Nghiên cứu công nghệ khuôn đập lá stator của động cơ điện 3 pha công suất 7 5kw

LỜI MỞ ĐẦU Hiện nay, gia công áp lực (GCAL) ngành phổ biến nước ta giới, loại hình cơng nghệ ứng dụng rộng rãi nhiều ngành công nghiệp khác nhau, đặc biệt lĩnh vực khí chế tạo, kỹ thuật điện vàđiện tử, công nghệ chế tạo ôtô, hàng không, vũ trụ, sản xuất hàng tiêu dùng, y tế Động cơđiện sử dụng rộng rãi sống công nghiệp Động điện có nhiều chủng loại khác nhau, cấu tạo động điện gồm hai phần Stator Rotor Một nội dung quan trọng khóa luận tính tốn, thiết kế quy trình cơng nghệ khuôn để dập Stator động điện Với mục đích nghiên cứu, thiết kế khn dập khóa luận sử dụng số phần mềm Solidworks, AutoCad giúp tiết kiệm thời gian, giảm sai sót q trình thiết kế Từ khóa: Gia cơng áp lực, động điện, khuôn dập, stator, gia công kim loại tấm… i NHẬN XÉT (Của giảng viên phản biện) ……………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………… GIẢNG VIÊN PHẢN BIỆN ii MỤC LỤC LỜI MỞ ĐẦU i NHẬN XÉT ii (Của giảng viên phản biện) ii MỤC LỤC iii DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU vi DANH MỤC CÁC BẢNG vii DANH MỤC CÁC HÌNH viii PHÂN TỔNG QUAN VỀ VẤN ĐỀ NGHIÊN CỨU 1.Công nghệ khuôn dập stator giới Mục tiêu nghiên cứu Nội dung nghiên cứu Đối tượng nghiên cứu Phương pháp nghiên cứu PHẦN NỘI DUNG KHÓA LUẬN CHƯƠNG TỔNG QUAN VỀ CHI TIẾT CẦN CHẾ TẠO 1.1 Động điện pha 1.1.3 Các phận động điện pha 1.3 Chi tiết chế tạo 1.4 Các phương án Công nghệ 1.5 Quy trình cơng nghệ chế tạo 11 CHƯƠNG CƠ SỞ PHƯƠNG PHÁP CẮT HÌNH – ĐỘT LỖ BẰNG KHN 13 2.1 Q trình cắt hình – đột lỗ 13 2.2 Khe hở chày cối 14 2.3.Xác định kích thước làm việc dung sai chế tạo chày, cối khn cắt hình đột lỗ 15 2.3.1 Xác định kích thước dung sai chế tạo chày cối cắt hình đột lỗ trịn 15 2.3.2 Xác định kích thước dung sai chế tạo chày cối cắt hình đột lỗ khơng trịn 18 2.4 Xác định lực cắt hình – đột lỗ 19 iii 2.4.1 Cơng thức tính toán 19 2.4.2 Các biện pháp làm giảm lực cắt – đột 20 2.5 Xác định tâm áp lực khn cắt hình đột lỗ 21 2.5.1 Phương pháp giải tích 22 2.5.2 Phương pháp biểu đồ 24 2.6 Lực tháo vật cắt phế liệu 26 2.6.1 Lực tháo phế liệu 26 2.6.2 Lực đẩy vật cắt 26 2.7 Độ xác sản phẩm 27 2.8 Các yêu cầu công nghệ sản phẩm 27 2.8.1 Kích thước nhỏ lỗ đột so với chiều dày vật liệu 27 2.8.2 Khoảng cách nhỏ lỗ đột từ mép sản phẩm đến lỗ đột 28 2.8.3 Bán kính lượn nhỏ góc 29 2.8.4 Khi cắt trích cần đảm bảo cho phần mở không bị vướng 29 2.8.5 Kích thước nhỏ phần nhô 30 2.8.6 Kích thước nhỏ lỗ đột vật liệu phi kim loại 30 2.9 Kết cấu khn cắt hình đột lỗ 32 2.9.1 Kết cấu chày – cối 32 2.9.2 Kết cấu khuôn 37 CHƯƠNG TÌM HIỂU, THIẾT KẾ KHN CẮT HÌNH SẢN PHẨM 40 3.1 Tính tốn lực hệ thống chặn 40 3.2 Xếp hình pha băng 43 3.3 Tính tốn yếu tố làm việc khn cắt hình đột lỗ 45 3.3.1 Khe hở chày cối 45 3.3.2 Kích thước làm việc chày cối 45 3.4.Thiết kế khn cắt hình - đột lỗ 46 iv 3.5 Ngun lý làm việc khn cắt hình đột lỗ 50 3.6 Chọn máy 50 KẾT LUẬN 52 TÀI LIỆU THAM KHẢO v DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU Ký hiệu Nội dung Thứ nguyên H Chiều cao kín khn mm L Chu vi vòng dập cắt mm S Chiều dày vật liệu mm Δ Dung sai đường kính sản phẩm Dch Đường kính chày mm Dc Đường kính cối mm D Đường kính danh nghĩa sản phẩm mm Kt Hệ số tính lực tháo vật liệu Zmin Khe hở hai phía nhỏ chày cối mm F Lực chặn phôi N P Lực cắt hay đột lỗ N τc Ứng lực cắt vật liệu kG/mm2 Ứng suất chảy vật liệu phôi N/mm2 s vi DANH MỤC CÁC BẢNG Bảng 2.1 Kích thước nhỏ lỗ đột (so với chiều dày vật liệu) 27 Bảng 2.2 Khoảng cách nhỏ lỗ đột từ mép sản phẩm tới lỗ đột 28 Bảng 2.3 Kích thước nhỏ lỗ đột vật liệu phi kim loại 30 Bảng 2.4 Các thơng số mép cắt cối cắt hình đột lỗ 34 Bảng 3.0 Thông số kỹ thuật máy ép trục khuỷu KД2130 52 vii DANH MỤC CÁC HÌNH Hình 1.1 Cấu tạo động điện Hình 1.2 Cấu tạo stator Hình 1.3 Cấu tạo Rotor Hình 1.4 Động điện xoay chiều ba pha Hình 1.5 Chi tiết chế tạo (2D) Hình 1.6 Pha băng cuộn thép 11 Hình 1.7 Chi tiết chế tạo (3D) 11 Hình 2.1 Sơ đồ nguyên lý cắt - đột khuôn 13 Hình 2.2 Các giai đoạn trình cắt hình đột lỗ 13 Hình 2.3 Mặt cắt sản phẩm cắt hình 14 Hình 2.4 Xác định dung sai chày cối cắt hình 16 Hình 2.5 Xác định dung sai chày cối đột lỗ 17 Hình 2.6 Chày, cối với mặt cắt lượn sóng 21 Hình 2.7 Bố trí chày thành nhiều bậc 21 Hình 2.8 Phương pháp giải tích xác định tâm áp lực khn cắt hình phức tạp 22 Hình 2.9 Phương pháp giải tích xác định tâm áp lực khuôn cắt đột nhiều chày 23 Hình 2.10 Phương pháp biểu đồ xác định tâm áp lực khn cắt hình phức tạp 24 Hình 2.11 Phương pháp biểu đồ xác định tâm áp lực khuôn cắt đột nhiều chày 25 Hình 2.12 Bán kính lượn nhỏ góc 29 Hình 2.13 Cắt trích 29 viii Hình 2.14 Kích thước nhỏ phần nhô 30 Hình 2.15 Kết cấu chày ghép 32 Hình 2.16 Các kiểu kết cấu đầu chày 32 Hình 2.17 Kết cấu chày có chu vi cắt phức tạp 33 Hình 2.18 Chày có chu vi cắt phức tạp phần lắp ghép hình chữ nhật 33 Hình 2.19 Chống xoay chày trịn xoay 33 Hình 2.20 Kẹp chặt chày áo cối 33 Hình 2.21 Kẹp chặt chày trực tiếp 33 Hình 2.22 Kết cấu chày cắt nguyên 34 Hình 2.23 Kết cấu chày cắt ghép 34 Hình 2.24 Hình dáng mép cắt cối cắt hình đột lỗ 34 Hình 2.25 Kết cấu chày - cối cắt hình phân đoạn 36 Hình 2.26 Vị trí chia chày cối phân đoạn 36 Hình 2.27 Vị trí vít kẹp chặt đoạn 36 Hình 2.28 Khn cắt đột đơn giản khơng có dẫn hướng định vị phơi 37 Hình 2.29 Khn cắt hình sản phẩm kích thước lớn đế khn dẫn hướng 38 Hình 2.30 Khn cắt hình có dẫn hướng chốt định vị 38 Hình 3.1 Xếp phơi theo hàng 44 Hình 3.2 Xếp phơi so le 44 Hình 3.3 Bản vẽ khn cắt hình đột lỗ (2D) 46 Hình 3.4 Bản vẽ 3D tổng thể khn cắt hình đột lỗ 47 Hình 3.5 Đế khn (3D) 47 Hình 3.6 Tấm chặn phơi (3D) 48 ix Hình 3.7 Cối cắt hình bao (3D) 48 Hình 3.8 Chày đột lỗ (3D) 48 Hình 3.9 Cuống khn(3D) 48 Hình 3.10 Cối đột lỗ (3D) 49 Hình 3.11 Tấm chặn phơi (3D) 49 Hình 3.12 Đế khn (3D) 50 Hình 3.13 Mặt cắt khuôn sản phẩm sau dập cắt – đột 50 Hình 3.14 Hình ảnh máy ép trục khuỷu 51 x CHƯƠNG TÌM HIỂU,THIẾT KẾ KHN CẮT HÌNH SẢN PHẨM 3.1 Tính tốn lực hệ thống chặn Quá trình cắt – đột chia làm hai giai đoạn chính: - Giai đoạn 1: Dập cắt hình biên dạng chi tiết - Giai đoạn 2: Đột lỗ bên chi tiết a Tính tốn lực *Lực cắt hình: theo cơng thức (2.11) ta có: Với k = 1,3; L1 = 659 mm; L2 = 1971 mm; S = 0,5 mm; τc = 30 kG/mm2 ⇒P1 = 1,3 * 659 * 0.5 * 30 = 12850 (kG) ⇒P2 = 1,3 * 1971 *0,5 * 30 = 38434 (kG) *Cơng dùng để cắt hình: Theo cơng thức (2.12) ta có: Với a = 0,4÷0,7 hệ số có liên quan đến chiều dày vật liệu Chọn a = 0,5 ta được: ⇒ A1 = 0,5 * 12850 * 0,5 = 3212 (kG.mm) ⇒A2 = 0,5 * 38434 * 0,5 = 9608 (kG.mm) *Lực tháo dỡ sản phẩm: Theo công thức (2.16) ta có: Với thép Kt = 0,03 ⇒ Qt1 = 0,03 * 12850 = 385 (kG) ⇒Qt2 = 0,03 * 38434 = 1153 (kG) * Lực đẩy vật liệu cắt: Theo cơng thức (2.17) ta có: Với n = số lượng sản phẩm lòng cối hình trụ; Kđ1 = 0,07 hệ số đẩy vật cắt ⇒ Qđ1 = 0,07 * * 12850 = 899 (kG) ⇒Qđ2 = 0,07* * 38434 = 2690 (kG) b Tính tốn hệ thống chặn 40 Để tạo lực chặn ta dùng lị xo, máy dập song động, bu lông… Căn vào điều kiện thực tế chúng dùng lò xo để chặn Độ nén cực đại lò xo phải lớn chiều dày chi tiết, với chiều dày chi tiết S = 0,5mm ta chọn fmax = 2mm Ta có: Fmax   d3     d= 8 D (3.1)  Fmax  D  Trong đó: Fmax – Áp lực tối đa d – đường kính dây lị xo D – Đường kính lị xo τ - Ứng suất kéo (500 * 106Pa = 50 kG/mm2) Ta có: Fmax1 > Qt1 Ta chọn Fmax1 = 600 kG, D = 16mm ta tính d1 ≈ 8mm tương ứng Như ta sử dụng lò xo với Fi1 = 150 kG, D = 16mm d1 ≈ 5mm Fmax2 > Qt2 Ta chọn Fmax2 = 1200 kG, D = 12mm ta tính d2 ≈ 9mm tương ứng Như ta sử dụng lò xo với Fi2 = 200 kG, D = 12mm d2 ≈ 5mm Số vịng dây n: Ta có: f max (3.2)  n  Fmax  D3 G  d  f max   n= G  d4  Fmax  D3 Với G modul đàn hồi (G ≈ 80000 MPa = 8000 kG/mm2) ta tính được: n1 = (vịng) n2 ≈ (vòng) Với S bước xoắn lò xo ta có cơng thức tính chiều dài lị xo trạng thái nén: L = (n + 1,5)*d +n*S (3.3) Khi lị xo bị nén cực đại ta có Smin = 0,1d chiều dài lị xo là: 41 l = L - fmax = (n + 1,5)*d +n*Smin = (n + 1,5)*d + 0,1*n*d ⟹ L = (n + 1,5)*d + 0,1*n*d + fmax ⟹ L1 = (2 + 1,5) * + 0,1 * * + = 20,5 mm ⟹ L2 = (4 + 1,5) * + 0,1 * * + = 31,5 mm 42 Từ công thức (3.3) ta được: S= ⟹ S1  20,5  (2  1,5)   1,5 mm ⟹ S2  31,5  (4  1,5)   mm L  (n + 1,5)  d n Chiều dài lị xo q trình dập kết thúc là: Δ1 = L1 -fmax = 20,5 – = 18,5mm Δ2 = L2 -fmax = 31,5 – = 29,5mm 3.2 Xếp hình pha băng Tra bảng trị số mạch nối mép thừa (mm) dập cắt băng thép với S = 0,5 mm ta có: - Mạch nối C1 = 1,0 mm - Mép thừa C = 1,5 mm Các phương án xếp hình pha băng: - Xếp theo hàng: Xét với băng vật liệu có kích thước 202 x 1250 mm Diện tích băng vật liệu là: F = 202 x 1250 = 252500 (mm2) Diện tích vật dập cắt (được xác định nhờ phần mềm Solidworks) là: F0 = 31260 (mm2) Trên băng vật liệu ta xếp phôi, ta tính hiệu suất sử dụng vật liệu: Hiệu suất sử dụng vật liệu: b   F0  31260  100%   100%  74% F 252500 b  n  F0 L  (n+1.5)  d L  (n+1.5)  d 100% S = S= F n n  b1  74%  b2  73% S= L  (n+1.5)  d n 43 Hình 3.1 Xếp phơi theo hàng - Xếp so le: Hình 3.2 Xếp phơi so le Xét với m băng vật v liệu có kích thước 376 x 1250 mm Diện tích củaa băng vật v liệu là: F = 376 x 1250 = 470000 (mm mm2) Diện tích vật dậpp cắt c (được xác định nhờ phần mềm m Solidworks) là: F0 = 31260 (mm2) Trên m băng ta xếp x 11 phôi, ta tính đượ ợc hiệu suất sử dụng vật liệu: 44 Hiệu suất sử dụng vật liệu: b  11 F0 11 31260 100%  100%  73% F 470000 Kết luận:Ta chọn phương án (xếp phôi theo hàng) có hiệu suất sử dụng vật liệu 74% cao so với phương án 1%; phương án phù hợp với quy mô điều kiện sản xuất, kích thước khn cắt hình vừa phải phương án cho suất công việc ngun cơng pha băng cao 3.3 Tính tốn yếu tố làm việc khn cắt hình đột lỗ 3.3.1 Khe hở chày cối Khi chế tạo khuôn khe hở Zmin Sau làm việc, bị mòn khe hở Zmax.Trị số khe hở Zmax cần phải khơi phục lại khn tiếp tục sử dụng Theo Bảng 12 “ Trị số giới hạn khe hở chày cối”, [1] ta có: Với vật liệu dùng để dập vuốt thép có ứng suất cắt τc = 30kG/mm2chiều dày S = 0,5 mm thì: Z min 0,013 Z max 0,025 3.3.2 Kích thước làm việc chày cối Xác định kích thước dung sai chế tạo chày, cối nhằm đảm bảo độ xác sản phẩm khe hở hợp lý, chế tạo khuôn mà khn làm việc bị mịn đến giới hạn cho phép Xác định kích thước dung sai chế tạo chày cối theo hình dáng cấp xác chế tạo sản phẩm Do khn thiết kế theo quy trình cơng nghệ khn tích hợp nên với phần biên dạng bên ngồi phơi quy định biên dạng cối cắt biên dạng ngồi, cịn vị trí đột lỗ bên quy định chày đột lỗ bên Phần phoi q trình cắt biên dạng ngồi giữ định vị hệ thống định vị phôi tích hợp chặn khn cịn phần phoi q trình đột lỗ qua hệ thống thoát phoi cối đột lỗ đế Ta chọn hình dáng cối hình phụ lục Lịng cối có phần trụ phần mở rộng có góc α Khi mài sửa lịng cối khơng thay đổi nên vật dập 45 có độ xác cao Nhược Như điểm lấy vật dập khó khăn lựcc đđẩy lớn lịng cối bị mòn cào xước ự cọ sát vật dập bị đẩy Tra Bảng ng 30 “Các thông số s mép cắt cối cắtt hình đột lỗ”, [1] Với thép bề dày S = 0,5÷1 0, mm ta có: h = 3÷5mm, α = 2o 3.4.Thiết kế khn cắt c hình - đột lỗ Với thơng số quy trình cơng nghệ ngh nêu ta tiếnn hành thi thiết kế khuôn cắt hình đột lỗ Hình 3.3 3.3 Hình 3.3 Bản B vẽ khn cắt hình đột lỗ (2D) Đế khuôn dư Cuống ng khuôn Tấm m chặn ch phôi Tấm chặnn phôi Đế khuôn Bạc dẫn hướ ớng Cốii cắt c hình bao Trụ dẫn hướ ớng Chày đột đ lỗ 10 Cối đột lỗ 46 Hình 3.4 Bản vẽ 3D tổng thể khn cắt hình đột lỗ Theo quy trình cơng nghệ nêu chương tiến hành thiết kế khuôn cắt hình đột lỗ (Hình 3.4) nhằm thực ngun cơng cắt – đột phối hợp theo quy trình cơng nghệ Khn gồm chi tiết: - Đế khn (Hình 3.5): Đế khn thiết kế nhằm mục đích lắp đặt hệ thống chày đột lỗ cối cắt hình khn cắt hình, giúp cho hệ thống khn dập vững Đồng thời Đế khuôn sử dụng mối nối giữ hệ thống chày cối khuôn dập với máy ép trục khuỷu Tất mối nối giữ chặt hệ thống bulơng chìm Đế khuôn liên kết trực tiếp với chày chặn phôi qua hệ thống bu lông treo lị xo chặn Hình 3.5 Đế khn (3D) 47 - Tấm chặn phơi (Hình 3.6): tạo lực tháo chi tiết sau gia công; giữ chặt phôi thực cắt hình bao ngồi đột lỗ bên - Cối cắt hình bao (Hình 3.7): gia cơng biên dạng chi tiết Biên dạng cối cắt hình chế tạo theo biên dạng bên ngồi sản phẩm Hình 3.6 Tấm chặn phơi (3D) Hình 3.7 Cối cắt hình bao (3D) - Chày đột lỗ (Hình 3.8): kết hợp với cối đột lỗ gia công biên dạng bên chi tiết Cối đột lỗ gắn đế khuôn nhờ hệ thống bu lơng chìm chốt định vị - Cuống khn (Hình 3.9): thiết kế để kết nối khuôn với máy dập trục khuỷu thông qua hệ thống gá lắp máy Hình 3.8 Chày đột lỗ (3D) Hình 3.9 Cuống khn(3D) - Cối đột lỗ (Hình 3.10): thiết kế đảm bảo vùng làm việc chày đột Biên dạng cối thiết kế theo biên dạng sản phẩm cắt – đột mong 48 muốn Đồng thời đảm m bảo b thuận lợi việc cắtt hình phơi nh tính tốn theo xếp hình pha băng Cốối lắp đặt lên đế nhờ bu lơng chìm chìm Hình 3.10 Cối đột đ lỗ (3D) Hình 3.11 Tấm chặặn phơi (3D) - Tấm chặnn phơi dư (Hình 3.11): thiết kế đảm m nhi nhiệm việc định vị giữ chặtt phôi trình cắt – đột nhằm đảm bảo chất lượ ợng vết cắt – đột, tạo sản phẩm m mong muốn mu Tấm chặn lắp ghép với đế nh nhờ hệ thống bu lông treo lò xo chặặn Nhờ hệ thống lò xo bu lông treo giúp chặn phôi xuống giữ chặt m phơi suốt su q trình dập cắtt hình Chốt định vị phơi lắp đặtt t chặn phôi - Đế khuôn dướ ới (Hình 3.12): liên kết trực tiếp với cối độột lỗ qua hệ thống bu lơng chìm Đế khn dư bố trí hệ thống ng bu lơng treo lị xo để liên kết với chặn phơi i Ngồi đế đ cịn có lỗ phoi đđể phoi dễ dàng gia cơng 49 Hình 3.12 Đế khn (3D) 3.5 Ngun lý làm việc khn cắt hình đột lỗ Sản phẩm Hình 3.13 Mặt cắt khn sản phẩm sau dập cắt – đột Khuôn gồm chày đột lỗ cối cắt hình bao lắp vào đế nhờ hệ thống bu lông chìm Cối đột lỗ 10 lắp đế khn cố định hệ thống bu lơng chìm Phơi gá đặt vị trí nhờ chốt định vị phôi lắp chặn phôi Khi khuôn bắt đầu hoạt động, máy ép đẩy đế khuôn xuống qua cuống khuôn đồng thời ép chày 5, chặn phôi cối cắt hình bao xuống Lực chặn sinh nhờ hệ thống bu lơng treo lị xo chặn Tiếp theo cối cắt hình bao dập vào phơi để cắt hình biên dạng bên ngồi sản phẩm đồng thời chày đột lỗ dập đột lỗ biên dạng bên chi tiết Phoi từ trình dập đột lỗ cắt đứt đẩy xuống lòng cối thoát theo hệ thống thoát phoi đế Phoi sử dụng làm phôi cho trình cắt đột Rotor Chi tiết thép Stator sau dập cắt – đột chặn phôi giữ lại bề mặt cối đột lỗ 10 Cuối đế kéo lên chày, chặn phơi cối cắt hình bao vị trí ban đầu kết thúc q trình cắt – đột sản phẩm 3.6 Chọn máy Các thông số kỹ thuật dùng để chọn máy: Lực, cơng suất, trị số bước, chiều cao kín kích thước bàn máy Lực dập máy cần phải lớn lực dập yêu cầu: Pm ≥ (1.25÷1.3)*P Với P = 51284 kG ⟹ Pm ≥ ( 64105÷66669 ) kG 50 (3.4) Trong đó: Pm - lực dập danh nghĩa máy P - lực dập yêu cầu Kiểu máy, hành trình tốc độ máy phải phù hợp với yêu cầu công nghệ nguyên công thực Với ngun cơng cắt hình đột lỗ phối hợp ta nên sử dụng máy dập trục khuỷu có tốc độ lớn, n >60 lần/phút Chiều cao kín máy (khoảng cách từ mặt bàn máy đến mặt đầu trượt) khuôn phải phù hợp với bất đẳng thức: H - 5mm ≥ Hk ≥ H2 + 10mm (3.5) Trong đó: H – chiều cao kín lớn máy H2 – chiều cao kín nhỏ máy (H2 = H – M; với M khoảng điều chỉnh đầu trượt máy) Hk – chiều cao kín khn Với Hk= 122,5mm ta có: H ≥127,5mm; M ≥ 7mm Kích thước bàn máy đầu trượt cần phải đảm bảo cho gá lắp kẹp chặt cho khuôn dập chắn Lỗ bàn máy đủ rộng để vật dập rơi xuống tự Đế khuôn dập cần rộng lỗ bàn máy 50 ÷ 60 mm phía Hình 3.14 Hình ảnh máy ép trục khuỷu 51 Bảng 3.0 Thông số kỹ thuật máy ép trục khuỷu KД2130 Thông số kỹ thuật Lực máy ép Độ lớn 100 Đơn vị KN (Tấn) Hành trình đầu trượt 25÷130 mm Tốc độ đầu trượt 80 Nhát/phút Chiều cao kín máy 400 mm Khoảng cách điều chỉnh bàn máy đầu 100 mm Khoảng hở trục đầu trượt tới khung máy 320 mm Khoảng hở hai trụ máy 400 mm 850x560 mm 100 mm 7,5; 10 kW 6700 kG Kích thước bàn máy Chiều dày bàn máy phụ Công suất tổng động điện Khối lượng Kết luận: Trên sở lý thuyết chung phương pháp cắt đột khuôn Chương hồn thành cơng tác tính tốn, thiết kế 2D-3D khuôn dập cắt phối hợp để dập chi tiết stator động điện pha 7,5 kW, lựa chọn thiết bị dập phù hợp KẾT LUẬN Sau thời gian thực em hồn thành khóa luận tốt nghiệp “Nghiên Cứu cơng nghệ khuôn dập Stator động điện pha cơng suất 7.5 KW” Khóa luận hồn thành nội dung sau: -Tổng quan chi tiết chế tạo, phương án lựa chọn phương án hợp lý để chế tạo chi tiết -Nghiên cứu sở lý thuyết phương pháp cắt hình đột lỗ khn để phục vụ cho cơng tác tính tốn, thiết kế khn - Tính tốn thiết kế 2D, 3D khn cắt hình – đột lỗ phối hợp phần mềm AutoCAD Solidworks Do kinh nghiệm thiết kế thời gian cịn hạn chế nên khơng tránh khỏi thiếu sót Vì vậy, em mong nhận góp ý thầy, giáo để khóa luận tốt nghiệp em hồn thiện 52 53 TÀI LIỆU THAM KHẢO Tiếng Việt: [1] Tôn Yên, Công nghệ Dập nguội, Nhà xuất Khoa học Kỹ thuật Hà Nội, 1974, tr.39-75 [2] Nguyễn Tất Tiến, Lý thuyết biến dạng dẻo kim loại, Nhà xuất Giáo Dục, 2004 [3] PGS.TS Phạm Văn Nghệ - GVC Đỗ Văn Phúc – ThS.Lê Trung Kiên, Thiết bị dập tạo hình Máy ép khí, Nhà xuất Khoa học Kỹ thuật Tiếng Anh: [4] Heniz Tschaetsch, Metal Forming Practise, Springer, 2006 ... tiêu nghiên cứu -Nghiên cứu công nghệ , quy trình chế tạo khn dập cắt stator cho động điện Nội dung nghiên cứu - Nghiên cứu tổng quan chi tiết cần chế tạo - Nghiên cứu ngun cơng cắt hình đột lỗ công. .. công nghệ gia công áp lực truyền thống - Nghiên cứu thiết kế khn cắt hình đột lỗ sản phẩm 4.Đối tượng nghiên cứu - Lá stator động điện xoay chiều ba pha công suất 7, 5 kW Phương pháp nghiên cứu. .. stator - Trong khuôn khổ đề tài nghiên cứu cụ thể việc gia công chi tiết khuôn lõi thép stator động điện xoay chiều ba pha công suất 7, 5kW - Lõi thép stator tạo thành từ nhiều thép stator có độ