Tài liệu Khuôn mẫu Phần 5 pdf

Chương : Lập quy trình gia cơng mơ gia công phần mềm PRO/ENGINEER  CHƯƠNG LẬP QUY TRÌNH GIA CƠNG VÀ MƠ PHỎNG GIA CƠNG BẰNG PHẦN MỀM PRO/ENGINEER 5.1 Lập quy trình gia cơng vỏ khuôn 5.1.1 Bản vẽ khuôn gia công 10 11 A 12 A A A Hình 5.1 Tấm khn gia cơng 5.1.2 u cầu kỹ thuật - Ngồi tính thẩm mỹ cần phải có cho sản phẫm khn cịn địi hỏi độ xác cao, đảm bảo kín khít, hạn chế tạo bavia sản phẩm tạo thành - Trên khn có lỗ dẫn hướng u cầu phải gia cơng đạt độ xác cao để đảm bảo khn đóng mở dễ dàng, xác Các lỗ dẫn hướng cần gia cơng đạt độ xác cấp 5-6, độ nhám bề mặt Ra = 1,25 μ m Bề mặt khuôn tạo thành phương pháp phay cần đạt độ xác cấp 9, độ nhám Ra = 3,2 μ m Bề mặt lịng khn sau gia cơng cần đánh bóng để đạt độ nhám bề mặt Ra = 1,25 μ m 77  Chương : Lập quy trình gia cơng mơ gia công phần mềm PRO/ENGINEER  - Dạng sản xuất đơn Phôi dùng để gia công khuôn khuôn qua bước xử lý cắt gọt bề mặt Thông thường mua khuôn từ nhà cung cấp khuôn - Kích thước chi tiết 346 x 346 x 56 nên ta chọn phơi có kích thước 350 x 350 x 60 - Vật liệu sử dụng để gia công khuôn thép P20 với thông số liên quan: • Mác thép: 40CrMnMo7 (DIN 1.2311) • Giới hạn bền: b = 67,5 KG/mm2 • Độ cứng: 300HB • Giá thành: 4,1$/kg 5.1.3 Tính tốn chế độ cắt cho nguyên công a) Nguyên công Phay thô - phay tinh mặt 1-3 -5 - Bước 1: Phay thô mặt (1) Dùng mặt (5) làm mặt định vị, sử dụng êtơ để kẹp chặt chi tiết hình vẽ Hình 5.2 Dụng cụ cắt đồ gá gia công mặt (1) - Chọn máy phay 6H13 (Trang 221 [3]) - Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 Đường kính dao phay ta chọn khoảng D = (1,2 - 1,6) B, ta biết bề rộng phay B = 60 mm nên tra (B4 94[1]) ta chọn: D = 100mm, B = 39mm, d = 32mm, Z = 10 Chiều sâu cắt: t = 1,3 mm 78  Chương : Lập quy trình gia cơng mơ gia cơng phần mềm PRO/ENGINEER  Lượng chạy dao răng: SZ = (0,09 - 0,11) mm/răng (B6.5 [3]) Ta chọn SZ = 0,1 mm/răng => S = SZ Z = 0,1 10 = mm/vòng Vận tốc cắt: V= CV D qV KV T m t xV S Z yV B uV Z pV m/phút Tra bảng 1.5[3]: Cv qv xv yv uv pv m 332 0,2 0,1 0,4 0,2 0,2 T = 180 phút (B2.5 [3]) Kv = Kmv Knv Kuv = = 1,71 (B2.1 - 7.1 - 8.1 [3]) V = 564,8 m/phút n = 1797 vòng/phút Chọn n = 1500 vòng/phút VT = 471 m/phút Lượng chạy dao phút: SM = SZ Z n = 0,1 10 1500 = 1500 mm/phút Chọn SM = 1200 mm/phút (theo máy) SZ = 0,08 mm/răng CP t xP S Z BuP Z K P Lực cắt: PZ = D qP nωP KG Tra bảng 3.5[3]: Cp xp yp up qp ωp 825 0,75 1,1 1,3 0,2 0,3 ⎛ 67,5 ⎞ Tra bảng 12.1 - 13.1 [3] => Kp = Kmp = ⎜ ⎟ = 0,97 ⎝ 75 ⎠ PZ = 67,3 KG Công suất: N = PZ V = 5,18 KW < 10 KW (thoả) 60.102 Bước 2: Phay tinh mặt (1) - Chiều sâu cắt: t = 0,7 mm - Lượng chạy dao: SZ = (0,09 - 0,11) mm/răng (B6.5 [3]) 79  Chương : Lập quy trình gia công mô gia công phần mềm PRO/ENGINEER  Ta chọn SZ = 0,1 mm/răng => S = SZ Z = 0,1 10 = mm/vòng - Vận tốc cắt: Chọn n = 1500 vòng /phút VT = 471 m/phút - Lượng chạy dao phút: Chọn SM = 1200 mm/phút (theo máy) SZ = 0,08 mm/răng - Lực cắt: PZ = 36,25 KG Công suất: N = PZ V = 2,79 KW < 10 KW (thoả) 60.102 Sau ta gia cơng mặt bên lại cách sử dụng mặt vừa gia công làm chuẩn định vị Chế độ cắt mặt cịn lại hồn tồn giống mặt vừa gia công b) Nguyên công - Phay thô, phay tinh mặt (8) - (10) - Sử dụng máy phay 6H13 nguyên công - Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 có: D = 200 mm, B = 46 mm, d = 50 mm, Z = 20 (B4.94 [1]) Bước 1: Phay thô mặt (8), dùng mặt (10) làm mặt định vị, kẹp chặt êtơ máy Hình 5.3 Gia cơng mặt (8) - Chiều sâu cắt: t = 1,3 mm Bề rộng phay: B = 148 mm - Lượng chạy dao răng: SZ = (0,09 - 0,11) mm/răng (B6.5 [3]) Ta chọn SZ = 0,1 mm/răng => S = SZ Z = 0,1 20 = mm/vòng - Vận tốc cắt: Chọn n = 300 vòng/phút VT = 188,5 m/phút - Lượng chạy dao phút: Chọn SM = 600 mm/phút (theo máy) SZ = 0,1 mm/răng - Lực cắt: PZ = 294,25 KG 80  Chương : Lập quy trình gia công mô gia công phần mềm PRO/ENGINEER  Công suất: N = PZ V = KW < 10 KW (thoả) 60.102 Bước 2: Phay tinh mặt (8) - Chiều sâu cắt: t = 0,7 mm Bề rộng phay: B = 148 mm - Lượng chạy dao: SZ = (0,09 - 0,11) mm/răng (B6.5 [3]) Ta chọn SZ = 0,1 mm/răng => S = SZ Z = 0,1 20 = mm/vòng - Vận tốc cắt: Chọn n = 600 vòng /phút VT = 377 m/phút - Lượng chạy dao phút: Chọn SM = 1200 mm/phút (theo máy) SZ = 0,1 mm/răng - Lực cắt: PZ = 825.0, 70,1.0,10,75.1481,1.20 0,97 = 138 KG 2001,3.6000,2 Công suất: N = PZ V = 8,5 < 10 KW (thoả) 60.102 Bước 3: Gia công mặt (10) cách dùng mặt (8) vừa gia công làm mặt định vị, kẹp chặt phôi etô máy Sử dụng chế độ cắt bước Bước 4: Gia công mặt (10) cách dùng mặt (8) vừa gia công làm mặt định vị, kẹp chặt phôi êtô máy Sử dụng chế độ cắt bước c) Nguyên công - Gia công lỗ dẫn hướng (7) - Sử dụng máy khoan cần 2A55 (Trang 220 [3]) - Gá đặt giống nguyên công (kẹp chặt êtô máy) Bước 1: Khoan lỗ Sử dụng mũi khoan ruột gà làm thép gió P18; D = 15mm Chiều sâu cắt: t = 15/2 = 7,5 mm Bước tiến: S1 = 3,88 D 0,81 δ b 0,94 150,81 = 3,88 = 0, 66 mm/phút 67,50,94 Theo bảng 8.3 [3] => S2 = 0,35 mm, sau khoan cịn phải khoan rộng, khoét, doa nên ta phải nhân S2 với hệ số K = 0,75; hệ số hiệu chỉnh lỗ sâu Kls = 0,9 81  Chương : Lập quy trình gia cơng mơ gia cơng phần mềm PRO/ENGINEER  S2 = 0,35.0,75.0,9 = 0,25625 mm/vòng Theo máy ta chọn S2 = 0,2 mm/vòng Vận tốc cắt: V = CV D ZV KV T m t xV S yV m/phút Tra B3.3 [3]: CV ZV xV yV m 0,4 0,7 0,2 B4.3 [3]: T = 45 phút; B5.3 [3]: KmV = 0,81; B6.3 [3]: Klv = KV = 0,81.1 = 0,81 V = 24,1 m/phút n= 1000.V = 512 vòng/phút π D Ta chọn theo máy n = 475 vòng/phút VT = 22,38 m/phút Lực cắt Moment xoắn: • Lực cắt: Z y P0 = C p D p S p K mp (KG) Tra B7.3 [3]: Cp Zp 68 yp 0,7 ⎛ 67,5 ⎞ B12.1 -13.1 [3]: ⇒ KmP = KmM = ⎜ ⎟ ⎝ 75 ⎠ 0,6 = 0,94 ⇒ P0 = 310,8 KG (Thoả) • Moment xoắn: M = CM D Z M S yM K nM (KGm) Tra B7.3 [3]: CM ZM y M 0,034 2,5 82  0,7 Chương : Lập quy trình gia cơng mô gia công phần mềm PRO/ENGINEER  KmP = KmM = 0,94 M = KGm (Thoả) Công suất cắt gọt: N = M n = 4,38 KW ( Thoả) 975 Bước 2: Khoan rộng lỗ Sử dụng mũi khoan ruột gà hợp kim cứng BK8; D = 28mm - Chiều sâu cắt: t = 28 − 15 = 6,5 mm - Bước tiến: S2 = 0,5.0,75.0,9 = 0,3375 mm/vòng Theo máy ta chọn S2 = 0,28 mm/vòng - Vận tốc cắt: Ta chọn theo máy n = 225 vòng/phút VT = 19,8 m/phút - Lực cắt Moment xoắn: • Lực cắt: P0 = 164,8 (Thoả) • Moment xoắn: M = 4,6 KGm (Thoả) - Công suất cắt gọt: N = M n = 1, 06 KW ( Thoả) 975 Bước 3: Khoét lỗ dẫn hướng Sử dụng dao khoét làm từ thép gió P18; D = 29,8 mm; Z = Chiều sâu cắt: t = 29,8 − 28 = 0,9 mm 2 Bước tiến: S = CS D 0,6 mm/phút Theo bảng 1.3 [3]: CS = 0,07 S = 0,536 mm/vòng Theo máy ta chọn S = 0,4 mm/vòng CV D ZV Vận tốc cắt: V = m xV yV KV m/phút T t S Tra B3.3 [3]: CV ZV xV yV m 16,3 0,3 0,2 0,3 0,23 B4.3 [3]: T = 40 phút 83  Chương : Lập quy trình gia cơng mơ gia cơng phần mềm PRO/ENGINEER  KV = 0,81 V = 21 m/phút n= 1000.V = 224 vòng/phút π D Ta chọn theo máy n = 225 vòng/phút VT = 21 m/phút Moment xoắn: (KGm) Tra B11.3 [3]: CPz xPz yPz 200 1 B12.1 - 13.1 [3]: ⇒ KmP = 0,94; K ϕ p = 0,98; K γ p = Kp = 0,94.0,98.1 = 0,92 M = 3,95 KGm (Thoả) Công suất cắt gọt: N = M n = 0,911 KW ( Thoả) 975 Bước 4: Doa lỗ dẫn hướng Dùng dao doa làm từ thép gió P18; D = 30mm; Z = Chiều sâu cắt: t = 30 − 29,8 = 0,1 mm 2 Bước tiến: S = CS D 0,7 mm/phút Theo bảng 2.3 [3]: CS = 0,12 ⇒ S = 1,3 mm/vòng Theo máy ta chọn S = 1,15 mm/vòng CV D ZV Vận tốc cắt: V = m xV yV KV m/phút T t S Tra B3.3 [3]: CV ZV xV yV m 10,5 0,3 0,2 0,65 0,4 B4.3 [3]: T = 50 phút KV = 0,81 V = 7,14 m/phút 84  Chương : Lập quy trình gia công mô gia công phần mềm PRO/ENGINEER  n= 1000.V = 75 vòng/phút π D Ta chọn theo máy n = 75 vòng/phút VT = 7,14 m/phút Moment xoắn: Moment xoắn sinh doa nhỏ nên ta bỏ qua khơng cần tính Bước 5: Khoét rộng lỗ Dùng dao khoét thép gió P18 có D = 36 mm; Z = để khoét rộng lỗ dẫn hướng với chiều sâu khoét 6,3 mm - Chiều sâu cắt: t = 36 − 30 = mm - Bước tiến: Theo máy ta chọn S = 0,56 mm/vòng - Vận tốc cắt: Ta chọn theo máy n = 118 vòng/phút VT = 13,34 m/phút - Moment xoắn: M = 22,25 KGm (Thoả) - Công suất cắt gọt: N= M n = 2, KW ( Thoả) 975 Bước 6: - Khoan lỗ ∅ 10 để ghép khuôn lại với nhau, chiều sâu lỗ L = 20 mm - Mũi khoan thép P18; D = 10 mm - Chiều sâu cắt: t = 10/2 = mm - Bước tiến: S2 = 0,25.0,75.0,9 = 0,16875 mm/vòng Theo máy ta chọn S2 = 0,14 mm/vòng - Vận tốc cắt: Ta chọn theo máy n = 950 vòng/phút VT = 29,85 m/phút - Lực cắt Moment xoắn: • Lực cắt: P0 = 161,4 KG (Thoả) • Moment xoắn: M = 2,55 KGm (Thoả) - Công suất cắt gọt: N = M n = 2,5 KW ( Thoả) 975 Bước 7: - Tarô lỗ ghép khuôn vừa gia công 85  Chương : Lập quy trình gia cơng mơ gia cơng phần mềm PRO/ENGINEER  - Sử dụng mũi tarô thép hợp kim T15K6 Tra bảng 4.136[1] ta chọn mũi tarô: M12; p =1,5; L = 80 mm; l = 24 mm - Lượng chạy dao bước ren: S = 1,5 mm/vịng - Tra bảng 5.188[2] ta có: Vận tốc cắt: V = 10 m/phút Số vịng quay trục chính: n = 265 vòng/phút Theo máy ta chọn n = 225 vịng/phút ⇒ VT = 8,48 m/phút d) Ngun cơng - Gia công mặt (2) - (4) - (11) - (12) - Sử dụng máy phay CNC: P100CNC2 (Trang 235 [3]) - Gá chi tiết hình: Sử dụng mặt (8) làm mặt định vị, kẹp chặt Êtơ Hình 5.4 Gia cơng mặt (2) -(4) -(11) -(12) Bước 1: Phay thô mặt (11) - Dao phay ngón chi gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 D = 16 mm; L = 105 mm; l = 16 mm; Z = (B4.69 [1]) Chiều sâu cắt: t = mm Lượng chạy dao: Tra B6.5 [3]: Chọn SZ = 0,1 mm/răng S = SZ Z = 0,4 mm/vòng Cv D qv Vận tốc cắt: V = m xv yv uv pv K v T t S z B Z m/phút Tra bảng 1.5[3]: Cv qv xv yv uv pv m 234 0,44 0,24 0,26 0,1 0,13 0,37 T = 60 phút (B2.5 [3]) Kv = Kmv Knv Kuv = = 1,71 (B2.1 - 7.1 - 8.1 [3]) 86  Chương : Lập quy trình gia cơng mơ gia cơng phần mềm PRO/ENGINEER  V = 263,58 m/phút n= 1000.V = 5243,8 vòng/phút Π.D Chọn n = 3000 vòng/phút VT = 150,8 m/phút Lượng chạy dao phút: SM = SZ Z n = 0,1 3000 = 1200 mm/phút Chọn SM = 1200 mm/phút (theo máy) SZ = 0,1 mm/răng x Lực cắt: PZ = y u C p t p S Z p B p Z q D p n ωp K p KG Tra bảng 3.5[3]: Cp xp yp up qp ωp 12,5 0,85 0,75 1,1 0,73 0,13 ⎛ 67,5 ⎞ Tra bảng 12.1 - 13.1 [3] => Kp = Kmp = ⎜ ⎟ ⎝ 75 ⎠ 0,3 = 0,97 PZ = 131,35 KG Công suất: N = PZ V 131,35.150,8 = = 3, 23KW < KW (thoả) 60.102 60.102 Bước 2: Phay tinh mặt (11) (2) - Dùng dao phay ngón vành hợp kim cứng T15K6 D = mm; L = 40 mm; l = 16 mm; Z = - Chiều sâu cắt: t = mm - Lượng chạy dao: Tra B6.5 [3]: => Chọn SZ = 0,1 mm/răng S = SZ Z = 0,4 mm/vòng - Vận tốc cắt: Chọn n = 5000 vòng/phút VT = 94,25 m/phút - Lượng chạy dao phút: Chọn SM = 1200 mm/phút (theo máy) SZ = 0,1 mm/răng - Lực cắt: PZ = 62,33 KG 87  Chương : Lập quy trình gia cơng mơ gia công phần mềm PRO/ENGINEER  Công suất: N = PZ V 62,33.94, 25 = = 0, 65KW < KW (Thoả) 60.102 60.102 Bước 3: Khoan lỗ (bề mặt (4)) để bắt vít ghép lịng khn Chiều sâu khoan là: L = 18 mm Dùng mũi khoan thép gió P18 có D = mm - Chiều sâu cắt: t = 5/2 = 2,5 mm - Bước tiến: S2 = 0,16.0,8 = 0,128 mm/vòng - Vận tốc cắt: Ta chọn theo máy n = 1500 vòng/phút VT = 23,56 m/phút - Lực cắt Moment xoắn: • Lực cắt: P0 = 75,8 KG (Thoả) • Moment xoắn: M = 0,423 KGm (Thoả) - Công suất cắt gọt: N = M n = 0, 65 975 KW ( Thoả) Bước 4: Taro lỗ vừa khoan Mũi tarô d = mm, p = mm, l = 19 mm, L = 72 mm, γ = 100 Chiều sâu tarô L = 12 mm Lượng chạy dao bước ren: S = mm/vòng Tra bảng 5-188 [2]: => V = 5,6 m/phút n = 297 vịng/phút Bước 5: Gia cơng lỗ (12) để lắp đầu phun - Dùng dao phay ngón đầu gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 D = 10 mm ; Z = ; l = 20 mm ; L = 50 mm - Chiều sâu cắt: t = mm - Lượng chạy dao: Tra B6.5 [3]: => Chọn SZ = 0,1 mm/răng S = SZ Z = 0,6 mm/vòng - Vận tốc cắt: Chọn n = 5000 vòng/phút VT = 157 m/phút - Lượng chạy dao phút: Chọn SM = 2000 mm/phút (theo máy) SZ = 0,1 mm/răng - Lực cắt: PZ = 42,81 KG 88  (B4.135 [1]) Chương : Lập quy trình gia cơng mơ gia công phần mềm PRO/ENGINEER  Công suất: N = PZ V 42,81.157 = = 1,1KW < KW (thoả) 60.102 60.102 5.2.2 Tính tốn chế độ cắt cho ngun cơng 5.2 Lập quy trình cơng nghệ gia cơng lịng khn 5.2.1 Bản vẽ lịng khn gia công Hình 5.5 Lịng khn - Kích thước lịng khn là: 250 x 120 x 45 mm - Phôi sử dụng thép P20 trên, phôi qua gia cơng cắt gọt trước Kích thước phơi là: 254 x 124 x 49 mm - Dự kiến lòng khuôn, chày khuôn sử dụng để ép 30.000 sản phẩm sau vào tình trạng hư hại mà sữa chữa thay - Tất bước q trình gia cơng lịng khn thực máy phay CNC (P100CNC2) 5.3.2 Tính tốn chế độ cắt cho ngun cơng a) Nguyên công Bước 1: Phay thô mặt (5-6) Gia công mặt (5), ta sử dụng mặt đối diện phôi làm mặt định vị, kẹp chặt êtô máy 89  Chương : Lập quy trình gia cơng mơ gia cơng phần mềm PRO/ENGINEER  Hình 5.6 Gia cơng mặt (5) lịng khn Dao phay ngón vành hợp kim cứng T15K6: D = 12 mm; l = 25 mm; L = 60 mm; Z = (B4.71 [1]) - Chiều sâu cắt: t = 1,3 mm - Lượng chạy dao: S = SZ Z = 0,5 mm/vòng - Vận tốc cắt: Chọn n = 3000 vòng/phút VT = 113 m/phút - Lượng chạy dao phút: Chọn SM = 1500 mm/phút (theo máy) SZ = 0,1 mm/răng - Lực cắt: PZ = 95,68 KG PZ V 95, 68.113 = = 1, 76 KW < KW (Thoả) 60.102 60.102 Công suất: N = Bước 2: Phay tinh mặt (5-6) - Chiều sâu cắt: t = 0,7 mm - Lượng chạy dao: Tra B6.5 [3]: => Chọn SZ = 0,1 mm/răng S = SZ Z = 0,5 mm/vòng - Vận tốc cắt: Chọn n = 3500 vòng/phút VT = 132 m/phút - Lượng chạy dao phút: Chọn SM = 1750 mm/phút (theo máy) SZ = 0,1 mm/răng - Lực cắt: PZ = 57,7 KG Công suất: N = PZ V 57, 7.132 = = 1, 2445KW < KW (Thoả) 60.102 60.102 90  Chương : Lập quy trình gia cơng mơ gia cơng phần mềm PRO/ENGINEER  b) Nguyên công Gia công lỗ lắp chốt lói chốt Bước : Khoan lỗ Ø15 Các thông số công nghệ : Dùng mũi khoan P18 - Chiều sâu cắt : t = 7.5mm - Lượng chạy dao : s = 0.2 mm - Vận tốc cắt : v = 22.38 (mm/ph) - Tốc độ cắt : n = 475 v/ph - Công suất : 4.38 KW Bước : khoan lỗ Ø22 Các thông số công nghệ : - Chiều sâu cắt : t = 3.5mm - Lượng chạy dao : s = 0.28 mm - Vận tốc cắt : v = 19.8 (mm/ph) - Tốc độ cắt : n = 225 v/ph - Công suất : 1.06 KW Bước : khoan lỗ Ø23.8 Các thông số công nghệ : - Chiều sâu cắt : t = 0.9 mm - Lượng chạy dao : s = 0.4 mm - Vận tốc cắt : v = 21 (mm/ph) - Tốc độ cắt : n = 225 v/ph - Công suất : 0.911 KW Bước : Doa lỗ Ø24 Các thông số công nghệ : - Lượng chạy dao : s = 1.15 mm - Vận tốc cắt : v = 7.14 (mm/ph) c) Chiều sâu cắt : t = 0.1mm Tốc độ cắt : n = 75 v/ph Nguyên công Phay mặt 1-2-3-4, gia cơng mặt 7, lỗ bắt vít 91  Chương : Lập quy trình gia cơng mơ gia cơng phần mềm PRO/ENGINEER  • Gia cơng mặt 1-2-3-4 : Dùng dao phay trụ Ø12, vật liệu T15K6 Bước 1: Phay thô mặt (1) mặt (3) Sử dụng mặt (5) vừa gia công làm mặt định vị, định vị phiến tỳ, kẹp chặt thỏi kê bích bulơng Sử dụng dao phay ngón gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 có: D = 12 mm; l = 25 mm; L = 60 mm; Z = (B4.71 [1]) Hình 5.7 Gia cơng mặt (3) (1) - Chiều sâu cắt: t = 1,3 mm Bề rộng phay B = 17 mm - Lượng chạy dao: Tra B6.5 [3]: => Chọn SZ = 0,1 mm/răng S = SZ Z = 0,5 mm/vòng - Vận tốc cắt: Chọn n = 3500 vòng/phút VT = 132 m/phút - Lượng chạy dao phút: Chọn SM = 1750 mm/phút (theo máy) SZ = 0,1 mm/răng - Lực cắt: PZ = 143,2 KG Công suất: N = PZ V 143, 2.132 = = 3,1KW < KW (Thoả) 60.102 60.102 92  Chương : Lập quy trình gia cơng mô gia công phần mềm PRO/ENGINEER  Bước 2: Phay tinh mặt (1) mặt (3) - Chiều sâu cắt: t = 0,7 mm Bề rộng phay B = 17 mm - Lượng chạy dao: Tra B6.5 [3]: => Chọn SZ = 0,1 mm/răng S = SZ Z = 0,5 mm/vòng - Vận tốc cắt: Chọn n = 3500 vòng/phút VT = 132 m/phút - Lượng chạy dao phút: Chọn SM = 1750 mm/phút SZ = 0,1 mm/răng - Lực cắt: PZ = 84,61 KG Công suất: N = PZ V 84, 61.132 = = 1,83KW < KW (Thoả) 60.102 60.102 Bước - Bước 4: Gia công thô tinh mặt (2)-(4) - Vẫn sử dụng mặt (5) làm mặt định vị, kẹp chặt thỏi kê bích bulơng kẹp hai cạnh cịn lại - Sử dụng chế độ cắt bước bước cho hai bước cắt thô tinh tương ứng Bước : Khoan lỗ bắt vít M6 Các thông số công nghệ : - Chiều sâu cắt : t = 2.5 mm - Lượng chạy dao : s = 0.18 mm - Vận tốc cắt : v = 20.7 (mm/ph) - Tốc độ cắt : n = 1000 v/ph - Công suất : 1.1 KW Bước : Ta rô lỗ M6 Các thông số công nghệ : - Chiều sâu cắt : t = 0.5 mm - Vận tốc cắt : v = 8.48 (mm/ph) - Tốc độ cắt : n = 225 v/ph Bước 7: Gia công thô bề mặt (7) 93  Chương : Lập quy trình gia cơng mơ gia cơng phần mềm PRO/ENGINEER  Hình 5.8 Gá phơi để cơng mặt (7)-(8) Sử dụng dao phay ngón vành hợp kim cứng T15K6 có: D = mm; l = 16mm; L = 40mm; Z = - Chiều sâu cắt: t = 1,5 mm - Bề rộng cắt: B = mm - Lượng chạy dao: Sr = 0,1 mm => S = 0,4 mm/vòng - Vận tốc cắt: Chọn n = 2500 vòng/phút - VT = 47,1 m/phút - Lượng chạy dao phút: SM = S n = 1000 mm/phút - Lực cắt: PZ = 65,3 KG Công suất: N = PZ V 65,3.47,1 = = 0,5KW < KW (Thoả) 60.102 60.102 Bước 8: Gia công tinh mặt (7) lần - Sử dụng dao phay ngón làm từ hợp kim cứng T15K6: - D = mm; l = mm; L = 28 mm; Z = (B4.71[1]) - Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm - Lượng chạy dao: S = 0,4 mm/vòng - Vận tốc cắt: V = 33 m/phút - Số vịng quay trục chính: n = 3500 vịng/phút Bước 9: Gia cơng tinh mặt (7) lần - Sử dụng dao phay ngón đầu cầu d1 = mm; Z = 94  Chương : Lập quy trình gia cơng mơ gia cơng phần mềm PRO/ENGINEER  Hình 5.9 Dao phay ngón đầu cầu d1 = mm - Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm - Lượng chạy dao: Sr = 0,1 mm/răng => S = 0,2 mm/vòng - Vận tốc cắt: Chọn n = 3000 vòng/phút => VT = 37,7 m/phút - Lượng chạy dao phút: SM = 600 mm/phút - Lực cắt: PZ = 1,96 KG => N = 0,012 KW Bước 10: Gia công tinh mặt (7) lần Sử dụng dao phay ngón có đường kính mũi dao nhỏ, mục đích để gia cơng hết vật liệu vùng mà dao có đường kính lớn khơng thể gia cơng Hình 5.10 Dao phay ngón d1 = mm d1 = mm; R = 0,5 mm; l2 = 1,5 mm; l3 = 17 mm; l1 = 57 mm; Z = - Chiều sâu cắt: t = 0,25 mm - Lượng chạy dao: S = 0,2 mm/vòng - Vận tốc cắt: V = 7,85 m/phút 95  Chương : Lập quy trình gia công mô gia công phần mềm PRO/ENGINEER  - Số vịng quay trục chính: n = 2500 vịng/phút 5.3 Đánh bóng khn Lịng khn sau gia cơng cắt gọt cịn dấu vết dụng cụ cắt để lại bề mặt, để sản phẩm ép có độ bóng bề mặt cao phải qua khâu đánh bóng để nâng cao chất lượng bề mặt lịng khn Để đánh bóng khn, trước tiên ta dùng vật liệu đánh bóng làm từ bột ơxít nhơm, bột kim cương, caborundum… để mài cho hết dấu cắt sau dùng giấy nhám từ thơ đến mịn cuối dùng dung dịch dầu để tạo độ bóng Khi đánh bóng ý đến vận tốc đánh bóng (nói chung cao tốt) áp lực đánh bóng cho hợp lý Hình 5.12 Máy mài khuôn - Rotary tools 135W (RT - 920VK) 5.4 Chất chống dính khn Để sản phẩm ép khơng bị dính vào khn ta nên bơi lên bề mặt khn chất chống dính Ta sử dụng chất chống dính khn Release Agent MP 141, lớp phủ mỏng bề mặt khuôn giúp khuôn không bị dính cặn nhựa, ngồi khả khn bị hư, ố màu, chất chống ơxi hố, keo… giảm nhiều MP 141 không tạo cặn không chứa dầu silicon (silicon dễ tạo cặn dính qua sản phẩm) 5.5 Sự khí Khi nhựa vào khuôn làm đầy hệ thống dẫn lịng khn đẩy khơng khí ngồi lịng khuôn qua bề mặt phân khuôn Nhưng tốc độ phun cao, khơng khí khơng thể nhanh bị tắc lại lịng khn Khí nén chặn dịng chảy nhựa nhiệt độ khơng khí tăng nhanh tới mức đốt cháy nhựa tiếp xúc với Điều 96  Chương : Lập quy trình gia cơng mơ gia công phần mềm PRO/ENGINEER  tạo bề mặt gồ ghề Để tránh điều phải có rãnh Nói chung khó đốn ví trí xác mà luồng bị tắc lại, thơng qua việc mơ dịng nhựa phần mềm MoldFlow Plastic Insight 6.1 có vị trí chỗ bị rỗ khí dù việc mơ phần mềm khơng thể tin tưởng hồn tồn, nên xẻ rãnh khí sau thử nghiệm lần đầu Độ sâu rãnh khí cịn tuỳ thuộc vào loại nhựa cụ thể thông thường người ta thường xẻ rãnh sâu từ 0,02 - 0,04 mm 97  ... KG Tra bảng 3 .5[ 3]: Cp xp yp up qp ωp 12 ,5 0, 85 0, 75 1,1 0,73 0,13 ⎛ 67 ,5 ⎞ Tra bảng 12.1 - 13.1 [3] => Kp = Kmp = ⎜ ⎟ ⎝ 75 ⎠ 0,3 = 0,97 PZ = 131, 35 KG Công suất: N = PZ V 131, 35. 150 ,8 = = 3, 23KW... Hình 5. 5 Lịng khn - Kích thước lịng khn là: 250 x 120 x 45 mm - Phôi sử dụng thép P20 trên, phôi qua gia cơng cắt gọt trước Kích thước phơi là: 254 x 124 x 49 mm - Dự kiến lòng khuôn, chày khuôn. .. 10 150 0 = 150 0 mm/phút Chọn SM = 1200 mm/phút (theo máy) SZ = 0,08 mm/răng CP t xP S Z BuP Z K P Lực cắt: PZ = D qP nωP KG Tra bảng 3 .5[ 3]: Cp xp yp up qp ωp 8 25 0, 75 1,1 1,3 0,2 0,3 ⎛ 67 ,5 ⎞