Giao trinh Tien kim loai THCS

Điều chỉnh máy để tiện ren bằng dao Để cắt ren trên máy tiện được chính xác thì cần xác định chính xác xích truyền động giữa trục chính và bàn xe dao: Chi tiết gia công quay một vòng thì[r]

GIÁO TRÌNH TIỆN KIM LOẠI DÀNH CHO HỌC SINH THCS BÀI MỞ ĐẤU (Từ tiết 01 - 04) I Giới thiệu nghề Tiện kim loại: Vai trò nghề Tiện kim loại sản xuất và đời sống: Cơ khí là ngành công nghiệp tảng, có vai trò quan trọng việc phát triển kinh tế, củng cố an ninh - Quốc phòng đất nước Tiện kim loại là nghề thuộc nghề Cơ khí chế tạo máy Sự phát triển công nghiệp đòi hỏi phải sản xuất, chế tạo nhiều máy móc, thiết bị để làm phương tiện sản xuất đại chế tạo máy móc thiết bị phục vụ sản xuất, phục vụ nhu cầu tiêu dùng kinh tế Quốc dân phát triển Ngày nay, với phát triển Điện tử và Công nghệ thông tin, ngành Cơ khí nói chung và nganh Tiện kim loại nói riêng đã thừa hưởng thành tựu phát triển này sản phẩm chất lượng cao phù hợp với nhu cầu phát triển xã hội Do đó nghề Tiện kim loại đóng vai trò vô cùng quan trọng đời sống xã hội phát triển đất nước Nội dung chương trình Tiện kim loại: Cồm chương: Chương I: Vật liệu khí Chương II: Đo lường và dung sai Chương III: Gia công trên máy tiện Chương IV: Quá trình chủ yếu cắt gọt kim loại Chương V: Gia công lỗ Chương VI: Gia công mặt định hình và gia công trên máy tiện Khả học sinh đạt sau học xong chương trình a Về kiến thức: Sau học xong: - Trình bày kích thước và độ chính xác kích thước - Hiểu tính chất cơ tính, lí tính các loại vật liệu làm dụng cụ cắt - Hiểu cấu tạo, nguyên lí làm việc, cách đo, đọc kích csvaf hiệu chỉnh các loại Pan me, Đồng hồ đo, Thước cặp, thước đo góc vạn năng… - Đọc và phân tíc vẽ Hiểu rõ kết cấu các chi tiết, các cụm máy và các đường truyền động máy - Trang bị các kiến thức an toàn lao động, vệ sinh công nghiệp, phòng chống cháy nổ gây tổn thất cho người và cho sản xuất, các biện pháp nhằm hạn chế tai nạn lao động b Về kỹ : Thực các biện pháp an toàn lao động và vệ sinh công nghiệp Sử dụng thành thạo các loại máy tiện vạn Thiết kế và chế tạo chi tiết, thiết bị khí đơn giản Tiện các chi tiết mặt trụ trơn, trụ bậc côn, tiễn lỗ, tiện ren… Dự đoán các sai hỏng gia công và biện pháp khắc phục Có đủ khả tham gia vào các vị trí công việc trực tiếp sản xuất c Thái độ: Có đủ đạo đức, tác phong người công nhân kỹ thuật theo tác phong công nghiệp Xã hội chủ nghĩa Việt Nam Có ý thức kỷ luật và có tác phong công nghiệp, khả làm việc nhóm Có trách nhiệm công dân, thái độ ứng xử, giải công việc hợp lý Có ý thức học tập và rèn luyện để nâng cao trình đọ, kỹ để đáp ứng yêu cầu công việc II Các yêu cầu an toàn lao động nghề Tiện kim loại Mục đích ý nghĩa công tác an toàn lao động: - Mục tiêu công tác đảm bảo an toàn kỹ thuật, tổ chức kinh tế, xã hội để loại trừ các yếu tố nguy hiểm và có hại phát sinh quá trình sản xuất, tạo nên điều kiện lao động thuận lợi và ngày càng cải thiện tốt để ngăn ngừa tai nạn lao động và bệnh nghề nghiệp, hạn chế ốm đau làm giảm sút sức khỏe thiệt hại khác người lao động, nhằm bảo vệ sức khỏe, đảm bảo an toàn tính mạng người và sở vật chất, trực tiếp góp phần bảo vệ và phát triển lực lượng sản xuất, tăng xuất lao động - An toàn lao động trước hết là phạm trù lao động sản xuất, yêu cầu sẳn xuất gắn liền với quá trình sản xuất An toàn kỹ thuật mang lại niềm vui, hạnh phúc cho người nên nó mang ý nghĩa nhân văn sâu sắc Nguyên nhân gây tai nạn lao động - Máy vận hành tốc độ cao, phoi nhiều và liên tục, quấn thành dây dài và văng chung quanh Phoi nhiệt độ cao, phoi vụn có thể bắn vào người đứng đối diện gây tai nạn - Khi vận hành các máy chuyển động quay, các cấu truyền động bánh răng, dây curoa, các HS nữ không cuộn tóc gọn cắt tóc ngắn để khỏi bị vào máy - Khi khoan có thể bị trượt, mũi khoan lắp không chặt có thể bị văng ra, bàn gá kẹp không chặt có thể làm rơi vật gia công, gây tai nạn - Khi mài, phoi kim loại nóng có thể bắn vào người đứng không đúng vị trí, đá mài có thể bị vỡ, tay cầm không khoảng cách cầm tay ngắn làm cho đá mài có thể tiếp xúc vào tay - Áo quần không đúng cỡ, không gọn gàng, có thể bị quấn vào máy và gây nên tai nạn Những biện pháp an toàn thực hành tiện kim loại * Biện pháp phòng ngừa chung - Sử dụng máy thành thạo - Phải chọn vị trí đứng gia công cho thích hợp với loại máy - Phải mang dụng cụ bảo hộ lao động, ăn mặc gọn gàng - Phải có kính bảo hộ * Trước sử dụng máy - Phải kiểm tra hệ thống điện, tiếp đất, - Siết chặt các bu lông ốc vít, kiểm tra độ căng đai, kiểm tra các cấu truyền dẫn động, tra dầu mỡ, … * Trước gia công - Cần chạy thử máy để kiểm tra - Thiết bị phải đặt trên có đủ độ cứng vững để chịu tải trọng thân thiết bị và lực động thiết bị làm việc sinh đột, dập, máy búa làm việc, - Những thiết bị sản xuất gây rung động lớn phải bố trí xa chỗ mật độ người lớn và móng phải có hào chống rung - Các thiết bị làm phôi liệu phải bố trí buồng riêng, có thiết bị thông gió và có các thiết bị hút bụi cục nơi sinh bụi - Tất các truyền động các máy phải che chắn kín, có cửa cài chắn kể các khớp nối ma sát, khớp trục các đăng - Các phận điều khiển máy phải bố trí vừa tầm tay cho công nhân thuận tiện thao tác, không phải với tay, không cúi Các nút điều khiển phải nhạy và làm việc tin cậy * Trong gia công: - Không thay đổi tốc độ trục chính hay bước tiến sau trục quay, phải tắc máy, cho trục chính đứng hẳn không quay dùng tay miếc vào mâm cặp để giảm tốc độ - Vật gia công phải gá đúng quy định và chắn Không dùng ống nối để kéo dài tay quay chìa vặn mâm cặp - Không gá vật có chiều dài nhỏ lớn quá quy định, đặt biệt cần chú ý gá hay tháo phôi phải đưa tay gạc tốc độ vị trí an toàn (đối với các máy khởi động cần gạc dễ rơi làm máy chạy bất ngờ gây tai nạn.) - Không để vật liệu, phôi bừa bãi - Không dùng tay không gỡ phoi - Khi có phoi quấn vào phôi phải tắt máy và dùng móc kéo phoi cố gắng chọn tốc độ cắt và dao có góc bẻ phoi để hạn chế phoi dây - Khi máy chạy không bỏ nơi khác, có cố không xử lý kịp Ngoài ra, trường hợp gia công cụ thể quy định riêng cắt ren, tốc độ trục chính nhỏ để chỉnh nhỏ để đề phòng bán dao xô vào mâm cặp * Sau tiện: - Phải vệ sinh lau máy, tắt điện trước lau máy, đưa tay gạt vị trí an toàn Chương I VẬT LIỆU CƠ KHÍ (Tiết - 8) - Tính chất, công dụng kim loại mầu, kim loại đen - Sự ăn mòn kim loại và cách bảo quản - Vật liệu kim loại I Khái niệm Kim loại là vật liệu chủ yếu sử dụng chế tạo máy Kim loại đen, kim loại mầu Vai trò kim loại kinh tế quốc dân Kim loại là vật thể sáng, dẻo có thể rèn được, có tính dẫn nhiệt và dẫn điện cao ngoài ra, đặc điểm phân biệt kim loại và á kim là hệ số điện trở: kim loại hệ số này dương ( nhiệt độ tăng thì điện trở tăng), á kim hệ số này âm Cấu tạo nguyên tử kim loại: Mỗi nguyên tử là hệ thống phức tạp gồm: + hạt nhân (có nơtron và prôton) + các lớp điện tử bao quanh hạt nhân Đặc điểm cấu tạo: Số electron (e) hoá trị (số electron lớp ngoài cùng) ít, thường đến e) electron này dễ bị bứt và trở thành electron tự do, còn nguyên tử trở thành ion dương hoạt động electron tự định nhiều đến các tính chất đặc trưng kim loại : tính dẻo, tính dẫn nhiệt, tính dẫn điện, ánh kim II Tính chât và ứng dụng Kim loại đen (Thép, gang) 1.1 Cấu tạo tinh thể Định nghĩa: Mạng tinh thể là mô hình không gian mô tả quy luật hình học xếp các chất điểm vật tinh thể (hình 1.1a) b, mạng tinh thể a, mặt tinh thể c, khối Hình 1.1: cấu tạo mạng tinh thể Cấu tạo mạng tinh thể: Mạng tinh thể gồm phần:  Mặt tinh thể: là các mặt qua các chất điểm, các mặt này luôn song song và cách (hình 1.1b)  Khối bản: là hình khối nhỏ có cách xếp chất điểm đại diện chung cho mạng tinh thể (hình 1.1c)  Thông số mạng: là khoảng cách tâm các chất điểm kề từ thông số mạng có thể tính các khoảng cách mạng (hình 1.1c) đơn vị đo chiều dài thông số mạng là ăngstron (Å) kilôichxi (kx) 8 1Å = 10 cm; 1kx = 1,00202Å 1.2 Tính chất chung a Lý tính Vẻ sáng mặt ngoài: Chia làm loại: kim loại đen và kim loại màu - Kim loại đen và hợp kim đen: là Fe và hợp kim Fe với C ( thép, gang) - Kim loại màu và hợp kim màu: là tất các kim loại và hợp kim còn lại Khối lượng riêng Là số đo khối lượng vật chất chứa đơn vị thể tích vật thể: m g = V ( kg/ m ) Trong đó: - m: là khối lượng vật thể (kg) - v: là thể tích vật thể ( m ) Trọng lượng riêng: Là trọng lượng đơn vị thể tích vật thể P 3 d = V ( kg/m m n/m m ) đó: p - là trọng lực vật(kg, 1kg » 10n) Tính nóng chảy: Là tính chất kim loại chảy loãng nung nóng và đông đặc làm nguội 5.Ttính dẫn điện: Là khả dẫn điện kim loại và hợp kim Tính truyền nhiệt: Là khả truyền nhiệt kim loại và hợp kim đốt nóng và làm nguội Tính nhiệt nung: Là nhiệt lượng cần thiết để làm tăng nhiệt độ kim loại lên 1°C b Hoá tính Khái niệm: Là khả kim loại và hợp kim chống lại tác dụng hoá học môi trường xung quanh Các đặc trưng bản:  Tính chống mòn: là khả kim loại và hợp kim chống lại phá huỷ nước ôxy không khí nhiệt độ thường và nhiệt độ cao  Tính chịu axit: là khả kim loại và hợp kim chống lại tác dụng các môi trường có axít 1.3.3.Tính công nghệ: Khái niệm: Tính công nghệ kim loại và hợp kim là khả chịu các dạng gia công khác 2.Các đặc trưng bản: Tính đúc, tính hàn, tính gia công cắt gọt, gia công áp lực, tính nhiệt luyện kim loại hay hợp kim nào đó mặc dù có tính chất quan trọng tính công nghệ kém thì khó sử dụng rộng rãi vì khó chế tạo thành sản phẩm 1.3.4.Tính chất học( còn gọi là tính): Khái niệm: Tính chất học là biểu thị khả chống lại các tác dụng ngoại lực Các đặc trưng tính:  Độ dẻo: là khả thay đổi hình dáng kim loại và hợp kim mà không bị phá huỷ tác dụng ngoại lực  Độ bền: là khả kim loại và hợp kim chống lại phá huỷ có ngoại lực tác dụng  Độ cứng: là khả kim loại và hợp kim chống lại biến dạng dẻo cục bề mặt kim loại và hợp kim tác dụng tải trọng bên ngoài chỗ ta ấn vào đó vật cứng  Độ đàn hồi: là khả kim loại và hợp kim có thể trở lại hình dáng trạng thái ban đầu sau bỏ lực tác dụng tính kim loại và hợp kim xác định cách thử nghiệm các mẫu vật trên các thiết bị chuyên dùng như: máy thử kéo nén, máy thử độ cứng Kim loại mầu 4.1 Đặc điểm và tính chất chung kim loại màu:  Nhiệt độ nóng chảy không cao nên dễ nấu luyện  Tính dẻo cao nên dễ gia công áp lực  Dẫn điện, dẫn nhiệt tốt  Cơ tính khá cao 4.2 Nhôm và hợp kim nhôm: 4.2.1 Nhôm nguyên chất: - Ký hiệu hoá học: Al - Khối lượng riêng: g = 2,7 g/cm3 - Nhiệt độ nóng chảy: to = 660oc - Tính dẫn nhiệt, dẫn điện tốt( độ dẫn điện nhôm khoảng 60% độ dẫn điện đồng) - Có tính chống ăn mòn tốt môi trường khí và nước và trên bề mặt có lớp ôxit chặt có tác dụng bảo vệ tốt - Độ bền sb = 80 -100mn/m2, độ cứng khoảng 25 HB, độ dẻo d = 40% nhôm nguyên chất thường dùng sản xuất cáp tải điện xa chế tạo máy ít dùng nhôm nguyên chất mà dùng hợp kim nhôm 4.2.2 Hợp kim nhôm: 1) Hợp kim nhôm biến dạng: Gồm loại: - Hợp kim nhôm biến dạng không hóa bền nhiệt luyện, hợp kim nhôm và mangan, ký hiệu AMu hợp kim nhôm và magiê, ký hiệu Am - Hợp kim nhôm biến dạng hóa bền nhiệt luyện (điển hình là đura) + Thành phần: Al - Cu - Mg (trong đó cu£ 4%, mg = 1%) ngoài còn có lượng nhỏ Mn, Fe, si + Tính chất: sau nhiệt luyện đạt sb = 450 mn/m2, d = 15%, nhẹ + Ứng dụng: dùng công nghiệp chế tạo máy bay + Ký hiệu: thép tiêu chuẩn nga là chữ kèm theo số thứ tự Ví dụ:Д1, Д 6, Д 16 2) Hợp kim nhôm đúc ( điển hình là silumin): - Thành phần: Al – Si (với lượng Si£ 13%) ngoài còn có lượng nhỏ cu, mg - Tính chất: sb = 200 - 400mn/m2, tính dẻo thấp, tính đúc cao, số chi tiết ô tô, xe máy - Ký hiệu: Al kèm theo số thứ tự ví dụ: Al11, Al17, Al26 4.3 Đồng và hợp kim đồng: 4.3.1 Đồng nguyên chất: - Ký hiệu hoá học: Cu - Khối lượng riêng: g = 8,9 g/cm3 - Nhiệt độ nóng chảy: to = 1083oc - Tính dẫn nhiệt, dẫn điện tốt - Có tính chống ăn mòn tốt và có tính khá cao - độ bền sb = 200mn/m2, độ cứng khoảng 40 HB, độ dẻo d = 50% Công dụng: dùng để sản xuất dây điện từ, tiếp điểm, tản nhiệt và sản xuất các hợp kim đồng 4.3.2 Hợp kim đồng: 1) Đồng thau: - Đồng thau đơn giản: Cu+ Zn (trong đó cu£ 46%) - Đồng thau phức tạp: ngoài Cu, Zn còn có thêm nguyên tố khác nhằm cải thiện số tính chất hợp kim Theo tiêu chuẩn nga, các nguyên tố hợp kim hợp kim màu ký hiệu sau: tên nguyên tố ký hiệu tên nguyên tố ký hiệu niken H crôm X nhôm A thiếc O kẽm Y sắt Ж Æ chì C phốtpho a.Ký hiệu: đồng thau đơn giản ký hiệu chữ Л, kèm theo là số phần trăm đồng, còn lại là kẽm ví dụ: Л90 là đồng thau đơn giản có 90% cu, 10% zn - Đồng thau phức tạp ký hiệu chữ Л, là các chữ cái và các số phần trăm đồng và các nguyên tố hợp kim ví dụ: ЛAH50-3-2 là đồng thau phức tạp có 59 %Cu, 3%al, 2% Ni, còn lại là 36%Zn b Tính chất: So với đồng nguyên chất thì đồng thau có ưu điểm: - Độ cứng, độ bền cao hơn, độ dẻo dai gần - Dễ gia công khí - Rẻ đồng nguyên chất - Ngoài ra, tính chất đồng thau còn phụ thuộc vào lượng kẽm và các nguyên tố hợp kim - Đồng thau có màu vàng, lượng kẽm tăng thì đồng thau càng vàng, tính dẻo càng giảm c Phạm vi sử dụng: Đồng thau cán thành các tấm, ống, lá để đem đập thành các chi tiết ống dẫn nhiệt, dẫn nước, lá đồng kỹ thuật điện 2) Đồng thanh: a Thành phần: Cu cộng các nguyên tố khác (trừ nguyên tố Zn) tên gọi đồng là tên nguyên tố chủ yếu đưa vào ví dụ:đồng thiếc, đồng nhôm, đồng chì, b Ký hiệu: Nga ký hiệu đồng chữ Бp, là các chữ và các số phần trăm các nguyên tố hợp kim còn lại là đồng Ví dụ: БpOF10-1 là đồng thiếc có 10% Sn, 1%p, 89% Cu c tính chất và phạm vi sử dụng: - Dễ đúc, dễ gia công cắt gọt, dễ biến dạng - Chịu nhiệt tốt , hệ số ma sát nhỏ - Ngoài ra, tính đồng còn phụ thuộc vào loại nguyên tố hợp kim chủ yếu đưa vào - Thường dùng làm ổ trượt, đúc các chi tiết chịu mài mòn Ứng dụng kim loại 3.1.Thép và thép hợp kim Thép là hợp kim cúa sắt và cácbon, đó hàm lượng cácbon < 2,14% Ngoài thép còn có số tạp chất khác a Thép cácbon thông dụng Là các loại thép kết cấu có chất lượng không cao Nhóm 1: CTO,CT1,CT1,CT2,CT3,CT4,… Nhóm 2: MCT1, KCT1, Nhóm phụ: BCT1, BCT2, + Khả gia công: Đô Liên kết tinh thể các nguyên tử kém ,không thấm tôi - Gia công áp lực, - Gia công hàn, gò - Gia công cắt gọt.:Là loại thép có độ cứng vững thấp,gia công cắt gọt đơn giản ,độ bóng kém dụng cụ cắt sắc,tốc độ (n)cao b Thép cacbon chất lượng cao Có hàm lượng:%p,s thấp 0,04%: CT45, CT50, CT60 + Khả gia công: - Thép có độ cứng vững cao thép cácbon chất lượng thấp - Có độ cứng vững cao sau tôi Gia công áp lực cần nóng,gia công gò hay bị dách ,gẫy Gia công cắt gọt: Là loại thép có độ cứng vững cao nên cắt gọt cần sử dụng cụ cắt có độ cứng cao, chịu nhiệt,mài mòn.(Thường phải sử dụng dung dịch làm mát gia công ) Tốc độ cắt gọt n,t ,s phải kết hợp hài hoà,hợp lí (Thường nhỏ thép cacbon chất lượng thấp ) KI HIỆU VIỆT NAM CD70,CD80 ,CD90… KI HIỆU NGA:Y7,Y7A,Y8,Y8A Là loại thép có hàm lượng cácbon cao C>0,7% Nên thép có độ cứng cao trước và sau tôi ,chịu mài mòn, va đập, nhiệt độ cao,do gia công gặp nhiều khó khăn Đối với gia công cắt gọt cần đến dụng cụ cắt có độ cứng cao,chịu mài mòn,chịu nhiệt (Chế độ cắt lựa chọn hợp lý,dung dịch làm mát phảI phù hợp ) C Thép hợp kim Tuỳ theo mục đích sử dụng mà cho vào nguyên tố khác : - Có độ cứng cao - Chịu mài mòn - Chịu nhiệt - Chống rỉ - Từ tính - Đàng hồi ( Gia công cắt gọt thường sử dụng loại dao: T15K6 dùng cho gia công thép, BK8 dùng cho gia công gang ) D Nhận biết: - Đọc tên theo bảng mẫu sản xuất - Thử lực - Mài theo mẫu Gang Gang là hợp kim sẳt và cácbon, đó %C>2,14% ngoài gang còn nhiều tạp chất thép Khả lấu luyên đơn giản Gang có loại :Gang trắng, gang Grafit., gang xám ,gang rèn, gang cầu 3.2 kim loại mầu - Ngoài thép và gang còn gọi là kim loại đen các KL khác gọi là kl mầu và hợp kim chúng - Đồng, nhôm, niken,chì, magiê cùng hợp kim chúng sử dụng rộng rãi ngành chế tạo máy - Đồng, nhôm sử dụng nhiều công nghiệp điện lực - Khả gia công: Nóng chảy nhiệt độ thấp, mềm dẻo.Gia công cắt gọt đơn giản ,gia công tốc độ cao (n) III ăn mòn kl và bảo quản Hiện tượng - An mòn ma sát - An mòn môi trường :mưa nắng - An mòn nhiệt độ cao - An mòn điện phân Bảo quản - Cung cấp đầy đủ dầu mỡ - Lau chùi sau sử dụng - Cất giữ vật tư nơi khô ráo, thoáng mát - Sơn,mạ lớp bảo quản - Bọc sản phẩm kỹ tránh tiếp súc với không khí,ẩm ướt 30 Ф2 Φ 20 ệ1 ệ ệ 20 Ф 30 Chương II ĐO LƯỜNG VÀ DUNG SAI Dung sai chế tạo; đo lường dụng cụ, sử dụng và bảo quản dụng cụ thông thường (Tiết - 12) I Vẽ kĩ thuật Hình trụ Quy định chung: - Đơn vị đo = mm - Đường kính = Ä - Độ bóng = Ä - Mặt thô ghi kích thước - Chiều dài ghi kich thước thường 20 Hình cắt 30 Ghi chú: hình cắt phải có nét gạnh chéo Hình ren M10ì 1,5 Ghi chú: M = ren hệ mét.10ì1,5 là:dường kính =10,1,5là bước ren Inh là ren hệ anh II Dung sai và Đo lường 1.Tính lắp lẫn - Yêu cầu sợ lắp lẫn 40 Các chi tiêt thay không phải gia công lại,không cấn giống tiệt đối, - Các chi tiết thay không cần giống tuyệt đối - Các chi tiết có cùng tên,cùng kí hiệu có thể thay chi 2.Dung sai lắp ghép Các chi tiết gia công không cần phải chinh xác tuyệt đối - Lắp lỏng Trong nhóm lắp ghép này kích thước lắp ghép lỗ luôn lớn kích thước lắp ghép trục Đặc điểm nhóm lắp lỏng là luôn có độ hở Ký hiệu là: S và S = Dt-dt Ứng với các kích thước tới hạn ta có độ hở tới hạn Smax= Dmax - dmin = ES-ei Smin=Dmin-dmax = EI-es Độ hở trung bình: Stb=(Smax+Smin)/2 Dung sai độ hở ( dung sai lắp ghép lỏng) TS=Smax-Smin=TD+Td Như dung sai mối ghép lỏng tổng dung sai kích thước lổ và kích thước trục Phạm vi sử dụng: Khi hai chi tiết có chuyển động tương đối - Lắp ghép vừa (lắp ghép trung gian) Trong nhóm lắp ghép này kích thước trục có thể lớn nhỏ khích thước lổ.Có nghĩa là lắp ghép có thể có độ dô và độ hở Tuy nhiên đây nhỏ Trong lắp trung gian tính: Smax=Dmax - dmin Nmax=dmax - Dmin Các giá trị trung bình tính: + Nếu Smax > Nmax thì: Stb=(Smax-Nmax)/2 + Nếu Smax < Nmax thì: Ntb=(Nmax-Smax)/2 Khi đó dung sai lắp ghép tính: TN,S= Nmax+Smax=TD+Td Phạm vi sử dụng: thường dùng các chi tiết lắp ghép cố định thường tháo lăp sửa chửa - Lắp ghép chặt Trong nhóm lắp ghép này kích thước lắp ghép trục luôn lớn kích thước lắp ghép lổ Đặc điểm nhóm này là luôn có độ dôi, và độ dôi ký hiệu là N và N= dt-Dt Ứng với các kích thước tới hạn ta có : Nmax=dmax-Dmin=es-EI Nmin=dmin-Dmax= ei-ES Độ dôi trung bình: Ntb=(Nmax+Nmin)/2 Dung sai độ dôi: TN=Nmax-Nmin=Td+TD Phạm vi sử dụng cho thiết bị lắp ghép cố định tháo sửa chửa lớn Dụng cụ đo khí a-Thước lá: -Dày: 0,9 – 1,5 mm -Dài: 150 – 1000 mm -Rộng: 10 – 25 mm -Có vạch cách 1mm +Dùng để đo chiều dài b- Thước cặp: Phân loại Thước cặp: Về tính chính xác: - Thước cặp 1/10: đo kích thước chính xác tới 0.1mm - Thước cặp 1/20: đo kích thước chính xác tới 0.05mm - Thước cặp 1/50: đo kích thước chính xác tới 0.02mm Về đặc điểm: - Thước cặp đồng hồ: hiển thị kết đo trên mặt đồng hồ số - Thước cặp khí: hiển thị kết đo trên vạch khí - Thước cặp điện tử: hiển thị kết đo trên mặt đồng hồ điện tử 2.Thước đo góc: Êke Êke vuông Thước đo góc vạn Dùng để đo, kiểm tra các góc vuông THỰC HÀNH SỬ DỤNG DỤNG CỤ ĐO: THƯỚC LÁ, THƯỚC CẶP (13 - 16) I Sử dụng thước đo chiều dài: Thước lá Thước lá có chiều dày: 0,9 – 1,5 mm, rộng: 10 – 25mm, dài 1501000mm, các vạch cách 1mm * Chế tạo thép hợp kim, ít co giản và không gỉ * Dùng để đo độ dài chi tiết, xác định kích thước sản phẩm Thước cuộn * Thước cuộn chế tạo thép hợp kim, ít co giản, không gỉ, có khả kéo kéo vào * Có khả bật vào mà không dùng tay kéo * Dùng để đo độ dài chi tiết, xác định kích thước sản phẩm II Sử dụng thước cặp: a cách đo thước kẹp - Trước đo cần kiểm tra xem thước có chính xác không - Phải kiểm tra xem mặt vật đo có không - Khi đo phải giữ cho hai mặt phẳng thước song song với kích thước cần đo - Trường hợp phải lấy thước khỏi vị trí đo thì vặn đai ốc hãm để cố định hàm động với thân thước chính - Chú ý: Nếu đo mặt chi tiết thì ta phải cộng thêm 10mm với thước đơn vị mm b) Cách đọc trị số đo: - Khi đo xem vạch “0″ du xích vào vị trí nào thước chính ta đọc phần nguyên kích thước trên thước chính - Xem vạch nào du xích trùng với vạch thước chính ta đọc phần lẻ kích thước theo vạch đó du xích (tại phần trùng nhau) + Đọc giá trị đến 1.0mm: đọc trên thang đo chính vị trí bên trái điểm “0” trên trượt Như hình là 45mm + Đọc giá trị phần thập phân: đọc điểm mà vạch thước trượt trùng với vạch trên thang đo chính Như hình là 25mm + Cách tính toán giá trị đo: lấy hai giá trị trên cộng vào ( giá trị thứ hai nhân vơi sai số ghi trên thân thước ví dụ: 0.02mm) Gía trị trên hình là: 45 + 25×0.02 = 45.5mm Cách bảo quản - Không dùng thước để đo vật quay - Không đo các mặt thô, bẩn - Không ép mạnh hai mỏ đo vào vật đo - Cần hạn chế việc lấy thước khỏi vật đo đọc trị số đo - Thước đo xong phải đặt đúng vị trí hộp, không đặt thước chồng lên các dụng cụ khác đặt các dụng cụ khác chồng lên thước - Luôn giữ cho thước không bị bụi bẩn bám vào thước, là bụi đá mài, phoi gang, dung dịch tưới - Hàng ngày hết ca làm việc phải lau chùi thước giẻ và bôi dầu mỡ Chương GIA CÔNG TRÊN MÁY TIỆN KIM LOẠI (17 - 20) I KHÁI NIỆM Định nghĩa - Là phương pháp gia công cắt gọt - Máy tiện là vô vàn công cụ, thiết bị vat tu nganh khí hỗ trợ công việc sản xuất, gia công chất liệu kim loại khác Hiện nay, máy tiện vô cùng phát triển và đầu tư sản xuất chế tạo với kỹ thuật cao có thể đáp ứng tính vô cùng đại cúng nhu cầu sản xuất só lượng lớn, tỷ lệ mặt cắt cách chính xác Đa phần dòng máy đại điều sử dụng vi sử lý có thể tùy chỉnh dao, tốc độ tiện cho dòng sản phẩm riêng biệt - Trước tiên và khái niệm máy tiện chính là thiết bị cắt chuyên hỗ trợ các mặt tròn xoay như: mặt trụ, mặt định hình, mặt nón, mặt ren vít, mặt đầu cắt đứt và không tròn xoay, Nguyên lí hoạt động máy tiện Máy tiện hoạt động theo nguyên lỹ: chuyển động chính máy chính là chuyển động tròn quanh tâm phôi tạo tốc độ cắt Còn dao chuyển động tịnh tiến: chạy dọc và chạy ngang, điều này đảm bảo dao có thể linh hoạt tiện góc cạnh vật thể để tạo đúng so với yêu cầu kỹ thuật mà nhà sản xuất yêu cầu Phân loại máy tiện Phân loại máy tiện thì: máy tiện vạn – sử dụng chế tạo cỡ nhẹ, cỡ trung, cỡ lớn và cỡ nặng; máy tiện chép hình , Phân loại Về mặt kết cấu và công cụ máy tiện phân ra: -Máy tiện vạn - máy tiện trơn và máy tiện ren vít -Máy tiện vạn chế tạo nhiều cỡ: cỡ nhẹ, cỡ trung, cỡ lớn, cỡ nặng; máy tiện chép hình; máy tiện cụt; máy tiện nhiều dao; máy tiện revolver; máy tiện tự động và nửa tự động, Trong đó máy tiện ren vít vạn là máy tiện thông dụng nhất, có thể tiện trơn và tiện ren được, đáp ứng tốt nhu cầu sử dụng chủ doanh nghiệp II CẤU TẠO VÀ CÔNG DỤNG MÁY TIỆN Máy tiện có nhiều loại, loại có kích thước và cấu tạo khác Các phận và chi tiết chủ yếu có thay đổi nói chung tên gọi và tác dụng giống Máy tiện vạn bao gồm các phận chủ yếu sau: Thân máy, đầu máy (ụ đứng), hộp bước tiến, hộp xe dao, bàn dao và ụ động Ngoài còn có số phận khác như: Bộ phận truyền chuyển động ( Đai truyền, cấu đảo chiều, bánh thay ), thiết bị điện, thiết bị bơm nước và làm nguội, trục trơn và trục vít me Thân máy + Công dụng: để đỡ ụ đứng, ụ động, bàn dao, đồng thời để ụ động và bàn dao di chuyển và di trượt trên băng máy + Cấu tạo: Do hai khối dọc và gân hợp thành để tăng độ cứng vững cho thân máy Trên thân máy có đường gờ hình tam giác gọi là băng máy (đường dẫn trượt hình sống trâu) Băng máy chế tạo chính xác và có độ nhẵn cao, cần đảm bảo độ thẳng, độ phẳng, độ song song vì nó có ảnh hưởng lớn đến độ chính xác chi tiết gia công 2.Đầu máy( ụ đứng) + Công dụng: Để đỡ trục chính và hộp tốc độ, gá vật gia công nhờ mâm cặp và truyền chuyển động quay cho vật gia công, thay đổi số vòng quay vật và truyền chuyển động quay cho hộp bước tiến + Cấu tạo: Hộp rỗng gang đúc, bên có hệ thống trục, cấu ly hợp, cấu đảo chiều và bánh ăn khớp Bên ngoài có các tay gạt để htay đổi tốc độ, chiều quay Trong hộp: Trục chính là chi tiết chủ yếu và quan trọng đầu máy, trục chíng chế tạo thép vì cần có độ chính xác cao, độ cứng vững và độ chịu tải lớn, làm việc không di chuyển theo hướng dọc và ngang Trục chính truyền chuyển động quay cho vật gia công Trục chính có lỗ thông suốt để lọt thép dài, lắp và tháo mũi chống tâm cần thiết Trên trục chính có lắp các bánh ăn khớp với các bánh trên trục khác và nhận chuyển động quay từ động Hai đầu trục chính lắp các vòng bi đỡ, chặn Tâm trục chính song song với băng máy Nhờ các bậc bánh ăn khớp mà có thể thay đổi tốc độ quay trục chính nên người ta gọi ụ đứng là hộp tốc độ Trong số máy hộp tốc độ đặt bệ máy thân máy Hộp bước tiến + Công dụng: Nhận chuyển động quay từ trục chính truyền đến Truyền chuyển động cho trục trơn và trục vít me Thay đổi tốc độ quay trục trơn và trục vít me ( tức là thay đổi trị số bước tiến dao cắt chạy tự động, máy không có hộp bước tiến thì thay đổi bước tiến dao cách thay đối bánh thay a,b,c,d trên trạc đầu ngựa) + Cấu tạo: Võ hộp làm gang đúc, lắp trên thân máy tiện, sát ụ đứng Bên ngoài có các cấu điều khiển và bảng dẫn xác định bước tiến tiện trơn, tiện ren các hệ ren khác ( Ren Anh, ren hệ mét, ren modul ) Bên có hệ thống trục, bánh răng, cấu li hợp và số càng gạt để thay đổi trị số bước tiến ngang dọc Hộp xe dao - Bên có hệ thống trục, bánh răng, trục vít, li hợp, cấu đai ốc hai nữa, cấu bảo hiểm quá tải, trục trơn và trục vít me + Công dụng: - Nhận chuyển động quay từ hộp bước tiến qua trục trơn và trục vít me biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến bàn dao tiện trơn, tiện ren và chuyển động tịnh tiến ngang tiện tự động ngang (Để khoả mặt đầu cắt đứt ) - Giúp người thợ điều khiển cho dao tiến dọc, ngang tay tự động Thông qua cấu an toàn có thể tự động ngắt các chuyển động bàn dao quá tải + Cấu tạo: Hộp xe dao lắp phía bàn dao gồm có: - Vỏ hộp gang, bên ngoài có các tay gạt, tay quay điều khiển bàn dao tiến dọc, tiến ngang tự động và tiến dọc tiến ngang tay, tay gạt điều chỉnh để tiện ren 5.Bàn dao + Công dụng: Dùng để gá dao tiện, thực chuyển động tiến dao cắt theo các hướng để cắt gọt vật gia công + Cấu tạo: Bàn dao dặt trên băng máy gồm phận sau: - Bàn dao dọc: Thực chuyển động tịnh tiến dọc, tự động, tay ( di chuyển trên băng máy ) Nhờ đó dao có dịch chuyển song song với băng máy ( tịnh tiến dọc dao cắt ) Phía gá hộp xe dao, phía trên có mặt trượt hình đuôi én, chế tạo có hướng vuông góc với băng máy - Bàn trượt ngang: thực chuyển động tịnh tiến ngang tự động tay Dao nhận chuyển động có phương vuông góc với băng máy(Tâm trục chính).Bàn trượt ngang đắt trên bàn trượt dọc và dịch chuyển dọc mộng đuôi én nhờ có vít me và đai ốc bàn dao ngang Vít quay chỗ , đai ốc ăn khớp với vít me(đai ốc lắp chặt với bàn trượt ngang)di chuyển kéo theo bàn trượt ngang di chuyển Để điều chỉnh độ rơ hai mặt trượt đuôi én ta dùng nêm điều chỉnh Phía trên bàn trượt ngang gia công rãnh tròn hình chữ T gá mâm quay, trên mặt còn khắc độ từ 0o - 45o hai phía - Bàn trượt dọc phụ: Được gá trên bàn trượt ngang nhờ có hai bu lông lắp vào rãnh chữ T Chúng di chuyển với rãnh mang cá (rãnh đuôi én) nhờ trục vít và đai ốc bàn trượt dọc phụ Thanh nêm dùng để điều chỉnh độ rơ hai mặt trượt rãnh đuôi én - Giá bắt dao: Dùng để gá dao cắt Ụ động + Công dụng: Dùng để đỡ vật gia công dài và nặng, gá lắp số dụng cụ cắt thông qua bạc côn, đồ gá phụ như: mũi khoan, mũi khoét, ta rô, bàn ren + Cấu tạo : Gồm phận chính - Đế ụ động: Có thể di chuyển dọc trên băng máy cố định trên băng máy nhờ cấu kẹp lệch tâm (hoặc bu lông đai ốc và cấu đòn bẩy) thông qua kẹp - Thân ụ động: Lắp trên đế ụ động, có thể di chuyển ngang cố định trên đế Bên lắp nòng ụ động,trục vít me đai ốc, tay quay nòng ụ động - Nòng ụ động: Chế tạo thép, bên ngoài là hình trụ, lắp và có thể di chuyển lỗ thân ụ động Nòng chế tạo rãnh then phía ( chống xoay) và rãnh giữ dầu bôi trơn phía trên Bên nòng ụ động: Đầu ngoài là lỗ côn để gá mũi nhọn các đồ gá và dụng cụ cắt Phần là lỗ hình trụ, phía sau lắp đai ốc ăn khớp với trục vít ren vuông, tay quay nòng ụ động mang nòng ụ động chuyển động dọc ụ động - Nguyên lý làm việc và cách điều chỉnh : Sau nới tay hãm nòng ụ động ta quay tay quay làm cho vít quay chỗ, đai ốc ăn khớp với vít, kéo theo nòng ụ động tịnh tíên vào, muốn cố định nòng ụ động ta việc xiết tay hãm lại Muốn tháo mũi nhọn, dụng cụ cắt, đồ gá khỏi nòng ụ động ta quay cho nòng ụ động lùi vào, đầu trục vít đẩy mũi nhọn dụng cụ cắt khỏi nòng Xê dịch ngang ụ động cách nới tay hãm ụ động, dùng clê lục giác vặn vào vít ngang thân sau, thân ụ động dịch ngang tiện côn, còn tiện trụ thì điều chỉnh cho vạch trên thân trùng với vạch không trên đế có nghĩa là tâm ụ động trùng với tâm máy • Cách bảo quản: Sau ca làm việc phải lau chùi máy sẽ, tra dầu vào các phận chuyển động, không dùng các vật nặng gõ vào các tay gạt Hộp bánh thay Công dụng: Dùng để thay các bánh phục vụ quá trình tiện tiện các loại ren khác (ren hệ anh, ren hệ môđun, ren hệ mét ) Đồng thời thay các loại bánh tăng khác thì ta có thể thay đổi bước tiến dao.Vỏ hộp kim loại có tác dụng bảo vệ hệ thống bánh bên hộp Bên hộp là hệ thống các bánh thay chế tạo thép dụng cụ 8, Thiết bị điện - Mô tơ,bảng phân phối điện,cần khởi động III AN TOÀN VÀBỎA QUẢN 1, An toàn lao động Phải mặc quần áo bảo hộ lao động gọn gàng giày, dép có quai hậu, nữ tóc dài phải gọn gàng và cho vào mũ bảo hộ Kiểm tra an toàn điện máy đã tiếp đất chưa, đèn chiếu sáng chỗ gia công Kiểm tra tình trạng máy chế độ chạy không tải Sắp xếp lại vị trí làm việc, kiểm tra lại dụng cụ gá lắp, dụng cụ cắt, dụng cụ đo, chi tiết kẹp chặt Khi chi tiết gia công có khối lượng lớn 20kg cần phải dùng cấu nâng hạ Khi mài dao không mài mặt đầu đá mài, không để độ hở bệ tỳ và đá mài quá lớn, không nên ấn dao quá mạnh vào đá, phả dùng kính kính che an toàn Không deo găng tay bao tay làm việc, ngón tay bị dau phải băng lại và đeo găng cao su mỏng Không để dung dịch trơn nguội dầu bôi trơn văng xung quanh chỗ làm việc Gá dao chắn, sử dụng ít miếng đệm gá dao 10.Kẹp chặt phôi cẩn thận, không để chìa khoá mâm cặp trên mâm cặp sau kẹp và tháo phôi 11 Sau kẹp chặt phôi không cho phép các chấu kẹp nhô khỏi đường kính ngoài mâm cặp vượt quá 1/3 chiều dài chấu Khi các chấu kẹp nhô quá lớn thì phải thay chấu kẹp (nếu chấu kẹp thuận thì phải thay chấu kẹp ngược) 12 Khi gia công vật liệu dẻo có phoi dây cần phải dùng cấu bẻ phoi để tránh phoi quấn vào chi tiết gia công Khi phoi quấn vào chi tiết gia công dao không dùng tay tách phoi mà phải dùng cây móc phoi chuyên dụng 13 Khi gia công vật liệu giòn phoi vụn phải dùng chắn bảo vệ suốt đeo kính bảo hộ lao động 14 Không rời khỏi vị trí làm việc máy chạy 15 Dừng máy, điều chỉnh các càng gạt vị trí an toàn, ngắt điện khỏi máy, dùng chổi quét dọn phoi ổ dao và băng máy, dùng giẻ để lau các dụng cụ đo, dụng cụ cắt và để vào tủ đúng vị trí đã quy định Sắp xếp gọn gàng các chi tiết đã gia công 16 Bôi trơn các bề mặt làm việc trên bàn dao và băng máy 17 Bàn giao máy cần nêu rõ tình trạng máy thời gian làm việc 2, Bảo quản Máy tiện lắp cố định vị trí thuận tiện gia công, không làm ảnh hưởng đến các máy móc khác Đường tâm máy hợp với lối xưởng góc 45o, hướng ly tâm chi tiết quay lệch với vị trí đứng công nhân máy lân cận - Phải có bục gỗ để công nhân đứng thao tác - Vỏ máy phải tiếp đất đúng kỹ thuật Dừng máy, điều chỉnh các càng gạt vị trí an toàn, ngắt điện khỏi máy, dùng chổi quét dọn phoi ổ dao và băng máy, dùng giẻ để lau các dụng cụ đo, dụng cụ cắt và để vào tủ đúng vị trí đã quy định Sắp xếp gọn gàng các chi tiết đã gia công - Bôi trơn các bề mặt làm việc trên bàn dao và băng máy - Bàn giao máy cần nêu rõ tình trạng máy thời gian làm việc Thực hành SỬ DỤNG MÁY TIỆN KIM LOẠI (21 - 24) 1, Vận hành máy + Đóng điện, bật công tắt điện + Thay đổi tốc độ.(chỉ thay đổi tốc độ máy dừng hẳn) + Thay đổi bước tiến + Thay đổi hướng chuyến động bàn xe dao + Khóa và dịch chuyển Ụ động 3, Phương pháp gá phôi, dụng cụ + Gá phôi trên mâm cặp vấu A – Mục đích : - Xác định chiều cao máy so với chiều cao người sử dụng máy - Chuẩn bị vị trí làm việc máy B – Chú ý : - Kiểm tra máy có tiếp đất hay không - Gạt tất các tay gạt vị trí trung gian - Đẩy ụ sau cuối băng máy (chú ý không để ụ sau trượt khỏi băng máy) - Chọn số vòng quay trục chính khỏang 80 – 100vòng/phút - Chọn lượng chạy dao dọc s = 0,11 – 0,13 mm/vòng trục chính Cách gá đặt trên mâm cặp chấu : Gá trên Luynet : Đồ gá trên máy tiện : Mâm cặp chấu: Chấu thuận Chấu ngược + Gá dao tiện Gá lắp dao cách chính xác có ảnh hưởng lớn quá trình cắt gọt và độ bóng bề mặt chi tiết gia công, dao tiện có các góc hợp lý, gá lắp không đúng thì các góc dao bị thay đổi Khi tiện trụ ngòai : Khi gá dao ngang tâm thì các góc độ dao không thay đổi Chiều dài nhô khỏi ổ dao không vượt quá 1,5h (h là chiều cao thân dao), gá dao với chiều dài nhô lớn 1,5h thì quá trình cắt gọt tác dụng lực cắt P làm cho dao bị uốn hay có thể gẫy dao, dao bị uốn mũi dao vị trí thấp tâm dẫn đến kích thước và độ bóng bề mặt chi tiết thay đổi Khi gá dao cao tâm máy khỏang, mặt phẳng cắt gọt và mặt phẳng đáy thay đổi dẫn đến góc sau và góc trước dao thay đổi nghĩa là góc sau giảm , góc trước tăng Khi gá cao tâm góc trước tăng góc sau giảm mặt sau chính dao tựa vào chi tiết gia công gây nênrung động quá trình cắt – độ bóng không cao Khi gá dao thấp tâm máy mặt phẳng cắt và mặt phẳng đáy thay đổi dẫn tới góc sau tăng và góc trước giảm góc trước giảm điều kiện thóat phoi khó khăn dẫn đến lực cắt tăng + Gá mũi khoan Khi khoan lỗ trên máy tiện , mũi khoan lắp vào nòng ụ sau, vật cần khoan gá trên mâm cặp thực bước tiến cách quay vô lăng nòng ụ sau Khoan với bước tiến tay cho suất thấp và tốn nhiều sức cho nên áp dụng sản xuất đơn ( đặc biệt khoan lỗ có đường kính lớn và sâu) số máy tiện có kèm cấu nối ụ sau với xe dao, nhờ đó khoan xe dao thực bước tiến tự động Để thực bước tiến tự động cho mũi khoan số máy còn sử dụng đồ gá mũi khoan chuyên dùng lắp trên ổ dao máy Để điều chỉnh trục mũi khoan trùng với đường tâm trục chính dựa vào thước nằm ngang có khắc vạch chuẩn trên bàn trượt ngang Để mũi khoan không bị lệch so với tâm lỗ theo phương nằm ngang, cần phải khoan mồi mũi khoan ngắn có đường kính lớn lỗ cần khoan Một yếu tố quan trọng là mặt đầu chi tiết cần khoan phải xén phẳng và vuông góc với đường tâm Khi khoan lỗ có đường kính lớn 30mm phải khoan liên tiếp hai mũi khoan: đầu tiên khoan mũi khoan nhỏ, sau đó khoan mũi khoan lớn Chế độ cắt khoan: F 12 Chiều sâu cắt t : khoan ½ đường kính mũi khoan Khi khoan khoét chiều sâu cắt ½ hiệu đường kính lỗ khoan sau và lỗ khoan ban đầu: tkhoan = D/2 tkhoét = ( D-d )/2 - Bước tiến s (mm/vòng ) khoan : là khoản dịch chuyển mũi khoan sau vòng quay vật cần gia công - Tốc độ cắt v ( m/ phút ) khoan phụ thuộc vào đường kính mũi khoan và số vòng quay n ( vòng/ phút ) vật gia công: V = Dn/ 1000 Dung dịch làm nguội trực tiếp tưới vào lỗ khoan Định kỳ nên rút mũi khoan khỏi lỗ để làm phoi và làm nguội.Chiều dài khoan hay chiều sâu lỗ khoan kiểm tra quá trình khoan vào vạch chia khắc trên nòng ụ sau vạch phấn đánh dấu trên mũi khoan Thực hành GIA CÔNG MẶT TRỤ NGOÀI (26 - 29) I KHÁI NIỆM Mặt trụ tạo đường thẳng quay quanh đường tâm song song với nó II PHƯƠNG PHÁP TIỆN TRỤ TRƠN Là phương pháp gia công mà phôi gá trên hai mũi chống tâm, bề mặt chi tiết có độ bóng đồng F 12 350 A Gia công trụ trơn Các bước gia công 1) Chuẩn bị: máy, dụng cụ, phôi 2) Gá phôi, dụng cụ (đủ chặt, mũi dao cao tâm) 3) Chọn chế độ cắt ( n= 315 ) 4) Xén mặt đầu 5) Lấy vạch chuẩn, chọn t = 0,5 6) Thực gia công F 12.( bước tiến tay) 7) Kiểm tra và tháo phôi F 12 B Nguyên nhân hỏng hóc và cách khắc phục GC trụ + Bật phôi: gá phôi lỏng- gá phôi đủ chặt + Sai kích thước- đo sai,lấy chiều sâu cắt sai - luyện tập + Không dạt độ bóng- dao cùn bước tiến không đều- mái lại dao, luyện tập III HƯỚNG DẪN BAN ĐẤU - Chuẩn bị dụng cụ - Chọn phôi - Gá phôi,dụng cụ - Chọn chế độ cắt - Các bước tiến hành gia công IV HƯỚNG DẪN THƯỜNG XUYÊN - Gá phôi - Xén mặt đầu - Lấy chiều sâu cắt - Thực bước tiến tay - Phương pháp đo trên máy V HƯỚNG DẪN KẾT THÚC VI VỆ SINH CÔNG NGHIỆP - Thu dọn dụng cụ - Lau chùi máy - Vệ sinh phòng học III HƯỚNG DẪN KẾT THÚC Đánh giá buổi thực hành Thực hành GIA CÔNG MẶT TRỤ TRƠN, MẶT ĐẦU (30 - 33) I Gia công trụ trơn Hình vẽ Yêu cầu kĩ thật - Gá phôi đủ chặt,đồng tâm - Gá dao dài vừa phải, cao = tâm - Chọn chế độ cắt hợp lý - Xén mặt phải phẳng (chọn t = 0,5 ) - Độ bóng đạt yêu cầu  (bước tiến tay vừa phải) - Điều chỉnh du xich phải chẩn - Đo đúng kĩ thật II HƯỚNG DẪN THƯỜNG XUYÊN Quan sát hoạt động học sinh - Gá phôi - Chọn chế độ cắt - Điều chỉnh bước tiến tay - Sử dụng dụng cụ đo III HƯỚNG DẪN KẾT THÚC IV VỆ SINH CÔNG NGHIỆP - Vệ sinh dụng cụ, máy - Vệ sinh phòng học ÔN TẬP (34 - 35) Thực hành GIA CÔNG TRỤC BẬC (37 - 40) I : GIA CÔNG TRỤ BẬC Vẽ hình đọc vẽ Phôi : F 14 x 50 F phôi F 12 25 Yêu cầu kĩ thật - Xén mặt phải phẳng - Gia công đúng F 12 , L = 25 - Độ bóng đạt  - Đảm bảo //,  Quy trình công nghệ - Chẩn bị : Máy, dụng cụ, phôi - Gá dụng cụ, phôi - Xén mặt đầu - Lấy dấu L = 25 - Gia công F 12 - Kiểm tra và tháo phôi Nguyên nhân hỏng hóc cà cách khắc phục - Bật phôi Gá phôi lỏng,phôi : (ô van ,côn ) Gá phôi đủ chặt - S kích thước Đo sai, điều chỉnh du xích sai Luyện tập 25 F 16 F 10 - Không đạt độ bóng Dao mòn, bước tiến chưa phù hợp Mài lại dao, chọn chế độ cắt phù hợp - Không //,  Dao gá nghiêng, An toàn lao động - Chọn chế độ cắt phù hợp - Tháo lắp dụng cụ máy đã dừng - Xắp đặt dụng cụ gọn gàng II HƯỚNG DÃN BAN ĐẦU - Thị phạm - Phân nhóm h/s thực hiên bài tập - Thời gian : 25 phút / học sinh III HƯỚNG DẪN THƯỜNG XUYÊN - Quan sát quá trình làm bài tập Uốn nắn thao tác cho h/s IV.HƯỚNG DÃN KẾT THÚC IV VỆ SINH CÔNG NGHIỆP - Thu dọn dụng cụ - Vệ sinh máy - Bảo dưỡng = dầu mỡ - Vệ sinh phòng học Thực hành CẮT RÃNH NGOÀI VÀ CẮT ĐỨT (41 - 44) I ỨNG DỤNG CỦA RÃNH - Lắp xéc măng - Vòng chặn - Rãnh đựng dầu II GIA CÔNG RÃNH Vẽ hình và đọc vẽ Phôi : F 16 x 500 10 Các bước tiến hành gia công : + Chuẩn bị : máy, dụng cụ ,phôi + Gá phôi, dụng cụ + Xén mặt đầu + Lấy dấu L=10 L=15 + Gia công F 10 + Lấy dấu L=25 + Căt L=25 Nguyên nhân hỏng hóc và cách khắc phục - Cong phôiGá phôi dài, lực cắt lớn, dao tì Gá phôi ngắn có thể, dao sắc - Rãnh sai kígh thướcĐo sai, dao lớn kích thước rãnhLuyện tập, dao mài đúng kích thước rãnh - Rãnh sai hình họcDao mài không đúng, gá nghiêngMài dao đúng, gá dao cân - Không bóngdao cùnMài lại dao III HƯỚNG DẪN BAN ĐẦU + Chuẩn bị : máy, dụng cụ ,phôi + Gá phôi, dụng cụ + Tiến hành gia công theo quy trình công nghệ IV HƯỚNG DẪN THƯỜNG XUYÊN - Thao tác máy - An toàn lao động V HƯỚNG DẪN KẾT THÚC VI VỆ SINH CÔNG NGHIỆP Chương Quá trình chủ yếu cắt gọt kim loại DAO TIỆN VÀ VẬT LIỆU LÀM DAO Các lọai dao tiện : Vật liệu phần cắt dao tiện : Phải có độ cứng cao, tuổi bền nhiệt cao (giữ độ cứng bị nung nóng), độ chống mòn vao và độ dai cao (có khả chống va đập) Ta thường dùng các lọai vật liệu thép gió – tuổi bền nhiệt thép gió có thể đạt tới 6500C và hợp kim cứng chế tạo thành mảnh có kích thước khác nhau, tuổi bền nhiệt hợp kim cứng có thể đạt tới 10000 C Dao tiện gồm có thân (cán dao) và đầu dao (phần làm việc), cán dao dùng để kẹp trên ổ dao, đầu dao gồm có các yếu tố sau : Năng suất cắt gọt dụng cụ cắt phụ thuộc vào khả giữ tính cắt gọt khỏang thời gian dài vật liệu làm dao Măt trước : là mặt có tác dụng để thoát phoi Mặt sau : (gồm có mặt sau chính và mặt sau phụ) là mặt đối diện với chi tiết cần gia công Lưỡi cắt gọt : gồm có lưỡi cắt chính (là giao tuyến mặt sau chính và mặt trước dao) và lưỡi cắt phụ (là giao tuyến mặt sau phụ và mặt trước) Mũi dao : là chỗ tiếp giáp lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ, mũi dao có thể nhọn, lượn trịn hay mi vt Để đảm bảo suất và chất lượng gia công thì đầu dao phải có thông số hình học hợp lý Các góc độ dao Góc sau α : là góc tạo mặt phẳng cắt gọt và mặt sau chính dao tiết diện chính, góc sau thường chọn khỏang α = 40 ÷ 120, thép gió ta chọn α=60 ÷ 120 ; dao hợp kim cứng chọn α = 40 ÷ 120 góc sau dao có tác dụng giảm ma sát mặt sau với bề mặt gia công Khi chọn góc sau cần phải chú ý tới điều kiện tản nhiệt, độ bền mũi dao và giảm ma sát với bề mặt gia công Khi gia công vật liệu dẻo cần chọn góc sau lớn Khi gia công vật liệu giòn chọn góc sau nhỏ tăng độ bền dao và tăng khả dẫn nhiệt Góc sắc β : là góc tạo mặt trước và mặt sau chính dao Khi cắt vật liệu mềm góc sắc chọn khỏang β = 400 ÷ 500 Kh cắt vật liệu dẻo góc sắc chọn khỏang β = 550 ÷ 750 Khi cắt vật liệu giòn góc sắc chọn khỏang β = 750 ÷ 850 Góc trước γ : là góc tạo mặt trước dao và mặt phẳng đáy thường chọn khỏang γ = 50 ÷ 400 Góc cắt δ : là góc tạo mặt trước và mặt phẳng cắt gọt β = 900 - α – γ δ = 900 - γ Ngòai còn có các góc theo hình chiếu : + Góc nghiêng chính φ : là góc hình chiếu lưỡi cắt chính trên mặt đáy dao + Góc nghiêng phụ φ1 : là góc hình chiếu lưỡi cắt phụ trên mặt đáy dao và theo chiều ngược với phương chạy dao Các góc độ dao phụ thuộc vào vật liệu gia công Tùy thuộc vào hướng chạy dao ta phân biệt : + Dao tiện phải : chạy dao từ phải sang trái + Dao tiện trái : chạy dao từ trái sang phải a) dao đầu thẳng Các lọai đầu dao tiện b) dao đầu cong c) các đầu dao vuốt Phân lọai các lọai dao tiện theo chức NGUYÊN LÝ CẮT GỌT VÀ CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KIM LOẠI (49 - 51) Quá trình tạo phoi Các chi tiết chế tạo phương pháp cắt gọt từ phôi là khối vật liệu để thay đổi hình dáng, kích thước, chất lượng bề mặt và tính chất vật liệu gia công Lớp vật liệu cần phải lấy trên phôi quá trình cắt gọt gọi là lương dư gia công, phần vật liệu bị hớt bỏ gọi là phoi Lượng dư gia công càng lớn thì thời gian cần thiết để cắt gọt càng nhiều, đó để chế tạo chi tiết dùng phương pháp cắt gọt thì lượng dư thời gian gia công phải đủ Lượng dư gia công thường không cắt hết lần mà phải sau vài lần cắt ( chạy dao ), người ta thường chia quá trình gia công cắt gọt thành hai giai đoạn chạy dao: Giai đoạn thứ là gia công thô, tức là lấy phần lượng dư gia công, giai đoạn này người ta ít chú ý đến sai số hình dáng,kích thước, chất lượng bề mặt gia công; giai đoạn hai gồm các bước gia công bán tinh, gia công tinh hớt bỏ lượng nhỏ lượng dư gia công còn lại để đạt độ chính xác hình dáng, kích thước và chất lượng bề mặt gia công theo yêu cầu kỹ thuật vẽ chi tiết I.1 Quá trình hình thành phoi Như đã nói trên thì quá trình gia công cắt gọt là quá trình lấy khỏi phôi lượng vật liệu không nguyên khối gọi là phoi để nhận chi tiết có hình dáng, kích thước, chất lượng bề mặt theo yêu cầu kỹ thuật Nhiều công trình nghiên cứu đã chứng minh : Quá trìng cắt gọt là trượt phá các phần tử vật liệu tác dụng lực mà các thành phần dụng cụ cắt tác dụng vào Dưới tác dụng lực cắt P (hình 1.1), lớp kim loại mặt trước dao bị nén lại, sau đó lớp kim loại bị tách rời bắt đầu bị ép trồi lên dọc theo mặt trước dao ( tượng này xảy nào áp lực dao chưa vượt quá lực liên kết các phần tử vật liệu ) áp lực dao lên vật liệu vượt quá lực liên kết các phần tử vật liệu thì phoi bị nén trượt theo mặt phẳng - , dao tiếp tục nén và các phần tử phoi tiếp tục trượt.Các phần tử vật liệu trượt theo mặt trượt - nằm nghêng so với bề mặt phôi góc = 30-40o Bên phần tử vật liệu diễn xê dịch các tinh thể góc = 60-65o Hình 1.1: Quá trình hình thành phoi Như vậy, quá trình cắt gọt, đầu tiên các phần tử vật liệu cắt xảy biến dạng đàn hồi sau đó là biến dạng dẽo, và kết thúc là các phần tử phoi trượt liên tục I.2 Các dạng phoi Tùy theo tính vật liệu ( khả biến dạng đàn hồi và biến dạng dẽo ) mà quá trình cắt gọt tạo nhiều dạng phoi khác Trong thực tế người ta chia lám ba dạng phoi: Phoi vụn, phoi xếp và phoi dây a Phoi vụn (hình 1.2.a) Phoi vụn hình thành gia công các vật liệu cứng và giòn ví dụ gang, đồng thau, đá, gốm xứ, Ebônít, Nó gồm mảnh vật liệu rời rạc có hình dáng khác nhau, các phần tử vật liệu này không liên kết với liên kết với yếu b Phoi xếp (hình 1.2.b) Phoi xếp tạo thành gia công vật liệu có độ cứng vừa phải, có ít độ dẽo với vận tốc cắt trung bình Phía bề mặt phoi trượt lên mặt trước dao là mặt nhẳn, còn phía đối diện thì gồ ghề có dạng cưa Các phần tử vật liệu dạng phoi này liên kết với tương đối bền vững c Phoi dây (hình1.2.c) Phoi dây tạo thành gia công các vật liệu có độ dẽo cao, độ cứng thấp với tốc độ cắt lớn Phoi dạng này trượt khỏi dao dạng dây dài có độ nhẳn cá bề mặt xung quanh tương đối nhau, ít thấy cưa a) Phoi vụn b) Phoi xếp c)Phoi dây Hình 1.2 : các dạng phoi Các dạng phoi trên đây không phải là cố định theo vật liệu, mà nó có thể thay đổi từ dạng phoi nài sang dạng phoi khác ta thay đổi điều kiện cắt gọt Ví dụ chiều sâu cắt nhỏ và tốc độ cắt cao thì khả tạo phoi dây cao I.3 Sự co rút phoi (Hình 1.3) Do quá trình cắt gọt là quá trình biến dạng phoi, nên phoi tách khỏi chi tiết bị nén có chiều dài ngắn chiều dài cắt và theo định luật biến dạng khối Poisson thì bề dày dày Hiện tượng đó gọi là co rút phoi, tượng này có thể nhận biết cách quan sát hình dáng bên ngoài phoi Hệ số co rút phoi có thể tính theo công thức sau: K= Trong đó : - Lo là chiều dài cắt trên bề mặt gia công ( quảng đường dao trên phôi ) (mm) - L là chiều dài thực phoi (mm) Hình 1.3: Sự co rút phoi Hệ số co rút phoi K luôn lớn Hệ số K càng lớn thì phoi biến dạng càng nhiều, nghĩa là khả chống lại trượt phá vật liệu giảm ( tương ứng với khả gia công càng tốt, dễ gia công ) Hệ số co rút phoi xác định giá trị biến dạng dẽo vật liệu cắt gọt, hệ số K cáng lớn thì biến dạng dẽo càng tăng Từ hệ số co rút củ phoi có thể phần nào đánh giá sức bền vật liệu quá trình cắt gọt ( khả gia công ), từ đó rút kết luân cần thiết và áp dụng biện pháp hợp lý làm cho quá trình cắt dễ dàng, ví dụ ảnh hưởng co rút phoi liên qua đến việc gảy tarô trả ngược để bẻ phoi gia công vật liệu dẽo Chế độ cắt tiện Chiều sâu cắt t (mm) : là lớp kim lọai Tiện đường chuyển dao chiều sâu cắt đo theo phương vuông góc với bề mặt gia công D-d t = - (mm) Trong đó : D : là đường kính gia công (mm) d: là đường kính đã gia công (mm) Khi tiện đường kính lỗ chiều sâu cắt là nửa hiệu đường kính lỗ sau gia công và đường kính lỗ trước gia công Khi tiện mặt đầu chiều sâu cắt là kích thước lớp kim lọai bớt theo phương vuông góc với mặt đầu Khi tiện cắt đứt chiều sâu cắt là bề rộng rãnh cắt Lượng chạy dao s (mm/vòng) : là quãng đường dịch chuyển đỉnh dao theo phương chạy dao vòng quay phôi Tốc độ cắt V (m/phút) : Tốc độ cắt là quãng đường điểm xa trên bề mặt cắt tương đối so với đỉnh dao đơn vị thời gian, thì gọi là tốc độ Trong hình trên ta thấy đường kính D phôi càng lớn thì tốc độ cắt V càng lớn với cùng số vòng quay n trục chính (của chi tiết) Khi biết tốc độ cắt V và đường kính chi tiết D có thể tính số vòng quay n phôi (của trục chính) và điều chỉnh hộp tốc độ để có số vòng quay 1000V n = πD Lực tác dụng vào dao tiện Vật liệu gia công cản lại cắt gọt kl và phát sinh lực tác dụng vào dao Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình cắt gọt + Chế độ cắt + Mài dao tiện + Vật liệu gia công + Chất lượng máy + Hiện tượng bám phoi + Dung dịch làm mát IV VỆ SINH CÔNG NGHIỆP Chương GIA CÔNG LỖ (53 - 56) II GIA CÔNG KHOAN Cấu tạo mũi khoan a Cấu tạo: Mũi khoan sắt làm thép chịu cứng cao, có khả chống mòn, bề mặt đặc biệt cứng, các phoi khoan dễ dàng thoát ngoài theo các đường rãnh, phù hợp cho độ sâu khoan nhỏ lần đường kính Mũi khoan phẳng Hình dạng mũi khoan xuất sớm là mũi khoan phẳng và từ dạng này đã phát triển các loại mũi khoan khác Mũi khoan phẳng dễ sản xuất với giá thành thấp, nhược điểm là khĩ cố định trên đường, việc gia công kém và hiệu hoạt động thấp Mũi khoan xoắn Hầu hết tất các công tác khoan khí thực dung mũi khoan xoẵn, gọi là mũi khoan xoắn vì có từ hai đường xoắn ốc rãnh xoắn trở lên dọc theo chiều dài Kích thước mũi khoan xoắn phu thuộc vào đường kính khoảng cách rãnh Có hai loại mũi khoan xoắn là loại có chuôi công và loại chuôi song song Loại chuôi song song thường sử dụng cho kích thước xấp xỉ 13mm Tạo mũi khoan Các loại thép Các mũi khoan thông thường làm từ thép có hàm lượng cacbon cao thép cắt nhanh Các rãnh xoắn xốy ốc gia công máy từ thân mũi khoan góc 27,5° tới trục mũi khoan Các rãnh này nhằm tạo góc cắt chính xác và khỏi đường cắt Phần cần lại các rãnh gọi là khoảng cách rãnh, đường kính chính xác định kích thước mũi khoan Đầu mũi khoan mài vào góc cắt cách chính xác Góc cắt này khác tùy thuộc vào loại vật liệu cần khoan 3.1.Góc điểm và góc hở Góc điểm tiêu chuẩn gia công vật liệu nhưngi chung là upload.123doc.net° Góc hở cho mép cắt thông thường là 8° 3.2.Các góc xoắn Các mũi khoan tạo với các góc xoắn và rãnh khác vì kim loại có độ cứng khác đỏi hỏi các góc khác Ví dụ, các mũi khoan xoắn tiêu chuẩn là các mũi khoan dùng khoan cho thép non và gang v.v… Các yếu tố ảnh hưởng đến công tác khoan Có ba yếu tố chính định hiệu khoan khilà: tốc độ cắt, áp lực tiến, và phương pháp làm lạnh 4.1.Tốc độ cắt Các cạnh cắt mũi khoan loại bỏ các phôi khỏi vật gia công tốc độ cho trước Tốc độ cắt này là tốc độ biên mũi khoan và thường tính đơn vị mét trên phút (m/phút) Tốc độ cắt phần lớn định khả cắt mẩu kim loại gia công máy, và đường kính mũi khoan Khi biết tốc độ cắt kim loại , tốc độ mũi khoan thể số vòng quay phút có thể tính công thức sau: d = đường kính mũi khoan (mm) 6.2.Tốc độ tiến Tốc độ chuyển động mũi khoan vào vật liệu gọi là “tốc độ tiến” Vì với tốc độ cắt, tốc độ tiến định tính vật liệu và đường kính mũi khoan Tốc độ tiến thường tính số milimet vòng (mm/vòng) 6.3 Mài mũi khoan Mũi khoan xoắn phải mài thấy dấu hiệu hoạt động không hiệu quả, ví dụ: -Cần áp lực tiến cao để tạo mũi khoan cắt - Mũi khoan kêu rung có áp lực Điều này gây mũi khoan cọ xát không phải cắt và nhanh chĩng gây tượng nóng quá Dụng cụ mài mũi khoan Nên sử dụng thiết bị mài mũi khoan vì không thể mài đầu mũi khoan vào đúng góc dùng cách mài tay Các lỗi mài Mài lỗi biểu sau: (a) hai lần cất có độ dày không nhau, có đường cắt (b) các lỗ quá kích cỡ, (a) và (b) gây chiều dài góc mép không nhau, hai b Công dụng: Dùng cho các loại vật liệu thép thường, thép hợp kim và phi kim, bạc Nikel, thép đúc, nhôm, đồng, đồng thau Phương pháp khoan 30 ễ ễ 20 III PHƯƠNG PHÁP KHOAN Diều chỉnh máy và chuẩn bị chi tiết khoan 1.1.Chuẩn bị chi tiết khoan - Lấy dấu và xác định vị trí khoan trên chi tiết: vào các kích thước trên vẽ để xác định vị trí tâm lỗ khoan, dùng mũi khoan chấm đánh dấu tâm lỗ có nhiều lỗ cần khoan trên cùng chi tiết thi cần xác định vị trí các lỗ - Xác định cách thức kẹp chặt chi tiết: Chọn dụng cụ gá phù hợp với hình dáng chi tiết, đảm bảo chính xác lỗ cần gia công Sau gá đặt chi tiết, cần kiểm tra lại và điều chỉnh vị trí vật gá thật chỉnh xác 1.2.Chuẩn bị dụng cụ cắt Tùy thuộc vào kích thước lỗ để chọn mũi khoan Đối với đường kính không lớn, có thể khoan lần với lỗ kích thước lớn, yêu cầu xác định các đường kính trung gian để chọn mũi khoan Kiểm tra lại phần cắt mũi khoan Với mũi khoan chuôi hình trụ, phỉa chuẩn bị dầu kẹp, với mũi khoan đuôi công, phải xem số công mĩoc có phù hợp với công mĩoc trục chính hay không , sau khilắp mũi cần khoan lên máy 1.3.Điều chính máy - Điều chín khoảng chạy mũi khoan để khoan hết chiều sâu lỗ cần điều chỉnh khoảng chạy mũi khoan dai chiều sâu lỗ hai phía Các bước tiến hành gia công Chuẩn bị : Máy,dụng cụ, phôi Gá phôi, dụng cụ Xén mặt đầu Mồi lỗ tâm ( mũi mồi tâm,dao tiện) Thực khoan lỗ ễ ( Kiểm tra mũi, lỗ khoan ) Các dạng sai hỏng,cách khắc phục - Lỗ khoan rộng - Không đồng tâm - Phôi bị cháy - Gẫy mũi khoan - Không đạt độ bóng - Đường kính lỗ khoan không III HƯỚNG DẪN BAN ĐẦU - Chuẩn bị dụng cụ, phôi - Gá dụng cụ,phôi - Tiến hành gia công theo quy trình IV HƯỚNG DẪN THƯỜNG XUYÊN - Phương pháp gá phôi, dụng cụ - Mồi lỗ tâm - Kiểm tra lỗ khoan - Thực bước tiến khoan tay V HƯỚNG DẪN KẾT THÚC VI VỆ SINH CÔNG NGHIỆP Thực hành GIA CÔNG TRÊN MÁY TIỆN (57 - 60) I HƯỚNG DẪN BAN ĐẦU Khi khoan lỗ trên máy tiện , mũi khoan lắp vào nòng ụ sau, vật cần khoan gá trên mâm cặp thực bước tiến cách quay vô lăng nòng ụ sau Khoan với bước tiến tay cho suất thấp và tốn nhiều sức cho nên áp dụng sản xuất đơn ( đặc biệt khoan lỗ có đường kính lớn và sâu) số máy tiện có kèm cấu nối ụ sau với xe dao, nhờ đó khoan xe dao thực bước tiến tự động Để thực bước tiến tự động cho mũi khoan số máy còn sử dụng đồ gá mũi khoan chuyên dùng lắp trên ổ dao máy Để điều chỉnh trục mũi khoan trùng với đường tâm trục chính dựa vào thước nằm ngang có khắc vạch chuẩn trên bàn trượt ngang ễ 30 ễ9 Để mũi khoan không bị lệch so với tâm lỗ theo phương nằm ngang, cần phải khoan mồi mũi khoan ngắn có đường kính lớn lỗ cần khoan Một yếu tố quan trọng là mặt đầu chi tiết cần khoan phải xén phẳng và vuông góc với đường tâm Khi khoan lỗ có đường kính lớn 30mm phải khoan liên tiếp hai mũi khoan: đầu tiên khoan mũi khoan nhỏ, sau đó khoan mũi khoan lớn Chế độ cắt khoan: Chiều sâu cắt t : khoan ½ đường kính mũi khoan Khi khoan khoét chiều sâu cắt ½ hiệu đường kính lỗ khoan sau và lỗ khoan ban đầu: tkhoan = D/2 tkhoét = ( D-d )/2 Bước tiến s (mm/vòng ) khoan : là khoản dịch chuyển mũi khoan sau vòng quay vật cần gia công Tốc độ cắt v ( m/ phút ) khoan phụ thuộc vào đường kính mũi khoan và số vòng quay n ( vòng/ phút ) vật gia công: V = Dn/ 1000 Dung dịch làm nguội trực tiếp tưới vào lỗ khoan Định kỳ nên rút mũi khoan khỏi lỗ để làm phoi và làm nguội.Chiều dài khoan hay chiều sâu lỗ khoan kiểm tra quá trình khoan vào vạch chia khắc trên nòng ụ sau vạch phấn đánh dấu trên mũi khoan 20 II HƯỚNG DẪN THƯỜNG XUYÊN - Gá phôi, dụng cụ - Mồi lỗ tâm ( hết lõi ) - Lấy dấu chiều dài mũi khoan ụ động - Chọn chế độ cắt hợp lý - Phương pháp kiểm tra chiều sâu III HƯỚNG DẪN KẾT THÚC IV VỆ SINH CÔNG NGHIỆP Chương Gia công mặt định hình và gia công ren trên máy tiện GIA CÔNG ĐỊNH HÌNH - GIA CÔNG REN (61 - 64) I KHÁI NIỆM MẶT ĐỊNH HÌNH Trong kỹ thuật người ta dùng nhiều chi tiết có mặt côn, các bề mặt côn có thể dùng để lắp ghép, để định vị, để cải thiện kết cấu chi tiết để tăng tính thẩm mỹ Hình 1.1: Các thônh số mặt côn Mặt côn đặc trưng các yếu tố sau: ( hình 1.1) + Góc côn Góc côn (2α) là góc tạo hai đường sinh đối xứng qua trục mặt côn + Góc nghiêng ( góc côn) Góc nghiêng (α) là góc tạo đường trục và đường sinh mặt côn + Độ côn Độ côn xác định theo công thức sau: k= D là đường kính đầu mút lớn mặt côn d là đường kính đầu mút nhỏ mặt côn l là chiều dài mặt côn + Độ nghiêng ( độ dốc) Độ nghiêng ( độ dốc) xác định theo công thức sau: Y = tgα = II CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG CÔN TRÊN MÁY TIỆN IV Gia công chi tiết côn cách xoay ổ dao trên 1.Nguyên lý: Mặt côn gia công nhờ vào chuyển động dao theo phương nghiêng so với trục quay chi tiết Việc tiến dao thực ổ dao trên đã xoay góc nửa góc côn (Hình 1.3) Hình 1.3: Gia công mặt côn cách xoay ổ dao trên Đặc điểm + Phương pháp này thực khá phức tạp phải tính toán, điều chỉnh xoay ổ dao + Độ chính xác mặt côn phụ thuộc vào độ chính xác mặt chia trên ổ dao + Phương pháp này có thể dùng để gia công bề mặt côn có độ dài khoảng 100mm Kỹ thuật Dao gá trên ổ dao Thả lỏng hai vít kẹp ổ dao trên, xoay ổ dao trên góc với góc nghiêng mặt côn ( xoay phải hay trái tùy theo hường nghiêng mặt côn), góc nghiêng xác định trên vạch thị khắc trên đế quay trên bàn dao ngang, xiết chặt hai vít kẹp ổ dao trên lại, độ chính xác quay ổ dao có thể đạt khoảng ½ độ Trong phương pháp này dao tiến tay cách quay tay quay ổ dao trên Để tiện các chi tiết côn có độ chính xác cao, người ta có thể xác định góc quay ổ dao cách dùng đồng hồ so tựa lên dưỡng côn V Gia công chi tiết thước côn Nguyên lý Mặt côn gia công nhờ vào chuyển động dao theo phương nghiêng so với trục quay chi tiết Việc tiến dao thực bàn xe dao ( tiến dao dọc), quỹ đạo dao định trượt dẫn hướng cho bàn dao trên, lắp cứng trên máy, gọi là thước côn.( Hình 1.4) Đặc điểm + Phương pháp này thực phức tạp + Có thể thực tiến dao tự động + Phương pháp này dùng để gia công các mặt côn có độ dài khá cao ( đến khoảng 500 – 600 mm) và có độ dốc thấp + Phương pháp này thường dùng để chế tạo chi tiết hàng loạt Kỹ thuật: Khoá chặt giá đở thước côn vào thân máy Chú ý vị trí giá đở thước côn nơi thích hợp gia công Dao gá thẳng trên ổ dao, tách ăn khớp vít và đai ốc bàn dao ngang ( mở vít khoá đai ốc với bàn dao ngang) bàn dao ngang có thể trượt tự Xiết đai ốc kẹp trên trượt thước côn, thả lỏng hai vít ( ốc) kẹp thước côn lên giá đở, xoay thước côn góc góc côn ( xem vạch thị trên giá đở) Xiết hai vít ( ốc) kẹp lại sau đã điều chỉnh xong Khi gia công ta cho xe dao tiến dọc, tác dụng thước côn lên trượt làm cho bàn dao ngang di chuyển Kết là dao chuyển động theo phương hợp với trục quay chi tiết góc nửa góc côn Hình 1.4: Gia công thước côn VI Gia công chi tiết côn cách đánh lệch ụ động Nguyên lý Mặt côn gia công nhờ vào chuyển động dao theo phương nghiêng so với trục quay chi tiết Việc tiến dao thực bàn xe dao ( tiến dao dọc), mặt côn tạo nhờ vào độ lệch trục quay chi tiết với phương chuyển động chạy dao dọc ( Hình 1.5) Đặc điểm + Phương pháp này dùng để gia công các chi tiết dài, có độ côn nhỏ + Có thể chạy dao tự động + Không gia công côn lỗ Kỹ thuật Phôi gá trên hai mũi chống tâm Thả lỏng kẹp ụ động lên thân máy, Dịch chuyển ụ động cách vặn hai vít điều chỉnh hai bên sườn ụ động ( Đẩy ụ động xa để tiện côn ngược, và đẩy ụ động vào gần để tiện côn suôi) Ta có thể kiểm tra khoảng dịch chuyển ụ động các vạch thị phía cuối ụ động, có thể dùng mẫu và đồng hồ so Dao gá thẳng và tiến dao dọc bàn xe dao Chú ý: Phải dùng tốc để truyền chuyển động cho chi tiết, để tránh làm hỏng lỗ tâm gá lệch người ta thường dùng mũi chống tâm chỏm cầu Hình 1.5: Gia công mặt côn cách đánh lệch ụ động VII Kiểm tra mặt côn Góc côn kiểm tra thước đo góc vạn năng, góc mẫu dưỡng đo Độ chính xác góc côn xác địng khe hở mặt côn và dụng cụ kiểm tra Nếu khe hở mặt côn và dụng cụ kiểm tra phía đầu lớn thì có nghĩa là độ côn nhỏ trục lớn lỗ, khe hở phía đầu nhỏ thì có nghĩa ngược lại ( Hình 1.6) a) Kiểm tra dưỡng đo b) Kiểm tra thước đo góc vạn c) Kiểm tra Calip côn Hình 1.6: Kiểm tra mặt côn I Khái niệm chung ren Hầu tất các thiết bị, máy có các chi tiết ren.Ren có thể dùng để kẹp chặt vít, đai ốc; để truyền động, chịu tải Khái niệm: Đường ren tạo thành gia công là phối hợp đồng thời hai chuyển động: chuyển động quay chi tiết gia công và chuyển động tịnh tiến dụng cụ cắt ngược lại ( Hình 2.1) Hình 2.1: Quá trình hình thành ren và cắt ren phân loại ren: Cơ người ta chia các chi tiết có ren theo hai hệ: Ren hệ mét ( Quốc tế) và Ren hệ Anh + Ren hệ mét: Ren có góc đỉnh biên dạng ren là 60o + Ren hệ Anh: Ren có góc đỉnh biên dạng ren là 55o Theo mặt cắt ren ta có: ( Hình 2.2) + Ren tam giác: Ren có biên dạng ren là hình tam giác tam giác cân, ren tam giác thường dùng làm ren kẹp chặt + Ren thang: Ren thang có biên dạng ren là hình thang, ren thang thường dùng làm ren truyền động ren tải hai phía + Ren vuông: ren vuông có biên dạng là hình vuông hình chữ nhật, ren vuông thường dùng làm ren truyền động ren tải + Ren cưa: ren cưa có biên dạng là hình tam giác thường, ren cưa dùng làm ren truyền động ren tải phía + Ren tròn Hình 2.2: Phân loại ren theo mặt cắt ren Theo hướng xoắn đường phát triển ren ta có: + Ren phải: Ren có hướng phát triển ren theo hướng phải, tức là góc nâng ren nằm phía bên phải Nếu ta nhìn vào chi thiết trục ren thì ta thấy ren cao dần phía tay phải + Ren trái: : Ren có hướng phát triển ren theo hướng trái, tức là góc nâng ren nằm phía bên trái Nếu ta nhìn vào chi thiết trục ren thì ta thấy ren cao dần phía tay trái Theo số đầu mối ta có: ( Hình 2.4) + Ren đầu mối: Ren tạo thành biên dạng ren tạo thành, ren đầu mối thì bước xoắn bước ren + Ren nhiều đầu mối: Ren tạo thành nhiều biên dạng ren cách tạo thành Trong ren nhiều đầu mối thì bước xoắn số đầu mối nhân với bước ren b) Ren một, hai đầu mối c) Ren ba, bốn đầu mối Hình 2.4: Phân loại theo số đầu mối Các yếu tố ren: + Bước ren Bước ren là khoảng cách hai đỉnh ren kề Ở ren đầu mối bước ren bước xoắn + Bước xoắn Góc nâng ren + Đường kính trung bình + Góc đỉnh ren Góc đỉnh ren là góc tạo hai cạnh bên ren Ren tam giác hệ mét có góc đỉnh ren là 60o, ren tam giác hệ Anh có góc đỉnh ren là 55o II Cắt ren dao tiện Dao tiện ren: ( Hình2.5) Vật liệu làm dao tiện ren có thể là thép gió hợp kim, góc các lưỡi cắt ( góc mũi dao ) phải phù hợp với góc đỉnh ren: = 60o ren hệ mét, = 55o ren hệ Anh Trong quá trình gia công dao có thể mở rộng góc rãnh ren vì góc mũi dao có thể mài nhỏ so với lý thuyết, tùy theo vật liệu làm dao ta có: Dao thép gió thì mài góc mũi dao nhỏ khoảng 10 – 20’, dao hợp kim thì mài góc mũi dao nhỏ khoảng 20 – 30’ Thông thường góc trước dao tiện ren không, góc sau hai bên – 5o Khi cắt ren có bước xoắn lớn thì người ta thường mài góc sau phía tiến dao lớn lượng góc nâng ren Để tăng suất cắt, người ta có thể dùng dao cắt ren lược, dao lược có thể là dao lăng trụ dao đĩa a) Dao đơn b) Dao lăng trụ c) Dao đĩa Hình 2.5: Dao tiện ren Điều chỉnh máy để tiện ren dao Để cắt ren trên máy tiện chính xác thì cần xác định chính xác xích truyền động trục chính và bàn xe dao: Chi tiết gia công quay vòng thì dao phải dịch chuyển đoạn bước xoắn ( với ren đầu mối là bước ren) Dao dịch chuyển nhờ vào cấu vít đai ốc (Hình 2.6) Khi trục vít quay vòng thì dao dịch chuyển đoạn ( bước xoắn): S = Svm x nvm Trong đó: - S: bước xoắn gia công (mm) - Svm : Bước ren trục vít ( đầu mối) (mm) - nvm : số vòng quay trục vít phút Để có bước ren, bước xoắn chính xác thì ta phải có mội quan hệ trục chính và trục vít : nvm = ntc i Trong đó: - ntc : số vòng quay phút trục chính (tốc độ) - i : tỉ số truyền động trục chính và trục vít Để có thể thay đổi tỉ số truyền động trục chính và trục vít chính xác, người ta chia làm nhiều cấp tỉ số truyền động: i = i1 + i2 + i3 Trong đó: + i1 : tỉ số truyền động bánh đảo chiều (Phía sau hộp trục chính) + i2 : tỉ số truyền động bánh thay ( Hộp bánh thay thế) + i3 : tỉ số truyền động hộp tiến dao ( bước tiến) + Trên máy tiện thông thường i1 và i3 là cố định + Đối với các bước ren tiêu chuẩn thì người ta có thể tiện đúng bước ren cách điều chỉnh các tay gạt theo bảng trị số bước tiến gắn trên máy + Đối với ren không tiêu chuẩn thì để tiện đúng bước ren thì người ta phải tính toán và lắp lại các bánh thay cho đúng tỉ số truyền động i Hình 2.6: Sơ đồ cắt ren dao tiện Các phương pháp lấn dao cắt ren: ( Hình 2.7) + Lấn dao ngang: Để cắt hết biên dạng ren thì người ta thực lấn dao sau lượt cắt cách quay tay quay bàn dao ngang lượng chiều sâu cắt Phương pháp này dễ thực hiện, thường dùng để cắt ren tam giác có bước nhỏ + Lấn dao theo sườn ren: Để cắt hết biên dạng ren thì người ta thực lấn dao sau lượt cắt cách quay tay quay ổ dao trên đã xoay góc góc đỉnh ren Phương pháp này dễ thực hiện, thường dùng để cắt ren có bước trung bình + Lấn dao kết hợp: Để cắt hết biên dạng ren thì người ta thực lấn dao sau lượt cắt cách luân phiên quay tay quay bàn dao ngang và ổ dao trên ( thực lấn dao ngang và lấn dao dọc) Phương pháp này khó thực hiện, thường dùng để cắt ren có bước lớn ren có biên dạng đặc biệt: ren thang, ren vuông, Hình 2.7: các phương pháp lấn dao tiện ren Hình 2.8: Lấn dao tiện ren vuông và ren thang Các phương pháp lùi dao cắt ren Khi cắt ren người ta phải thực nhiều lượt cắt dạt chiều sâu ren Sau lượt cắt phải thực lùi dao để cắt lượt Tùy theo mối quan hệ bước ren gia công và bước ren trục vít me trên máy mà ta có hai phương pháp lùi dao: a Lùi dao cách thả đai ốc hai và quay bàn dao dọc trở Phương pháp này thực quan hệ bước ren gia công và bước ren trục vít me trên máy là bội số ước số Cách này dễ thực hiện, chú ý phải lùi dao theo hướng ngang trước lùi dao dọc b Lùi dao cách đảo chiều quay máy ( đảo chiều quay động cơ) Phương pháp này thực bước ren gia công không là ước số hay bội số bước ren trục vít me máy Cách này khó thực vì thao tác phải canh thời điểm tắt động cho hợp lý để dao không lấn vào các phần khác chi tiết và đồng thời phải lùi dao theo phương ngang Cắt ren nhiều đầu mối: Trong số mối ghép ren cần tháo xiết nhanh mà yêu cầu số ren tham gia mối ghép lớn người ta dùng ren nhiều đầu mối Ren nhiều đầu mối gồm nhiều đường ren triển khai trên các đường xoắn ốc cách trên mặt sở Lúc này ta có bước xoắn k lần bước ren ( k là số đầu mối) Để cắt ren nhiều đầu mối kỹ thuật thì tương tự cắt ren đầu mối Người ta cắt đường ren, các đường ren giống và cách Để phân độ cắt ren nhiều đầu mối người ta có nhiều cách: a Phân độ cách địch chuyển dao dọc trục + Nguyên lý: Tuần tự cắt đường ren sau lần dịch chuyển dao dọc trục lượng bước ren nhờ vào tay quay ổ dao trên + Đặc điểm: - Phương pháp này đơn giản, dễ thực - Dễ sinh sai số, là ren có bước không chẵn - Dùng gia công chi tiết đơn lẽ + Kỹ thuật: - Dao ren gá thẳng - Cắt đường ren tương tự cắt ren đầu mối có bước là bước xoắn - Quay tay quay ổ dao trên cho dao địch chuyển dọc trục đoạn bước ren cần tiện ( Ổ dao trên bố trí dọc theo hướng chạy dao, Giá trị dịch chuyển xác định nhờ vào du xích trên tay quay ổ dao trên) Người ta có thể địch chuyển dao nhờ vào bàn dao dọc, lượng dịch chuyển có thể xác định du xích trên tay quay dao dọc các dụng cụ đo : Thước cặp, Panme, Căn mẫu, Căn lá - Thực cắt đường ren thứ hai tương tự cắt đường ren đầu - Thực chu trình trên cho các đường ren còn lại b Phân độ cách xoay vị trí ăn khớp bánh thay + Nguyên lý: Tuần tự cắt đường ren sau lần xoay chi tiết ( không ăn khớp với trục vít me) góc cách thay đổi vị trí ăn khớp bánh thay + Đặc điểm - Phương pháp này có độ chính xác cao với bước ren - Thực phương pháp này phức tạp, không thực trường hợp số hai bánh hộp bánh thay không là bội số số đầu mối - Dùng để gia công chi tiết đơn lẽ + Kỹ thuật - Dao ren gá thẳng - Cắt đường ren tương tự cắt ren đầu mối có bước là bước xoắn - Mở nắp che hộp bánh thay thế, đánh dấu vị trí ăn khớp bánh thay thế, tháo mốt bánh có số là bội số số đầu mối và xoay góc, lắp lại cho hai bánh ăn khớp - Tiếp tục tiện đường ren Cứ thực tất các đầu mối c Phân độ dụng cụ phân độ + Nguyên lý: Tuần tự cắt đường ren sau lần xoay chi tiết góc nhờ vào đĩa chia độ gá trên tục chính + Đặc điểm: - Phương pháp này có độ chính xác cao Dễ thực - Quá trình thực phức tạp - Dùng chế tạo hàng loạt + Kỹ thuật - Dao ren gá thẳng - Chi tiết gá trên phận kẹp chi tiết đĩa chia độ - Cắt đường ren tương tự cắt ren đầu mối có bước là bước xoắn - Nới lỏng kẹp đĩa chia độ, xoay phận kẹp phôi đĩa chia độ góc dựa theo số lỗ có trên đĩa chia Kẹp chặt phận kẹp chi tiết lại - Tiếp tục tiện đường ren Cứ thực tất các đầu mối III Cắt ren dao định hình Thông thường , cắt ren tiêu chuẩn có kích thước nhỏ người ta thường dùng dao định hình, các loại dao định hình thông dụng là Ta rô, bán ren, dao lược Cắt ren Bàn ren: Cắt ren trên trục dụng cụ cắt ren định hình gọi là bàn ren Bàn ren thực là gồm nhiều dao cắt ren ghép nối tiếp dọc trục và có vị trí ngang các dao cách khoảng chiều sâu cắt Bàn ren có kết cấu là đai ốc làm thép dụng cụ thép gió, trên bàn ren khoan từ – lỗ để tạo các thông số cắt cho các lưỡi cắt, lưỡi cắt hai đầu vát côn để quá trình cắt bắt đầu dễ dàng hơn, phần trụ còn lại là phần sửa đúng gồm – vòng ren Bàn ren sử dụng hai mặt Khi cắt ren bàn ren người ta có thể gá bàn ren lên ụ động ổ dao a Gá bàn ren trên ụ động: Bàn ren kẹp chặt giá kẹp bàn ren có thể trượt dọc trên thân có chuôi côn để lắp vào ụ động Quay tay quay ụ động để đưa bàn ren vào bắt đầu cắt, sau bàn ren đã cắt – vòng ren thì bàn ren tự động kéo vào mà không xoay theo chi tiết nhờ vào chốt trượt Cách gá này cho phép cắt ren có chiều dài ren giới hạn b Gá bàn ren trên ổ dao: Bàn ren lắp vào tay quay bàn ren gá trên giá có thể trượt thân kẹp chặt trên ổ dao Để chống xoay cho bàn ren người ta bố trí tì chặn vào đầu tay quay Tương tự gá trên ụ động, ta quay tay quay bàn xe dao để đưa bàn ren vào vị trí cắt, sau bàn ren đã cắt – vòng ren thì bàn ren tự động kéo vào mà không cần phải tiến bàn xe dao Cách gá này cho phép ta cắt ren dài vô tận Chú ý: - Cần vát cạnh đầu phôi để bàn ren có thể bắt đầu cắt dễ - Khi cắt ren bàn ren, chi tiết tiện với kích thước bé kích thước danh nghĩa và cắt ren tay, để bù trừ nén vật liệu Cắt ren Ta rô: Cắt ren lỗ dụng cụ cắt ren định hình có dạng là vít gọi là Ta rô Tương tự bàn ren, ta rô thực là gồm nhiều dao cắt ren ghép nối tiếp dọc trục và có vị trí ngang các dao cách khoảng chiều sâu cắt Trên thân Ta rô có ghi ký hiệu mác vật liệu làm ta rô và loại ren Ngoài ra, để phân biệt thứ tự các cây tao rô người ta ký hiệu số vạch số vòng cán Khi cắt ren ta rô người ta có thể dùng tay quay ta rô trục gá ta rô a Gá ta rô tay quay: Ta rô kẹp vào tay quay phần chuôi vuông, Ta rô đỡ mũi chống tâm vào lỗ tâm cuối chuôi ta rô Cán tay quay đỡ tì gá trên ổ dao Khi cắt, người ta quay tay quay ụ động mũi tâm lúc nào tì nhẹ lên chuôi ta rô b Gá ta rô trục gá: Để đảm bảo độ đồng trục ta rô và lỗ cần gia công, người ta thường dùng trục gá tự lựa( ta rô có khả lắc lư) lắp nòng ụ động chuôi côn Khi bắt đầu cắt, ta quay tay quay ụ động để đưa ta rô từ từ vào lỗ gia công Sau cắt hai ba vòng ren thì ta rô tự tiến vào để cắt hết lỗ ren Cắt ren dao lược: Dao lược thực là gồm nhiều dao cắt ren ghép nối tiếp dọc trục, các dao thành phần cách khoảng bước ren Để đơn giản việc mài sắc dao, người ta dùng phổ biến dao lược hình lăng trụ và hình đĩa Khi mài lại, cần mài lại mặt trước dao Kỹ thuật gia công ren dao lược tương tự cắt dao cắt ren thông thường, số lượt cắt ít nhiều lượt cắt là đủ IV Đo và kiểm tra ren Để đo và kiểm tra ren người ta có thể dùng thước lá, thước cặp, Panme đo ren, dưỡng đo ren các dưỡng kiểm tra chuyên dùng Đo và kiểm tra ren thước lá, thước cặp: (Hình 2.9) a Xác định giá trị danh nghĩa ren: Ta đo đường kính ngoài trục ren tương tự đo trục trơn để xác định giá trị danh nghĩa ren b Xác định bước ren: Dùng thước lá hay thước cặp đo khoảng cách 10 hay 20 bước ren, lấy khoảng cách đo chia cho 10 20 để xác định bước ren Hình 2.9: Kiểm tra ren thước lá, thước cặp Đo và kiểm tra ren thước cặp, pan me đo ren: Bằng phương pháp này ta xác định gia trị danh nghĩa ren Đo và kiểm tra ren dưỡng đo ren: Bằng dưỡng đo ren người ta có thể xác định bước ren ( Hình 2.10) Hình 2.10: Kiểm tra ren dưỡng đo ren Đo và kiểm tra ren calip: ( Hình 2.11) Trong sản suất hàng loạt, để kiểm tra ren người ta thường dùng Ca líp giới hạn Ren ngoài người ta dùng ca lip vòng, ren người ta dùng calip trục Calip giới hạn có hai đầu: Đầu lọt có biên dạng ren chính xác, kiểm tra ta vặn hết chiều dài đoạn ren cần kiểm tra Đầu không lọt có khoảng – vòng ren với biên dạng ren co hẹp lại, đầu này có thể vặn vào ren kiểm tra có kích thước đúng không quá -2 vòng ren Hình 2.11: Kiểm tra ren calip IV HƯỚNG DẪN BAN ĐẦU Các bước tiến hành theo quy trình V HƯƠNG DẪN THƯỜNG XUYÊN - Thao tác gá phôi, dụng cụ - Chỉnh góc côn - Chỉnh cữ hãm bàn xe dao - Thực các bước tiện côn - Phương pháp kiểm tra côn VI HƯỚNG DẪN KẾT THÚC Nhận xét bài tập lớp: Mặt được, và hạn chế sai hỏng cần khắc phục VII VỆ SINH CÔNG NGHIỆP