THIẾT kế QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG TAY BIÊN

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC CẦN THƠ KHOA CƠNG NGHỆ BỘ MƠN KỸ THUẬT CƠ KHÍ  BÁO CÁO ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG TAY BIÊN CÁN BỘ HƯỚNG DẪN NHÓM SV THỰC HIỆN ThS Bùi Văn Tra Nguyễn Hào; MSSV: B1702615 Phạm Hồng Huy; MSSV: B1702623 Ngành: Cơ Khí Chế Tạo Máy – Khóa 43 Tháng 12/2020 MỤC LỤC Trang MỤC LỤC i TÓM TẮT ĐỀ TÀI iii DANH SÁCH CÁC TỪ VIẾT TẮT iv DANH SÁCH HÌNH v DANH SÁCH BẢNG vi CHƯƠNG I MỞ ĐẦU 1.1 PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT 1.2 PHÂN TÍCH TÍNH CƠNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU .2 CHƯƠNG II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT, CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 2.1 CHỌN VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 2.2 CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI .4 2.3 THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI .5 CHƯƠNG III THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 3.1 XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ 3.2 CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG .7 3.3 THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG .8 CHƯƠNG IV 21 TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT 21 4.1 CHẾ ĐỘ CẮT NGUYÊN CÔNG 21 4.2 CHẾ ĐỘ CẮT NGUYÊN CÔNG 22 4.3 CHẾ ĐỘ CẮT NGUYÊN CÔNG 23 4.4 CHẾ ĐỘ CẮT NGUYÊN CÔNG 27 4.5 CHẾ ĐỘ CẮT NGUYÊN CÔNG 33 4.6 CHẾ ĐỘ CẮT NGUYÊN CÔNG 33 CHƯƠNG V 36 TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG 36 5.1 TÍNH LƯỢNG DƯ NGUYÊN CÔNG 36 5.2 LƯỢNG DƯ CÁC NGUN CƠNG CỊN LẠI .40 CHƯƠNG VI 41 TÍNH THỜI GIAN GIA CƠNG 41 6.1 THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG .41 6.2 THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG .41 6.3 THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG .42 6.4 THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG .43 6.5 THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG .45 6.6 THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG .46 6.7 TỔNG THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG .46 CHƯƠNG VII .47 THIẾT KẾ ĐỒ GÁ .47 7.1 CHỌN CƠ CẤU KẸP CHẶT VÀ TÍNH LỰC KẸP 47 7.2 TÍNH SAI SỐ CHẾ TẠO ĐỒ GÁ 49 LỜI CẢM ƠN .51 TÀI LIỆU THAM KHẢO 52 TĨM TẮT ĐỀ TÀI Mơn học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy đóng vai trị quan trọng chương trình đào tạo kỹ sư thiết kế chế tạo loại máy, thiết bị phục vụ ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải,… Đồ án Công nghệ chế tạo máy đồ án có tầm quan trọng sinh viên Đồ án giúp sinh viên hiểu kiến thức học không môn công nghệ chế tạo máy mà cịn mơn học khác như: máy cơng cụ, vẽ khí,…Đồ án cịn giúp cho sinh viên hiểu thiết kế tính tốn quy trình cơng nghệ chế tạo chi tiết cụ thể Cần Thơ, ngày tháng năm 2020 Sinh viên thực Sinh viên thực (Ký ghi rõ họ tên) (Ký ghi rõ họ tên) Nguyễn Hào Phạm Hoàng Huy DANH SÁCH CÁC TỪ VIẾT TẮT CT: công thức TL: tài liệu DANH SÁCH HÌNH Trang Hình 2.1 Bản vẽ lồng phôi Hình 3.1 Các bề mặt gia công tay biên .7 Hình 3.2 Sơ đồ gá đặt nguyên công Hình 3.3 Dao phay trụ gắn mảnh hợp kim cứng dạng xoắn vít Hình 3.4 Sơ đồ gá đặt nguyên công 10 Hình 3.5 Dao phay trụ liền khối .11 Hình 3.6 Sơ đồ gá đặt nguyên công 12 Hình 3.7 Mũi kht thép gió chi 13 Hình 3.8 Mũi doa thép gió chi .13 Hình 3.9 Sơ đồ gá đặt nguyên công 14 Hình 3.10 Sơ đồ gá đặt nguyên công 15 Hình 3.11 Dao kht 16 Hình 3.12 Sơ đồ gá đặt nguyên công 17 Hình 3.13 Mũi khoan ruột gà thép gió 18 Hình 3.14 Sơ đồ kiểm tra độ song song hai đường tâm 19 Hình 3.15 Sơ đồ kiểm tra độ vng góc đường tâm với mặt đầu 19 Hình 7.1 Sơ đồ phân bố lực khoan 47 DANH SÁCH BẢNG Trang Bảng 1.1 Thành phần hóa học gang xám GX 15 - 32 Bảng 3.1 Các phương pháp gia công tay biên Bảng 3.2 Tiến trình công nghệ gia công tay biên 20 Bảng 4.1 Lượng dư gia công nguyên công 40 Bảng 4.2 Lượng dư ngun cơng cịn lại 40 Chương I: Mở đầu CHƯƠNG I MỞ ĐẦU 1.1 PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT 1.1.1 Đặc điểm chức chi tiết Chi tiết gia công thuộc dạng có chức cầu nối chi tiết với chi tiết khác để biến đổi chuyển động thẳng chi tiết thành chuyển động quay chi tiết khác Ngồi ra, chi tiết dạng cịn dùng để đẩy bánh (khi cần thay đổi tỷ số truyền hộp tốc độ) Chi tiết gồm có phần: Phần thân: có chiều dài 94 mm, chiều rộng mm có khoét rãnh sâu mm x bên Phần thân phần tiếp xúc hai phần trụ 39  11 mm phần trụ 19  11 mm Phần trụ thứ nhất: có khối trụ ngắn rỗng dài 11 mm, đường kính trụ ngồi 39 mm đường kính trụ 30 mm Phần trụ thứ hai: có khối trụ ngắn rỗng dài 11 mm, đường kính trụ ngồi 19 mm đường kính trụ 13 mm Phần thân phần nối trụ thứ với trụ thứ hai, phần gân chịu lực chi tiết Lỗ 30 mm phần trụ thứ lỗ 13 mm phần trụ thứ hai bề mặt làm việc chi tiết, lắp với trục lắc qua lại trục 1.1.2 Yêu cầu kỹ thuật Kích thước lỗ gia cơng với độ xác cấp ÷ 9, rãnh then mặt đầu với độ xác cấp ÷ 10 Sai lệch vị trí tương quan bề mặt gồm: Sai lệch cho phép khoảng cách tâm lỗ cho theo điều kiện làm việc loại khoảng 0,1 ÷ 0,2 mm Độ khơng song song độ khơng vng góc đường tâm lỗ cho phép khoảng 0,05 ÷ 0,025 mm 100 mm, số trường hợp tới 0,01 mm 100 mm SVTH: Nguyễn Hào Phạm Hoàng Huy Trang – – Chương I: Mở đầu Độ khơng vng góc mặt đầu đường tõm l cho phộp khong ữ àm mm mặt đầu Độ không song song mặt đầu lỗ phải nằm giới hn 0,5 ữ 2,5 àm trờn mm bỏn kớnh mặt đầu Độ nhám bề mặt lỗ khơng vượt q giá trị Ra ≤ 25 µm Các mặt làm việc phải nhiệt luyện đạt độ cứng 50 ÷ 55 HRC Độ cứng vật liệu 13 HRC (190 HB) 1.2 PHÂN TÍCH TÍNH CƠNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU 1.2.1 Tính cơng nghệ kết cấu Cũng dạng chi tiết khác, chi tiết dạng tính cơng nghệ kết cấu có ý nghĩa quan trọng, ảnh hưởng trực tiếp đến suất độ xác gia cơng Vì thiết kế chi tiết dạng nên ý tới kết cấu qua vấn đề sau: Độ cứng vững phải đủ, không bị biến dạng gia công làm việc cấu máy Chiều dài lỗ nên mặt đầu nằm hai mặt phẳng song song với tốt Kết cấu nên bố trí cho đối xứng qua mặt phẳng Đối với có lỗ vng góc với kết cấu phải thuận lợi cho việc gia công lỗ nhỏ Kết cấu phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết lúc Hình dáng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô chuẩn tinh thống 1.2.2 Vật liệu chế tạo chi tiết Vật liệu chế tạo chi tiết dạng thường dùng gang xám GX 15 – 32 Vật liệu gang xám thích hợp cho loại làm việc với tải trọng khơng lớn Cơ tính gang xám GX 15 – 32: Giới hạn bền kéo  k  150 N/mm2 Giới hạn bền uốn  u  320 N/mm2 SVTH: Nguyễn Hào Phạm Hoàng Huy Trang – – Chương I: Mở đầu Giới hạn bền nén  n  650 N/mm2 Độ cứng 170 - 229 HB, chọn HB = 205 Bảng 1.1 Thành phần hóa học gang xám GX 15 - 32 C Si Mn P S 3,5 % 2,2 % 0,6 % ≤ 0,3 % ≤0,15 % SVTH: Nguyễn Hào Phạm Hoàng Huy Trang – – Chương I: Mở đầu Dung sai công nghệ nguyên công (tra bảng 1.96 TL [3]): Doa chính xác: 50 µm cấp xác Khoét tinh: 100 µm cấp xác 10 Khoét thơ: 340 µm cấp xác 13 Phơi: 600 µm cấp chính xác I (tra bảng 1.33 TL [3]) Kích thước giới hạn tính là: Sau doa chính xác: Dmax = 30,021 mm Dmin = 30,021 - 0,05 = 29,971 mm Sau khoét tinh: Dmax = 29,971 mm Dmin = 29,871 - 0,1 = 29,871 mm Sau khoét thô: Dmax = 29,871 mm Dmin = 29,871 - 0,34 = 29,531 mm Kích thước của phôi: Dmax = 29,531 mm Dmin= 29,531 – 0,6 = 28,931 mm Lượng dư giới hạn: Khi doa chính xác: 2Zmax = 29,971 – 29,871 = 0,1 mm 2Zmin = 30,021 – 29,971 = 0,05 mm Khi khoét tinh: 2Zmax = 29,871 – 29,531 = 0,34 mm 2Zmin = 29,971 – 29,871 = 0,1 mm Khi khoét thô: 2Zmax = 29,531 – 28,931 = 0,6 mm 2Zmin = 29,871 – 29,531 = 0,34 mm Lượng dư tổng cộng tính theo cơng thức: 2Z0min = 50 + 100 + 340 = 490 µm SVTH: Nguyễn Hào Phạm Hồng Huy Trang – 39 – Chương I: Mở đầu 2Z0max = 100 + 340 + 600 = 1040 µm Kiểm tra kết tính tốn: 2Z0max - 2Z0min =  p   ct  1040 – 490 = 600 – 50 = 550 (thỏa) Bảng 4.1 Lượng dư gia công nguyên công Bước công nghệ Phôi Khoét thô Khoét tinh Doa chính xác Lượng dư tính tốn 2Zimin (µm) ρi RZi Ti 350 350 209,96 - - Kích thước Dung Kích thước giới tính sai  hạn tốn D (µm) (mm) Dmax Dmin 27,917 600 29,531 28,931 50 50 12,6 60,83 1637,19 29,554 340 29,871 29,531 600 340 30 40 8,4 2,4332 157,5 29,714 100 29,971 29,871 340 100 10 0,34 0,097 30,7 30,021 50 30,021 29,971 100 50 Các yếu tố (µm) ε Lượng dư giới hạn 2Zmax 2Zmin - 5.2 LƯỢNG DƯ CÁC NGUYÊN CÔNG CỊN LẠI Bảng 4.2 Lượng dư ngun cơng cịn lại Ngun cơng Các bước thực hiêṇ Phay thơ Phay bán tinh Phay thô Nguyên công Phay tinh Khoét thô 11 mm Nguyên công Khoét tinh 12 mm Doa tinh 13 mm Nguyên công SVTH: Nguyễn Hào Phạm Hoàng Huy Cấp chính Dung sai xác (mm) + 0.3 + 0,1 + 0,3 + 0,1 + 0,24 13 + 0,07 10 + 0,027 Lượng dư (mm) 1,4 1,1 1,4 1,1 1,5 0,5 Bảng tra Bảng 1.96 TL [3] bảng – 142 TL [4] Trang – 40 – Chương I: Mở đầu CHƯƠNG VI TÍNH THỜI GIAN GIA CƠNG 6.1 THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG L  L1  L2 i S n Thời gian gia công bản: T0 = (phút) (tra bảng 31 TL [1]) Trong đó: L = 60 mm - chiều dài bề mặt gia công; L1 - chiều dài ăn dao; L1 = t.( D - t ) + (0,5 ¿ 3) mm với D đường kính ngồi dao t chiều sâu cắt  L1 = 1, 4.(100 -1, 4)   14,75 mm L2 - chiều dài thoát dao; L2 = (2  5) mm = mm i = – số hành trình dọc 60  14,75   0,35 0, 24.960  T0 = phút 6.2 THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG L  L1  L2 i S n Thời gian gia công bản: T0 = (phút) (tra bảng 31 TL [1]) Trong đó: L = 60 mm - chiều dài bề mặt gia công; L1 - chiều dài ăn dao; L1 = t.( D - t ) + (0,5 ¿ 3) mm với D đường kính ngồi dao t chiều sâu cắt  L1 = 1, 4.(50 -1, 4)   11, 25 mm L2 - chiều dài thoát dao; L2 = (2  5) mm = mm i = – số hành trình dọc SVTH: Nguyễn Hào Phạm Hoàng Huy Trang – 41 – Chương I: Mở đầu 60  11, 25   1,5  T0 = 0,15.338, phút 6.3 THỜI GIAN NGUN CƠNG Bước kht thơ: Thời gia gia công bản: To  L  L1  L2 S n (phút) (tra bảng 28 TL [1]) Trong đó: S = 0,6 mm/vòng – lượng chạy dao dọc trục; n = 676,8 vịng/phút – số vịng quay trục chính; L = 11 mm - chiều sâu bề mặt gia công; L1  Dd ctg   0,5   D = 11 mm – đường kính sau khoét; d = mm – đường kính trước khoét;  L1  11  ctg 45   mm L2  mm  To  L  L1  L2 11     0, 04 S n 0,6.676,8 phút Bước khoét tinh: Thời gia gia công bản: To  L  L1  L2 S n (phút) (tra bảng 28 TL [1]) Trong đó: S = 0,35 mm/vòng – lượng chạy dao dọc trục; n = 676,8 vịng/phút – số vịng quay trục chính; L = 11 mm - chiều sâu bề mặt gia công; L1  Dd ctg   0,5   D = 12 mm – đường kính sau khoét; d = 11 mm – đường kính trước khoét; SVTH: Nguyễn Hào Phạm Hoàng Huy Trang – 42 – Chương I: Mở đầu  L1  12  11 ctg 45   2,5 mm L2  mm  To  L  L1  L2 11  2,5    0, 07 S n 0,35.676,8 phút Bước doa xác: Thời gia gia cơng bản: To  L  L1  L2 S n (phút) (tra bảng 28 TL [1]) Trong đó: S = 0,45 mm/vòng – lượng chạy dao dọc trục; n = 338,4 vịng/phút – số vịng quay trục chính; L = 11 mm - chiều sâu bề mặt gia công; L1  Dd ctg   0,5   D = 13 mm – đường kính sau khoét; d = 12 mm – đường kính trước khoét;  L1  13  12 ctg 45   2,5 mm L2  mm  To  L  L1  L2 11  2,5    0,1 S n 0, 45.338, phút 6.4 THỜI GIAN NGUN CƠNG Bước kht thơ: Thời gia gia công bản: To  L  L1  L2 S n (phút) (tra bảng 28 TL [1]) Trong đó: S = 0,8 mm/vịng – lượng chạy dao dọc trục; n = 240 vòng/phút – số vòng quay trục chính; L = 11 mm - chiều sâu bề mặt gia công; L1  Dd ctg   0,5   SVTH: Nguyễn Hào Phạm Hoàng Huy Trang – 43 – Chương I: Mở đầu D = 28 mm – đường kính sau khoét; d = 26 mm – đường kính trước khoét;  L1  28  26 ctg 45   mm L2  mm  To  L  L1  L2 11     0, 08 S n 0,8.240 phút Bước khoét tinh: Thời gia gia công bản: To  L  L1  L2 S n (phút) (tra bảng 28 TL [1]) Trong đó: S = 0,8 mm/vịng – lượng chạy dao dọc trục; n = 240 vòng/phút – số vịng quay trục chính; L = 11 mm - chiều sâu bề mặt gia công; L1  Dd ctg   0,5   D = 29,8 mm – đường kính sau khoét; d = 28 mm – đường kính trước khoét;  L1  29,8  28 ctg 45   2,9 mm L2  mm  To  L  L1  L2 11  2,9    0, 08 S n 0,8.240 phút Bước doa xác: Thời gia gia công bản: To  L  L1  L2 S n (phút) (tra bảng 28 TL [1]) Trong đó: S = 0,2 mm/vịng – lượng chạy dao dọc trục; n = 169,2 vòng/phút – số vòng quay trục chính; L = 11 mm - chiều sâu bề mặt gia cơng; SVTH: Nguyễn Hào Phạm Hồng Huy Trang – 44 – Chương I: Mở đầu L1  Dd ctg   0,5   D = 30 mm – đường kính sau khoét; d = 29,8 mm – đường kính trước khoét;  L1  30  29,8 ctg 45   2,1 mm L2  mm  To  L  L1  L2 11  2,1    0, 48 S n 0, 2.169, phút 6.5 THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG Vát mép lỗ 13 mm: Thời gian gia công bản: T0  L  L1 S n (phút) (tra bảng 28 TL [1]) Trong đó: L = mm; L1 = mm; S = 0,4 mm/vòng – lượng chạy dao dọc trục; n = 759 vịng/phút – số vịng quay trục  T0  L  L1 1   0, 01 S n 759.0, phút Vát mép lỗ 30 mm: Thời gian gia công bản: T0  L  L1 S n (phút) (tra bảng 28 TL [1]) Trong đó: L = mm; L1 = mm; S = 0,6 mm/vòng – lượng chạy dao dọc trục; n = 260 vịng/phút – số vịng quay trục SVTH: Nguyễn Hào Phạm Hoàng Huy Trang – 45 – Chương I: Mở đầu  T0  L  L1 1   0, 02 S n 260.0, phút SVTH: Nguyễn Hào Phạm Hoàng Huy Trang – 46 – Chương I: Mở đầu 6.6 THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG Thời gian gia công bản: T0  L  L1  L2 S n (phút) (tra bảng 28 TL [1]) Trong đó: S = 0,18 mm/vịng – lượng chạy dao dọc trục; n = 1356,6 vòng/phút – số vịng quay trục L = mm – chiều sâu bề mặt gia công; d ctg  (0,5  2)  ctg 45  0,5  L1 = mm L2 = (1 ÷ 3) = mm  L  L1  L2 33   0,03 S n 0,18.1356,6 phút T0  6.7 TỔNG THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG Trong sản xuất hàng loạt lớn sản xuất hàng khối thời gian nguyên công xác định theo CT 28 TL [1]: Ttc  To  Tp  Tpv  Ttn (phút) Trong đó: Ttc – thời gian (thời gian nguyên công); To – thời gian bản; Tp = 10%To – thời gian phụ; Tpv = Tpvkt + Tpvtc = 8%To + 3% To = 11% To – thời gian phục vụ chỗ làm việc; Ttn = 5%To – thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân  T o  2,76 phút  Ttc = (1 + 0,1 + 0,11 + 0,05).2,76 = 1,26.2,76 = 3,48 phút SVTH: Nguyễn Hào Phạm Hoàng Huy Trang – 47 – Chương VII: Thiết kế đồ gá CHƯƠNG VII THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 7.1 CHỌN CƠ CẤU KẸP CHẶT VÀ TÍNH LỰC KẸP Sơ đồ phân bố lực khoan: Hình 7.1 Sơ đồ phân bố lực khoan Lực kẹp phôi khoan tính theo cơng thức 7.18 TL [2] W 2.M x K R  Po d f R1 (N) Trong đó: Mx – momen xoắn mũi khoan lực cắt gây ra; d = mm – đường kính mũi khoan; K – hệ số an tồn; R – khoảng cách từ tâm mũi khoan đến tâm chi tiết; Po – lực dọc trục (N); f – hệ số ma sát; R1 – khoảng cách tâm phiến tỳ đến tâm chi tiết (mm) Hệ số an toàn K tính theo cơng thức 7.7 TL [2] K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 K0 = 1,5 – hệ số an toàn định mức SVTH: Nguyễn Hào Phạm Hoàng Huy Trang – 48 – Chương VII: Thiết kế đồ gá K1 = – hệ số có tính tới tượng tăng lực cắt ảnh hưởng nhấp nhô bề mặt phôi thô K2 = – hệ số có tính tới tượng tăng lực cắt dao mịn K3 = 1,2 – hệ số có tính tới tượng tăng lực cắt tính gián đoạn q trình cắt K4 = 1,3 – hệ số có tính tới độ ổn định lực kẹp cấu kẹp chặt gây K5 = – hệ số có tính tới mức độ thuận lợi vị trí tay vặn cấu kẹp chặt K6 = 1,5 – hệ số tính đến momen có xu hướng lật chi tiết Vậy hệ số an toàn K = 1,5.1.1.1,2.1,3.1.1,5 = 3,51 Mx = 0,3 kg.m Po = 95 kg tính chương Hệ số ma sát f = 0,4 (tra bảng 7.7 TL [2]) R = R1 = 66 mm Lực kẹp phôi khoan là: W 2.0,3.103.3,51.66  95  958 5.0, 4.66 N Ta chọn cấu kẹp chặt ren vít Cơ cấu kẹp ren vít sử dụng đồ gá để kẹp chặt phơi tay Đường kính danh nghĩa (đường kính ngồi ren) xác định theo công thức: d  C W  (mm) Trong đó: C = 1,4 ren hệ mét; W – lực kẹp yêu cầu;  - ứng suất kéo nén Với ren vít chế tạo từ thép 45 ta lấy  = 900 N/mm2 Vậy đường kính danh nghĩa là: d  1, 958  14, mm Chọn đường kính danh nghĩa M14 SVTH: Nguyễn Hào Phạm Hoàng Huy Trang – 49 – Chương VII: Thiết kế đồ gá 7.2 TÍNH SAI SỐ CHẾ TẠO ĐỒ GÁ Khi thiết kế đồ gá cần ý số điểm sau: Sai số đồ gá ảnh hưởng đến sai số kích thước gia cơng, phần lớn ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan bề mặt gia cơng bề mặt chuẩn Nếu chi tiết gia công dao định hình dao định kích thước sai số đồ gá khơng ảnh hưởng đến sai số kích thước sai số hình dáng bề mặt gia cơng Khi gia cơng phiến dẫn dụng cụ sai số đồ gá ảnh hưởng đến khoảng cách tâm lỗ gia công khoảng cách từ mặt định vị đến tâm lỗ Sai số đồ gá phân độ ảnh hưởng đến sai số bề mặt gia công Khi phay, bào, chuốt đồ gá nhiều vị trí độ xác kích thước độ xác vị trí bề mặt gia cơng mặt chuẩn phụ thuộc vào vị trí tương quan chi tiết định vị đồ gá Độ không song song mặt định vị mặt đáy đồ gá gây sai số dạng bề mặt gia công bề mặt chuẩn Sai số chế tạo đồ gá tính theo cơng thức 7.38 TL [2]        ct   gd   k   ct   m   dc Trong đó:   c - sai số chuẩn chuẩn định vị không trùng với góc kích thước gây ra;  c     A   B    0,018  0,018 mm   k - sai số kẹp chặt lực kẹp gây Sai số kẹp chặc xác định theo công thức bảng 3.10 Do phương lực kẹp vuông góc với phương kích thước thực nghiệm nên sai số kẹp chặt 0;   m - sai số mịn Sai số mịn xác định theo cơng thức:  m   N  0, 5400  29, m   dc - sai số điều chỉnh sinh trình lắp ráp điều chỉnh đồ gá Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả điều chỉnh dụng cụ để điều chỉnh lắp ráp Trong thực tế tính tốn đồ gá ta lấy  10 m; SVTH: Nguyễn Hào Phạm Hoàng Huy Trang – 50 – Chương VII: Thiết kế đồ gá   gd - sai số gá đặt Khi tính tốn đồ gá ta lấy giá trị sai số gá đặt cho phép 0, [ gd ]     0,13 3 mm Do đa số sai số thành phần công thức 7.38 phân bố theo quy luật phân bố chuẩn khơng có phương chiều nên dùng cơng thức sau để tính sai số chế tạo cho phép (CT 7.40 TL [2]):  ct   gd   c   k   m   dc Sai số chế tạo:   ct  0,132  0,0182   0,02942  0,012  0,125 mm = 12,5 m SVTH: Nguyễn Hào Phạm Hoàng Huy Trang – 51 – Chương VII: Thiết kế đồ gá LỜI CẢM ƠN Trước tiên chúng em xin cảm ơn sâu sắc đến cha mẹ cổ vũ, động viên, hỗ trợ tinh thần tạo điều kiện thuận lợi cho em hoàn thành tốt đồ án Chúng em xin chân thành cảm ơn thầy Bùi Văn Tra quan tâm dạy, theo dõi, giúp đỡ tận tình suốt khoảng thời gian em thực đồ án Và hết, chúng em xin bày tỏ lòng biết ơn trân trọng đến quý thầy trường Đại học Cần Thơ tận tình dạy, truyền đạt kiến thức quý báo cho chúng em thời gian vừa qua để chúng em có đủ kiến thức, điều kiện để thực đề tài Đồng thời chúng em biết ơn cán trực thư viện khoa công nghệ, trung tâm học liệu, phòng máy hỗ trợ giúp đỡ chúng em thời gian qua Đồng cảm ơn đến tác giả sách báo, internet, anh chị trước tìm tịi, nghiên cứu đúc kết kinh nghiệm làm tài liệu để em tham khảo trình thực đồ án Sau xin cảm ơn bạn lớp Cơ khí chế tạo máy, khoa Cơng nghệ, trường Đại học Cần Thơ tận tình giúp đỡ, hỗ trợ cho thực đồ án Cần Thơ, ngày tháng năm 2020 Sinh viên thực Sinh viên thực (Ký ghi rõ họ tên) (Ký ghi rõ họ tên) Nguyễn Hào Phạm Hoàng Huy SVTH: Nguyễn Hào Phạm Hoàng Huy Trang – 52 – Chương VII: Thiết kế đồ gá TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Trần Văn Địch, 2007 Thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Tái lần thứ Nhà xuất Khoa Học Kỹ Thuật Xuất Hà Nội 413 trang [2] Nguyễn Đắc Lộc – Lưu Văn Nhang, 2006 Hướng dẫn thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy Tái lần thứ Nhà xuất Khoa Học Kỹ Thuật Xuất Hà Nội 350 trang [3] Trần Văn Địch – Lưu Văn Nhang – Nguyễn Thanh Mai, 2002 Sổ tay gia công Nhà xuất Khoa Học Kỹ Thuật Xuất Hà Nội 500 trang [4] Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Tiến – Ninh Đức Tốn – Trần Xuân Việt, 2007 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập Tái lần thứ Nhà xuất Khoa Học Kỹ Thuật Xuất Hà Nội 473 trang [5] Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Tiến – Ninh Đức Tốn – Trần Xuân Việt, 2005 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập Tái lần thứ Nhà xuất Khoa Học Kỹ Thuật Xuất Hà Nội 584 trang [6] Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Tiến – Ninh Đức Tốn – Trần Xuân Việt, 2003 Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập Nhà xuất Khoa Học Kỹ Thuật Xuất Hà Nội 367 trang SVTH: Nguyễn Hào Phạm Hoàng Huy Trang – 53 – ... 3.1 Các phương pháp gia công tay biên Bảng 3.2 Tiến trình cơng nghệ gia cơng tay biên 20 Bảng 4.1 Lượng dư gia công nguyên công 40 Bảng 4.2 Lượng dư nguyên công lại 40... THỜI GIAN GIA CÔNG 41 6.1 THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG .41 6.2 THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG .41 6.3 THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG .42 6.4 THỜI GIAN NGUYÊN CÔNG .43 6.5 THỜI GIAN... THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 3.1 XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ Trong dạng sản xuất hàng loạt lớn hàng khối, quy trình công nghệ xây dựng theo nguyên tắc phân tán tập trung nguyên công Ở chi tiết gia công