luận văn báo cáo công nghệ chế tạo máy phần giá đỡ Xác định đường lối công nghệ: 2.1 Phân tích chi tiết gia công, chọn phương pháp thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết cơ khí: Căn cứ vào bản vẽ chi tiết ta nhận xét như sau: Lập 2 phương án gia công chi tiết Căn cứ vào điều kiện kỹ thuật, điều kiện sản xuất thực tế và để giảm chi phí cho việc chuẩn bị sản xuất cũng như giảm thời gian ch việc sản xuất. Ta nên xây dựng một đường lối công nghệ thích hợp và sử dụng các máy Chọn phương pháp gia công + Ta chọn mặt A là chuẩn thô để gia công mặt B sau đó lấy A làm chuẩn tinh để gia công các mặt phẳng còn lại + Do mặt B yêu cầu độ nhẵn bóng Rz 20 và mặt sẽ làm chuẩn còn lại nên ta chọn phương pháp gia công là phay thô và phay tinh + Lỗ 60 đảm bảo độ không song song giữa tâm lỗ với mặt B là 0.01100mm đạt độ nhẵn bóng Ra=5 để đảm bảo cho yêu cầu lắp ghép ta chọn phương pháp gia công là khoét, doa và vát mép + Lỗ 6 đảm bảo lắp ghép và làm chuẩn để định vị khi gia công các chi tiết khác. Nên ta chọn phương pháp khoan. + Rãnh 40 đảm bảo độ nhám Rz20để đảm bảo cho yêu cầu lắp ghép nên ta chọn phương pháp là khoan và vát mép + Lỗ 20 đảm bảo độ nhám Rz2 để đảm bảo cho yêu cầu lắp ghép nên ta chọn phương pháp là khoan và vát mép Phương án 1: STT Tên nguyên công Dụng cụ cắt Cấp chính xác Độ nhám (Rz) 1 Phay mặt phẳng A BK8 P6M5 12 – 10 32 – 10 Khoan khoét doa lỗ 20 BK8 P6M5 12 9 7 32 –10 – 3,2 2 Tiện tạo mặt phẳng B BK8 P6M5 12 – 10 32 – 10 Phay lỗ 40 BK8 P6M5 12 9 7 32 –10 – 3,2 3 Khoan lỗ 10, Taro ren BK8 10 5 4 Khoankhoét bậc 3lỗ 6 BK8 P6M5 12 40 5 Kiểm tra: Độ song của mặt phẳng, độ chính xác về kích thước, độ nhám… Dụng cụ đo 7 3,2 Phương án 2 STT Tên nguyên công Dụng cụ cắt Cấp chính xác Độ nhám (Rz) 1 Phay mặt phẳng A BK8 P6M5 12 – 10 32 – 10 Khoan khoét doa lỗ 20 BK8 P6M5 12 9 7 32 –10 – 3,2 2 Tiện tạo mặt phẳng B BK8 P6M5 12 – 10 50255 Phay lỗ 40 song song với mặt phẳng B BK8 P6M5 12 – 10 32 – 10 3 Khoan lỗ M10 BK8 10 5 4 Khoankhoét doa 3lỗ 6 BK8 P6M5 12 40 5 Kiểm tra: Độ song của mặt phẳng, độ chính xác về kích thước, độ nhám… Dụng cụ đo 7 3,2 Để đảm bảo độ chính xác các mặt gia công của chi tiết giá đỡ đặc biệt độ chính xác của lỗ 40, việc lắp ghép chính xác với nửa trên nên em chọn phương án 2.
BỘ CÔNG THƯƠNG TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THỰC PHẨM TP.HCM KHOA CƠNG NGHỆ CƠ KHÍ TIỂU LUẬN MƠN HỌC: KỸ THUẬT CHẾ TẠO GVHD: Đặng Văn Hải SVTH: Đề tài số 19 STT Họ tên Mã số sinh viên Nguyễn Nhật Trường 2025190058 10DHCDT2 Hà Viết Huy 2025190126 10DHCDT1 Khóa học: 2020- 2021 Lớp 1.Thiết kế yêu cầu kỹ thuật chi tiết : Xác định đường lối cơng nghệ: 2.1 Phân tích chi tiết gia công, chọn phương pháp thiết kế quy trình cơng nghệ chế tạo chi tiết khí: -Căn vào vẽ chi tiết ta nhận xét sau: Lập phương án gia công chi tiết Căn vào điều kiện kỹ thuật, điều kiện sản xuất thực tế để giảm chi phí cho việc chuẩn bị sản xuất giảm thời gian ch việc sản xuất Ta nên xây dựng đường lối công nghệ thích hợp sử dụng máy Chọn phương pháp gia công + Ta chọn mặt A chuẩn thơ để gia cơng mặt B sau lấy A làm chuẩn tinh để gia cơng mặt phẳng cịn lại + Do mặt B yêu cầu độ nhẵn bóng Rz 20 mặt làm chuẩn lại nên ta chọn phương pháp gia công phay thô phay tinh + Lỗ 60 đảm bảo độ không song song tâm lỗ với mặt B 0.01/100mm đạt độ nhẵn bóng Ra=5 để đảm bảo cho yêu cầu lắp ghép ta chọn phương pháp gia công khoét, doa vát mép + Lỗ 6 đảm bảo lắp ghép làm chuẩn để định vị gia công chi tiết khác Nên ta chọn phương pháp khoan + Rãnh 40 đảm bảo độ nhám Rz20để đảm bảo cho yêu cầu lắp ghép nên ta chọn phương pháp khoan vát mép + Lỗ 20 đảm bảo độ nhám Rz2 để đảm bảo cho yêu cầu lắp ghép nên ta chọn phương pháp khoan vát mép Phương án 1: STT Tên nguyên công Dụng cụ cắt Cấp xác Độ (Rz) nhám Phay mặt phẳng A Khoan khoét doa lỗ 20 Tiện tạo mặt phẳng B Phay lỗ 40 Khoan lỗ 10, Taro ren Khoan-khoét bậc 3lỗ 6 Kiểm tra: Độ song mặt phẳng, độ xác kích thước, độ nhám… Phương án STT Tên nguyên công Phay mặt phẳng A Khoan khoét doa lỗ 20 Tiện tạo mặt phẳng B Phay lỗ 40 song song với mặt phẳng B Khoan lỗ M10 Khoan-khoét doa 3lỗ6 Kiểm tra: Độ song mặt phẳng, độ xác kích thước, độ nhám… BK8 P6M5 BK8 P6M5 BK8 P6M5 BK8 P6M5 BK8 BK8 P6M5 Dụng cụ đo Dụng cụ cắt BK8 P6M5 BK8 P6M5 BK8 P6M5 BK8 P6M5 BK8 BK8 P6M5 Dụng cụ đo 12 – 10 12 - - 12 – 10 12 - - 32 – 10 32 –10 – 3,2 32 – 10 32 –10 – 3,2 10 40 12 3,2 Cấp xác 12 – 10 12 - - Độ (Rz) nhám 32 – 10 32 –10 – 3,2 50-25-5 12 – 10 32 – 10 12 – 10 10 12 40 3,2 Để đảm bảo độ xác mặt gia công chi tiết giá đỡ đặc biệt độ xác lỗ 40, việc lắp ghép xác với nửa nên em chọn phương án Thiết kế nguyên công 3.1 Vẽ sơ đồ chuỗi kích thước cơng nghệ chi tiết xác định khâu thành Phần 3.1.1 Vẽ sơ đồ chuỗi Cho chi tiết dạng bạc hình gồm: Mặt lỗ 40 kích thước đường kính A1=40mm lắp với trục với kích thước đường kính A2=40mm Yêu cầu chung phận lắp ghép phải đảm bảo mối lắp lỏng 40H7/h6 ≈40+0.025−0.016 (có thể quay trượt bạc trục) Vì khâu khép kín A3=AD khoảng cách cần thiết cho phận lắp khác làm việc giới hạn δΔ=0.041m Sơ đồ chuỗi: Theo sơ đồ chuỗi ta có: A1 khâu tăng; A2, A3 khâu giảm 1) Kích thước danh nghĩa khâu thành phần: A1=40mm; A3 =AΣ =0mm; khâu để lại tính khâu A2 Ta có: A1 = A2 + AΣ = 40 + = 40mm Tra bảng dung sai đơn vị khâu là: i1=1,56mm; i2=1,56mm; Hệ số xác theo phương pháp cực đại-cực tiểu là: Với hệ số ac = 13 ta chọn cấp xác Ta tra bảng dung sai khâu thành phần: A1 δ1=16μm; A2 δ2=16μm; 2) Xác định sai lệnh khâu thành phần: + Đối với khâu tăng: chọn sai lệnh H Ta có: sai lệnh sai lệnh khâu A1 là: ES1=+0,016mm; EI1=0 + Đối với khâu giảm: chọn sai lệnh h + Đối với khâu A2 ta có: sai lệnh sai lệnh khâu A2 là: es2=0mm; ei2= -0.016mm 3) Tổng dung sai khâu thành phần: Sdi = δ1 + δ2 =16 + 16 = 32mm có nghĩa là: Sdi < dD Khi điều chỉnh dung sai khâu A1 tới cấp δ1 = 25mm Vì tổng dung sai khâu thành phần dung sai khâu khép kín: Sdi = δ1 + δ2 = 25 + 16 = 41mm * Kết giải chuỗi kích thước ta được: A1=40+0,25mm; A2=40-0,16 mm 3.1.1.1 Lập sơ đồ giá đặt Đồ giá NGUYÊN CÔNG I: Phay mặt phẳng A - Khoan khoét doa lỗ 20 *Định vị kẹp chặt: Mặt B định vị hạn chế bậc tự Mặt bên định vị hạn chế bậc tự Mặt đầu định vị hạn chế bậc tự *Lực kẹp : dùng đồ gá để kẹp chặt *Chọn máy: : Máy phay đứng 6H13 Công suất động cơ: N = 7kw, hiệu suất máy = 0,75 Tốc độ trục chính: 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500 *Chọn dao: Dùng dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 Đường kính dao: D = 16; B = 60 ; Z =10 *Định vị kẹp chặt: Mặt B định vị hạn chế bậc tự Mặt A định vị hạn chế bậc tự Mặt bên định vị hạn chế bậc tự *Lực kẹp : dùng đồ gá để kẹp chặt hình *Chọn máy: : Máy khoan đứng 2A125 Công suất máy Nm = KW Số vịng quay trục n= 68 – 1100(v/ph) Dụng cụ cắt : Mũi khoan 20 Dụng cụ đo: thước cặp, đồng hồ so… Dung dịch tưới nguội: dung dịch trơn nguội Emunxi NGUYÊN CÔNG II: Tiện tạo mặt phẳng B - Phay lỗ 40 song song với mặt phẳng B Sơ đồ định vị kẹp chặt: Mặt A hạn chế bậc tự do, Hai chốt tỳ cầu mặt bên hạn chế bậc tự Chi tiết kẹp chặt từ vng góc xuống đòn kẹp liên động *Lực kẹp : dùng đồ gá để kẹp chặt hình *Chọn máy: : Máy phay đứng 6H13 Công suất động cơ: N = 7kw, hiệu suất máy = 0,75 Tốc độ trục chính: 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500 *Chọn dao: Dao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim cứng BK8 tra bảng 4.94 D = 160mm B = 60mm Z = 10 *Định vị kẹp chặt: Mặt B định vị hạn chế bậc tự Một chốt trụ ngắn định vị hạn chế bậc tự Một chốt trám định vị hạn chế bậc tự Một cốt tì phụ đặt lên mặt A *Lực kẹp: dùng lực kẹp đồ gá : *Chọn máy dụng cụ cắt: - Chọn máy: chọn máy phay 6H12 Công suất động N=7KW Hiệu suất máy n=0,75 Tốc độ tối đa trục n=30 – 1800(v/p) - Dụng cụ cắt : chọn dao phay ngón Đường kính dao: dao phay ngón8 Dụng cụ đo: thước cặp, đồng hồ so… Dung dịch tưới nguội: dung dịch trơn nguội Emunxi NGUYÊN CÔNG III :Khoan lỗ M10 *Định vị kẹp chặt: - Định vị: Mặt B định vị hạn chế bậc tự Một chốt trụ ngắn hạn chế bậc tự *Lực kẹp: dùng lực kẹp đồ gá * Chọn máy dụng cụ cắt: - Chọn máy: chọn máy khoan 2A125 Cơng suất động N=6KW Số vịng quay trục n= 68 – 1100(v/Ph) Lực hướng trục cho phép cấu tiến dao P=1600(KG) - Dụng cụ cắt : Mũi khoan 6 NGUYÊN CÔNG VI : Khoan-khoét doa 3lỗ6 *Định vị kẹp chặt: Mặt B định vị hạn chế bậc tự Mặt A định vị hạn chế bậc tự Mặt bên định vị hạn chế bậc tự *Chọn máy: : Máy khoan đứng 2A125 Công suất máy Nm = KW Số vịng quay trục n= 68 – 1100(v/ph) Dụng cụ cắt : Mũi khoan 6 Dụng cụ đo: thước cặp, đồng hồ so… Dung dịch tưới nguội: dung dịch trơn nguội Emunxi NGUYÊN CÔNG V: Kiểm tra: Độ song mặt phẳng, độ xác kích thước, độ nhám… *Định vị: Chi tiết định vị mặt phẳng bàn máp *Dụng cụ kiểm tra: Bàn máp đồng hồ so *Nội dung kiểm tra: *Nội dung kiểm tra: Để kiểm tra độ song song 40 với mặt phẳng B, đặt chi tiết cho mặt phẳng tiếp xúc với bàn máp, dùng trục kiểm tra đặt vào tâm 40, để đồng hồ đặt bàn máp, đồng thời đặt đồng hồ xo lên bàn máp sau ta điều chỉnh mũi xo đồng hồ xo tiếp xúc với tâm trục kiểm, di trượt đồng hồ bàn map, to đọc số đồng hồ so xem có đảm bảo yêu cầu kỹ thuật vẽ hay không Sơ đồ kiểm tra hình vẽ: Tính tốn thiết kế đồ gá 4.1 Tính tốn sai số nhiệt q trình gia cơng Trên máy khoan đứng trục có bàn quay ba vị trí (một vị trí cấp phôi), người ta khoét doa lỗ ống gang với đường kính ngồi chi tiết D=50mm, chiều dài L=60mm đường kính lỗ d =12H7=12 +0.018 mm Xác định lượng giảm đường kính lỗ sau chi tiết làm nguội tới nhiệt độ môi trường Số vịng quay trục n=250vg/ph, lượng chạy dao s=0,8mm/vg, cơng suất trục N=1,5kW (2,0 HP) Chọn tỉ trọng gang =7600kG/m3, Nhiệt dung vật liệu chi tiết C=440J/kg.độ, Biết hệ số dãn dài vật liệu =0,000012mm/oC, nhiệt truyền vào chi tiết khoảng 50%, 1kCal=4,18kJ Giải Nhiệt lượng Q (kCal) tỏa khoét Q, kCal Q 75 �N �to �60 kCal 427 Thời gian gia công to tính sau: to - Thời gian gia cơng khoét, phút t0 L 60 0,3 n �s 250 �0,8 phut Khi Q bằng: Q 75 �N �to �60 75 �2, �0,3 �60 6,323 kCal 427 427 Giả sử nhiệt truyền vào chi tiết khoảng 50 % Q' = 0,5×Q =0,5×6,323 = 3,1615kCal Thể tích chi tiết V V Biết tỷ trọng gang = 7600 kg/m3 Nhiệt dung C = 440 J/kg.độ Ta xác định nhiệt độ nung nóng chi tiết là: 0C Nếu bỏ qua nhiệt độ nung nóng chi tiết doa sai số đường kính d là: ∆ = α×d ×T 0= 0.000012× 12 × 213,7 = 0.03mm Hệ số dãn dài vật liệu = 0,000012mm/oC Giá trị 0,03 mm tương ứng với dung sai lỗ d=12 mm độ xác cấp > H7 Do cần giảm sai số gia công ta phải làm nguội chi tiết trước doa Để khắc phục biến dạng nhiệt chi tiết gia công người ta dùng biện pháp sau đây: - Tưới dung dịch trơn nguội vào vùng gia công theo chế độ hợp lý - Gia cơng chi tiết có u cầu độ xác cao phân xưởng riêng Trước gia công cho máy chạy không tải thời gian để cân nhiệt Trước gia công cho máy chạy không tải thời gian để cân nhiệt 4.2 Tính tốn sai số tổng cộng q trình gia cơng Xác định độ xác tiện tinh mặt trụ 40+0,025mm, chiều dài gia cơng máy tiện có tính chiều ăn dao thoát dao L=110mm, số lượng chi tiết n=23 chi tiết Vật liệu chi tiết thép 45, dùng dao tiện hợp kim cứng T30K4, biết U0=4 m/km, lượng dư gia cơng t=0,5mm (lượng dư phía), lượng chạy dao s=0,15mm/vòng Biết sai số ngẫu nhiên Δn kích thước 30mm độ cứng vững máy 1000kG/mm lực cắt Py=6kG, Δn=26m tổng sai số điều chỉnh máy, sai số điều chỉnh dụng cụ cắt, sai số đo Δđ =45m Chi tiết gá mũi chống tâm tiện sai số gá đặt Δgd= Bài giải Sai số tổng cộng xác định theo công thức: m Sai số mòn dao gây - Chiều dài đường cắt LD: LD - Vật liệu dao tiện T30K4: có U0= m/km; V = 150 m/phút - Độ mịn dao tiện Δm, µm Δm Sai số ngẫu nhiên kích thước 40mm độ cứng vững máy 1000 kG/mm lực cắt Py = kG, Δn = 26 m Sai số điều chỉnh máy Δđ= 45m Khi gá chi tiết mũi chống tâm sai số gá đặt gd = Vậy sai số tổng cộng là: m m Kết luận: So sánh với dung sai kích thước cho phép 40+0,025, ta thấy độ xác gia cơng bảo đảm ΔΣ < δ cho phép Tính tốn xác định thành phẩm phế phẩm theo phương pháp xác xuất thống kê Ví dụ: Giả sử gia cơng có sai số điều chỉnh máy, kích thước phân bố khơng đối xứng (như hình 2) Giả sử lượng dịch chuyển tâm phân bố tâm sai H=0,025mm Anh (chị) xác định số chi tiết thành phẩm phế phẩm loạt 10.000 chi tiết, biết = 0,2mm; =0,05mm Hình Sơ đồ tính phần trăm phế phẩm phân bố không đối xứng tâm phân bố tâm dung sai BẢNG 1-1: Giá trị hàm z Z 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 Giải Z z 0.0398 0.9 0.0793 1.0 0.1179 1.1 0.1554 1.2 0.1915 1.3 0.2257 1.4 0.2580 1.5 0.2881 1.6 z 0.315 0.341 0.364 0.384 0.403 0.419 0.433 0.445 Z 1.70 1.80 1.90 2.00 2.10 2.20 2.30 2.40 z 0.455 0.464 0.471 0.477 0.482 0.486 0.489 0.491 Z 2.50 z 0.4938 Z 3.60 z 0.499841 2.60 0.4953 3.80 0.499928 2.70 0.4965 4.00 0.499968 2.80 0.4974 4.50 0.499997 2.90 0.4981 5.00 0.49999997 3.00 0.49865 - - 3.20 0.4993 - - 3.40 0.49966 - - Số lượng sản phẩm: 10.000; = 0,2 mm; = 0,05 mm, H=0,025mm Xác định số chi tiết thành phẩm phế phẩm Theo quy luật phân bố chuẩn ta có trường phân bố 6 Ta có : 6 = 60,05= 0,3 > có khả xuất phế phẩm Xác định số chi tiết thành phẩm theo diện tích F10,2 Theo bảng 1.1 ZA =2,5 có (zA) = 0,4938 Diện tích F ứng với 49,38% chi tiết thành phẩm 0,62% (16 chi tiết phế phẩm tính cho 50% chi tiết loạt có nghĩa 2484 chi tiết thành phẩm Xác định số chi tiết thành phẩm theo diện tích F2 Theo bảng 1.1 ZB =1,5 có (zB) = 0,4332 Diện tích F ứng với 43,32% chi tiết thành phẩm 6,68 % (334 chi tiết phế phẩm tính cho 50% chi tiết loạt có nghĩa 4666 chi tiết thành phẩm Tổng số chi tiết thành phẩm là: 49,38 + 43,32 = 92,7 % hay 9270 chi tiết thành phẩm Tổng số chi tiết phế phẩm là: 0,62 + 6,68 = 7,3 % hay 730 chi tiết phế phẩm 4.4 Tính tốn sai số chế tạo đồ gá Công ty X sản xuất chi tiết dạng hộp, vật liệu gang xám 240HB, số lượng sản phẩm 12000 chiếc/năm (phôi đúc khuôn kim loại, dung sai kích thước phơi CCX16, δphơi=2200m, sai lệch cho phép kích thước đúc 0,8 mm Chọn chuẩn thơ để gia công phay thô tinh mặt phẳng A cấp xác cấp 10 có dung sai δmp= 70m khoan - doa lỗ ϕ10H7=ϕ10+0,015 mm Phôi gá mặt phẳng khối V ngắn khối V di động có sai số chuẩn εc=0, sai số kẹp chặt khối V dài εkc=100µm Khi khoét - doa lỗ ϕ50H7mm dùng chốt trụ ngắn ϕ10H7= ϕ10+0,015 mm chốt trám để định vị, dung sai chốt trụ ngắn ϕ10g6= mm Sai số kẹp εkc=0µm (do kẹp chặt vng góc với bề mặt định vị), sai số điều chỉnh εdc= 30µm, sai số mịn gá biết N=12000 sản phẩm hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị =0,18 Anh (chị) tính sai số gá đặt chi tiết gia công phay khoét doa (chuẩn thơ chuẩn tinh) Tính sai số gá đặt chi tiết a) Chuẩn thơ gd Ta có: - Sai số chuẩn εc =0; - Sai số kẹp chặt mặt phẳng gá chốt tỳ kẹp chặt ren vít εkc=100µm = 0,1mm - Sai số gá đặt gd b) Chuẩn tinh: Khi khoét doa lỗ ϕ50H9 dùng mặt phẳng có sai số vị trí chốt trụ ngắn ϕ10H7/g6 chốt trám để định vị gdm Sai số điều chỉnh: Sai số mòn: m 0,18 19,7 20m 0,02mm Sai số chế tạo đồ gá ≤ Chọn phôi phương pháp gia công chuẩn bị phôi 5.1 Chọn vật liệu chế tạo phơi phân tích tính cơng nghệ kết cấu Mức độ tính cơng nghệ chi tiết máy chịu ảnh hưởng nhân tố sau: – Sự đơn giản hợp lý kết cấu – Chọn vật liệu ban đầu phương pháp tạo phơi – Độ xác độ nhám bề mặt gia cơng – Cách ghi kích thước chọn dung sai – Khối lượng lao động để sản xuất chi tiết lắp ráp (phụ thuộc vào hình dáng hình học chi tiết máy) – Mức độ tiêu chuẩn hóa, điển hình hóa thống hóa chi tiết máy – Loại dao cụ dụng cụ cần thiết cho sản xuất 5.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi theo sản lượng 100000 sản phẩm/năm Muốn chế tạo chi tiết máy đạt yêu cầu kỹ thuật tiêu kinh tế, nhà công nghệ phải xác định kích thước phơi chọn loại phơi thích hợp Kích thước phơi tính tốn theo lượng dư gia cơng, cịn chọn loại phơi phải vào yếu tố sau: – Vật liệu tính vật liệu mà chi tiết cần phải có theo u cầu thiết kế – Kích thước, hình dáng kết cấu chi tiết – Số lượng chi tiết cần có dạng sản xuất – Cơ sở vật chất kỹ thuật cụ thể nơi sản xuất Muốn chọn phơi hợp lý phải nắm vững yêu cầu thiết kế, mà cịn phải am hiểu kỹ đặc tính loại vật liệu loại phôi, nắm vững phạm vi công dụng loại phôi Chọn phôi hợp lý khơng đảm bảo tốt tính kỹ thuật chi tiết mà cịn có ảnh hưởng tốt đến suất giá thành sản phẩm Chọn phôi tốt làm cho q trình cơng nghệ đơn giản nhiều phí tồn vật liệu chi phí gia cơng giảm *Phơi chế tạo phương pháp đúc - Phôi đúc chế tạo cách rót kim loại lỏng vào khn có hình dạng, kích thước xác định Sau kim loại kết tinh ta thu chi tiết có hình dạng, kích thước theo yêu cầu Phôi từ kim loại đen, kim loại màu hợp kim chúng thường chế tạo phương pháp đúc * Ưu, nhược điểm phương pháp đúc: Phương pháp tạo phơi đúc có ưu điểm sau: – Có thể đúc tất loại kim loại hợp kim có thành phần khác – Có thể đúc chi tiết có hình dạng, kết cấu phức tạp mà phương pháp khác khó khơng chế tạo – Tùy theo mức độ đầu tư công nghệ mà chi tiết đúc đạt độ xác cao hay thấp – Ngồi ra, đúc cịn có ưu điểm dễ khí hóa, tự động hóa, cho suất cao, giá thành thấp đáp ứng tính chất linh hoạt sản xuất Tuy nhiên đúc có nhược điểm tốn kim loại cho hệ thống đậu rót đậu ngót để kiểm tra chất lượng vật đúc cần phải có thiết bị đại Tạo phơi phơi đúc có ý nghĩa lớn cơng nghiệp chế tạo máy Hầu khơng có ngành chế tạo thiết bị không dùng chi tiết hay phôi chế tạo phương pháp đúc *Phương pháp đúc khuôn kim loại: Đúc khuôn kim loại có ưu, nhược điểm sau: – Độ xác hình dạng kích thước cao – Tổ chức vật đúc mịn chặt, chất lượng bề mặt vật đúc cao – Dễ khí hóa tự động hóa, suất cao – Khối lượng vật đúc hạn chế, khó chế tạo vật đúc có hình dạng phức tạp có thành mỏng, bề mặt chi tiết dễ bị biến cứng Cho nên, sau đúc thường phải ủ để chuẩn bị cho gia công Ngồi ra, người ta cịn dùng phương pháp đúc áp lực, đúc khuôn mẫu chảy, đúc chân không, đúc ly tâm… để tạo phôi 5.3 Xác định lượng dư dung sai phôi bề mặt gia công chi tiết Xác định lượng dư gia cơng: Phương pháp tính tốn, phân tích xác định lượng dư gia công Nguyên công 1: Công ty A sản xuất chi tiết dạng hộp vật liệu thép, với số lượng sản phẩm năm theo kế hoạch 10.000 Phôi chế tạo phương pháp đúc khn cát, dung sai kích thước phôi IT16, δphôi=2200 m, khối lượng phôi m=2,0kg Lỗ 12 mm cần gia cơng đạt cấp xác cấp lỗ 12H7(∅120 0,018) Các bước công nghệ công ty chọn để gia công lỗ 12H7(∅120 0,018 ): Khoan CCX12, khoét tinh CCX 10, doa xác CCX 8, doa tinh mỏng CCX Dùng phương pháp phân tích Tính lượng dư tổng cộng để gia cơng mặt lỗ 12H7(∅160 0,018) Giải Tính lượng dư tổng cộng để gia công mặt lỗ 12H7(∅120 0,018) Lập bảng ghi trình tự bước cơng nghệ Phơi CCX 16 Rza = 125 m, Ta = 120 m Khoan CCX 12 Rza-1 = 40 m, Ta-1 = 60 m Khoét tinh CCX 10 Rza-2 = 32 m, Rza-3 = m, Doa xác CCX Doa tinh mỏng CCX Rza-3 = 3,2 m 2.Tính sai lệch khơng gian phôi: p Ta-2 = 30 m Ta-3 = 10 m Ta-3 = m Ta có: Sai lệch vị trí phơi x = 2,5 mm Sai lệch khoảng cách lỗ với chuẩn công nghệ ch = 0,5 mm p Tính sai lệch cịn lại nguyên công: Sau khoét thô: 1 = 0,06 p= 0,062549 = 152,94 m Sau khoét tinh: 2 = 0,05 Sp= 0,05 152,94 7,6 m Sau doa xác: 3 = 0,04 p = 0,04 2549 =101,96 m Sau doa tinh mỏng: 4 = 0,03 p= 0,032549 = 76,47 m Tính sai số gá đặt Sai số gá đặt gd Sai số gá đặt bổ sung bước công nghệ nguyên công mài sai số gá đặt lấy b3 lấy 0 có nghĩa b3=50 Tính lượng dư nhỏ Khoét thô: 2Zbmin=2(Rza+Ta+ 125 120 =5718,3m Khoan: 2Zbmin = 40 60 548,3m Khoét tinh: 2Zbmin = 30 32 225,1m Doa xác:2Zbmin = 10 232 m Kích thước lớn theo vẽ ta có: - Doa tinh mỏng d4 = 12,018 mm - Doa xác d3= 12,018 – 0,232 = 11,786mm - Khoét tinh d2 =11,786 – 0,225 = 11,561 mm - Khoan d1 = 11,561– 0,548 = 11,013 mm - Phôi dp = 11,013– 5,718= 5,295 mm Tra dung sai nguyên công theo sổ tay CNCTM Phôi CCX 16: p = 2200m Khoét tinh CCX 10: khoét tinh =70m Khoan CCX 12: khoan =180m doa xác =27 m Doa xác CCX Doa tinh mỏng CCX doa tinh mỏng =18 m Kích thước giới hạn lớn nhất: - dmax phôi = 5,29 mm - dmax khoan = 11,01 mm - dmax khoét tinh =11,56 mm - dmaxdoa xác = 11,79 mm - dmaxdoa tinh mỏng = 12,02 mm Kích thước giới hạn nhỏ nhất: - Doa tinh mỏng d4 = 12,018 – 0,018= 12 mm - Doa xác d3= 11,89 – 0,027= 11,863 mm - Khoét tinh d2 = 11,56 – 0,07 = 11,49 mm - Khoan d1 = 11,01 – 0,18 = 10,83 mm - Phôi dp = 5,29 – 2,2 = 3,09 mm 10 Xác định lượng dư giới hạn 2Zbmin hiệu kích thước giới hạn lớn hai nguyên cơng 2Zbmax hiệu kích thước giới hạn nhỏ hai ngun cơng ta có: - doa tinh mỏng: 2Zbmin= 12,02 – 11,79= 0,23 mm = 230 m 2Zbmax= 12– 11,863 = 0,137 mm = 137 m - doa xác: 2Zbmin = 11,79 – 11,56 = 0,23 mm = 230 m 2Zbmax = 11,863 – 11,49 = 0,375 mm = 375 m - Khoét tinh: 2Zbmin= 11,56 – 11,01= 0,55 mm = 550 m 2Zbmax= 11,49 – 10,83 = 0,66 mm = 660 m - Khoan: 2Zbmin= 11,01 – 5,29 = 5,72 mm = 5720m 2Zbmax= 10,83 – 3,09 = 7,74 mm = 7740 m 11 Xác định lượng dư tổng cộng 2Z0max= 137+ 375 +660 + 7740= 8912 m 2Z0min= 230 +230 + 550 + 5720 = 6730 m 12- Kiểm tra phép tính Ta có: 2Z0max -2Z0min = p - ct ↔ 8912 – 6730 = 2200 –18 = 2182 m Nguyên công Độ nhám (Rz m) Dun g sai (m ) 220 Kích thước trung gian (mm) B3-132 STCNCTM1 ST T Tên ngun cơng Cấp xác(I T) Phơi IT 16 200 IT 11 50 160 2,4 38 IT 10 25 100 1,7 39,7 IT 10 39 0,23 39,93 IT 3.2 25 0,07 40 Khoét thô Khoét tinh Doa thô Doa tinh mỏng Lượng dư tra (2Zi-mm) 36,4 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, tập NXB KHKT - Hà Nội 2001 Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt [2].Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy, tập Tài liệu tham khảo NXB KHKT - Hà Nội 2003 Nguyễn Đắc Lộc, Ninh Đức Tốn, Lê Văn Tiến, Trần Xuân Việt [3].Thiết Kế Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy NXB KHKT- Hà Nội 2000 PGS,TS Trần Văn Địch [4].Công nghệ chế tạo máy NXB KHKT -Hà Nội 1998 Chủ biên hiệu đính : PGS,PTS Nguyễn Đắc Lộc,PGS,PTS Lê Văn Tiến [5].Sổ tay Atlas đồ gá NXB KHKT - Hà Nội 2000 PGS,PTS Trần Văn Địch [6].Đồ gá NXB KHKT - Hà Nội 1999 PGS,PTS Lê Văn Tiến, PGS,PTS Trần Văn Địch,PTS Trần Xuân Việt ... Giải Z z 0.0398 0.9 0.0793 1.0 0.1179 1.1 0.1554 1.2 0 .191 5 1.3 0.2257 1.4 0.2580 1.5 0.2881 1.6 z 0.315 0.341 0.364 0.384 0.403 0. 419 0.433 0.445 Z 1.70 1.80 1.90 2.00 2.10 2.20 2.30 2.40... KHKT -Hà Nội 199 8 Chủ biên hiệu đính : PGS,PTS Nguyễn Đắc Lộc,PGS,PTS Lê Văn Tiến [5].Sổ tay Atlas đồ gá NXB KHKT - Hà Nội 2000 PGS,PTS Trần Văn Địch [6].Đồ gá NXB KHKT - Hà Nội 199 9 PGS,PTS... = 7kw, hiệu suất máy = 0,75 Tốc độ trục chính: 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190 ; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500 *Chọn dao: Dùng dao phay mặt đầu có gắn mảnh