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do ,2 lỗ φ6 hạn chế 3 bậc
tự do ( Dùng một chốt trụ , một chốt trám )
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuốngvuông góc với mặt đáy
Chọn máy : Máy khoan K125 Công suất máy Nm = 2,8KW ,η = 0,8
Chọn dao : Dao phay ngón và mũi khoan là thép gió
Chế độ cắt bước 1: Khoả mặt bích
Trang 19,
.
.
7 684 20
14 3
43 1000
= π
Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 668 vg/ph
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
ph m n
D
1000
668 20 14 3
V
,
,
.
1672 6
14 3
5 31 1000 1000
=
=
= π
Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 1360 vg/ph
ph m n
D
1000
1360 6
14 3
= π
Theo bảng 5-92 SổTayCNCTM , ta có : Nyc = 1,0 Kw < Nm = 2,8.0,8
Trang 20Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do , 2 lỗ φ16 hạn chế 3 bậc
tự do
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu tháo lắp nhanh lực kẹp vuônggóc với mặt đáy
Chọn máy : Máy khoan K135 Công suất máy Nm = 4 Kw
Chọn dao : Mũi khoét thép gió
q
S t T
D C
.
Trang 21Trong đó :-Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 SổTayCNCTM II
3 3 1 50
1 39 8 18
4 0 1
0 125 0
2 0
,
,
, ,
, ,
14 3
1000
=
3 39 14 3
88 19 1000
, ,
,
= 162 vòng/phút
Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 168 vg/ph
ph m n
D
1000
168 1 39 14 3
= π
Chế độ cắt bước 2 :
* Doa thô lỗ φ39,7
Trang 22+ Lượng chạy dao S =3,4 mm/vòng ( Bảng 5-27, sổ tay CNCTM ) + Tốc độ cắt V được tính theo công thức
V =
v y x m
q
S t T
D C
.
Trong đó :-Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 SổTayCNCTM II
3 3 0 120
7 39 6 15
5 0 1
3 0
2 0
,
,
, ,
, ,
14 3
1000
=
7 39 14 3
47 4 1000
, ,
,
= 38 vòng/phút
* Doa tinh lỗ φ40
Ta có : + Chiều sâu cắt t = 0,15 mm
Trang 23+ Lượng chạy dao S =3,4 mm/vòng Hệ số điều chỉnh Kos = 0,8( Bảng 5-27, sổ tay CNCTM ) ⇒ S = 3,4.0,8 = 2,7
+ Tốc độ cắt V được tính theo công thức
V =
v y x m
q v
K S t T
D C
.
Trong đó :-Các hệ số và số mũ tra bảng 5-29 SổTayCNCTM II
15 0 120
40 6 15
5 0 1 0 3
0
2 0
.
,
,
, ,
14
3
1000
=
40 14 3
71 5 1000
,
,
= 45,5vòng/phút
Trang 24Nguyên công kiểm tra
Kiểm tra độ song song giữa mặt lỗ trụ và mặt đáy
III- Xác định thời gian nguyên công
Thời gian cơ bản được xác định theo công thức sau:
) (
.
n S
L L L T
v
2
1 + +
=
L- Chiều dài bề mặt gia công (mm)
L1- Chiều dài ăn dao (mm)
L2- Chiều dài thoát dao (mm)
Sv- Lượng chạy dao vòng (mm/vg)
n- Số vòng quay trong 1 phút (vg/ph)
i- Số lần gia công
Sp=Sv.n (mm/ph) Công thức tính thời gian phay
Trang 25) (
.
S
L L L T
p
2
1 + +
5 0 5
2 80 5 2 3
5 0
1 = t ( D − t ) + ( , ÷ ) = , ( − , ) + ( , ÷ ) =
L
mmL2=3 mm
S = Z Sz =16 0,12 = 1,92
) (
,
,
234 92 1
3 15
5 0 1 80 1 3
5 0
1 = t ( D − t ) + ( , ÷ ) = ( − ) + ( , ÷ ) =
L
mmL2=3 mm
) (
,
,
234 5 2
3 10
Trang 26) (
,
,
950 35 0
3 5
15 , −
cotg45 + (0,5 ÷ 2) = 3L2 = 2
) (
,
,
540 75 0
2 3 35
= +
16 − ,
cotg45 + (0,5 ÷ 2) = 2L2 = 2
) (
,
,
135 4 2
2 2 16
= +
+
=
Trang 27Khoả các mặt bích
) (
.
n S
L L
,
,
668 7 0
2 80
5 0 5
250 5 3
5 0
, ,
,
5 37 28 5
5 24
5 0 5
250 5 3
5 0
1 = t ( D − t ) + ( , ÷ ) = ( − ) + ( , ÷ ) =
L
L2 = 5
Trang 28
) (
,
,
60 5 1
5 24
.
n S
L L
L=15 mm
L1 = 0,5 ÷ 2 mm
) (
,
,
668 6 0
2 3
=
+
=
Khoan lỗ φ 6
) (
,
,
,
1360 3
0
2 5 3 27
= +
Trang 29L1 = 2
5 36 1
39 , − ,
cotgϕ + (0,5 ÷ 2) = 3L2 = 2
) (
,
,
168 5 1
2 3
Doa thô :
1 39 7
39 , − ,
cotg45+ (0,5 ÷ 2) = 2
) (
,
,
38 4 3
2 2
40 − ,
cotg45 + (0,5 ÷ 2) = 2
) (
, , ,
5 45 7 2
2 2
120 + + =
=
Trang 30Tổng thời gian cơ bản là :
To=0,307 + 0,227 + 0,517 + 0,395 + 0,241+ 0,043 + 0,550
+ 1,210 + 0,012 + 0,080 + 0,356 + 0,960 + 1,009 =5,907 phútThời gian nguyên công (Thời gian từng chiếc) : Ttc= To +Tp +Tpv +Ttn
To- Thời gian cơ bản
Tp- Thời gian phụ = 10%To =0,591 phút
Nguyên công gia công lỗ Φ40 phải qua 3 bước : khoét , doa thô , doa tinh
Vì vậy khi tính toán đồ gá ta chỉ cần tính cho nguyên công khoét
1-Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật của nguyên công gia công
lỗ Φ40
Yêu cầu đối với lỗ Φ40 là phải nằm song song với mặt đáy của chi tiết vàphải vuông góc với 2 mặt đầu do vậy để gia công được ta phải định vị đủ 6bậc tự do
+ Mặt phẳng đáy định vị 3 bậc tự do và có Rz = 20 Mặt phẳng này đượcdùng 2 phiến tỳ để hạn chế
+ Hai lỗ trụ Φ16 định vị hạn chế 3 bậc tự do và có Rz = 2,5 Dùng 1 chốttrụ ngắn và 1 chốt trám để hạn chế
Chuyển động cắt song song với mặt đáy và vuông góc với lỗ định vị Φ16 Hướng của lực kẹp vuông góc với mặt phẳng định vị và vuông góc vớichuyển động cắt
Kích thước gia công cần đạt được là Φ40 + 0,039 , độ nhám là Ra = 1,25
Trang 31168 31
14 ,
Trang 32Po
W
Xác định lực cắt, tính lực kẹp
Tính mô men gây lật do lực dọc trục Po và mô men xoắn Mx gây ra
.160 = 39 1
1000 31
14 2
,
,
.160 = 117115,1 Nmm
Vậy lực kẹp cần thiết W là :