ĐỒ ÁN THIẾT KẾ MÁY ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ HỆ THỐNG VÍT TẢI ( bánh trụ răng thẳng)

Mục lục Lời Mở Đầu Error Bookmark not defined. Mục lục 2 Phần 1: Tính toán công suất và tốc độ trục công tác 4 1. Giới thiệu chung. 4 2. Tính toán trục vít. 4 Phần 2: Chọn động cơ và phân phối tỉ số truyền. 5 1. Chọn động cơ điện. 5 2. Phân phối tỉ số truyền. 6 Phần 3: Tính toán đai 7 1. Chọn loại đai. 7 2. Đường kính bánh đai nhỏ. 7 3. Khoảng cách trục. 8 4. Góc ôm α 1. 8 5. Số đai. 8 6. Kích thước đai. 9 7. Phân tích lực tác dụng lên trục. 9 Phần 4: Tính toán hộp giảm tốc . 10 1. Chọn vật liệu bánh răng. 10 2. Thông số bộ truyền. 11 3. Thông số ăn khớp. 12 4. Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc. 12 5. Kiểm nghiệm độ bền uốn. 13 6. Kiểm nghiệm răng về quá tải. 13 Phần 5: Tính toán trục 15 1. Chọn khớp nối trục 15 2. Phân tích lực tác dụng của khớp nối. 15 3. Tính toán trục. 15 4. Kiểm nghiệm trục. 23 Phần 6: Then 26 Phần 7: Thiết kế ổ lăn 28 1. Chọn ổ lăn cho trục 1: 28 2. Chọn ổ lăn cho trục 2: 29 Phần 8: Điều kiện bôi trơn hộp giảm tốc 29 Phần 9: Thiết kế vỏ hộp và các chi tiết phụ 30 1. Vỏ hộp 30 2. Bulong vòng 32 3. Chốt định vị 32 4. Cửa thăm 33 5. Nút thông hơi 34 6. Nút tháo dầu 35 7. Que thăm dầu 35 8. Vòng chắn dầu 36 Phần 10: Chọn dầu bôi trơn và dung sai lắp ghép 36 1. Dầu bôi trơn hộp giảm tốc: 36 2. Dung sai lắp ghép 36 Tài liệu tham khảo 38   Phần 1: Tính toán công suất và tốc độ trục công tác 1. Giới thiệu chung. Vít tải là máy vận chuyển vật liệu rời chủ yếu theo phương nằm ngang. Ngoài ra vít tải có thể dùng để vận chuyển lên cao với góc nghiêng có thể lên tới 90 độ tuy nhiên góc nghiêng càng lớn hiệu suất vận chuyển càng thấp. a) Ưu điểm: • Không gian chiếm chỗ ít, với cùng năng suất thì diện tích tiết diện ngang của vít tải nhỏ hơn rất nhiều so với tiết diện ngang của các máy vận chuyển khác. • Bộ phận công tác của vít nằm trong máng kín, nên có thể hạn chế được bụi khi làm việc với nguyên liệu sinh nhiều bụi. • Giá thành thấp hơn so với nhiều loại máy vận chuyển khác. b) Nhược điểm: • Chiều dài cũng như năng suất bị giới hạn, thông thường không dài quá 30m với năng suất tối đa khoảng 100 tấngiờ. • Chỉ vận chuyển được liệu rời, không vận chuyển được các vật liệu có tính dính bám lớn hoặc dạng sợi do bị bám vào trục. • Trong quá trình vận chuyển vật liệu bị đảo trộn mạnh và một phần bị. • Nghiền nát ở khe hở giữa cánh vít và máng. Ngoài ra nếu quãng đường vận chuyển dài, vật liệu có thể bị phân lớp theo khối lượng riêng. • Năng lượng tiêu tốn trên đơn vị nguyên liệu vận chuyển lớn hơn so với các máy khác. 2. Tính toán trục vít. a) Thông số đầu vào: • Loại vật liệu vận chuyển: Tro xỉ • Năng suất Q(tấngiờ): 45 tấngiờ • Dường kính vít tải D(m): 0,3m • Chiều dài vận chuyển L(m): 10m • Góc nghiêng vận chuyển (λ): 15˚

BỘ MÔN THIẾT KẾ MÁY -֍֍֍ -

THUYẾT MINH

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ MÁY

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ HỆ THỐNG VÍT TẢI

GVHD: Nguyễn Văn Đoàn

SVTH:

MSSV:

Thành phố Hồ Chí Minh, tháng 1 năm 2021

Nhận xét, đánh giá của giáo viên

Mục lục

Lời Mở Đầu Error! Bookmark not defined.

Mục lục 2

Phần 1: Tính toán công suất và tốc độ trục công tác 4

1 Giới thiệu chung 4

2 Tính toán trục vít 4

Phần 2: Chọn động cơ và phân phối tỉ số truyền 5

1 Chọn động cơ điện 5

2 Phân phối tỉ số truyền 6

Phần 3: Tính toán đai 7

1 Chọn loại đai 7

2 Đường kính bánh đai nhỏ 7

3 Khoảng cách trục 8

4 Góc ôm α 1 .8

5 Số đai 8

6 Kích thước đai 9

7 Phân tích lực tác dụng lên trục 9

Phần 4: Tính toán hộp giảm tốc 10

1 Chọn vật liệu bánh răng 10

2 Thông số bộ truyền 11

3 Thông số ăn khớp 12

4 Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc 12

5 Kiểm nghiệm độ bền uốn 13

6 Kiểm nghiệm răng về quá tải 13

Phần 5: Tính toán trục 15

1 Chọn khớp nối trục 15

2 Phân tích lực tác dụng của khớp nối 15

3 Tính toán trục 15

4 Kiểm nghi m trục ệm trục .23

Phần 6: Then 26

Phần 7: Thiết kế ổ lăn 28

1 Chọn ổ lăn cho trục 1: 28

2 Chọn ổ lăn cho trục 2: 29

Phần 8: Điều kiện bôi trơn hộp giảm tốc 29

Phần 9: Thiết kế vỏ hộp và các chi tiết phụ 30

1 Vỏ hộp 30

2 Bulong vòng 32

3 Chốt định vị 32

4 Cửa thăm 33

5 Nút thông hơi 34

6 Nút tháo dầu 35

7 Que thăm dầu 35

8 Vòng chắn dầu 36

Phần 10: Chọn dầu bôi trơn và dung sai lắp ghép 36

1 Dầu bôi trơn hộp giảm tốc: 36

2 Dung sai lắp ghép 36

Tài liệu tham khảo 38

Phần 1: Tính toán công suất và tốc độ trục công tác

1 Giới thiệu chung.

Vít tải là máy vận chuyển vật liệu rời chủ yếu theo phương nằm ngang Ngoài

ra vít tải có thể dùng để vận chuyển lên cao với góc nghiêng có thể lên tới 90 độtuy nhiên góc nghiêng càng lớn hiệu suất vận chuyển càng thấp

 Không gian chiếm chỗ ít, với cùng năng suất thì diện tích tiết diện ngang của víttải nhỏ hơn rất nhiều so với tiết diện ngang của các máy vận chuyển khác

làm việc với nguyên liệu sinh nhiều bụi

năng suất tối đa khoảng 100 tấn/giờ

bám lớn hoặc dạng sợi do bị bám vào trục

 Trong quá trình vận chuyển vật liệu bị đảo trộn mạnh và một phần bị

chuyển dài, vật liệu có thể bị phân lớp theo khối lượng riêng

khác

2 Tính toán trục vít.

 Loại vật liệu vận chuyển: Tro xỉ

 Năng suất Q(tấn/giờ): 45 tấn/giờ

Góc nghiêng vận chuyển (λ): 15˚): 15˚

b) Tính toán:

 Tốc độ quay của vít tải:

Năng suất của vít tải được tính theo công thức:

S: bước vít, S=K.D;

K: hệ số phụ thuộc vào bước vít và trục vít, K=1;

⍴: hệ số khối lượng riêng vật liệu, ⍴=0,9 (tra bảng 2.1);

Ψ: hệ số điền đầy, Ψ =0,4(tra bảng 2.2);

C: hệ số phụ thuộc góc nghiêng vít tải, c=0,7 (tra bảng 2.3)

 Công suất của vít tải:

Công suất của vít tải được tính theo công thức:

P =367QL (ω +sinλ )= 5,22 KW (tài liệu [2], 12.5)

Trong đó:

Q (tấn/giờ): năng suất vít tải, Q=45;

L(m): chiều dài vít tải, L=10m;

ω: hệ số cản chuyển động của vật liệu, ω=4

Phần 2: Chọn động cơ và phân phối tỉ số truyền.

P ct=P t

μ =0.9275.22 = 5,63 KW (công thức 2.8, trang 19, tài liệu [1])

 Chọn sơ bộ tỷ số truyền:

Chọn Uđ = 2, Uh= 5, suy ra Ut=Uđ.Uh= 10

 Số vòng quay sơ bộ: n sb= n lv.Ut= 140,35.10= 1403,5 (vòng/phút) (công thức2.18, trang 21, tài liệu [1])

Với thông số : P=7,5KW

n=1430 vòng/phút

μ =86,1%

cosΨ = 0,84

2 Phân phối tỉ số truyền.

 Tỉ số truyền chung của hệ thống: Ut=n dc

n lv =140,351430 = 10,19 (công thức 3.23, trang

48, tài liệu [1])

Chọn Tỉ số truyền Uh=5, Uđ=2 (theo dãy tiêu chuẩn), suy ra Ut=10

Kiểm nghiệm: ΔUU =10,19−10

10,19 100= 1,9 % (thỏa điều kiện kiểm nghiệm)

 Tính toán thông số trên trục:

1 Chọn loại đai.

Dựa vào bảng 4.1, trang 59, tài liệu [1], ta chọn đai thang thường có tiết diện Ƃvới:

2(d2+d1)+(d2−d1)2

mm (Công thức 4.4 trang 54 tài liệu [1])

Kiểm nghiệm tuổi thọ: số lần va đập ⅈ=v

L = 7,49 < imax =10 Thỏa yêu cầu

α 1 = 1800 -ξ)= (d2 – d1).570 /a=158,04˚ (Công thức 4.7 trang 54 tài liệu [1])

Thỏa yêu cầu

5 Số đai.

[P0]. C α C u C z C l (Công thức 4.16 trang 60 tài liệu [1])

Trong đó: P l=5,66 kW

Kđ=1,2 (Bảng 4.7 trang 55 tài liệu [1])

[P0¿=2,63 (Bảng 4.19 và 4.20 trang 62 tài liệu [1])

C α= 0,95 (Bảng 4.15 trang 61 tài liệu[1])

c u=1,13 (Bảng 4.17 trang 61 tài liệu [1])

C z=0,95 (Bảng 4.18 trang 62 tài liệu [1] với chọn sơ bộ z=3)

C l=0,89 (Bảng 4.19 và 4.20 trang 62 tài liệu [1] với l/l0=0,625)

Fv = qm.V2 (với qm=0,178 và V=10,48; Bảng 4.22 trang 64 tài liệu [1])

(Các thông số còn lại tra ở phần 5 trên)

Suy ra F0=196,9 N

Chọn độ cứng -ξ)=HB1=325 (Bảng 6.3 trang 94 tài liệu [1]).

HB2=425

a) Ứng suất tiếp xúc cho phép:

[σ H¿=(σ0Hlim ∕ S H) Z R Z v K xH K HL (Công thức 6.1 trang 91 tài liệu [1])

Tính toán sơ bộ, suy raZ R Z v K xH = 1

[σ F¿=(σ Flim0 ∕ S F).Y R Y s K xF K FC K FL (Công thức 6.2 trang 91 tài liệu [1]).Tính toán sơ bộ, suy ra Y R Y s K xF = 1

Với HB1=325 và HB2=425 đều cho kết quả N FE>N F 0, do đó ta lấy N FE = N F 0 và K FL=1

ở cả 2 trường hợp

Nên (σ Flim0 /S F)

Thay số ta tính được [σ F¿1 = [σ H¿2 = 314,286 MPa

Ta có: [σ H¿= [σ H¿min = 709,09 MPa (Công thức 6.12 trang 95 tài liệu [1])

 Tính lại khoảng cách trục aw:

 aw=0,5m(z1+z2)=126 mm

 Góc ăn khớp: α tw=acrtg(cos β tanα )=20˚ với α=20˚

4 Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc.

σ H=z M z H z ε√2 T1 K H (u ±1)/(b w u d2w1) ≤ [σ H¿ (Công thức 6.33trang 105 tài liệu [1])

Trong đó: z M= 274 (Bảng 6.5 trang 96 tài liệu [1])

z H= √2 cos β ∕ sin 2 α tw = 1,76 (Công thức 6.34 trang 105 tài liệu [1])

z ε=√(4−ε a)/3 =0,873 (Công thức 6.36a + 6.37 + 6.38b trang 105 tài liệu [1])

K H = K H β K H α K Hv =1,323 (Công thức 6.39 trang 106 tài liệu [1]).

• K H β=1,26 (Bảng 6.7 trang 98 tài liệu [1])

Thay số, suy ra σ H= 626,66 MPa < [σ H¿ = 790,905 N.mm

Thỏa yêu cầu kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc

5 Kiểm nghiệm độ bền uốn.

σ F 1=2.T1 K F Y❑ Y β Y F 1/(b w dw 1 m) ≤ [σ F¿1 (Công thức 6.43trang 108 tài liệu [1])

σ F 2=σ F 1 Y F 2/Y F 1 ≤ [σ F¿2 (Công thức 6.44 trang 108 tài liệu [1]).Trong đó: T1=72259,44 Nmm

K F=K Fβ K Fα K Fv=1.808 (Công thức 6.45 trang 109 tài liệu [1])

Y❑= 1/ε a=0,584 (Công thức 6.38b trang 105 tài liệu [1])

Y β= 1 (Bánh răng trụ thẳng)

Y F 1=4 (Bảng 6.18 trang 109 tài liệu [1])

Y F 2=3,6 (Bảng 6.18 trang 109 tài liệu [1])

Các hệ số còn lại tham khảo phần 4 trên

Thay số, suy ra σ F 1=117,18 MPa < [σ F¿2

σ F 2=105,46 MPa < [σ F¿2

Thỏa yêu cầu kiểm nghiệm độ bền uốn

6 Kiểm nghiệm răng về quá tải.

σ Hmax=σ H√k qt ≤ [σ H¿max (Công thức 6.48 trang 110 tài liệu [1])

b) Kiểm nghiệp sức bền của chốt: σ u= kT l0

d) Khoảng cách các gối đỡ và điểm đặt lực.

 Chiều rộng ổ lăn: dựa vào bảng 10.2 trang 189 tài liệu [1] ta có bề rộng ổ lăn

Chiều dai mayơ bánh đai dẫn: lm(d1)=1,3.25=32,5 mm

Chiều dài mayơ bánh đai bị dẫn: lm(d)2= 63 (1,5.30=45 mm bé hơn bề rộng bánh đai

bị dẫn nên lấy chiều dài mayơ bằng bề rộng bánh đai)

Chiều dài mayơ bánh răng dẫn: lm(I)=1,3.30=39 mm

Chiều dài mayơ bánh răng bị dẫn: lm(II)=1,3.40=52 mm

Chiều dài mayơ nữa khớp nối: lm(k)=1,5.40=60 mm

 Khe hở cần thiết: (Bảng 10.3 trang 189 tài liệu [1])

Tương tự đối với trục thứ 2 của hộp giảm tốc, ta có: (Gối đỡ bên phải làm gốc)l22=73,76 mm

l23=-ξ)=59,5 mm

l21=-ξ)=119 mm

e) Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục

- Sơ đồ phân tích lực:

- Xác định phản lực: (độ lớn các lực tác dụng của đai và bánh răng lên trục tham khảo các phần trước)

 ΣMy(B)=0 Thay số với Fkn = 6187N

Ft2= 3440,93N

Giải hệ phương trình trên t được FAx= 5441,85N

FCx= -ξ)=8287,92N

-ξ)=Biểu đồ Lực – Momen :

Trục I:

,

Trục II:

Thay số liệu từ biểu dồ Momen ta tính được đường kính trục:

Ta có: s s s / s2s2  s (Công thức 10.19, trang 195, tài liệu [1])

Hệ số an toàn xét riêng ứng suất pháp tại C:

s σ= σ−1

K σd ×σ a+ψ σ × σ m (Công thức 10.20, trang 195, tài liệu [1])

• Với thép Cacbon 45 có σb = 600 (MPa)

• Theo bảng 10.7, trang 197, tài liệu [1]:

Hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình:  = 0,05

• Theo công thức 10.25, trang 197, tài liệu [1]:

K σ d=(K σ/ε σ+K x−1)/K y

Kx= 1,06 (Bảng 10.8, trang 197, tài liệu [1])

Ky= 1,6 (Bảng 10.9, trang 197, tài liệu [1])

• Theo bảng 10.11, trang 198, tài liệu [1]:

Với kiểu lắp k6 và σb = 600 (MPa):

K τd × τ a+ψ τ × τ m (Công thức 10.21, trang 195, tài liệu [1])

• Giới hạn mỏi xoắn ứng với chu kì đối xứng

• Theo bảng 10.7, trang 197, tài liệu [1]:

Hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình: ψ τ = 0

• Theo công thức 10.26, trang 197, tài liệu [1]:

K τ d=(K τ/ε τ+K x−1)/K y

Kx= 1,06 (Bảng 10.8, trang 197, tài liệu [1])

Ky= 1,6 (Bảng 10.9, trang 197, tài liệu [1])

• Theo bảng 10.11, trang 198, tài liệu [1]:

Với kiểu lắp k6 và στ = 600 (MPa): K ε τ

 Kiểm nghiệm mỏi tại tiết diện có mặt cắt nguy hiểm ( tại B)

MBx = 37258,9Nmm ; MBy= 329729,92Nmm

TB= 350615,67Nmm ; dB= 55mm

Ta có: s s  s / s2 s2  s (Công thức 10.19, trang 195, tài liệu [1])

Hệ số an toàn xét riêng ứng suất pháp tại C:

s σ= σ−1

K σd ×σ a+ψ σ × σ m (Công thức 10.20, trang 195, tài liệu [1])

• Với thép Cacbon 45 có σb = 600 (MPa)

Thay Wc vào Công thức 10.22 trên, ta được σa= 23,27 MPa

Theo bảng 10.7, trang 197, tài liệu [1]:

• Hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình:  = 0,05

Theo công thức 10.25, trang 197, tài liệu [1]:

K σ d=(K σ/ε σ+K x−1)/K y

• Kx= 1,06 (Bảng 10.8, trang 197, tài liệu [1])

• Ky= 1,6 (Bảng 10.9, trang 197, tài liệu [1])

Theo bảng 10.11, trang 198, tài liệu [1]:

• Với kiểu lắp k6 và σb = 600 (MPa): K ε σ

K τd × τ a+ψ τ × τ m (Công thức 10.21, trang 195, tài liệu [1])

• Giới hạn mỏi xoắn ứng với chu kì đối xứng

•1  0,58 1 0,58 261,6 151,73 MPa   

• Theo công thức 10.23, trang 196, tài liệu [1]:

• Theo bảng 10.7, trang 197, tài liệu [1]:

• Hệ số kể đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình: ψ τ = 0

Theo công thức 10.26, trang 197, tài liệu [1]:

K τ d=(K τ/ε τ+K x−1)/K y

• Kx= 1,06 (Bảng 10.8, trang 197, tài liệu [1])

• Ky= 1,6 (Bảng 10.9, trang 197, tài liệu [1])

Theo bảng 10.11, trang 198, tài liệu [1]:

• Với kiểu lắp k6 và στ = 600 (MPa): K ε τ

[σ d] = 150 MPa (Bảng 7.17, trang 211, tài liệu [3])

σ d<¿[σ d]  Thỏa điều kiện bền dậpmm

Kiểm nghiệm độ bền cắt: τ c=2T

dlb=¿13,44 MPa (Công thức 7.36, trang 209, tài liệu[3])

[τ c¿=120 MPa (Bảng 7.18, trang 212, tài liệu [3])

τ c<[τ¿¿c ]¿  Thỏa điều kiện bền cắt

[σ d] = 150 MPa (Bảng 7.17, trang 211, tài liệu [3])

σ d<¿[σ d]  Thỏa điều kiện bền dập

Kiểm nghiệm độ bền cắt: τ c=2T

dlb=¿17,7 MPa (Công thức 7.36, trang 209, tài liệu[3])

[τ c¿=120 MPa (Bảng 7.18, trang 212, tài liệu [3])

τ c<[τ¿¿c ]¿  Thỏa điều kiện bền cắt

Trên trục II, lắp then bằng tại tiết diện D (lắp khớp nối): (Tra bảng 9.2, trang 516,tài liệu [2])

b=12mm; h=8mm; l=40mm;

t1=5mm; t2=3,3mm;

d=55mm; T=350615,67Nmm

Kiểm nghiệm dộ bền dập: σ d= 2T

(h−t1)ld=¿ 70,83 MPa (công thức 7.34 trang 209tài liệu [3])

[σ d] = 150 MPa (Bảng 7.17, trang 211, tài liệu [3])

σ d<¿[σ d]  Thỏa điều kiện bền dập

Kiểm nghiệm độ bền cắt: τ c=2T

dlb=¿17,7 MPa (Công thức 7.36, trang 209, tài liệu[3])

[τ c¿=120 MPa (Bảng 7.18, trang 212, tài liệu [3])

τ c<[τ¿¿c ]¿  Thỏa điều kiện bền cắt

Phần 7: Thiết kế ổ lăn

1. Chọn ổ lăn cho trục 1:

Với bánh răng trụ răng thẳng, không có lực dọc trục, dùng ổ bi đỡ 1 dãy

Chọn sơ bộ: ổ bi đỡ một dãy cỡ đặc biệt nhẹ vừa, hẹp kí hiệu: 6006 (Tiêuchuẩn SKF)

• Lh= 25.103 giờ (bảng 11.2 trang 214 tài liệu [1])

Với m=3 (ổ bi)

Với Q=(XVFr + YFa)ktkđ (công thức 11.3 trang 214 tài liệu [1])

• X= 1 (bảng 11.4 trang 215 tài liệu [1])

Kiểm nghiệm cho ổ chịu tải lớn ( ổ D) với Fr= 541,8 N

Suy ra Q= 0,5418 kN Suy ra Cđ= 5,55 kN < C = 13,8kN

 Khả năng tải động được đảm bảo

b) Kiểm nghiệm khả năng tải tỉnh của ổ:

Theo công thức 11.19 trang 221 tài liệu [1]: Qt=X0Fr + Y0Fa

Với Fa=0; X0=0.6 (bảng 11.6 trang 221 tài liệu [1]); Fr=541,8N

Như vậy Qt < Fr = 0,5418 kN Nên Qt = 0,5418 kN < C0 = 8,3 kN

 Khả năng tải tỉnh được đảm bảo

2. Chọn ổ lăn cho trục 2:

Với bánh răng trụ răng thẳng, không có lực dọc trục, dùng ổ bi đỡ 1 dãy

Chọn sơ bộ: ổ bi đỡ một dãy cỡ nhẹ kí hiệu: 6210 (Tiêu chuẩn SKF)

Với d=50mm; D=90mm; B=20mm; r=2mm; đường kính bi=12,7mm

Với Q=(XVFr + YFa)ktkđ (công thức 11.3 trang 214 tài liệu [1])

• X= 1 (bảng 11.4 trang 215 tài liệu [1])

b) Kiểm nghiệm khả năng tải tỉnh của ổ:

Theo công thức 11.19 trang 221 tài liệu [1]: Qt=X0Fr + Y0Fa

Với Fa=0; X0=0.6 (bảng 11.6 trang 221 tài liệu [1]); Fr=2833,78N

Như vậy Qt < Fr = 2,833 kN Nên Qt = kN < C0 = 23,2 kN

 Khả năng tải tỉnh được đảm bảo

Phần 8: Điều kiện bôi trơn hộp giảm tốc

Theo chương 13-ξ)= Cơ sở thiết kế máy -ξ)= Nguyễn Hữu Lộc

 Điều kiện bôi trơn đối với hộp giảm tốc bánh răng trụ:

nhất 10mm)

• Khoảng cách giữa mức dầu thấp nhất và cao nhất hmax – hmin = 10÷15mm

Tổng hợp 3 điều kiện trên ta có:

 Vật liệu chế tạo hộp giảm tốc: GX15-ξ)=32

 Thành phần hộp: Thành hộp, gân chịu lực, mặt bích gối đỡ các loại vít và bulonglắp ghép

chi tiết

b) Kích thước của các phần tử cấu tạo nên trong bảng sau:

Chiều dày:

- Chiều dày bích thân hộp S3

E2= 1,6.d2= 22,4mm

R2 = 1,3.d2= 18,2mm

K >= 1,2d2= 17mmMặt đế hộp:

- Chiều dày không có phần lồi S1

- Giữa bánh răng và thành trong ∆

Theo bảng 18-ξ)=2 trang 88 tài liệu [2]:

4 Cửa thăm

8 Vòng chắn dầu

a = 6…9 mm

t = 2…3 mm

Phần 10: Chọn dầu bôi trơn và dung sai lắp ghép

1 Dầu bôi trơn hộp giảm tốc:

kính giữa bánh răng bị dẫn là không đáng kể, vì nước dầu thấp nhất phải ngậpchiều cao bánh thứ 2 Vậy chiều sâu ngâm dầu bánh bị dẫn cấp nhanh và cấp chậmgần bằng nhau Vì vậy công suất tổn hao để khấy đều không đáng kể

 Chọn độ nhớt dầu bôi trơn bánh răng ở 50˚C là 80 cautistoc hay 11 độ engle Từbảng 18.13 chọn loại dầu AK20

 Bôi trơn ổ lăn : bôi trơn ổ bằng mỡ vì vận tốc bộ truyền bánh răng thấp , khôngdùng phương pháp bắn tóe để hất dầu trong hộp

tốt và đề phòng các chi tiết bị han rỉ cần phải bôi trơn liên tục các bộ phận truyềntrong hộp giảm tốc

2 Dung sai lắp ghép

Vì vòng trong quay nên vòng trong chịu tải chu kì, vòng ngoài đứng yên nênchịu tải cục bộ Cấp chính xác 0 do đó ta có:

 Thông số dung sai vị trí lắp của các trục:

Tài liệu tham khảo

1 Trịnh Chất -ξ)= Lê Văn Uyển -ξ)= Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí – tập I và II-ξ)=

Nhà xuất bản Giáo Dục 2007

2 Ninh Đức Tốn – Dung Sai và Lắp Ghép – Nhà xuất bản giáo dục 2009.

3 Nguyễn Trọng Hiệp – Chi Tiết Máy – Nhà xuất bản Giáo Dục – 2008.

4 Nguyễn Hữu Lộc – Cơ sở Chi Tiết Máy – NXB ĐHQG TPHCM 2010.

5 P.OrLov -ξ)= Fundamentals of Machine Design – MIR Publishers Moscow.

6 Jack M.Walker – Manufacturing Engineering – Marcel Dekker NewYork