đồ án công nghệ chế tạo máy thiết kế qtcn gia công càng gạt

Đồ án côn nghệ ché tạo máy Thiết kế QTCN gia công càng gạt LỜI NÓI ĐẦU Trong công cuộc công nghiệp hoá - hiện đại hoá đất nước hiện nay. Các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi người kỹ sư phải có kiến thức tương đối rộng, phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết các vấn đề cụ thể trong sản xuất và trong sửa chữa. Môn học công nghệ chế tạo máy có vai trò rất quan trọng, môn học giúp cho người sinh viên nắm vững biết vận dụng hiệu quả các phương pháp thiết kế và quản lý quá trình chế tạo một sản phẩm cơ khí có hiệu quả. Đồ án công nghệ chế tạo máy là việc tổng hợp những kiến thức đã học vào việc thiết kế quy trình công nghệ chế tạo máy cho một chi tiết điển hình. Nó giúp cho sinh viên làm quen và thiết kế một quy trình công nghệ gia công cho một sản phẩm cơ khí cụ thể. Trong quá trình làm đồ án môn học em được sự chỉ bảo tận tình của thầy Nguyễn Đắc Lộc và các thầy cô trong khoa nhưng kiến thức tổng hợp còn hạn chế nên còn nhiều thiếu sót, mong các thầy cô trong khoa tận tình góp ý chỉ bảo. Em xin cám ơn các thầy, cô đã giúp em hoàn thành đồ án này. 1 1 Đồ án côn nghệ ché tạo máy Thiết kế QTCN gia công càng gạt NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY I. Chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết Chi tiết càng gạt có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này (piston của động cơ đốt trong ) thành chuyển động quay của chi tiết khác. Ngoài ra các chi tiết còn có tác dụng để đẩy để bánh răng khi cần thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ, chi tiết làm việc trong điều kiện chịu va đập. II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết Cũng như các chi tiết khác đối với các chi tiết dạng càng tính công nghệ có ý nghĩa quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất, độ chính xác gia công đối với các chi tiết dạng càng yêu cầu: - Độ cứng vững gia công - chiều dài của các lỗ cơ bản nên bằng nhau các mặt đầu của chúng nên nằm trên hai mặt phăng song song là tốt nhất. - Kết cấu càng nên đối xứng qua một mặt phẳng nào đó. Đối với những càng có các lỗ vuông góc với nhau thì kết cấu phải thuận lợi cho việc gia công các lỗ đó. - Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc gia công nhiều bề mặt cùng một lúc. - Hình dáng của càng phải thuận lợi cho cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất. Chi tiết càng C15 có các mặt đầu không cùng nằm trên một mặt phẳng nên mất nhiều nguyên công để gia công các mặt đầu. Khi gia công các mặt đầu φ25 thì độ cứng vững của chi tiết gia công kém dẫn đến đồ gá phức tạp. Mặt khác do kết cấu như vậy nên thời gian gia công rất dài (do thời gian chạy không nhiều) vì vậy giảm năng suất gia công muốn tăng năng suất gia công thì phải gia công ở nhiều vị trí như vậy phải phay đồng thời các mặt đầu nên cần phải có các máy chuyên dùng. 2 2 Đồ án côn nghệ ché tạo máy Thiết kế QTCN gia công càng gạt Đây là chi tiết có kết cấu đối xứng đơn giản do vậy phôi được chế tạo bằng phương pháp đúc trong khuôn cát sau đó đem ủ. Bề mặt A là bề mặt lắp ráp sau khi gia công xong, do vậy nên chọn mặt A làm chuẩn tinh chính. Vật liệu chi tiết là gang xám GX 15 - 32 . III. Xác định dạng sản xuất. Trong chế tạo máy người ta phân biệt ba dạng sản xuất - sản xuất đơn chiếc - sản xuất hàng loạt - sản xuất hàng khối Xác định dạng sản xuất phụ thuộc sản lượng (N) hàng năm của chi tiết và khối lượng (Q) của chi tiết +, Sản lượng hàng năm của chi tiết xác định theo công thức sau đây: N = N 1 .m.[1+(α+β)/100 ]. Trong đó: N_ là số chi tiết được sản xuất trong 1 năm N 1 _là số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm (N 1 =3000 chiếc/năm ). m_ là số chi tiết trong 1 sản phẩm α_ là phế phẩm trong xưởng đúc β_ là số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (β= 5 ÷ 7 %) chọn β = 6%. Thay số: N= 3000.1.( 1+ 100 64 + )= 3300 chi tiết/năm +, Khối lượng của chi tiết xác định theo công thức sau: Q = V.γ (kg) Với γ_trọng lượng riêng của vật liệu γ=6,8 ÷7,4 kg/dm 3 . Chia chi tiết ra từng phần ta xác định được thể tích của chi tiết V= 0,1098 dm 3 . ⇒ Vậy trọng lượng của chi tiết là : Q= 0,1098. 7,2 = 0,8 kg Theo bảng 2 ( trang 13 Thiết kế đồ án CNCTM t/g PGS - TS Trần Văn Địch) 3 3 Đồ án côn nghệ ché tạo máy Thiết kế QTCN gia công càng gạt ta có dạng sản xuất : hàng loạt vừa IV. Chọn phương pháp chế tạo phôi. Có các phương pháp chế tạo phôi sau - Phôi dập: thường dùng cho các chi tiết trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khưỷu các loại chi tiết này thường được dập trên búa máy nằm ngang hoặc đứng đối với chi tiết đơn giản thì dập không có ba via còn chi tiết phức tạp sẽ có ba via ( khối lượng ba via = 0,05% ÷0,15% khối lượng phôi ) - Phôi rèn tự do: dùng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ. ưu điểm chính của phôi rèn tự do trong sản xuất nhỏ là giá thành hạ (vì không phải chế tao khuân mẫu ). - Phôi đúc: dùng cho các loại chi tiết như các gối đỡ, các chi tiết dạng hộp, các loại càng phức tạp, các loại trục chữ thập, trục khưỷu vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm Đúc thường được thực hiện trong khuân cát, khuân kim loại, trong khuân vỏ mỏng và các phương pháp đúc áp lực, đúc ly tâm, đúc theo mẫu chảy. Tuỳ theo dạng sản xuất, vật liệu, hình dáng và khối lượng chi tiết mà ta chọn phương pháp đúc hợp lý. Do chi tiết càng gạt đối xứng và sử dụng vật liệu là GX 15 -32( có tính đúc cao),có dạng sản xuất hàng loạt vừa. Vì vậy ta chọn phương pháp đúc trong khuôn kim loại. Bản vẽ lồng phôi: 4 4 Đồ án côn nghệ ché tạo máy Thiết kế QTCN gia công càng gạt MÆt ph©n khu«n Trªn Duíi V. Thứ tự các nguyên công 5.1. Tiến trình công nghệ Do sản xuất hàng khối nên ta chọn phương pháp gia công nhiều vị trí nhiều dao và gia công song song. Để đạt năng suất cao thì đường nối công nghệ phù hợp nhất là phân tán nguyên công. Dùng đồ gá vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng ( nếu có) Quy trình công nghệ gia công( không kể đến 2 nguyên công làm sạch phôi): + Nguyên công1 : Phay mặt A + Nguyên công2 : Phay mặt đối diện với mặt A + Nguyên công3 : Phay 2 mặt đầu nhỏ của càng + Nguyên công4 : Khoan, khoét, doa lỗ φ20 + Nguyên công5 : khoan, khoét, doa 2 φ10 + Nguyên công6 : Khoan lỗ φ12 + Nguyên công7 : Khoan 2 lỗ φ6 + Nguyên công8: Kiểm tra 5.2. Chọn phương pháp gia công - Gia công lỗ φ20 +0,035 vật liệu là gang xám,ta they dung sai +0,035 ứng với φ20 là cấp chính xác 5, chọn phương pháp gia công là khoan, khoét, doa. 5 5 Đồ án côn nghệ ché tạo máy Thiết kế QTCN gia công càng gạt - Gia công mặt đầu A đạt R z =20 , do đó bước gia công lần cuối là phay tinh, các bước trước là phay thô. VI_ Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt còn lại 6.1_Tính lượng dư khi gia công phay mặt phẳng( nguyên công 2) Lượng dư được tính toán dựa trên phương pháp phân tích các yếu tố tạo nên lớp kim loại được hớt đi để có chi tiết hoàn chỉnh . Với yêu cầu bề mặt đạt R z =20 theo bảng 4 và 5 ( Tk đồ án môn học CNCTM) thì chi tiết yêu cầu sẽ được hình thành qua 2 bước phay thô và phay tinh Theo bảng 3.98 ( sổ tay CNCTM tập1) thì δ p =1000 µm (sai lệch ±0,5 mm ) Độ chính xác của chi tiết sau các bước là: + phay thô cấp chính xác đạt được là 12 + phay tinh cấp chính xác đạt được là 10 Theo bảng 3.91 (sổ tay CNCTM tập1) ta có giá trị dung sai của từng bước công nghệ + Bước phay thô :δ thô =250 µm + Bước phay tinh: δ tinh =100 µm Lượng dư nhỏ nhất cho từng nguyên công tính theo công thức 3.1 Z imin = ( R z +h ) i-1 +∆ Σ i-1 +ε i Trong đó: R za :Chiều cao nhấp nhô tế vi do nguyên công trước để lại T a : Chiều sâu lớp khuyết tật do nguyên công trước để lại ρ a : Sai lệch vị trí không gian do nguyên công trước để lại ε b Sai số gá đặt chi tiết ở nguyên công đang thực hiện Đối với chi tiết bằng gang đang thực hiện, phôi đúc có nhấp nhô tế vi và chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt là R z phôi và h phôi , giá trị (R z phô + h phôi ) được tra theo bảng 3.65_sổ tay CNCTM tập1 Các giá trị R zi (kể từ sau bước phay thô ) được tra bảng 3.69_stCNCTM tập1: (R z phô + h phôi ) = 500 µ m 6 6 Đồ án côn nghệ ché tạo máy Thiết kế QTCN gia công càng gạt R zthô = 50 µ m R ztinh =20 µ m Với nguyên công gia công mặt phẳng ∆ phôi bao gồm độ song song của các mặt phẳng ( 4 mặt đã gia công so với mặt đầu đã gia công) và độ cong vênh của phôi. Với khuôn kim loại ,độ cong vênh chi tiết đúc coi như không đáng kể. Do đó : ∆ phôi = ∆ sph Sau mỗi bước công nghệ, sai lệch không gian của chi tiết giảm đi so với bước trước ∆ Σ còn lại = ∆ Σ bước trước thông qua hệ số giảm sai. Theo tài liệu ta có hệ số chính xác hoá( hệ số giảm sai) qua các bước là: K = 0,06_ sau khi gia công thô K = 0,02_sau khi gia công tinh Theo bảng 3.67 sai lệch vị trí bề mặt chi tiết đúc ta có: ∆ Σ phôi = ∆ sphphôi = 2,2 ÷ 3,4 ( µ m/m). Lấy ∆ Σ phôi = 2,8.10 -3 ( µ m/mm). ⇒ ∆ Σ thô = 0,06. ∆ Σ phôi =0,168.10 -3 ( µ m/mm). ⇒∆ Σ tinh = 0,02. ∆ Σ thô =3,36.10 -6 ( µ m/mm). Tính sai số gá đặt: Chi tiết được định vị trên phiến tì (3 bậc tự do), kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt liên động ren vít. Sai số gá đặt xuất hiện ở đây coi như bao gồm sai số do chuẩn công nghệ không trùng với gốc kích thước và sai số do kẹp chặt. ε gd = 22 kc εε + ε k : Sai số kẹp, tra bảng 3.14 sách Hướng dẫn khi phay thô ε k = 80(µm) ε c : Là sai số chuẩn khi phay ε c =0,1 7 7 Đồ án côn nghệ ché tạo máy Thiết kế QTCN gia công càng gạt ε gd = 22 kc εε + =128,1( µm) Tra bảng 3.2 sách Hưỡng dẫn ta có chất lượng bề mặt phôi đúc trong khuôn kim loại cấp chính xác 12 14 là Rz = 200µm và Ta = 300µm Lượng dư nhỏ nhất khi phay thô Z min = 500 +2,8 +128 = 630,8( µm) Lượng dư nhỏ nhất khi phay tinh Z min =50+ 2,8 +0,2.128 = 78,4( µm) Kích thước tính toán của bước công nghệ cuối cùng là kích thước theo bản vẽ 42 ± 0,1 . Vậy kích thước tính toán cuối cùng là : L min-tinh = 41,9 mm Kích thước tính toán của các bước công nghệ còn lại là: L min-thô = L min-tinh + Z min-tinh = 41,9 + 0,0784 = 41,9784 mm. L min-phôi = L min-thô + Z min-thô = 41,9784 +0,6308=42,6092 mm. Kích thước giới hạn lớn nhất của từng nguyên công L max-tinh = L min-tinh + δ tinh = 41,9 + 0,2= 42,1 mm L max-thô = L min-thô + δ thô = 41,9784 + 0,25 = 42,2284mm ≈ 42,23 mm L max-phôi = L min-phôi + δ phôi = 42,2284 + 1=43,2284 mm ≈ 43,23 mm +) Lượng dư giới hạn được xác định như sau : Khi phay tinh : Z max = 42,23 - 42,1 = 0,130 (mm) =130 (µm) Z min = 41,9784 - 41,9 = 0,0784 (mm) =78(µm) Khi phay thô : Z max = 43,23 - 42,23 = 1(mm) = 1000 (µm) Z min = 42,6092 - 41,9784= 0,6308(mm) =630(µm) + ) Lượng dư tổng cộng được tính là : Z 0min = 78 + 630 = 708 (µm) Bước R z T i ε Z min µm L t µm δ µm L min mm L max mm Z min µm Z max µm Phôi 200 300 43,2284 600 42,6 43,23 Thô 50 128,1 630 42,2284 250 41,98 42,23 630 1000 Tinh 20 6,5 78 42,1000 200 41,9 42,1 78 130 Z 0max = 130 + 100 = 1130 (µm) 8 8 Đồ án côn nghệ ché tạo máy Thiết kế QTCN gia công càng gạt +,Kiểm tra kết quả tính toán: Sau phay tinh: Z max -Z min = 130-78 =52 µ m; δ 1 - δ 2 = 250- 200 = 50 µ m. Sau phay thô : Z max - Z min =1000 - 650 =350 µm ;δ p -δ 1 = 600– 250 = 350 µm. VII. Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra lượng dư cho các nguyên công còn lại 7.1:Nguyên công I :Phay mặt đầu A -Định vị :chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do, 2 khối V ngắn định vị 2 bậc tự do, chốt chống xoay định vị 1 bậc tự do. -Kẹp chặt : dùng cơ cấu kẹp chặt bằng ren do một khối V di trượt từ phải sang trái phương của lực kẹp vuông góc với phương gia công - Chọn máy : máy phay dựng 6H12, công suất N = 10 kw, ( η = 0,75 ) - Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8, đường kính D = 75mm , Z= 10 răng . - Lượng dư gia công t =2 mm phay 2 lần:lần một với Z b = 1.5 mm, lần 2 với Z b = 0.5 mm. - Chế độ cắt : xác định chế độ cắt cho 1 dao. - lần 1: chiều sâu cắt t 1 = 1.5 mm, lượng chạy dao S z = 0.13 mm/răng, số răng dao 12. Theo bảng 5-127 (tr115 STCNCTM tập 2) ta có V b = 250 m/phút 9 9 Đồ án côn nghệ ché tạo máy Thiết kế QTCN gia công càng gạt Các hệ số điều chỉnh: Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công , k 1 = 1. Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công , k 2 = 0,8. Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay: k 3 = 1. Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao k 4 = 1. vận tốc tính toán: V t = V b .k 1 .k 2 .k 3 .k 4 . = 250. 1. 0,8. 1. 1. = 200 m/phút. Số vòng quay trục chính tính toán là: n t = D V t . .1000 π = 75.14,3 200.1000 = 849 (vòng/phút) Ta chọn số vòng quay theo máy 6H82 ,n m = 750 (vòng/phút). tốc độ thực tế là: V tt = 1000 m nD π = 1000 750.14,3.75 = 197,8 (m/phút) Lượng chạy dao phút S p = S r .Z.n tm = 0,13. 10. 750 = 1092 mm/phút. Vậy lượng chạy dao chọn cho máy là: S m = 790 (mm/phút). - Từ các thông số trên ta tra bảng 5-130(STCNCTM tập 2) ta được công suất cắt yêu cầu N= 1,3 kw ( với độ cứng gang HB = 190, B = 25, S z = 0,13, S p = 790). Vậy máy 6H12 đủ công suất để phay( N m .η = 10.,075 = 7,5 Kw). - Chế độ cắt lần 2: Phay tinh với cấp bóng ∇6 chiều sâu cắt t = 0.5 mm Các thông số tính theo bước 1: V tt = 197,8 m/phút S p = 873,6 mm/phút n = 750 v/phút, N = 1,3 Kw 7.2 Nguyên công II: phay mặt đáy( Nguyên công cần thiết kế kế đồ gá) - Định vị: Mặt đáy A làm chuẩn tinh định vị 3 bậc tự do, khối V ngắn định vị 2 bậc tự do, chốt chống xoay khống chế một bậc tự do còn lại. - Kẹp chặt:kẹp chặt luôn bằng khối V di động và dùng cơ cấu kẹp chặt vào mặt đầu nhỏ của càng. 10 10 [...]... va v khi thi gian gia cụng cho tng chic c xỏc nh theo cụng thc sau: Tct=To+Tp +Tpn+Ttn; Trong ú: Tp_Thi gian ph ( thi gian cn tbit ngi cụng nhõn gỏ dao,thỏo chi tit m mỏy, chn ch ct, dch chuyn dao v bn mỏy, kim tra kớch thc chi tit) Tp= 10% To Tpn_ Thi gian phc v ch lm vic gm : thi gian phc v k thut( Tpvkt ), thay i dng c, mi dao, sa ỏ , iu chnh mỏy, iu chnh dng c ( Tpvkt= 8%.To ).Thi gian phc v... u 40 kim tra vuụng gúc gia ng tõm l v mt u ta dựng bc cụn vi cụn l 1/50 lp vo l 20+0,035, kh khe h sau ú ta lp trc vo bc cụn ,ri gn u o, di ỏy cú bi , cũn mt u o ta cho tip xỳc vi mt u Khi xoay trc c giỏ tr trờn ng h ta s kim tra c vuụng gúc 26 26 ỏn cụn ngh chộ to mỏy Thit k QTCN gia cụng cng gt đồ gá kiểm tra độ vuông góc của tâm lỗ ỉ20 với mặt đầu VIII Tớnh thi gian gia cụng c bn cho cỏc nguyờn... 8%.To ).Thi gian phc v t chc ( Tpvtc ) tra du cho mỏy, thu dn ch lm vic , bn giao ca kớp ( Tpvtc=3%.To ) Ttn_ Thi gian ngh ngi ca cụng nhõn ( Ttn=5%.To ) To_ Thi gian c bn trong sn xut hng lot v hng khi ca mt nguyờn cụng, xỏc nh theo cụng thc l: T0 = (phỳt) L: chiu di b mt gia cụng (mm) 27 27 ỏn cụn ngh chộ to mỏy Thit k QTCN gia cụng cng gt L1: chiu di n dao (mm) L3: chiu di thoỏt dao (mm) s: lng chy... 15 ỏn cụn ngh chộ to mỏy Thit k QTCN gia cụng cng gt - Lng d gia cụng : phay 2 ln vi tng lng d Zb = 2 mm - Ch ct: xỏc nh cho dao cú ng kớnh ln - Chiu sõu ct t = 1.5 m, hp chy dao vũng Sr = 0.13 mm/r, s rng Z= 10 Tc ct tra theo bng 5-127 (STCNCTM tp 2) ta c Vb = 232 m/ph Cỏc h s iu chnh: H s ph thuc vo cng ca chi tit gia cụng k1 = 1 H s ph thuc vo trng thỏi b mt gia cụng , k2 = 0,8 H s ph thuc vo... q, p l cỏc h s v s m c tra theo bng 5-39 ( s tay CNCTM tp 2) .Gia cụng gang xỏm HB 190 Cv=42 ; 11 q= 0,2 x= 0,1 y = 0,4 11 ỏn cụn ngh chộ to mỏy u =0,1 Thit k QTCN gia cụng cng gt p= 0,1 m= 0,15 T=180 (phỳt)_bng 5-40 - Kv: H s iu chnh chung cho tc ct ph thuc vo iu kin ct c th Kv=kmv knv kuv trong ú: +, kmv_ H s ph thuc vo cht lng ca vt liu gia cụng, theo bng 5.1 ;vi gang xỏm : kmv=(190/HB)nv gang xỏm... ỏn cụn ngh chộ to mỏy - Thit k QTCN gia cụng cng gt Do b mt gia cụng ging b mt gia cụng nguyờn cụng I nờn ta lm nh nguyờn cụng 1 - Chn mỏy phay ng 6H12 vi cụng sut ng c 10 Kw , = 0,75 S vũng quay trc chớnh : 30; 37,5 ; 47,5 ; 60; 75; 95 ; 118; 150; 190;... thc sau: L= 160ữ 350, l = 80ữ200 mm ) Mi doa cú lp mnh hp kim cng D= 20 mm Vỏt mộp D=25 mm ( tra theo bng 447, 4-49 _s tay CNCTM tp 2 ) - Lng d gia cụng : gia cụng 2 ln vi lng d khoột Z b1=0,9 mm v lng d doa Zb2= 0,1 mm 17 17 ỏn cụn ngh chộ to mỏy - Thit k QTCN gia cụng cng gt Ch ct : Xỏc nh ch ct cho khoột Chiu sõu ct t= 0,9mm, lng chy dao s= 0,9 mm/ vg ( s= 0,9 ữ 1,1 mm /vg), tc ct V = 31,5 mm/vg... phay thụ + phay tinh S gia cụng T03 = T03 thụ + T03 tinh - T03 thụ = L1 = +(0,5 ữ3 ) L2 = 2 ữ5 mm 1,5(75 1,5) Ta cú L= 25, L1 = + (0,5 ữ3 ) = 11 mm , L2 = 2mm sv.n = sp = 750 (mm/ph) T03 thụ = 28 25 + 11 + 2 750 = 0,05 phỳt 28 ỏn cụn ngh chộ to mỏy Thit k QTCN gia cụng cng gt 0,5(75 0,5) - T03 tinh : ta cú L1 = To3 tinh = 25 + 7 + 2 750 + (0,5 ữ3 ) = 7 mm = 0,045 phỳt Tng thi gian c bn ca nguyờn cụng... mm, s = 2 mm/vũng, n = 135 vũng/phỳt 29 29 ỏn cụn ngh chộ to mỏy To3 doa = 42 + 2 2.135 Thit k QTCN gia cụng cng gt = 0,163phỳt - Vỏt mộp T05 v.mộp = 5 s Tng thi gian c bn ca nguyờn cụng 5: T04 = T01 khoa + T02 khoột + T03 doa + T05 v.mộp = 0,847 ph (51 s) 8.5.Nguyờn cụngV: Khoan + doa + vỏt mộp hai l 10 S gia cụng - Khoan T05 khoan = L1 = d cot g 2 +(0,2 ữ2 ) L2 = 2 ữ5 mm Ta cú L= 20, L1 = cotg600... 1,8 mm/vũng, n = 267 vũng/phỳt To5 doa = 20 + 2 1,8.267 = 0,0,045phỳt - Vỏt mộp T06 v.mộp = 5 s Tng thi gian c bn ca nguyờn cụng 6 T05 = 2.(T06 khoa + T06 doa + T06 v.mộp) = 0,466 ph (28 s) 8.6.Nguyờn cụngVII: Khoan l 12 S gia cụng T06 khoan = 30 30 ỏn cụn ngh chộ to mỏy L1 = d cot g 2 Thit k QTCN gia cụng cng gt +(0,2 ữ2 ) L2 = 2 ữ5 mm Ta cú L= 40, L1 = cotg600 +(0,2 ữ2 )= 4 mm , L2 = 2mm sv = 0,24 . đầu nhỏ của càng. 10 10 Đồ án côn nghệ ché tạo máy Thiết kế QTCN gia công càng gạt - Do bề mặt gia công giống bề mặt gia công ở nguyên công I nên ta làm như nguyên công 1. - Chọn máy phay đứng. xác 5, chọn phương pháp gia công là khoan, khoét, doa. 5 5 Đồ án côn nghệ ché tạo máy Thiết kế QTCN gia công càng gạt - Gia công mặt đầu A đạt R z =20 , do đó bước gia công lần cuối là phay tinh,. trang 13 Thiết kế đồ án CNCTM t/g PGS - TS Trần Văn Địch) 3 3 Đồ án côn nghệ ché tạo máy Thiết kế QTCN gia công càng gạt ta có dạng sản xuất : hàng loạt vừa IV. Chọn phương pháp chế tạo phôi. Có