Thiết kế hệ thống dẫn băng tải gồm 1 – Động cơ điện 3 pha không đồng bộ; 2 – Nối trục đàn hồi; 3 – Hộp giảm tốc bánh răng trụ 2 cấp đồng trục

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ MÁY ĐỀ 6 PHƯƠNG ÁN 8 THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI GVHD: PGS.TS NGUYỄN TẤN TIẾN TP HỒ CHÍ MINH, THÁNH 7/2021 Đề số 6: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI Phương án số: 8 Hệ thống dẫn băng tải gồm: 1 – Động cơ điện 3 pha không đồng bộ; 2 – Nối trục đàn hồi; 3 – Hộp giảm tốc bánh răng trụ 2 cấp đồng trục ; 4 – Bộ truyền xích ống con lăn; 5 – Băng tải. (Quay một chiều, tải va đập nhẹ, 1 ca làm việc 8 giờ) BẢNG SỐ LIỆU ĐỀ 06 Phương án 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Lực vòng trên băng tải F, N 5400 6800 5800 6700 7000 7300 8000 7600 7700 6400 Vận tốc băng tải v, m/s 0,7 1,1 1,1 1,2 0,8 1,2 1,5 1,8 1,9 1,4 Đường kính tang dẫn, D(mm) 250 300 350 400 450 500 550 600 650 250 Thời gian phục vụ L, năm 5 7 6 5 4 6 7 4 5 4 Số ngày làm/năm Kng , ngày 195 225 215 255 295 305 205 315 325 285 Số ca làm trong ngày, ca 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 t1, giây 25 22 25 29 24 28 29 27 30 32 t2, giây 15 12 18 20 16 16 18 20 12 24 T1 T T T T T T T T T T T2 0,8T 0,6T 0,8T 0,7T 0,9T 0,7T 0,8T 0,9T 0,6T 0,8T YÊU CẦU : 01 thuyết minh. 01 bản vẽ lắp A0 ; 01 bản vẽ chi tiết theo đúng TCVN. NỘI DUNG THUYẾT MINH Xác định công suất động cơ và phân bố tỉ số truyền cho hệ thống truyền cho hệ thống truyền động. Tính toán thiết kế các chi tiết máy: Tính toán các bộ truyền hở (đai, xích hoặc bánh răng). Tính các bộ truyền trong hộp giảm tốc (bánh răng, trục vít). Vẽ sơ đồ lực tác dụng lên các bộ truyền và tính giá trị các lực. Tính toán thiết kế trục và then. Chọn ổ lăn và nối trục. Chọn thân máy, bu-lông và các chi tiết phụ khác. Chọn dung sai lắp ghép. Tài liệu tham khảo.   MỤC LỤC BẢNG SỐ LIỆU ĐỀ 06 2 NỘI DUNG THUYẾT MINH 3 MỤC LỤC 4 CHƯƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN 8 1.1. Chọn động cơ 8 1.2. Phân phối tỉ số truyền 9 1.3. Tính toán các thông số động học 9 CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN NGOÀI 11 2.1 Thông số thiết kế: 11 2.2 Xác định thông số của xích và bộ truyền xích 11 2.2.1 Số răng đĩa xích 11 2.2.2 Xác định bước xích 11 2.2.3 Khoảng cách trục và số mắt xích 12 2.2.4 Kiểm nghiệm xích theo độ bền 13 2.2.5 Xác định các thông số đĩa xích và lực tác dụng lên trục 14 CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG HỘP GIẢM TỐC 16 3.1 Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm răng trụ răng nghiêng 16 3.1.1 Chọn vật liệu 16 3.1.2 Xác định ứng suất cho phép 16 3.1.3 Xác định khoảng cách trục 17 3.1.4 Xác định các thông số ăn khớp 18 3.1.5 Kiểm nghiệm về độ bền tiếp xúc 18 3.1.6 Kiểm tra điều kiện bền uốn 20 3.1.7 Kiểm nghiệm răng về quá tải 22 3.1.8 Tính toán các lực tác dụng 22 3.2 Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh răng trụ răng nghiêng 24 3.2.1 Chọn vật liệu 24 3.2.2 Xác định ứng suất cho phép 24 3.2.3 Xác định khoảng cách trục 25 3.2.4 Xác định các thông số ăn khớp 26 3.2.5 Kiểm nghiệm răng về độ bền tiếp xúc: 26 3.2.6 Kiểm nghiệm về độ bền uốn 28 3.2.7 Kiểm nghiệm răng về quá tải 30 3.2.8 Lực tác dụng lên bộ truyền 30 3.3 Kiểm nghiệm điều kiện bôi trơn HGT 32 CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ TRỤC VÀ CHỌN THEN 33 4.1 Moment xoắn và giá trị các lực trên các trục 33 4.2 Chọn vật liệu và xác định sơ bộ đường kính trục 33 4.3 Phân tích lực bộ truyền và xác định kích thước trục 35 4.3.1 Trục I 35 4.3.2 Trục II 38 38 4.3.3 Trục III 39 4.4 Chọn và kiểm nghiệm then 41 4.5 Kiểm nghiệm độ bền của trục 42 4.5.1 Độ bền mỏi 42 4.5.2 Độ bền tĩnh 43 CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN CHỌN Ổ LĂN 44 5.1 Ổ lăn trục I 44 5.2 Ổ lăn trục II 46 5.3 Ổ lăn trục III 48 CHƯƠNG 6: TÍNH CHỌN NỐI TRỤC 51 CHƯƠNG 7: CHỌN THÂN MÁY, BULONG CÁC CHI TIẾT PHỤ, CHẾ ĐỘ BÔI TRƠN, DUNG SAI VÀ LẮP GHÉP 52 7.1 Xác định kích thước cơ bản của vỏ hộp 52 7.2 Các chi tiết phụ 53 7.2.1 Chốt định vị 53 7.2.2 Que thăm dầu 53 7.2.3 Nút thông hơi 54 7.2.4 Nút tháo dầu 54 7.2.5 Bulong vòng 55 7.2.6 Vòng bít 55 7.2.7 Vòng chắn dầu 56   CHƯƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN Chọn động cơ Hiệu suất chung: η=η_x×η_ol^4 〖×η〗_br^2×η_nt Dựa vào bảng 2.3/ tr19 tài liệu [1] + Hiệu suất bộ truyền xích (hở): η_x=0,93 + Hiệu suất 1 cặp ổ lăn: η_ol=0,995 + Hiệu suất 1 cặp bánh răng: η_br=0,98 + Hiệu suất nối trục: η_nt=1 Nên η=η_x×η_ol^4 〖×η〗_br^2×η_kn=0,93×〖0,995〗^4×〖0,98〗^2×1=0,875 Công suất trên trục máy công tác (tải trọng thay đổi) Với P_lv=(F.v)/1000=(7600×1,8)/1000=13,68 (kW) P_td=P_lv √(((T_1/T)^2×t_1+(T_2/T)^2×t_2)/(t_1+t_2 ))=13,68×√((27+〖0.9〗^2×20)/(27+20))=13,12 (kW) =>P_t=13,12 kW Công suất cần thiết trên trục động cơ điện: P_ct=P_t/η=13,12/0,875=14,99 (kW) Số vòng quay trên trục máy công tác: n_m=(6×10^4×v)/πD=(6×10^4×1,8)/(π×600)=57,3 (vòng/phút) Tỉ số truyền chung sơ bộ: u_ch=u_ng×u_hgt Chọn trước u_x theo bảng 2.4/ tr 21 tài liệu [1] Chọn u_ng=u_x=2,5 (xích) u_hgt=10 (2 cấp đồng trục ) → u_ch=u_ng×u_hgt=2,5×10=25 Sơ bộ: n_dc=u_ch×n_m=25×57,3=1432,5 (vòng/phút) → chọn động cơ có tốc độ đồng bộ 1500 vg/ph Điều kiện: {█(P_dc≥P_ct@n_dc≈n_sb )┤ {█(P_dc≥14,99 kW@n_dc=1500 vòng/phút)┤ Tra phụ lục chọn động cơ 4A160S4Y3 15 Kw 1460 vg/ph, tỷ số truyền hộp giảm tốc u_hgt= 10 , tỷ số truyền bánh răng u_1=u_2=3,16

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TP HỒ CHÍ MINH KHOA CƠ KHÍ BỘ MƠN THIẾT KẾ MÁY ĐỒ ÁN THIẾT KẾ MÁY ĐỀ PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI GVHD: PGS.TS NGUYỄN TẤN TIẾN TP HỒ CHÍ MINH, THÁNH 7/2021 ĐỒ ÁN THIẾT KẾ Đề số 6: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI Phương án số: Hệ thống dẫn băng tải gồm: – Động điện pha không đồng bộ; – Nối trục đàn hồi; – Hộp giảm tốc bánh trụ cấp đồng trục ; – Bộ truyền xích ống lăn; – Băng tải (Quay chiều, tải va đập nhẹ, ca làm việc giờ) BẢNG SỐ LIỆU ĐỀ 06 Phương án Lực vòng băng 6 800 7 tải F, N 400 800 800 700 000 300 600 700 400 Vận tốc băng tải v, 1 1 m/s ,7 ,1 ,1 ,2 ,8 ,2 ,5 ,8 ,9 ,4 Đường kính tang 500 6 dẫn, D(mm) 50 00 50 00 50 50 00 50 50 Thời gian phục vụ 6 L, năm Số ngày làm/năm 295 305 3 95 25 15 55 05 15 25 85 Kng , ngày Số ca làm 3 3 ĐỒ ÁN THIẾT KẾ ngày, ca t1, giây t2, giây T1 T2 24 16 16 3 2 T T T T T T T T T T 0,8T 0,6T 0,8T 0,7T 0,9T 0,7T 0,8T 0,9T 0,6T 0,8T YÊU CẦU : 01 thuyết minh  01 vẽ lắp A0 ; 01 vẽ chi tiết theo TCVN NỘI DUNG THUYẾT MINH  Xác định công suất động phân bố tỉ số truyền cho hệ thống truyền cho hệ thống truyền động Tính tốn thiết kế chi tiết máy: a Tính tốn truyền hở (đai, xích bánh răng) b Tính truyền hộp giảm tốc (bánh răng, trục vít) c Vẽ sơ đồ lực tác dụng lên truyền tính giá trị lực d Tính tốn thiết kế trục then e Chọn ổ lăn nối trục f Chọn thân máy, bu-lông chi tiết phụ khác Chọn dung sai lắp ghép Tài liệu tham khảo ĐỒ ÁN THIẾT KẾ MỤC LỤC BẢNG SỐ LIỆU ĐỀ 06 NỘI DUNG THUYẾT MINH .3 MỤC LỤC CHƯƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN 1.1 Chọn động .8 1.2 Phân phối tỉ số truyền 1.3 Tính tốn thơng số động học CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN NGOÀI 11 2.1 Thông số thiết kế: .11 2.2 Xác định thông số xích truyền xích 11 2.2.1 Số đĩa xích 11 2.2.2 Xác định bước xích 11 2.2.3 Khoảng cách trục số mắt xích 12 2.2.4 Kiểm nghiệm xích theo độ bền 13 2.2.5 Xác định thơng số đĩa xích lực tác dụng lên trục 14 CHƯƠNG 3: TÍNH TỐN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN TRONG HỘP GIẢM TỐC 16 3.1 Tính tốn thiết kế truyền bánh cấp chậm trụ nghiêng 16 3.1.1 Chọn vật liệu 16 3.1.2 Xác định ứng suất cho phép 16 3.1.3 Xác định khoảng cách trục .17 3.1.4 Xác định thông số ăn khớp .18 3.1.5 Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc 18 3.1.6 Kiểm tra điều kiện bền uốn 20 3.1.7 Kiểm nghiệm tải 22 3.1.8 Tính tốn lực tác dụng .22 3.2 Tính tốn thiết kế truyền bánh cấp nhanh trụ nghiêng 24 ĐỒ ÁN THIẾT KẾ 3.2.1 Chọn vật liệu 24 3.2.2 Xác định ứng suất cho phép 24 3.2.3 Xác định khoảng cách trục .25 3.2.4 Xác định thông số ăn khớp .26 3.2.5 Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc: 26 3.2.6 Kiểm nghiệm độ bền uốn 28 3.2.7 Kiểm nghiệm tải 30 3.2.8 Lực tác dụng lên truyền .30 3.3 Kiểm nghiệm điều kiện bôi trơn HGT 32 CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ TRỤC VÀ CHỌN THEN 33 4.1 Moment xoắn giá trị lực trục 33 4.2 Chọn vật liệu xác định sơ đường kính trục .33 4.3 Phân tích lực truyền xác định kích thước trục 35 4.3.1 Trục I 35 4.3.2 Trục II 38 ĐỒ ÁN THIẾT KẾ 38 4.3.3 Trục III 39 4.4 Chọn kiểm nghiệm then 41 4.5 Kiểm nghiệm độ bền trục .42 4.5.1 Độ bền mỏi .42 4.5.2 Độ bền tĩnh .43 CHƯƠNG 5: TÍNH TỐN CHỌN Ổ LĂN 44 ĐỒ ÁN THIẾT KẾ 5.1 Ổ lăn trục I 44 5.2 Ổ lăn trục II 46 5.3 Ổ lăn trục III .48 CHƯƠNG 6: TÍNH CHỌN NỐI TRỤC 51 CHƯƠNG 7: CHỌN THÂN MÁY, BULONG CÁC CHI TIẾT PHỤ, CHẾ ĐỘ BÔI TRƠN, DUNG SAI VÀ LẮP GHÉP 52 7.1 Xác định kích thước vỏ hộp 52 7.2 Các chi tiết phụ 53 7.2.1 Chốt định vị 53 7.2.2 Que thăm dầu 53 7.2.3 Nút thông 54 7.2.4 Nút tháo dầu 54 7.2.5 Bulong vòng 55 7.2.6 Vịng bít 55 7.2.7 Vòng chắn dầu .56 ĐỒ ÁN THIẾT KẾ CHƯƠNG 1: CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN VÀ PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN 1.1 Chọn động  Hiệu suất chung: Dựa vào bảng 2.3/ tr19 tài liệu [1] + Hiệu suất truyền xích (hở): + Hiệu suất cặp ổ lăn: + Hiệu suất cặp bánh răng: + Hiệu suất nối trục: Nên  Công suất trục máy công tác (tải trọng thay đổi) Với Công suất cần thiết trục động điện:  Số vòng quay trục máy công tác:  Tỉ số truyền chung sơ bộ: Chọn trước theo bảng 2.4/ tr 21 tài liệu [1] Chọn (xích) (2 cấp đồng trục )  Sơ bộ: (vịng/phút) chọn động có tốc độ đồng 1500 vg/ph Điều kiện: Tra phụ lục chọn động 4A160S4Y3 giảm tốc = 10 , tỷ số truyền bánh 15 Kw 1460 vg/ph, tỷ số truyền hộp Độ trượt 1.2 Phân phối tỉ số truyền  Để đảm bảo bôi trơn ngâm dầu bảng 3.1/tr 43 tài liệu [1] Chọn ĐỒ ÁN THIẾT KẾ 1.3 Tính tốn thông số động học  Công suất: Pt = 13,12 Kw  Số vòng quay trục  Moment xoắn: Bảng tính tốn phân phối tỷ số truyền Thơn g số Trục Độn g Tỷ số truyền u n [vòng/phút] P [kW] I 1460 14,9 II 3,16 III 3,16 Trục CT 2,55 1460 462 146,2 57,3 14,98 14,61 14,25 13,12 ĐỒ ÁN THIẾT KẾ T (Nmm) CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN NGỒI 2.1 Thơng số thiết kế: Bộ truyền xích ống lăn: 2.2 Xác định thơng số xích truyền xích 2.2.1 Số đĩa xích Để đảm bảo truyền quay đều, động va đập nhẹ tuổi thọ xích cần đảm bảo số nhỏ đĩa xích lớn Đối với xích lăn vận tốc trung bình Số đĩa nhỏ Số đĩa lớn xác định sau: , chọn 10 ĐỒ ÁN THIẾT KẾ - Lực dọc trục :  Do có lực dọc trục nên ta chọn ổ bi đỡ dãy,cỡ trung Kí hiệu ổ d (mm) 314 D (mm) 70 B (mm) 150 C (kN) (kN) 81, 35 Góc tiếp xúc α=12 C0 64,  Chọn hệ số e : - Ta có tỷ số:  theo bảng 11.4 với α=120 ta chọn  Chọn hệ số X, Y: - Chọn V=1 ứng với vịng quay - Ta có: nên ta chọn X=1 Y=0 nên ta chọn X=1 Y=0  Tải trọng quy ước: TạiA: TạiB: Với: K t  : hệ số ảnh hưởng nhiệt độ K  1, : hệ số kể đến đặc tính tải trọng Trang bảng 11.3 tài liệu (*) với tải trọng va đập nhẹ Từ kết ta thấy ổ A chịu tải trọng lớn nên ta tính tốn theo ổ A  Thời gian làm việc:  Khả tải động tính tốn: Vì nên ổ đảm bảo khả tải động 43 ĐỒ ÁN THIẾT KẾ  Tuổi thọ ổ:  Kiểm tra tải tĩnh: Với ổ đỡ - chặn α=260 ta chọn X0=0,5; Y0=0,37 Như nên ổ đảm bảo điều kiện bền tĩnh  Số vòng quay tới hạn ổ: - Theo bảng 11.7 tài liệu (**) với ổ bi đỡ chặn bơi trơn mỡ: - Đường kính tâm lăn: Suy ra: (vịng/phút) > (vịng/phút) CHƯƠNG 6: TÍNH CHỌN NỐI TRỤC Ta chọn nối trục vòng đàn hồi cho đầu vào trục I Nối trục đàn hồi giảm va đập chấn động, đề phòng cộng hưởng dao động xoắn gây nên bù lại độ lệch trục (làm việc nối trục bù) Nối trục có phận đàn hồi vật liệu không kim loại rẻ đơn giản, dễ chế tạo thay làm việc đáng tin cậy Mơ ment xoắn tính tốn Trong đó: - ( Moment xoắn danh nghĩa) - (hệ số an toàn tra bảng 9.1/tr 229 tài liệu[3]) Tra bảng 9.10a trang 239 tài liệu[3] ta chọn kích thước nối trục vòng đàn hồi(mm) d D L L d D Z o n max B B l D 3 l 2 25 65 600 Tra bảng 9.10b trang 240 tài liệu[3] ta chọn kích thước vịng đàn hồi(mm) 44 ĐỒ ÁN THIẾT KẾ dc d1 M 14 D2 l 20 62 10 Điều kiện bền dập vòng đàn hồi l1 l2 l3 h 34 15 28 1,5 Điều kiện bền uốn chốt Với Vậy nối trục đủ bền CHƯƠNG 7: CHỌN THÂN MÁY, BULONG CÁC CHI TIẾT PHỤ, CHẾ ĐỘ BÔI TRƠN, DUNG SAI VÀ LẮP GHÉP 7.1 Xác định kích thước vỏ hộp - Vỏ hộp có nhiệm vụ đảm bảo vị trí tương đối chi tiết phận máy, tiếp nhận tải trọng chi tiết lắp vỏ truyền đến, đựng dầu bôi trơn tránh bụi bẩn cho chi tiết - Sử dụng vổ hộp giảm tốc đúc với vật liệu gang xám GX 15-32 - Bề mặt lắp ghép vỏ hộp thân hộp qua tâm trục để việc lắp ghép dễ dàng - Bề mặt lắp nắp thân cạo mài, để lắp sít, lắp có lớp sơn mỏng sơn đặc biệt K Tên gọi Công thức Chiều dày: Thân hộp Nắp hộp 45 ích thước mm mm ĐỒ ÁN THIẾT KẾ mm Gân tăng cứng: Chiều dày, e Chiều cao, h Độ dốc Khoảng 2o mm o mm mm mm mm mm 8mm 7mm 0mm 5mm Đường kính bulong vít: Bulong Bulong cạnh ổ Bulong ghép bít nắp thân Vít ghép nắp Vít ghép nắp cửa thăm Mặt bích nắp thân: Chiều dày bích thân hộp Chiều dày bích nắp hộp Chiều rộng bích nắp thân Bề rộng mặt ghép bulong cạnh ổ 8mm Mặt đế hộp: Chiều dày Bề rộng mặt đế 2mm 0mm 8mm Khe hở chi tiết: Giữa bánh thành vỏ 0mm hộp Giữa đỉnh bánh đáy hộp Giữa mặt bên bánh với 0mm 0mm 46 ĐỒ ÁN THIẾT KẾ Số lượng bulong Z Gối trục vỏ hộp Tra bảng 18.2/ tr88 tài liệu[2] theo đường kính lắp ổ lăn ta có Tr D ục I 90 II D3 11 13 11 13 16 0 15 III D2 16 h 85 12 10 19 0 7.2 Các chi tiết phụ D4 11 12 14 d4 M M 10 M 10 Z 6 7.2.1 Chốt định vị Để đảm bảo vị trí tương đối nắp, thân trước sau gia công, lắp ghép ta dùng chốt định vị 7.2.2 Que thăm dầu Chiều cao mức dầu hộp giảm tốc phải kiểm tra que thăm dầu 7.2.3 Nút thông 43 M12 56 33 30 46 Khi làm việc, nhiệt độ hộp giảm tốc tăng lên Để giảm áp suất cân áp suất bên bên hộp giảm tốc ta sử dụng nút thông 47 ĐỒ ÁN THIẾT KẾ 7.2.4 Nút tháo dầu Sau thời gian làm việc, dầu hộp giảm tốc bị bẩn( bụi hạt mài) bị biến chất nên thay dầu Để tháo dầu cũ, đáy hộp có lỗ tháo dầu Lúc làm việc lỗ bịt kín nút tháo dầu 15 28 7.2.5 Bulong vòng Để nâng vận chuyển hộp giảm tốc nắp lắp bulong vịng Các kích thước bulong tra theo bảng 18.3a trang 89[2] Với tiêu chí chọn kích 25,4giảm tốc bảng 18.3b trang 89[2] thước khối lượng hộp 48 ĐỒ ÁN THIẾT KẾ 45 26 26 25 10 30 7.2.6 Vịng bít Phương pháp lót kín động gián tiếp cần có phận trung gian nằm bề mặt cần lót kín, ta sử dụng vịng bít kết cấu đơn giản dễ thay d Trục I Trục III D1 H 50 49 66 12 65 64 81 12 7.2.7 Vòng chắn dầu Để chắn dầu bụi bẩn để đảm bảo điều kiện làm việc ổ lăn, ngồi cịn định vị dọc trục , b lấy theo gờ trục 7.3 Dung sai lắp ghép b a t 7.3.1 Dung sai lắp ghép ổ lăn 49 ĐỒ ÁN THIẾT KẾ Vịng ổ lăn chịu tải tuần hồn, ta lắp ghép theo hệ thống trục lắp trung gian để vòng ổ không trượt bề mặt trục làm việc Do đó, ta phải chọn mối lắp k6, lắp trung gian có độ dơi, tạo điều kiện mịn ổ (trong q trình làm việc quay làm mịn đều) Vịng ngồi ổ lăn khơng quay nên chịu tải cục bộ, ta lắp theo hệ thống lỗ Để ổ di chuển dọc trục nhiệt độ tăng trình làm việc, ta chọn kiểu lắp trung gian H7 Bảng 7.4 Sai lệch giới hạn lắp ghép ổ lăn Kích thước, mm 55 Trục 90 60 Trục 110 70 Trục 150 Vị trí I II III Ký ES, hiệu mối m lắp k6 H7 +25 k6 H7 +35 k6 H7 +40 EI, m es, ei, m m +21 +2 +21 +2 +21 +2 0 7.3.2 Lắp ghép bánh Để tháo lắp bánh dễ dàng ta chọn kiểu lắp cho bánh lắp trung gian Ký hiệu mối lắp H7/k6 Bảng 6.5 Sai lệch giới hạn lắp bánh Bán Đườn h g kính, mm Bánh dẫn cấp 60 nhanh Bánh bị dẫn cấp 65 nhanh Bánh bị dẫn cấp 75 chậm 7.3.3 Ký hiệu , m H7/k +3 H7/k +3 H7/k ES +3 , m EI 0 m , m +2 + +2 Bảng 6.7 Sai lệch giới hạn then (trục) ei + +2 Lắp ghép then 50 es, + ĐỒ ÁN THIẾT KẾ Vị trí Kích thước mm Trụ Ký hiệu 14x9 cI ES, m P9/ 18x1 Trụ c II P9/ P9/ c III P9/ P9/ Nối trục -18 h8 20x1 Vị trí -18 h8 18x1 -18 h8 18x1 Trụ -18 h8 18x1 m -18 h8 P9/ EI, es, m 61 61 61 61 61 ei, m -27 -27 -27 -27 -27 - -22 -33 h8 74 Bảng 6.8 Sai lệch giới hạn then (bánh bánh xích ,nối trục) Kích ES, K thước mm ý hiệu m 14x9 J s9/ h8 Bánh 18x1 J 1 s9/ h8 Bánh 18x1 J s9/ h8 Bánh 18x1 J s9/ h8 Đĩa 18x1 J xích s9/ h8 Bánh 20x1 J s9/ h8 TÀI LIỆU THAM KHẢO EI, m +21 ,5 m - 21,5 +21 ,5 21,5 +21 ,5 21,5 +21 ,5 21,5 +21 ,5 21,5 +26 es, -26 ei, m -27 -27 -27 -27 -27 -33 [1] Trịnh Chất – Lê Văn Uyển, Tính tốn thiết kế hệ dẫn động khí, Tập 1, Nhà xuất giáo dục, năm 2007 [2] Trịnh Chất – Lê Văn Uyển, Tính tốn thiết kế hệ dẫn động khí, Tập , Nhà xuất giáo dục, năm 2007 [3] Trần Thiên Phúc, Thiết kế chi tiết máy công dụng chung, Nhà xuất đại học quốc gia TP HCM, năm 2011 [4] Ninh Đức Tốn, Dung sai lắp ghép, Nhà xuất giáo dục, năm 2014 51 ... ÁN THIẾT KẾ Đề số 6: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI Phương án số: Hệ thống dẫn băng tải gồm: – Động điện pha không đồng bộ; – Nối trục đàn hồi; – Hộp giảm tốc bánh trụ cấp đồng trục ; – Bộ... m + 21 ,5 m - 21 , 5 + 21 ,5 21 , 5 + 21 ,5 21 , 5 + 21 ,5 21 , 5 + 21 ,5 21 , 5 +26 es, -26 ei, m -27 -27 -27 -27 -27 -33 [1] Trịnh Chất – Lê Văn Uyển, Tính tốn thiết kế hệ dẫn động khí, Tập 1, Nhà xuất giáo... 14 60 14 ,9 II 3 ,16 III 3 ,16 Trục CT 2, 55 14 60 4 62 14 6 ,2 57 ,3 14 ,98 14 , 61 14 ,25 13 , 12 ĐỒ ÁN THIẾT KẾ T (Nmm) CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN NGỒI 2 .1 Thơng số thiết kế: Bộ truyền xích ống lăn: 2. 2