Trình tự lập trình gia phay công tinh biên dạng 2D Bƣớc 1:Gia công thô 2D Bƣớc 2: Lựa chọn phƣơng pháp gia công Bƣớc 3: Thiết lập thông số gia công Bƣớc 4: Mô phỏng kiểm tra quá trình cắ[r]
(1)MỤC LỤC LờI NÓI ĐầU BÀI 1: GIớI THIệU PHầN MềM MASTER CAM BÀI 2: THIếT Kế MÔ HÌNH CAD BằNG PHầN MềM CAD/CAM 13 BÀI 3: LậP CHƢƠNG TRÌNH PHAY THÔ BằNG PHầN MềM CAD/CAM 22 BÀI 3.1: LậP TRÌNH PHAY THÔ BIÊN DạNG 2D 22 BÀI 3.2: LậP CHƢƠNG TRÌNH PHAY THÔ Bề MặT 30 BÀI 4: LậP CHƢƠNG TRÌNH PHAY TINH BằNG PHầN MềM CAD/CAM 36 BÀI 5: LậP CHƢƠNG TRÌNH TIệN THÔ BằNG PHầN MềM CAD/CAM 41 BÀI 5.1: LậP TRÌNH TIệN THÔ THEO BIÊN DạNG CHI TIếT 41 BÀI 5.2: LậP TRÌNH CắT RÃNH, KHOAN Lỗ TÂM 59 BÀI 6: LậP CHƢƠNG TRÌNH TIệN TINH BằNG PHầN MềM CAD/CAM 69 BÀI 7: GIA CÔNG TRÊN MÁY CNC 81 BÀI 7.1: TạO VÀ KếT NốI CHƢƠNG TRÌNH NC VớI MÁY CNC 81 BÀI 7.2: VậN HÀNH MÁY CNC 87 BÀI 7.3: GIA CÔNG TRÊN MÁY PHAY HASS VF1 99 BÀI 7.4: GIA CÔNG TRÊN MÁY TIệN HASS ST10 106 TÀI LIỆU THAM KHẢO 111 DANH MỤC BẢN VẼ………………………………………………………………112 (2) Lời nói đầu Tập tài liệu: “Thực hành CAD/CAM-CNC” đƣợcbiên soạn trên sở các tài liệu khoa học, giáo trình sử dụng các trƣờng đại học kỹ thuật Đồng thời vào mục tiêu, nội dung, chƣơng trình đào tạo bậc đại học ngành khí chế tạo thực Trƣờng đại học Sƣ phạm Kỹ thuật Nam Định Hiện nay, có nhiều phần mềm CAD/CAM trên thị trƣờng Mối loại có ƣu nhƣợc điểm riêng Tuy nhiên, chúng có đặc điểm chung là có thể thiết kế CAD và sau đó thực mô quá trình gia công Phần mềm Master CAM là số phần mềm CAD/CAM thông dụng Do đó tập bài giảng này ứng dụng phần mềm Master CAM để hƣớng dẫn các chức năng, thao tác trên phần mềm CAD/CAM nói chung Mục đích chính tài liệu này là cung cấp cho sinh viên nội dung kiến thức chính yếu môn học mang tính hệ thống, dễ hiểu, dễ nhớ, dễ nghiên cứu và dễ sử dụng Đồng thời là tài liệu tham khảo tích cực mang tính thống mặt cấu trúc, nội dung mà cán giảng dạy cần trang bị cho sinh viên nghiên cứu môn học này và có thể phần nào giúp cho các bạn đồng nghiệp làm tài liệu tham khảo quá trình giảng dạy các môn học chuyên môn ngành khí chế tạo máy Tác giả mong giúp đỡ đóng góp ý kiến bạn đọc để tập tài liệu đƣợc hoàn chỉnh Xin chân thành cám ơn! (3) Trong quá trình học thực hành CAD/CAM-CNC cần chuẩn bị phƣơng tiện và trang thiết bị dạy học Trang thiết bị dạy học đƣợc yêu cầu cho bài cụ thể Tuy nhiên, phƣơng tiện và trang thiết bị dạy học từ bài đến bài là nhƣ Do đó, phần phƣơng tiện và trang thiết bị dạy học thống kê dƣới đây đƣợc dùng chung cho các bài đến bài Phương tiện và trang thiết bị dạy học Phương tiện: Giáo án, đề cƣơng, phấn bảng, máy chiếu, phần mềm, Trang thiết bị: Tên và các thông số kỹ thuật thiết bị, dụng cụ; nguyên, nhiên vật Đơn vị liệu tiêu hao SL Ghi chú - Máy tính Cái 01 Sử dụng tiếp - Phần mềm MasterCAM X5 Lience 01 Sử dụng tiếp TT Bổ sung (4) Thời gian thực hiện: tiết BÀI 1: Giới thiệu phần mềm Tên bài học trƣớc: Master CAM Thực từ ngày đến ngày Mục tiêu bài học Sau học xong bài này, HSSV có khả năng: Về kiến thức: Biết cách cài đặt phần mềm MasterCAM Biết đƣợc chức chính phần mềm Về kỹ năng: Thực cài đặt chƣơng trình Biết đƣợc chức chính phần mềm Về thái độ: Nghiêm túc, tự giác, tiếp tục rèn luyện tác phong sản xuất công nghiệp Nội dung 2.1.Cài đặt phần mềm a Giới thiệu phần mềm Mastercam là phần mềm CAD/CAM tích hợp đƣợc sử dụng rộng rãi châu Âu và trên giới, đồng thời nó đƣợc sử dụng phổ biến Việt Nam Mastercam có khả thiết kế công nghệ để điều khiển cho máy phay CNC năm trục, máy tiện CNC bốn trục, máy cắt dây CNC bốn trục, máy khoan CNC ba trục, máy xoi CNC b Trình tự cài đặt phần mềm Bƣớc 1: Cho đĩa cài đặt MasterCAM vào ổ đĩa CD, chọn file Setup Bƣớc 2: Chọn Step 3(Install MasterCAM X.) Bƣớc 3: Chon Next, và khai báo chuỗi số license Bƣớc 4: Khai báo User Name và Company Name Bƣớc 5: Cài đặt hệ thống đơn vị mặc định cho phần mềm Bƣớc 6: Xác nhận thƣ mục cài đặt cho MasterCAM Bƣớc 7: Chọn các modul ứng dụng Bƣớc 8: Chọn Install Bƣớc 9: Cắm Khoá cứng (Hard lock), khởi động phần mềm c Hướng dẫn thực (5) Bước 1: Cho đĩa cài đặt MasterCAM vào ổ đĩa CD, chọn file Setup Cho đĩa cài đặt MasterCAM vào ổ CD, chế độ Autorun tự động kích hoạt tệp tin Setup để thực cài đặt Hình 1.1: Giao diện cài đặt Chọn Install MasterCAM theo hình 1.1 Bước 2: Chọn Step 3: Install MasterCAM theo hình 2.2 Hình 1.2: Giao diện cài đặt bƣớc Bước 3: Chon Next, Chọn “Yes, I accept the terms of the license agreement” theo hình 1.3 phép ứng dụng cài đặt đƣợc khởi tạo Hình 1.3: Khởi tạo cài đặt Bước 4: Khai báo “User Name” (tên sử dụng) và “Company Name” (tên công ty sử dụng) theo hình 1.4 Hình 1.4: Khai báo tên và tên công ty sử dụng (6) Bước 5: Cài đặt hệ thống đơn vị mặc định cho phần mềm Ta nên chọn HASP và Metric Hình 1.5: Khai báo hệ đơn vị Bước 6: Xác nhận thƣ mục cài đặt cho MasterCAM Bước 7: Chọn các “modul” (gói) ứng dụng theo hình 1.6 Hình 1.6: Chọn modul ứng dụng Bước 8: Chọn “Install” (cài đặt) phần mềm theo hình 1.7 Hình 1.7: Cài đặt phần mềm Bước 9: Cắm “Hard lock”(Khoá cứng), khởi động phần mềm 2.2 Giao diện phần mềm a Khởi động phần mềm Có hai cách khởi động chƣơng trình MasterCAM X môi trƣờng Window Cách 1: Nếu bạn đã tạo biểu tƣợng - shortcut trên màn hình, “Double Click”(nháy đúp chuột) vào biểu tƣợng (7) Cách 2: Trên taskbar, “Click” (chọn) vào nút Start\ All Programs\ MasterCAM b Giao diện phần mềm Sau vào MasterCAM, hệ thống hiển thị màn hình làm việc MasterCAM với phân vùng chính sau: vùng màn hình đồ hoạ, vùng công cụ, vùng menu màn hình và vùng hỏi đáp chƣơng trình (System response area) theo hình 1.8 Hình 1.8: Giao diện màn hình Master CAM Vùng đồ hoạ: Đây là vùng thực các thao tác tạo hình, hiển thị mô hình chi tiết cần gia công và có thể thị các thao tác lên mô hình vùng này Thanh Toolbar: Có các nút thực lệnh làm việc với phần mềm Thanh Menu: Vùng này nằm bên trên màn hình, chứa menu bar Menu bar đƣợc sử dụng để chọn các chức MasterCAM, ví dụ : Creat, modify, toolpaths Còn menu phụ nằm phía dƣới màn hình đƣợc sử dụng để thay đổi các thông số hệ thống chƣơng trình, ví dụ: Độ sâu Z, màu sắc… là chức thƣờng xuyên đƣợc ngƣời sử dung thay đổi Tất các lệnh dùng MasterCAM có thể chọn từ vùng Menu Thanh hỏi đáp: Tại đây, hai dòng văn dƣới cùng màn hình mô tả hoạt động các lệnh Đây là nơi bạn nhận đƣợc các lời nhắc chƣơng trình Phải quan sát vùng này cẩn thận, có thể nó yêu cầu bạn phải nhập các thông số từ bàn phím (8) Vùng hiển thị điều khiển chạy dao: Đây là vùng hiển thị tất các thông tin quá trình thực các thao tác gia công 2.1.2 Chức chính phần mềm a Thiết kế mô hình CAD Phần mềm Master CAM cho phép thiết kế các dạng mô hình CAD nhƣ: Phác thảo 2D: Phần mềm cho phép sử dụng các lệnh line, rectangle, circle để thực thiết kế, phác thảo mô hình 2D Hình 1.9: Phác thảo 2D Thiết kế mô hình khung dây: Phần mềm cho phép sử dụng các lệnh phác thảo 2D để thực thiết kế mô hình khung dây Hình 1.10: Thiết kế khung dây Thiết kế mô hình dạng bề mặt: Phần mềm cho phép sử dụng các lệnh phác thảo 2D để thực thiết kế mô hình dạng bề mặt Hình 1.11: Thiết kế dạng bề mặt Thiết kế mô hình dạng khối: Phần mềm cho phép sử dụng các lệnh phác thảo 2D để thực thiết kế mô hình dạng khối Hình 1.12: Thiết kế dạng khối (9) b Lập trình gia công Phần mềm Master CAM cho phép lập trình gia công các sản phẩm: Lập chƣơng trình gia công phay Hình 1.13: Gia công phay Lập chƣơng trình gia công tiện Hình 1.14: Gia công tiện Lập chƣơng trình gia công cắt dây Hình 1.15: Gia công cắt dây c Mô quá trình gia công Phần mềm Master CAM cho phép thực mô quá trình gia công sản phẩm Có kiểu mô gia công: Kiểu 1:Mô gia công chi tiết theo Kiểu 2:Mô gia công chi tiết theo dạng khung dây dạng khối (10) d Xuất chương trình NC Kết thúc quá trình lập trình gia công chi tiết ta xuất chƣơng trình gia công sang file NC để kết nối với máy CNC e Kết nối với máy CNC Sau xuất chƣơng trình gia công sang file NC, ta có thể thực các thao tác kết nối với máy CNC thông qua các kiểu kết nối khác nhau: Cổng USB, mạng LAN, mạng Internet… 2.2 Các lỗi thường gặp sử dụng phần mềm và cách phòng ngừa TT Dạng lỗi Không thực cài đặt đƣợc phần mềm Nguyên nhân Cách phòng ngừa Cấu hình máy không phù Chọn cấu hình phần hợp với cấu hình phầm mềm phù hợp với cấu mềm đòi hỏi (thấp hình máy cao quá so với yêu cầu phần mềm) Không khởi động đƣợc Chƣa chạy Key chƣa Chạy Key cắm phần mềm sau đã cắm khóa cứng khóa cứng vào máy tính cài đặt hoàn tất vừa cài Tổ chức luyện tập kỹ 3.1.Yêu cầu a Thực các thao tác để cài đặt phầm mềm Master CAM b Thao tác mở phần mềm Master CAM c Nêu các thao tác làm việc với Toolbar 3.2 Trình tự thực a Các thao tác để cài đặt phầm mềm Master CAM Bƣớc 1: Cho đĩa cài đặt MasterCAM vào ổ đĩa CD, chọn file Setup Bƣớc 2: Chọn Step 3(Install MasterCAM X.) Bƣớc 3: Chon Next, và khai báo chuỗi số license Bƣớc 4: Khai báo User Name và Company Name Bƣớc 5: Cài đặt hệ thống đơn vị mặc định cho phần mềm Bƣớc 6: Xác nhận thƣ mục cài đặt cho MasterCAM Bƣớc 7: Chọn các modul ứng dụng 10 (11) Bƣớc 8: Chọn Install Bƣớc 9: Cắm Khoá cứng (Hard lock), khởi động phần mềm b Các thao tác mở phần mềm Master CAM Cách 1: Nếu bạn đã tạo biểu tƣợng - shortcut trên màn hình, Double Click vào đó Cách 2: Trên taskbar, Click vào nút Start\ All Programs\ MasterCAM c Các thao tác làm việc với Toolbar Đƣa chuột vào vùng tác vụ “Toolbar” (công cụ) Hình 1.16: Thanh Toolbar Kích các lựa chọn cần dùng Hướng dẫn tự học 4.1 Yêu cầu a Hãy nêu ý nghĩa phần đồ họa phần mềm Master CAM b Hãy trình bày các thao tác thay đổi chiều cao mặt thiết kế 2D c Hãy tìm hiểu các lệnh thiết kế Master CAM d Hãy nêu các lệnh phác họa 2D trên master CAM 4.2 Hướng dẫn tự học a.Ý nghĩa phần đồ họa phần mềm Master CAM - Mô phỏng, giao tiếp với ngƣời dùng b Các thao tác thay đổi chiều cao mặt thiết kế 2D - Đƣa chuột vào vùng Z và chọn để thao tác, - Nhập số để thay đổi chiều cao bề mặt thiết kế c Hãy tìm hiểu các lệnh thiết kế Master CAM Vào Create để tìm các lệnh thiết kế khung dây, 2D và bề mặt 11 (12) Vào Solid để tìm các lệnh thiết kế khối d Hãy nêu các lệnh phác họa 2D trên master CAM Nhƣ hình trên, ta đƣa chuột vào Create và lựa chọn tiếp các dòng lệnh Point, Line, Arc… 12 (13) BÀI 2: Thiết kế mô hình CAD phần mềm CAD/CAM Thời gian thực hiện: tiết Tên bài học trƣớc: Giới thiệu phần mềm Master CAM Thực từ ngày đến ngày Mục tiêu bài học Sau học xong bài này, HSSV có khả năng: Về kiến thức: Hiểu các chức thiết kế mô hình dạng bề mặt và dạng khối Biến các chức thiết kế khung dây Về kỹ năng: Thiết kế đƣợc mô hình dạng bề mặt Thiết kế đƣợc mô hình dạng dạng khối Về thái độ: Nghiêm túc, tự giác, tiếp tục rèn luyện tác phong sản xuất công nghiệp Nội dung 2.1 Các lệnh phác thảo 2D Tạo điểm (Point) + Lựa chọn Create -> Point (Hoặc lựa chọn biểu tƣợng trên công cụ) theo hình 2.1 - Lựa chọn (Create Point Position) : lệnh này cho ta thực vẽ điểm cách tích chuột - Lựa chọn (Create Point Dynamic) : Lệnh này cho ta thực tạo điểm nằm trên đối tƣợng hình học Hình 2.1: Lệnh tạo điểm nhƣ trên các đƣờng và trên bề mặt + Lựa chọn (Create Point Node Points) các nối điểm sở đƣờng spline : Lựa chọn này cho phép ta tạo các điểm là + Lựa chọn (Create Point Segment) : Lệnh này cho phép ta tạo điểm nằm trên đối tƣợng cách nhập khoảng cách các điểm nhập số đoạn chia đối tƣợng đƣợc chọn + Lựa chọn (Create Point Endpoint) cuối điểm đầu đối tƣợng + Lựa chọn (Create Point Small Arcs) đƣờng tròn : Lệnh này cho phép ta tạo điểm nằm điểm : Tạo điểm nằm tâm cung tròn 13 (14) Tạo đường thẳng (Line) + Lựa chọn Creat-> line (Hoặc lựa chọn biểu tƣợng trên công cụ) theo hình 2.2 - Lựa chọn(Create Line Endpoint) Vẽ đƣờng thẳng qua điểm : - Lựa chọn(Create Line Closest) : Vẽ đƣờng thẳng ngắn qua hai đối tƣợng - Lựa chọn (Create Line Bisect) Hình 2.2: Lệnh tạo đƣờng thẳng : Vẽ đƣờng phân giác - Lựa chọn (Create Line Perpendicular) : Vẽ đƣờng thẳng qua 1điểm và vuông góc với đối tƣợng hình học là đƣờng thẳng, đƣờng spline, đƣờng tròn - Lựa chọn (Create Line Parallel) : Tạo đối tƣợng đƣờng thẳng song song Tạo cung tròn và đường tròn + Lựa chọn Creat->Arc Theo hình 2.3 cho ta các lựa chọn lệnh: - Lựa chọn (Create Cricle Center Point) : - Lệnh này cho phép ta vẽ đƣờng tròn cách chọn tâm và nhập đƣờng kính bán kính - Lựa chọn(Create Cricle Edge Point) Lệnh này cho phép tạo đƣờng tròn qua điểm - Lựa chọn (Create Arc Polar) : Hình 2.3: Lệnh tạo đƣờng tròn, cung tròn : Lựa chọn này cho phép chúng ta vẽ cung tròn cách nhập bán kính đƣờng kính cung tròn và nhập góc bắt đầu và góc kết thúc cung - Lựa chọn(Create Arc Polar Endpoints) : Lệnh này cho phép vẽ cung cách lựa chọn điểm đầu cung (hoặc điểm cuối cung), đƣờng kính (hoặc bán kính cung), góc bắt đầu và góc kết thúc cung - Lựa chọn(Create Arc Endpoints) : Lệnh này cho phép ta vẽ cung tròn cách nhập bán kính đƣờng kính cung tròn và qua điểm đã biết - Lựa chọn(Create Arc Points) : Vẽ cung tròn qua điểm - Lựa chọn(Create Arc Tangent) tuyến theo phƣơng pháp : Lệnh này cho phép ta vẽ cung tròn tiếp 14 (15) 2.2 Thiết kế mô hình khung dây Mô hình khung dây phần mềm Master CAM ít đƣợc sử dụng Bởi vậy, phần trình bày dƣới đây mang hình thức gợi mở, nêu khái niệm nhằm giúp sinh viên biết đƣợc kiểu thiết kế này Mô hình khung dây mô tả phần tử 3D Chúng gồm tập hợp các đỉnh các đƣờng các cạnh (đƣờng thẳng, cung tròn, đƣờng tròn, đƣờng spline ) nối với nhau, đủ xác định vật thể và có thể quan sát Hình 2.4: Tạo mô hình khung dây 2.3 Thiết kế mô hình dạng bề mặt a Các chức chính Tạo mặt phẳng qua các đƣờng thẳng Tạo mặt phẳng tròn xoay Tạo mặt phẳng song song với mặt đã có Tạo mặt phẳng trƣợt đối tƣợng theo đối tƣợng khác Tạo mặt phẳng từ các đôi tƣợng giao Tạo mặt phẳng đối tƣợng liền kề Tạo mặt phẳng xiên Tạo khối gồm nhiều mặt phẳng Bo tròn góc giao các mặt phẳng Cắt các mặt phẳng giao Tạo mặt phẳng từ khối cho trƣớc b Trình tự thiết kế mô hình bề mặt Bƣớc 1: Phân tích vẽ để xây dựng bề mặt cần thiết kế Bƣớc 2: Xây dựng trình tự các bề mặt cần thiết kế 15 (16) Bƣớc 3: Xác định các chức cần sử dụng để thiết kế cho bề mặt Bƣớc 4: Thực thiết kế các bề mặt Bƣớc 5: Hiệu chỉnh và hoàn thiện mô hình c.Hướng dẫn thực Bước 1: Phân tích vẽ để xây dựng bề mặt cần thiết kế Theo vẽ ta thấy chi tiết đƣợc tạo thành các khối hộp 150x100x19, mặt bậc cao 22 và mặt bậc cao 25 Bước 2: Xây dựng trình tự các bề mặt cần thiết kế TT Tên mặt Mặt hộp 150x100x19 Mặt bậc cao 22 Mặt bậc cao 25 Bước 3: Xác định các chức cần sử dụng để thiết kế cho bề mặt Tên mặt Phương pháp thực Mặt hộp 150x100x19 Extrude Surface Mặt bậc cao 22 Extrude Surface Mặt bậc cao 25 Extrude Surface TT Bước 4: Thực thiết kế các bề mặt Phác họa 2D cho khối và thực lệnh Extrude 16 (17) Chọn lệnh Line (tạo đƣờng thẳng), sau đó nhập tọa độ điểm thứ đoạn thẳng, nhập chiều dài đoạn thẳng sau đó chọn đồng ý Hình 2.5: Tạo đƣờng thẳng Sau hoàn thành việc phác họa 2D biên dạng cần thiết, ta thực tạo bề mặt khối hộp 150x100x19 Ta thực lựa chọn biên dạng để tiến hành Hình 2.6 mô tả các kiểu lựa chọn biên dạng Hình 2.7 mô tả các phƣơng pháp tạo chiều dày Hình 2.6: Chọn biên dạng Hình 2.7: Tạo chiều dày Kết thúc quá trình tạo mặt cho hộp 150x100x19 Ta thu đƣợc dạng bề mặt theo hình 2.8 Hình 2.8: Bề mặt hộp 150x100x19 17 (18) Tiếp tục thực các thao tác phác thảo 2D và thực tạo mặt bậc cao 22 Ta thu đƣợc dạng bề mặt theo hình 2.9 Hình 2.9: Bề mặt bậc cao 22 Tƣơng tự nhƣ trên, thực các thao tác phác thảo 2D và thực tạo mặt bậc cao 25 Ta thu đƣợc dạng bề mặt theo hình 2.10 Hình 2.10: Bề mặt bậc cao 25 Bước 5: Hiệu chỉnh và hoàn thiện mô hình Thực các lệnh cắt bỏ phần bề mặt không cần thiết, thực bo góc, vát mép hoàn thiện bề mặt cần thiết lập 2.4 Thiết kế mô hình dạng khối a Các chức chính - Lựa chọn (Extrudle) : Lệnh này cho phép tạo khối từ việc đùn biên dạng 2D - Lựa chọn (Revole) : Lệnh này cho phép tạo khối từ việc xoay biên dạng 2D quanh đƣờng tâm - Lựa chọn (Swept ) : Lệnh này cho phép tạo khối từ việc trƣợt biên dạng 2D kín theo đƣờng dẫn - Lựa chọn (Loft ) 2D kín với : Lệnh này cho phép tạo khối từ việc trƣợt các biên dạng b Trình tự thiết kế mô hình khối Bƣớc 1: Phân tích vẽ để xây dựng các khối cần thiết kế Bƣớc 2: Xây dựng trình tự các khối cần thiết kế Bƣớc 3: Xác định các chức cần sử dụng để thiết kế cho khối Bƣớc 4: Thực thiết kế các khối c Thao tác mẫu Ta chọn vẽ số 1.1 để thực thiết kế khối Bước 1: Phân tích vẽ để xây dựng các khối cần thiết kế (tƣơng tự nhƣ phần 2.3 mục c bƣớc 1) 18 (19) Bước 2: Xây dựng trình tự các khối cần thiết kế Từ phân tích trên ta thấy chi tiết đƣợc thiết kế theo trình tự sau: TT Tên khối Hộp 150x100x19 Khối bậc cao 22 Khối bậc cao 25 Bước 3: Xác định các chức cần sử dụng để thiết kế cho khối Tên khối Phương pháp thực Khối Extrude Khối Extrude Khối Extrude TT Bước 4: Thực thiết kế các khối Thực các thao tác phác thảo 2D tƣơng tƣ nhƣ các bƣớc thuộc phần 2.1.3 mục c - bƣớc và thực lệnh Extrude theo hình sau: Hình 2.12: Lệnh cộng, trừ khối Hình 2.11: Chọn biên dạng 19 (20) Hình 2.13: Khối 100x150x19 Thực tƣơng tự nhƣ các bƣớc trên cho khối cao 22 và khối cao 25 ta thu đƣợc hình sau Hình 2.14: Khối bậc cao 22 Hình 2.15: Khối bậc cao 25 Bước 5: Hiệu chỉnh và hoàn thiện mô hình Sau thiết kế xong các khối ta tiến hành hiệu chỉnh và hoàn thiện mô hình nhƣ làm cùn cạnh sắc, bo cạnh hiệu chỉnh các kích thƣớc mà khối chƣa đạt đƣợc 2.2 Các lỗi thường gặp và cách khắc phục TT Dạng lỗi Thao tác thiết kế Nguyên nhân Chọn sai thao tác thiết kế Cách phòng ngừa Thực đúng theo dẫn giáo viên Lỗi cấu hình: Khi Do cấu hình máy không Nâng cấp cấu hình máy thao tác hoàn tất tƣơng thích với cấu hình tính giảm cấu hình lệnh, bề mặt chi tiết phần mềm phần mềm thao tác không có thay đổi Tổ chức luyện tập kỹ 3.1 Yêu cầu Cho chi tiết nhƣ vẽ 1.2 phần phụ lục Hãy ứng dụng phƣơng pháp thiết kế mô hình dạng khối để thiết kế lại chi tiết đã cho 3.2 Trình tự thực 20 (21) TT Tên khối Phương pháp thực Khối 1: Hình hộp Extrude (150x100x15) Khối 2: Kết Extrude Hình thang (140 127,27x90x5) Khối 3: Extrude cut hốc ∅30x10 Khối 60x40x15 4:Hốc Extrude cut Hướng dẫn tự học 4.1 Yêu cầu a.Cho chi tiết vẽ 1.2 phần danh mục hình vẽ Hãy thiết kế mô hình dạng khối chochi tiết b Cho chi tiết vẽ 1.3 phần danh mục hình vẽ Hãy thiết kế mô hình dạng khối chochi tiết c Cho chi tiết vẽ 6.1 phần danh mục hình vẽ Hãy thiết kế mô hình dạng khối cho chi tiết 4.2 Hướng dẫn tự học Sử dụng các lệnh tạo đƣờng thẳng, đƣờng tròn, hình chữ nhật để thực các phác thảo 2D Sau đó hãy sử dụng các lệnh tạo khối tạo bề mặt để thực các yêu cầu đề bài 21 (22) BÀI 3:Lập chương trình phay thô phần mềm CAD/CAM Thời gian thực hiện: 12 tiết Tên bài học trước:Thiết kế mô hình CAD phần mềm CAD/CAM Thực từ ngày đến ngày Bài 3.1:Lập trình phay thô biên dạng 2D Mục tiêu bài học Sau học xong bài này, SV có khả năng: Về kiến thức: Biết đƣợc trình tự lập trình phần mềm Master CAM Hiểu và sử dụng thành thạo các chức lập trình phay thô biên dạng Về kỹ năng: Thực đƣợc các lệnh lập trình gia công thô biên dạng 2D Thiết lập đƣợc các thông số phôi, các kiểu chạy dao và các thông số gia công phay thô biên dạng 2D Về thái độ: Nghiêm túc, tự giác, tiếp tục rèn luyện tác phong sản xuất công nghiệp Nội dung 2.1.Các chức chính Trong phần mềm Master CAM, gia công thô theo biên dạng 2D bao gồm chức sau: + Lệnh gia công biên dạng - Contour: Gia công theo biên dạng - Face: Gia công mặt phẳng + Lệnh gia công lỗ - Lỗ khoan: Gia công lỗ phƣơng pháp khoan - Lỗ phay: Gia công lỗ phƣơng pháp phay 2.2 Trình tự lập trình Bƣớc 1:Nhập đối tƣợng hình học cần gia công Bƣớc 2: Thiết lập môi trƣờng gia công Bƣớc 3: Lựa chọn phƣơng pháp gia công Bƣớc 4: Thiết lập nguyên công Bƣớc 5: Mô kiểm tra quá trình cắt sản phẩm Bƣớc 6: Hiệu chỉnh quá trình thực gia công chi tiết 2.3Hướng dẫn thực Bước 1:Nhập đối tƣợng hình học cần gia công 22 (23) Mở phần mềm Master CAM, sau đó chọn Open chọn file cần mở Hình 3.1: Mở file CAD Trong trƣờng hợp tập tin đƣợc thiết kế phần mềm khác thì ta phải chọn đúng loại đuôi phần mềm thiết kế để mở tập tin Lựa chọn này có Files of type Bước 2: Thiết lập môi trƣờng gia công Sau kết thúc quá trình nhập đối tƣợng cần gia công ta thiết lập môi trƣờng gia công Môi trƣờng gia công phải phù hợp với mục tiêu gia công chi tiết cần gia công Thiết lập môi trƣờng gia công phải thực theo các bƣớc sau: Hình 3.2: Thiết lập môi trƣờng làm việc + Thiết lập máy dùng cho quá trình gia công Chọn Machine Type → Mill → Chọn tên máy dùng cho gia công Chúng ta có thể chọn Default cho máy chọn Manage list cho tên máy mà mình muốn lựa chọn để gia công Kết thúc quá trình chọn máy ta thu đƣợc máy môi trƣờng thiết lập Hình 3.3: Môi trƣờng gia công 23 (24) + Tạo phôi cho chi tiết gia công HÌnh 3.4: Tạo phôi gia công Bước 3:Lựa chọn phƣơng pháp gia công Chọn Toolpaths để mở các lựa chọn gia công ta có số lựa chọn gia công theo lệnh gia công 2D nhƣ phần 2.1 muc a Bước 4:Thiết lập thông số gia công Quá trình thiết lập thông số gia công cho chi tiết là quá trình tối quan trọng lập trình gia công Các thông số gia công này ảnh hƣởng trực tiếp tới máy, dụng cụ cắt và chất lƣợng chi tiết gia công Tùy vào hình dáng chi tiết gia công mà ta có các kiểu lựa chọn khác nhau: + Chọn tên thƣ mục lƣu file NC theo hình 3.5 Hình 3.5: Chọn thƣ mục lƣu file NC + Chọn biên dạng gia công Chain: Biên dạng 2D Single: Các đối tƣợng là đƣờng đơn lẻ Point: Chọn điểm cần gia công Polygon: Các đối tƣợng đƣợc 24 (25) chọn vùng đa giác Window: Chọn toàn biên Vector: Các đối tƣợng đƣợc dạng khung cần gia công chọn theo chiều khác Area: Các đối tƣợng đƣợc chọn Partial: Đối tƣợng là các đoạn theo vùng không liên tiếp + Chọn dụng cụ cắt (Tool) Hình 3.6: Chọn dao và thông số công nghệ 25 (26) Hình 3.7: Loại dụng cụ cắt Hình 3.8: Thông số dụng cụ cắt Ta lựa chọn loại dụng cụ cắt, và nhập thông số dụng cụ cần thiết lập + Thiết lập các thông số liên quan (Linkkings Parameters) + Thiết lập thông số cắt (Cut Parameters) Ta chọn thẻ (Cut Parameters) có các lựa chọn sau: - Depth Cuts: Đƣợc dùng gia công biên dạng có chiều sâu mà không thể gia công lần - Lead In/ Out: Đƣợc dùng cần đƣờng dẫn chạy dao thời điểm Hình 3.9: Thông số gia công ban đầu và kết thúc biên dạng gia công - Break Through: Đƣợc dùng gia công hết chiều sâu phôi - Multi Passes: Đƣợc dùng gia công các bề mặt rộng Bước 5:Mô kiểm tra quá trình cắt sản phẩm Chọn Toolpath để thực chạy mô gia công chi tiết theo dạng khung dây Hình 3.10: Mô kiểu khung dây 26 (27) Chọn Verify selected operations để thực chạy mô gia công chi tiết theo dạng khối Hình 3.11: Mô kiểu khối Bước 6:Hiệu chỉnh quá trình thực gia công chi tiết Sau thực mô ta tiến hành hiệu chỉnh và hoàn thiện quá trình lập trình gia công chi tiết Ta có thể lựa chọn hiệu chỉnh các thông số sau: : Thông số gia công : Dụng cụ cắt : Biên dạng gia công Sau hoàn thiện hiệu chỉnh ta thực lƣu chƣơng trình 2.2 Các lỗi thường gặp và cách khắc phục TT Dạng lỗi Sai hỏng biên dạng cần gia công Nguyên nhân Cách phòng ngừa Chọn sai dụng cụ cắt Chú ý chọn dụng cụ cắt Chọn sai phƣơng Chọn phƣơng án gia công phù hợp pháp gia công Chọn sai chiều bù Chú ý chiều chạy thực bù dụng cụ cắt dụng cụ cắt Không mô Chọn sai các bƣớc lập Thực đúng theo dẫn sau đã thực trình giáo viên xong các bƣớc lập trình Mô không Chọn sai phôi Chọn lại phôi theo hƣớng dẫn đúng với quá trình giáo viên lập trình Chọn dụng cụ cắt quá Chọn lại dụng cụ cắt phù hợp lớn Tổ chức luyện tập kỹ 3.1 Yêu cầu Cho chi tiết nhƣ vẽ 1.2(đã đƣợc thiết kế bài 2) phần phụ lục Hãy lập trình phay thô chi tiết 27 (28) 3.2 Trình tự thực TT Tên bước Các chức công việc thiết kế Nhập đối Kết Open tƣợng hình học cần gia công Thiết lập Machine→ Mill môi trƣờng gia công Lựa chọn phƣơng pháp Toolpaths gia công Thiết lập thông số gia công Cut Parameters Thực theo bƣớc mục 2.3 → Depth Cuts → Lead In/ Out →Break Through → Multi Passes Mô kiểm tra quá trình cắt sản phẩm Hiệu Toolpath Verify selected operations chỉnh quá trình thực gia công chi tiết 28 (29) Hướng dẫn tự học 4.1 Yêu cầu a Cho chi tiết vẽ 1.3 phần danh mục hình vẽ Hãy lập trình phay thô chi tiết b Cho chi tiết vẽ 1.4 phần danh mục hình vẽ Hãy lập trình phay thô chi tiết 4.2 Hướng dẫn tự học Thực các bƣớc lập trình nhƣ phần 2.1.1 29 (30) BÀI 3:Lập chương trình phay thô phần mềm CAD/CAM Thời gian thực hiện: 12 tiết Tên bài học trước:Lập trình phay thô biên dạng 2D Thực từ ngày đến ngày Bài 3.2: Lập chương trình phay thô bề mặt Mục tiêu bài học Sau học xong bài này, sinh viên có khả năng: Về kiến thức: Biết đƣợc trình tự lập trình phay thô bề mặt phần mềm Master CAM Hiểu đƣợc các chức lập trình phay thô mặt cong Về kỹ năng: Thực đƣợc các lệnh lập trình gia công thôbề mặt phần mềm MasterCAM Thiết lập đƣợc các thông số phôi, các kiểu chạy dao và các thông số gia công phay thô bề mặt Về thái độ: Nghiêm túc, tự giác, tiếp tục rèn luyện tác phong sản xuất công nghiệp Nội dung 2.1.Các chức chính Trong phần mềm Master CAM, gia công thô theo biên dạng 2D bao gồm chức sau: - Gia công theo đƣờng cong trên mặt - Gia công theo biên dạng tròn - Gia công theo hình chiếu 2D lên mặt cong - Gia công theo đƣờng dẫn - Gia công theo biên dạng - Gia công phần thừa (làm sạch) rãnh - Gia công hốc - Gia công theo điểm 2.2 Trình tự lập trình gia phay công thô bề mặt Bƣớc 1:Nhập đối tƣợng hình học cần gia công Bƣớc 2: Thiết lập môi trƣờng gia công Bƣớc 3: Lựa chọn phƣơng pháp gia công Bƣớc 4: Thiết lập thông số gia công 30 (31) Bƣớc 5: Mô kiểm tra quá trình cắt sản phẩm Bƣớc 6: Hiệu chỉnh quá trình thực gia công chi tiết 2.3 Hướng dẫn luyện tập Ta thực các thao tác thiết kế Bước 1, Bước tƣơng tự nhƣ Bài 3.1 Sau đó ta thực thao tác để thiết theo Bước 3:Lựa chọn phƣơng pháp gia công Chọn Toolpaths để mở các lựa chọn gia công ta có số lựa chọn gia công theo lệnh gia công trên bề mặt (Surface) nhƣ phần 2.1 mục a Bước 4:Thiết lập thông số gia công Quá trình thiết lập thông số gia công cho chi tiết là quá trình tối quan trọng lập trình gia công + Chọn kiểu hình dạng gia công - Boss: Dạng khối - Cavity: Dạng rãnh - Undefined: Không xác định Nên chọn kiểu hình dạng gia công là không xác định để dễ dàng việc thay đổi phƣơng án gia công Hình 3.12: Kiểu hình dạng gia công + Chọn tên thƣ mục lƣu file NC Tƣơng tự nhƣ hình 3.5 Tƣơng tự nhƣ phần trên ta chọn đƣợc đƣờng dẫn lƣu file NC + Chọn các bề mặt cần gia công Kích chuột chọn các bề mặt cần gia công Hình 3.13: Chọn các bề mặt cần gia công + Chọn dụng cụ cắt (Tool) Trong bảng thiết lập ta chọn Tool, khung này ta có lựa phƣơng pháp cho việc lựa chọn dụng cụ cắt Cách 1: Chọn dụng cụ cắt từ thƣ viện có sẵn 31 (32) Chọn sau đó lựa chọn kiểu dụng cụ cắt tƣơng ứng cho phƣơng pháp gia công đã chọn phần “Lựa chọn phƣơng pháp gia công” Cách 2: Tạo dụng cụ cắt Kích chuột phải vào ô chứa dụng cụ cắt, sau đó chọn Hình 3.14: Loại dụng cụ cắt xuất bảng Hình 3.15: Thông số dụng cụ cắt Ta lựa chọn loại dụng cụ cắt, và nhập thông số dụng cụ cần thiết lập + Thiết lập thông số Ta chọn thẻ (Surface Parameters) có các lựa chọn sau: - Clearance: Khoảng cách nhấc dao sau gia công kết thúc Hình 3.16: Thiết lập thông số gia công - Retract: Khoảng cách nhấc dao thực các đƣờng chuyển dao - Feed plane: Mặt phẳng bắt đầu dùng chế độ cắt - Tip comp: Sử dụng cắt đầu dao Hoàn tất lựa chọn thẻ Surface parameters ta tiếp tục lựa chọn thẻ Rough parameters để cài đặt các thông số Sai số bƣớc tiến theo chiều sâu ăn dao Khoảng cách bƣớc tiến nhỏ Ta tiếp tục cài đặt thông số ăn dao theo chiều ngang, dọc Stepover pencentage: Bƣớc tiến dao theo tỷ lệ phần trăm đƣờng kính 32 (33) Hình 3.18: Kiểu chạy dao Stepover distance: Bƣớc tiến dao Ngoài ta còn phải chọn kiểu đƣờng chạy dao (Phần này chủ yếu chọn theo kinh nghiệm, trƣờng hợp chƣa có kinh nghiệm thì ta có thể chạy thử kiểu sau đó chọn kiểu tốt nhất.) Tƣơng tự nhƣ Bài 3.1 phần 2.1 mục c, ta thực tiếp các thao tác thiết kế Bước 5, Bước 2.2 Các lỗi thường gặp và cách khắc phục TT Dạng lỗi Nguyên nhân Sai hỏng biên dạng cần gia công Chọn sai dụng cụ cắt Cách phòng ngừa Chú ý chọn dụng cụ cắt Chọn sai phƣơng pháp Chọn phƣơng án gia công phù hợp gia công Chọn sai chiều bù dụng Chú ý chiều chạy thực bù cụ cắt dụng cụ cắt Không mô Chọn sai các bƣớc lập Thực đúng theo dẫn sau đã thực trình giáo viên xong các bƣớc lập trình Tổ chức luyện tập kỹ 3.1 Yêu cầu Cho chi tiết nhƣ vẽ 1.2(đã đƣợc thiết kế từ bài 2) phần phụ lục Hãy lập trình phay thô các bề mặt chi tiết 3.2 Trình tự thực TT Tên bước công việc Các chức thiết kế Nhập đối tƣợng hình học cần gia công Open Thiết lập môi trƣờng gia công Machine→ Mill Kết 33 (34) Lựa chọn Toolpaths phƣơng pháp gia công Thiết lập Surface thông số gia công Parameters Finish Parallel Parameters Mô kiểm tra quá trình cắt sản phẩm Hiệu chỉnh quá trình thực gia công chi tiết Toolpath Verify selected operations 34 (35) Hướng dẫn tự học 4.1 Yêu cầu a Cho chi tiết vẽ 1.3 phần danh mục hình vẽ Hãy lập trình phay thô các bề mặt chi tiết b Cho chi tiết vẽ 1.4 phần danh mục hình vẽ Hãy lập trình phay thô các bề mặt chi tiết 4.2 Hướng dẫn tự học Thực các bƣớc lập trình nhƣ phần 2.3 35 (36) BÀI 4: Lập chương trình phay tinh phần mềm CAD/CAM Thời gian thực hiện: tiết Tên bài học trước:Lập chương trình phay thô phần mềm CAD/CAM Thực từ ngày đến ngày Mục tiêu bài học Sau học xong bài này, sinh viên có khả năng: Về kiến thức: Hiểu đƣợc các chức lập trình phay tinh các dạng bề mặt: mặt phẳng, mặt cong, mặt lỗ Về kỹ năng: Thực đƣợc các lệnh lập trình gia công tinh Thiết lập đƣợc các thông số phôi, các kiểu chạy dao và các thông số gia công phay tinh Về thái độ: Nghiêm túc, tự giác,tiếp tục rèn luyện tác phong sản xuất công nghiệp Nội dung 2.1.Lập chương trình gia công phay tinh biên dạng 2D a Các chức chính + Lệnh gia công 2D - Contour: + Lệnh gia công lỗ - Lỗ phay: Gia công theo biên dạng 2D Tạo lỗ phƣơng pháp phay b Trình tự lập trình gia phay công tinh biên dạng 2D Bƣớc 1:Gia công thô 2D Bƣớc 2: Lựa chọn phƣơng pháp gia công Bƣớc 3: Thiết lập thông số gia công Bƣớc 4: Mô kiểm tra quá trình cắt sản phẩm Bƣớc 5: Hiệu chỉnh quá trình thực gia công chi tiết c.Hướng dẫn luyện tập Bước 1:Gia công thô 2D Ta thực hoàn thiện quá trình lập trình gia công thô dạng 2D theo Bài 3.1 Bước 2: Lựa chọn phƣơng pháp gia công Chọn Toolpaths để mở các lựa chọn gia công ta có số lựa chọn gia công theo lệnh gia công 2D nhƣ phần 2.1.1 mục a 36 (37) Bước 3: Thiết lập thông số gia công Ta thực các thao tác lập trình nhƣ Bài 3.1 phần 2.1.1 mục c bƣớc cho các nội dung: + Chọn tên thƣ mục lƣu file NC + Chọn biên dạng gia công + Chọn dụng cụ cắt (Tool) + Thiết lập các thông số liên quan (Linkkings Parameters) + Thiết lập thông số cắt (Cut Parameters) Tại thẻ (Cut Parameters) ta phải thực lựa chọn: - Depth Cuts: Do sản phẩm đã đƣợc gia công thô trƣớc đó nên ta thực tiếp việc gia công tinh Tuy nhiên lựa chọn nội dung này, chúng ta có thể thực cùng lúc gia công thô và tinh sản phẩm Hình 4.1: Thông số bƣớc tiến chiều sâu cắt Ta thực các thao tác thiết kế Bước 4, Bước 5tƣơng tự nhƣ Bài 3.1 theo các Bƣớc 5, Bƣớc 2.2 Lập chương trình gia công phay tinh mặt bề mặt a Các chức chính + Lệnh gia công tinh bề mặt - Gia công theo đƣờng cong trên mặt Gia công theo đƣờng cong trên mặt dốc - Gia công theo biên dạng tròn - Gia công theo hình chiếu 2D lên mặt cong - Gia công theo đƣờng dẫn - Gia công theo biên dạng - Gia công phần vật liệu thừa mỏng - Gia công theo đƣờng cùng lúc vuông góc với bề mặt - Gia công phần vật liệu các bề mặt giao - Gia công vật liệu thừa tai đƣờng viền bề mặt - Gia công theo đƣờng dẫn hỗn hợp b Trình tự lập trình gia phay công tinh bề mặt Bƣớc 1:Gia công thô bề mặt 37 (38) Bƣớc 2: Lựa chọn phƣơng pháp gia công Bƣớc 3: Thiết lập thông số gia công Bƣớc 4: Mô kiểm tra quá trình cắt sản phẩm Bƣớc 5: Hiệu chỉnh quá trình thực gia công chi tiết c Thao tác mẫu Bước 1:Gia công thô bề mặt Ta thực hoàn thiện quá trình lập trình gia công thô dạng 2D theo Bài 3.1 Bước 2: Lựa chọn phƣơng pháp gia công Chọn Toolpaths để mở các lựa chọn gia công ta có số lựa chọn gia công theo lệnh gia công 2D nhƣ phần 2.1.1 muc a Bước 3: Thiết lập thông số gia công Ta thực các thao tác lập trình nhƣ Bài 3.2 phần 2.1.1 mục c bƣớc cho các nội dung: + Chọn kiểu hình dạng gia công + Chọn tên thƣ mục lƣu file NC + Chọn các bề mặt cần gia công + Chọn dụng cụ cắt (Tool) + Thiết lập thông số cắt (Surface Parameters) + Thiết lập thông số bƣớc tiến dao (Finish Parallel Parameters) - Total tolerance: Sai số lớn - Max Stepover: Bƣớc tiến lớn - Cutting method: kiểu chạy dao Hình 4.2: Thiết lập thông số bƣớc tiến dao Ta thực các thao tác thiết kế Bước 4, Bước 5tƣơng tự nhƣ Bài 3.2 theo các Bƣớc 5, Bƣớc 2.3 Các lỗi thường gặp và cách khắc phục TT Dạng lỗi Sai hỏng biên dạng cần gia công Nguyên nhân Cách phòng ngừa Chọn sai dụng cụ cắt Chọn sai phƣơng pháp gia công Chọn sai chiều bù dụng cụ cắt Chú ý chọn dụng cụ cắt Chọn phƣơng án gia công phù hợp Chú ý chiều chạy thực bù dụng cụ cắt Bề mặt chi tiết không Chọn sai thông số Kiểm tra, tính toán lại thông số đảm bảo yêu cầu công nghệ công nghệ Tổ chức luyện tập kỹ 3.1 Yêu cầu 38 (39) Cho chi tiết nhƣ vẽ 1.2 (đã đƣợc thiết kế từ bài 2) phần phụ lục Hãy lập trình phay tinh chi tiết theo dạng 2D và dạng bề mặt 3.2 Trình tự thực TT Tên bước công việc Nhập đối tƣợng hình Các chức thiết kế Kết Open Tƣơng tự theo bài 3.1 Machine→ Mill Tƣơng tự theo bài 3.1 học cần gia công Thiết lập môi trƣờng gia công Lựa chọn phƣơng pháp gia công Toolpaths Thiết lập Surface thông số gia công Parameters Finish Parallel Parameters 39 (40) Mô Toolpath kiểm tra quá Verify selected trình cắt sản operations phẩm Hiệu quá chỉnh trình thực gia công chi tiết Hướng dẫn tự học 4.1 Yêu cầu a Cho chi tiết vẽ 1.3 phần danh mục hình vẽ Hãy lập trình phay tinh chi tiết theo dạng 2D và dạng bề mặt b Cho chi tiết vẽ 1.4 phần danh mục hình vẽ Hãy lập trình phay tinh chi tiết theo dạng 2D và dạng bề mặt 4.2 Hướng dẫn tự học Thực các bƣớc lập trình nhƣ phần 2.1 và 2.2 40 (41) BÀI 5: Lập chương trình tiện thô Thời gian thực hiện: tiết Tên bài học trƣớc: Lập chƣơng trình phay phần mềm CAD/CAM tinh phần mềm CAD/CAM Thực từ ngày đến ngày Bài 5.1: Lập trình tiện thô theo biên dạng chi tiết Mục tiêu bài học Sau học xong bài này, HSSV có khả năng: * Về kiến thức Hiểu và sử dụng thành thạo các chức lập trình tiện thô các dạng bề mặt trụ, côn, cong… * Về kỹ Thực đƣợc các lệnh lập trình gia công thô Thiết lập đƣợc các thông số phôi, các kiểu chạy dao và các thông số gia công tiện thô * Về thái độ Nghiêm túc, tự giác quá trình học tập, rèn luyện tác phong sản xuất công nghiệp Đảm bảo an toàn lao động, vệ sinh môi trƣờng Nội dung 2.1 Trình tự thực Bƣớc 1: Thiết kế mô hình CAD Bƣớc 2: Thiết lập hệ trục tọa độ Bƣớc 3: Lƣu file vào đƣờng dẫn thích hợp Bƣớc 4: Thiết lập môi trƣờng làm việc Bƣớc 5: Thiết lập thông số phôi Bƣớc 6: Chọn kiểu gia công Bƣớc 7: Khỏa mặt đầu –Face Bƣớc 8: Gia công thô biên dạng ngoài 2.2 Hướng dẫn thực Thực các bƣớc lập trình gia công theo vẽ 5.1 phần phụ lục Bước 1: Thiết kế mô hình CAD 41 (42) Sử dụng các lệnh Line, Circle, Offset, Trim để tạo biên dạng nhƣ hình vẽ Lƣu file vừa tạo vào đƣờng dẫn thích hợp Bước 2: Di chuyển hệ trục tọa độ Để thiết lập hệ trục tọa độ đúng theo yêu cầu vẽ, ta có thể vẽ biên dạng trƣớc di chuyển hệ tọa độ mặc định ban đầu MasterCAM điểm mà ta chọn cách dùng lệnh: Xform/Move to Origin Bật F9 để xác định gốc G54-G59 Hình 5.1.1: Di chuyển hệ trục tọa độ 42 (43) Bước 3:Lưu file vào đường dẫn thích hợp Bước 4: Thiết lập môi trường lập trình gia công Để vào môi trƣờng làm việc tạo đƣờng chạy dao cho máy tiện, ta chọn mô đun Lathe Hình 5.1.2: Chọn máy gia công Hiển thị hộp thoại quản lý nguyên công lệnh View>Toggle Operations Manager (hoặc nhấn tổ hợp phím Alt+O) Bước 5: Thiết lập thông số phôi Trên hộp thoại quản lý nguyên công ta chọn Stock setup Các lựa chọn: Stock: Hình dạng phôi Việc chọn hình thức phôi ứng với kiểu kẹp chặt trên mâm cặp máy gia công, thông thƣờng mâm cặp bên trái so với 43 (44) phôi gia công nên chọn Left Spindle =>Chọn Properties khai báo thông số Hình 5.1.3: Hộp thoại thiết lập phôi phôi Thẻ Geometry: Xác định hình dáng phôi Solid: Phôi thiết lập là file đƣợc thiết kế trƣớc đó (kiểu phôi đúc) Block: Phôi gia công dạng khối hộp chữ nhật Cylinder: Phôi gia công dạng hình trụ ( Dạng phôi phổ biến) OD: Nhập đƣờng kính ngoài phôi ( bạn có thể chọn điểm giới hạn trên Hình 5.1.4: Hộp thoại thiết lập kích thƣớc phôi ID: Nhập đƣờng kính phôi ( áp dụng trƣờng hợp phôi rỗng) Length:Nhập chiều dài phôi vẽ Ngoài ra, ngƣời sử dụng có thể nhập lƣợng dƣ mặt trụ ngoài, lƣợng dƣ phôi phía trái, phía phải cách chọn Use margin Chuck Jaws: Kiểu chấu cặp Thông thƣờng, chấu cặp gia công trên máy tiện CNC bên trái, nên chọn Left Spindle, chức Properties cho phép thay đổi 44 (45) kích thƣớc chấu cặp Các kiểu cặp ngoài Các kiểu cặp Kích thƣớc chấu cặp: Jaw width: Bề rộng chấu cặp Width step: Bề rộng bậc chấu cặp Thickness:Bề ngang chấu cặp Height step: chiều cao bậc chấu cặp Jaw height: Chiều cao chấu cặp Việc cặp nông hay sâu phụ thuộc vào thông số bạn nhập ô Position Hình 5.1.5: Thiết lập thông số chấu cặp Sau quá trình thiết lập phôi, đồ gá, màn hình hiển thị nhƣ sau: Hình 5.1.6: Kết thiết lập phôi, chấu cặp 45 (46) Bước 6: Chọn kiểu gia công Quá trình thực các lệnh gia công, trình tự gia công phụ thuộc vào quy trình công nghệ ngƣời lập trình, MasterCAM cho phép ngƣời lập trình thực các ý tƣởng công nghệ thông qua các lệnh thực đơn Toolpath nhƣ sau: Rough: Lệnh gia công thô biên dạng Finish: Lệnh gia công tinh biên dạng Thread: Lệnh gia công cắt ren Groove: Lệnh gia công rãnh Face: Lệnh khỏa mặt đầu Cut off: Lệnh cắt đứt Drill: Lệnh khoan Bước 7: Khỏa mặt đầu –Lệnh Face Chọn Tool path/ Face trên thực đơn Hộp thoại xuất bảng yêu cầu ngƣời sử dụng đặt tên cho bƣớc công nghệ Hình 5.1.7: Thiết lập nguyên công khỏa mặt Chọn dao và nhập các tham số cần thiết mục lựa chọn Toolpath Parameter và Face Parameter nhƣ : Tool number : Số hiệu dao Offset number : Số hiệu dao nhớ máy Station number : Vị trí dao trên ổ chứa dao 46 Căn vào bề mặt cần gia công, hƣớng chạy dao, ngƣời lập trình (47) Feed rate : tốc độ tiến dao chọn dao kiểu Left Right cho Spindle speed : tốc độ trục chính (CSS : phù hợp m/ph ; RPM : vg/ph) Max spindle speed : Tốc độ lớn trục chính Coolant : Thiết lập chế độ làm mát Hình 5.1.8: Hộp thoại chọn kiểu dao Để thay đổi thông số hình học dao tạo dao mới, nháy chuột phải vào dao đƣợc chọn chọn Edit Tool Insert: Chọn hình dáng mảnh cắt Holder: Nhập thông số cán dao 47 (48) Hình 5.1.9: Hộp thoại chọn thông số gia công Parameters: Nhập các thông sốvề chế độ công nghệ - Entry amount : Khoảng vào dao để thực cắt phôi - Roungh stepover : Lƣợng dịch dao ngang cho lần gia công thô - Finish stepover : Lƣợng dịch dao ngang cho lần gia công tinh - Compensation direction : Hƣớng bù dao - Lead In/Out : Thiết lập vào /ra dao - Use stock : Tiện đến vị trí Z - Select Points : Lựa chọn hai điểm giới hạn vùng cần gia công - Retract amount : Khoảng rút dao an toàn - Overcut amount : Lƣợng cắt quá - Tool Compensation : Kiểu tính toán bù dao 48 (49) Hình 5.1.10: Hộp thoại chọn thông số gia công khỏa mặt đầu Sau nhập xong các thông số, nhấn Done ( ) để hoàn tất Chọn Verify để tiến hành mô quá trình gia công Hình 5.1.11: Hộp thoại chọn kiểu mô gia công 49 (50) Chọn Play để mô quá trình gia công Hình 5.1.12: Mô gia công dạng solid Để quan sát đƣợc các đƣờng chạy dao, có thể hiển thị quá trình mô lệnh Back plot Lệnh Backplot mô cho quan sát đƣờng chạy dao Hình 5.1.13: Mô gia công có hiển thị đƣờng chạy dao Bước 8: Lệnh gia công thô biên dạng ngoài Chọn biểu tƣợng trên công cụ từ menu Hộp thoại xuất hiện, chọn Chain ( đƣờng cần gia công) 50 (51) Đƣờng liền Mở cửa sổ chọn Chọn vùng Chọn đƣờng Chọn vùng theo hình đa giác Chọn lại đƣờng bƣớc công nghệ trƣớc Chọn lần lƣợt đối tƣợng Xóa bỏ đối tƣợng chọn Thay đổi hƣơng Hình 5.1.14: Các phƣơng pháp xác định đƣờng biên dạng gia công Chọn OK đã chọn xong xuất hộp thoại chọn dao và thông số cắt thô 51 (52) Hình 5.1.15: Chọn kiểu dao Ở mục này, nhập các thông số tƣơng tự nhƣ tiện mặt đầu Chọn tab Rough parameters Khoảng chạy quá Bù bán kính dao Chiều sâu cắt Kiểu bù Lƣợng dƣ tiện tinh Khoảng bắt đầu cắt Kiểu đƣờng vào, dao Kiểu tiện Hình 5.1.16: Chọn thông số gia công thô 52 (53) Nhấn OK nhập xong các thông số Nếu thay đổi lại các thông số ta nhấn chuột vào phím parameters trên quản lý Để thay đổi Chains, nhấn chuột vào Geometry, chuột phải vào chain, chọn Delete chain, để chọn chain, phải chuột chọn add chain Hình 5.1.17: Thay đổi đƣờng biên dạng chi tiết Thay đổi xong nhấn OK để xác nhận Nhấn để thực tạo lại đƣờng chạy dao Nhấn để kiểm tra đƣờng chạy dao Nhấn để mô đƣờng chạy dao Hình 5.1.18: Mô gia công 53 (54) 2.3 Các lỗi thường gặp lập trình thô, nguyên nhân và cách phòng ngừa TT Dạng lỗi lập trình Chọn sai máy gia công Nguyên nhân Cách phòng ngừa Chọn máy tiện để lập trình Thực lệnh không phù hợp dẫn đến Machine/Lathe và Load chƣơng trình NC không máy đúng theo hƣớng dẫn tƣơng thích với Post của giáo viên máy gia công Lỗi va chạm - Nhập các thông số khai báo - Thực lệnh Stock set quá trình mô dụng cụ kẹp chặt, định vị up và nhập các thông số không chính xác phôi phù hợp với kích thƣớc cho vẽ - Chọn kiểu chấu cặp và kích thƣớc chấu cặp đúng - Khai báo tọa độ điểm - Khai báo điểm lùi dao, lùi dao không chính xác điểm thay dao phù hợp với kích thƣớc phôi gia công Biên dạng chi tiết - Do chọn sai dụng cụ cắt - Chọn dụng cụ cắt đúng gia công mô dụng cụ cắt có góc độ không đúng không phù hợp với biên dạng với vẽ chi tiết gia công - Do xảy va chạm - Kiểm tra việc khai báo quá trình gia công các điểm ăn dao, điểm lùi dao - Do vẽ biên dạng sai 3.Tổ chức luyện tập kỹ 3.1 Yêu cầu Lập trình gia công chi tiết theo hình vẽ sau: 54 - Kiểm tra lại kích thƣớc biên dạng (55) 3.2 Trình tự thực TT Tên Lệnh Thực bước công việc Gọi mô hình CAD File/Open Thực giống bài 55 (56) Thiết Move to lập hệ orgin trục tọa độ Lƣu File/save file vào đƣờng dẫn as thích hợp Thiết lập môi trƣờng làm Machine; Toolpaths việc Thiết Stock set lập up thông số phôi 56 (57) Chọn kiểu Tool path gia công Khỏa Face mặt đầu – Face 57 (58) Gia Rough công thô biên dạng ngoài Tạo G1 chƣơng trình NC Hướng dẫn tự học 4.1 Yêu cầu Cho chi tiết nhƣ vẽ 5.2 phần danh mục hình vẽ Hãy lập trình tiện thô chi tiết 4.2 Hướng dẫn tự học Thực các bƣớc lập trình nhƣ mục 58 (59) BÀI 5: Lập chương trình tiện thô phần mềm CAD/CAM Thời gian thực hiện: tiết Tên bài học trƣớc: Lập trình tiện thô theo biên dạng chi tiết Thực từ ngày đến ngày Bài 5.2: Lập trình cắt rãnh, khoan lỗ tâm Mục tiêu bài học Sau học xong bài này, HSSV có khả năng: * Về kiến thức: Hiểu các lệnh lập trình cắt rãnh, khoan lỗ tâm * Về kỹ năng: Thực đƣợc các lệnh lập trình cắt rãnh, khoan lỗ tâm Thiết lập đƣợc các thông số phôi, các kiểu chạy dao và các thông số gia công cắt rãnh, khoan lỗ tâm * Về thái độ: Nghiêm túc, tự giác quá trình học tập, rèn luyện tác phong sản xuất công nghiệp Đảm bảo an toàn lao động, vệ sinh môi trƣờng Nội dung 2.1 Trình tự thực Bƣớc 1: Gọi mô hình CAD Bƣớc 2: Thực lệnh cắt rãnh Bƣớc 3: Thực lệnh khoan lỗ tâm 2.2 Hướng dẫn thực Bước 1: Gọi mô hình CAD Gọi file mô hình CAD đã lƣu bài 5.1 Bước 2:Tạo đường chạy dao tiện cắt rãnh (Lathe Groove) a.Xác định dạng gia công Chọn dạng gia công là tiện tinh (Toolpath/ Lathe Groove) b Chọn biên dạng gia công Xác định hình dạng rãnh nhƣ hình 59 (60) Hình 5.2.1: Hộp thoại chọn kiểu rãnh cắt c.Thiết lập thông số công nghệ Chọn dụng cụ cắt và thiết lập chế độ cắt Hình 5.2.2: Hộp thoại chọn kiểu dao Ở cửa sổ này, các bƣớc chọn giống nhƣ tiện mặt đầu Chọn tab Groove shape parameters nhập các thông số hình dạng rãnh 60 (61) Hình 5.2.3: Hộp thoại chọn hình dáng rãnh cắt Chọn tab Groove rough parameter nhập các thông số tiện thô rãnh Khoảng cách bắt đầu cắt Làm trơn sƣờn không Bề rộng lát cắt Chiều sâu lớp cắt Lƣợng dƣ để tiện tinh theo X 61 (62) Chiều sâu lớp cắt Hình 5.2.4: Hộp thoại chọn thông số công nghệ tiện rãnh Chọn tab Groove Finish parameters Bù dao Kiểu cắt Số lát cắt tinh Chiều sâu cắt Khoảng chạy quá Lƣợng không cắt theo phƣơng X, Z Hình 5.2.5: Hộp thoại chọn thông số công nghệ tiện tinh rãnh 62 (63) Nhấn OK sau nhập xong các thông số Nếu thay đổi lại thông số, ta nhấn chuột vào parameter trên quản lý Nhấn OK nhập xong các thông số Nếu thay đổi lại các thông số ta nhấn chuột vào phím parameters trên quản lý Để thay đổi Chains, nhấn chuột vào Geometry, chuột phải vào chain, chọn Delete chain, để chọn chain, phải chuột chọn add chain Hình 5.2.6: Hộp thoại thay đổi đối tƣợng hình học xác định rãnh Thay đổi xong nhấn OK để xác nhận Nhấn Nhấn để thực tạo lại đƣờng chạy dao để kiểm tra đƣờng chạy dao Nhấn để mô quá trình gia công Tƣơng tự, có thể thao tác gia công rãnh thoát ren nhƣ trên vẽ 63 (64) Hình 5.2.7: Mô tiện rãnh Bước 3: Tạo đường chạy dao khoan Chọn biểu tƣợng trên công cụ từ menu toolpaths chọn xuất hộp thoại Hình 5.2.8: Hộp thoại chọn mũi khoan 64 (65) Nhập các thông số cắt gọt, chọn kiểu mũi khoan.Chọn tab Simple Drill Chọn kiểu khoan Chiều sâu khoan Điểm bắt đầu khoan Điểm an toàn Điểm rút dao Hình 5.2.8: Hộp thoại chọn thông số khoan Chọn OK đã nhập xong các thông số Mô quá trình gia công 3.Tổ chức luyện tập kỹ 3.1 Yêu cầu Lập trình khoan lỗ cho chi tiết theo hình vẽ sau: 65 (66) 3.2 Trình tự thực TT Tên Lệnh bước công việc Gọi mô hình CAD Thực tƣơng tự bài Thiết lập hệ 5.1 trục tọa độ Lƣu file vào đƣờng dẫn thích hợp Thiết 66 (67) lập môi trƣờng làm việc Thiết lập thông số phôi Thực Tool path/ lệnh cắt Groove rãnh Khoan lỗ Drill 67 (68) Tạo G1 chƣơng trình NC % O1234(cat ranh-khoan tam) G21 G0 T3 G18 G97 S1000 M03 G0 G54 X62.629 Z0 G50 S1500 G96 S550 G99 G1 X-6.971 F.5 G0 Z2 G28 U0 V0 W0 M05 T3100 ……… …… G1 Z-10 F.05 G0 Z12 G28 U0 V0 W0 M05 T4 M30 % Hướng dẫn tự học 4.1 Yêu cầu Hãy lập trình gia công chi tiết theo vẽ 5.3 phần danh mục hình vẽ 4.2 Hướng dẫn tự học Thực các bƣớc lập trình nhƣ mục 68 (69) Thời gian thực hiện: tiết BÀI 6: Lập chương trình tiện Tên bài học trƣớc: tinh phần mềm CAD/CAM Thực từ ngày đến ngày Mục tiêu bài học Sau học xong bài này, HSSV có khả năng: * Về kiến thức Hiểu và sử dụng thành thạo các chức lập trình tiện thô các dạng bề mặt trụ, côn, cong, rãnh, ren và ngoài * Về kỹ Thực đƣợc các lệnh lập trình gia công tinh Thiết lập đƣợc các thông số phôi, các kiểu chạy dao và các thông số gia công tiện tinh * Về thái độ Nghiêm túc, tự giác quá trình học tập, rèn luyện tác phong sản xuất công nghiệp Đảm bảo an toàn lao động, vệ sinh môi trƣờng Nội dung 2.1 Trình tự thực Bƣớc 1: Thiết kế biên dạng nhƣ hình Bƣớc 2: Lệnh gia công tinh biên dạng ngoài Bƣớc 3:Tạo đƣờng chạy dao tiện cắt rãnh (Lathe Groove) Bƣớc Tạo đƣờng chạy dao để tiện ren 2.2 Các lỗi thường gặp lập trình gia công thô, nguyên nhân và cách phòng ngừa TT Dạng lỗi lập trình Chọn máy gia công sai Nguyên nhân Cách phòng ngừa Chọn máy tiện để lập trình không phù hợp dẫn đến chƣơng trình NC không tƣơng thích với Post máy gia công Thực lệnh Machine/Lathe và Load máy đúng theo hƣớng dẫn giáo viên Lỗi va chạm - Nhập các thông số khai báo - Thực lệnh Stock set quá trình mô dụng cụ kẹp chặt, định vị up và nhập các thông số không chính xác phôi phù hợp với kích thƣớc cho vẽ - Chọn kiểu chấu cặp và kích thƣớc chấu cặp đúng - Khai báo tọa độ điểm - Khai báo điểm lùi dao, lùi dao không chính xác điểm thay dao phù hợp với 69 (70) kích thƣớc phôi gia công Biên dạng chi tiết - Do chọn sai dụng cụ cắt - Chọn dụng cụ cắt đúng gia công mô dụng cụ cắt có góc độ - Kiểm tra việc khai báo không đúng không phù hợp với bien dạng các điểm ăn dao, điểm lùi với vẽ chi tiết gia công dao - Do xảy va chạm - Kiểm tra lại kích thƣớc quá trình gia công biên dạng - Do vẽ biên dạng sai 2.3 Hướng dẫn thực Thực các bƣớc lập trình theo vẽ số 5.1 phần phụ lục Bước 1: Thiết kế biên dạng hình Bước 2: Lệnh gia công tinh biên dạng ngoài - Chọn biểu tƣợng trên công cụ từ menu - Hộp thoại xuất hiện, chọn Chain ( đƣờng cần gia công) 70 (71) Hình 6.1: Chọn biên dạng để tiện tinh Chọn OK đã chọn xong xuất hộp thoại chọn dao và thông số cắt tinh Hình 6.2: Hộp thoại chọn dao tiện tinh Ở mục này, nhập các thông số tƣơng tự nhƣ tiện mặt đầu Chọn tab Finish parameters 71 (72) Khoảng chạy quá Bù bán kính dao Chiều sâu cắt Kiểu bù Lƣợng dƣ tiện tinh Khoảng bắt đầu cắt Kiểu đƣờng vào, dao Kiểu tiện Hình 6.3: Hộp thoại chọn thông số gia công Nhấn OK nhập xong các thông số Nếu thay đổi lại các thông số ta nhấn chuột vào phím parameters trên quản lý Để thay đổi Chains, nhấn chuột vào Geometry, chuột phải vào chain, chọn Delete chain, để chọn chain, phải chuột chọn add chain 72 (73) Hình 6.4: Hộp thoại thay đổi biên dạng tiện tinh Thay đổi xong nhấn OK để xác nhận Nhấn Nhấn để thực tạo lại đƣờng chạy dao để kiểm tra đƣờng chạy dao Nhấn để quan sát quá trình chạy dao Chọn hiển thị dao, đƣờng chạy dao Hình 6.5: Mô quá trình tiện tinh Nhấn để mô đƣờng chạy dao Bước 3:Tạo đường chạy dao tiện cắt rãnh (Lathe Groove) Thực lệnh cắt rãnh nhƣ đã trình bày bài 5.2 Bước Tạo đường chạy dao để tiện ren 73 (74) Chọn biểu tƣợng trên công cụ từ menu Xuất hộp hội thoại Số hiệu dao, thông số bù Chọn dao ren, các thông số dao Hình 6.6: Hộp thoại chọn dao tiện ren 74 Chế độ gia công (75) Bƣớc ren Góc ren Đƣờng kính đỉnh Điểm cuối Đƣờng kính chân Chiều cao ren Ren côn Ren hay ren ngoài Hình 6.7: Hộp thoại chọn thông số hình học ren 75 (76) Số đầu mối Số lát cắt tinh Số lát cắt thô Điểm bắt đầu cắt Lƣợng dƣ cắt tinh Khoảng ren cạn Hình 6.8: Hộp thoại chọn thông số gia công ren Nhấn OK sau nhập xong các thông số Nếu thay đổi lại thông số, ta nhấn chuột vào parameter trên quản lý Nhấn OK nhập xong các thông số Nếu thay đổi lại các thông số ta nhấn chuột vào phím parameters trên quản lý Để thay đổi Chains, nhấn chuột vào Geometry, chuột phải vào chain, chọn Delete chain, để chọn chain, phải chuột chọn add chain 76 (77) Hình 6.9: Hộp thoại thay đổi đối tƣợng hình học gia công Thay đổi xong nhấn OK để xác nhận Nhấn Nhấn Nhấn để thực tạo lại đƣờng chạy dao để kiểm tra đƣờng chạy dao để mô quá trình gia công Hình 6.10: Mô quá trình tiện ren 3.Tổ chức luyện tập kỹ 3.1 Yêu cầu Lập trình gia công chi tiết theo vẽ 6.2 phần phụ lục 3.2 Trình tự thực 77 (78) TT Tên bước công Lệnh Thực File/ Open Thực tƣơng tự bài 5.1 việc Nhập file CAD Di chuyển gốc tọa Move to độ Orgin Tiện thô biên dạng Rough Tiện tinh biên dạng Toolpath/ Finish 78 (79) Lập trình cắt rãnh Toolpath/ Groove Lập trình tiện ren Toolpath/ Thread 79 (80) Lập trình khoan lỗ Toolpath/ Drill Tạo chƣơng trình Thực tƣơng tự nhƣ bài 5.2 G1 NC Hướng dẫn tự học 4.1 Yêu cầu Cho chi tiết nhƣ vẽ 6.3 phần danh mục hình vẽ Hãy lập trình gia công chi tiết 4.2 Hướng dẫn tự học Thực các bƣớc lập trình nhƣ phần 80 (81) BÀI 7: Gia công trên máy CNC Thời gian thực hiện: tiết Tên bài học trƣớc: Lập chƣơng trình tiện tinh phần mềm CAD/CAM Thực từ ngày đến ngày BÀI 7.1:Tạo và kết nối chương trình NC với máy CNC Mục tiêu bài học Sau học xong bài này, HSSV có khả năng: * Về kiến thức Tạo đƣợc chƣơng trình NC, hiệu chỉnh đƣợc chƣơng trình Quản lý chƣơng trình NC * Về kỹ Chỉnh sửa, mô phỏng, chạy không tải chƣơng trình NC trên máy CNC * Về thái độ Nghiêm túc, tự giác quá trình học tập, rèn luyện tác phong sản xuất công nghiệp Đảm bảo an toàn lao động, vệ sinh môi trƣờng Nội dung 2.1 Tạo chương trình NC và kết nối với máy CNC 2.1.1 Chọn Post Processor, tạo chương trình gia công Bước 1: Thiết lập máy gia công Để thiết lập máy gia công ta thực lệnh: Machine Type/ Machine list Chọn máy danh sách máy MasterCAM Bước 2: Chọn máy gia công Khi đó danh sách máy sổ bên phải, bạn chọn lấy máy phù hợp Nhấn Add, máy đƣợc chọn lên cửa sổ bên phải 81 (82) Hình 7.1.1: Chọn máy gia công danh sách máy MasterCAM Ta có thể thực lệnh chọn máy danh sách máy cách nhấn tổ hợp phím Alt + O/ chọn File Lệnh file để chọn máy danh sách máy MasterCAM 82 (83) Chọn danh sách máy MasterCAM Hình 7.1.2: Hộp thoại gọi danh sách máy MasterCAM Khi danh sách máy mở ra, chọn máy nhấn OK Chọn máy Hass Nhấn xác nhận Hình 7.1.3: Hộp thoại gọi danh sách máy MasterCAM 83 (84) Chú ý: Do MasterCAM đã tích hợp sẵn Post Processor cho các máy CNC kiểu Hass nên để quá trình thực tập trên các máy Hass đƣợc thuận lợi, bạn hãy chọn máy Hass để làm máy gia công Bước 3: Xuất chương trình NC Chọn lệnh G1 để xuất chƣơng trình NC Hình 7.1.4: Hộp thoại xuất chƣơng trình gia công Khi gọi lệnh xuất chƣơng trình NC, hộp thoại Post Processor cho phép bạn chọn lại Post, kiểu ghi… Select Post: Chọn Post.( Trong trƣờng hợp đã chọn máy thì Post kèm và chức Select Post bị mờ Chọn Post Tên Post kèm với máy Hình 7.1.5: Hộp thoại chọn Post 84 (85) NC file: Các tùy chọn với file NC Nếu bạn chọn Overwrite, MasterCAM cho phép ghi đè các file NC đƣợc xuất cùng tên trƣớc đó Nếu bạn chọn Ask thì việc ghi đè file NC hay lƣu dƣới tên khác đƣợc MasterCAM nhắc lại để bạn lựa chọn xuất chƣơng trình NC Chức Edit đƣợc lựa chọn cho phép bạn chỉnh sửa chƣơng trình NC đƣợc mở sau thực lệnh G1 Chú ý: Tùy thuộc vào độ phức tạp bề mặt chi tiết gia công mà chƣơng trình gia công lập trình MasterCAM có thể có nhiều bƣớc Khi xuất chƣơng trình NC, ngƣời lập trình có thể xuất chƣơng trình NC cho tất các bƣớc công nghệ để gia công liên tục, có thể xuất chƣơng trình NC cho bƣớc công nghệ Lựa chọn này phụ thuộc vào độ phức tạp sản phẩm, số lƣợng đầu dao ổ chứa dao máy có thể đáp ứng 2.1.2 Quản lý chương trình gia công 2.1.2.1 Chế độ nhập và chỉnh sửa chương trình EDIT * Tạo và nhập chương trình gia công NC Chọn chế độ EDIT, nhấn PROG, nhập tên chƣơng trình cần tạo, nhấn ENTER Ví dụ: O0001( contour_1) Nhấn EOB sau dòng lệnh để kết thúc và xuống dòng Chú ý: - Tên chương trình tạo phải không trùng với các tên chương trình sẵn có máy - Nếu câu lệnh dài thì có thể nhập nhiều đoạn - Các dòng ghi chú phải để ngoặc * Gọi chương trình từ nhớ Vào List Program Dùng các phím mũi tên các phím Page up, Page down để di chuyển đến trang chứa chƣơng trình muốn lấy Khi đã tìm thấy chƣơng trình, nhấn Select, chọn Enter để vào chƣơng trình Chọn chế độ EDIT để xem, kiểm tra lại chƣơng trình * Xóa chương trình nhớ Chọn chƣơng trình muốn xóa Nhấn DELETE/ENTER để xóa Chú ý: Nghiêm cấm sinh viên xóa chương trình mà không đồng ý giáo viên hướng dẫn 85 (86) * Chỉnh sửa chương trình gia công Nhấn phím mũi tên, chuyển trang di chuyển trỏ để tìm lỗi Nhập từ cần thay thế, nhấn phím ALTER để thay Nhấn phím INSERT để chép đè Nhấn CAN để xóa ký tự trên nhớ đệm thao tác nhập Nhấn DELETE để xóa từ vị trí trỏ Nhấn EOB, nhấn DELETE để xóa câu lệnh 2.1.2.2 Kiểm tra, mô Mục đích việc kiểm tra, mô chƣơng trình trƣớc gia công là xem các đƣờng chạy dao trên các hình chiếu đã đúng chƣa để tránh sai hỏng, các va chạm quá trình gia công Bước 1: Trong chế độ MDI, gọi chƣơng trình cần mô Bước 2: Nhấn phím EDIT Bước 3: Nhấn phím Setting/ Graph Bước 4: Nhấn Cycle Start và quan sát quá trình mô trên màn hình Tổ chức luyện tập 3.1 Yêu cầu Thực các chức vận hành máy Hass với các chức trên bàn điều khiển đã đƣợc giới thiệu trên 3.2 Trình tự thực TT Tên bước công việc Phím chức Chức thay dao Các phím ATC, Cycle start Chức quản lý file, mô phỏng, sửa chữa file Các phím F2, Edit Chức chép các file NC Các phím: Select program, F2, Enter Chức xóa các file NC Select program, ErasePro Chức sửa chữa chƣơng trình NC Các phím Edit, các phím số, phím ký tự, phím EOB, Enter Chức di chuyển tay các trục tọa độ Các phím mũi tên, các phím tốc độ di chuyển, HandJog Chức mở cho trục chính quay MDI, các phím số Chức mở, tắt dung dịch trơn nguội Coolant Hướng dẫn tự học 4.1 Yêu cầu Nắm đƣợc ý nghĩa các phím trên bàn phím điều khiển 4.2 Hướng dẫn tự học Ghi nhớ các phím điều khiển theo các nhóm phím phân vùng trên bàn điều khiển 86 (87) Bài 7: Gia công trên máy CNC Thời gian thực hiện: tiết Tên bài học trƣớc: Tạo và kết nối chƣơng trình NC với máy CNC Thực từ ngày đến ngày BÀI 7.2: Vận hành máy CNC A Phương tiện và trang thiết bị dạy học Phương tiện Giáo án, đề cƣơng, phấn bảng, máy chiếu, vẽ, Trang thiết bị TT Tên và các thông số kỹ thuật thiết bị, Đơn SL Ghi chú Cái 01 Sử dụng tiếp dụng cụ; nguyên, nhiên vật liệu tiêu hao vị Bổ sung Thiết bị, dụng cụ (cho 01 SV) - Máy phay Hass VF1, - Ê tô Cái 01 Sử dụng tiếp - Búa Cái 01 Sử dụng tiếp - Tấm Bộ 01 Sử dụng tiếp - Dung dịch trơn nguội Lít 10 - Dụng cụ đo: thƣớc cặp 1/50 Bộ 01 - Dụng cụ cắt: dao phay ngón 16, 12, Bộ 01 Cái 01 Sử dụng tiếp 10, 8 (HKCT15K6, P18) - Mũi khoan 12, 18 (HKCT15K6, P18) -Máy tiện Hass ST10 Sử dụng tiếp B.Thực bài học Mục tiêu bài học Sau học xong bài này, HSSV có khả năng: * Về kiến thức Nắm đƣợc các quy tắc an toàn lao động quá trình vận hành máy Nắm đƣợc các thông số máy phay Hass VF1, máy tiện Hass ST10 * Về kỹ năng: Khởi động đƣợc máy đúng cách 87 (88) Thao tác đƣợc các chức vận hành * Về thái độ: Nghiêm túc, tự giác quá trình học tập, rèn luyện tác phong sản xuất công nghiệp Đảm bảo an toàn lao động, vệ sinh môi trƣờng Nội dung 2.1 Các quy tắc an toàn vận hành máy Hass Không cho phép ngƣời thiếu kiến thức máy đào tạo chƣa đầy đủ để thực vận hành, bảo trì lập trình máy Hƣớng dẫn an toàn phải đƣợc đọc và hiểu trƣớc vận hành máy Chấn thƣơng có thể xảy ngƣời sử dụng, sửa chữa máy ngƣời khác vận hành Vì vậy, không đƣợc nhiều ngƣời vận hành máy Không mở máy hoạt động Bên cửa máy nguy hiểm vì dao quay, nƣớc làm mát và nhiệt độ phoi cao Đóng cửa vận hành tự động Nhớ vị trí nút dừng khẩn cấp để có thể bấm nó nào Hãy cẩn thận để tránh vô tình chạm vào nút nào máy hoạt động Hãy hỏi ngƣời phụ trách trực tiếp có chút nghi ngờ máy Lau vết dầu, nƣớc… trên sàn để tránh trƣợt chân Phải luôn luôn cắt nguồn điện chính bạn rời khỏi máy thời gian ngắn Không để dụng cụ, phôi và thứ khác trên máy Cắt nguồn điện chính máy điện Không mặc quần áo quá chật, quá rộng, luôn cài cúc và móc trên cánh tay quần áo để tránh nguy vƣớng mắc điều khiển máy Không vận hành máy chịu ảnh hƣởng thuốc các tác động mạnh, uống sai thuốc uống rƣợu, bia Luôn sử dụng găng tay gá lắp phôi, dao, thu dọn phoi để bảo vệ tay khỏi các cạnh sắc và nhiệt sinh quá trình gia công 2.2 Điều kiện an toàn trước vận hành máy Kiểm tra máy trƣớc bật nguồn điện chính Kiểm tra dầu bôi trơn, khí nén, dầu khí nén, dung dịch trơn nguội Kiểm tra vị trí các công tắc, các núm điều khiển, điều chỉnh trên bảng điều khiển nằm vị trí an toàn chƣa Khi vận hành kiểm tra các trục, chờ vài phút cho máy hoạt động ổn định vận hành 88 (89) Thực đầy đủ quy trình vận hành để đảm bảo an toàn 2.3 Khởi động máy và điểm tham chiếu Bước 1: Bật nguồn điện vào máy Bước 2: Nhấn nút Power On Máy khởi động và bắt đầu quá trình tự kiểm tra và hiển thị trên màn hình các thông báo Khi quá trình tự kiểm tra hàn tất, đèn Alarm sáng Bước 3: Mở nút tắt khẩn cấp Emergency ON Bật nút Emergency Stop cách xoay nhẹ theo chiều kim đồng hồ thả tay Bước 4: Nhấn nút Reset ( )để xóa các thông báo hiển thị Bước 5: Mở đóng cửa máy, nhấn nút Power up Restart ( các trục Home ) để đƣa tất Đến đây, quá trình khởi động đã hoàn tất, máy đã sẵn sàng làm việc 2.4 Tắt máy Chú ý: Khi tắt máy phải chắn là đã đưa hết dụng cụ cắt trở đài dao, trục chính đã vị trí Home máy, đã đóng cửa, bàn máy di chuyển đến vị trí thích hợp Bước 1: Đóng nút tắt khẩn cấp ( Ấn nút Emergency Stop) Bước 2: Nhấn phím Power Off Bước 3: Tắt nguồn điện vào máy 89 (90) 2.5 Hướng dẫn thực 2.5.1 Bàn điều khiển máy Hass a Sơ đồ khối các chức vận hành Bàn điều khiển máy Hass Hình 7.1.6: Bàn điều khiển máy Hass b Mô tả bàn phím, công tắc và nút bấm trên bảng điều khiển *Bàn phím Giải thích Bấm phím này để thiết lập lại hoạt động nào đó hủy hoạt động hay cảnh báo nào đó Nút mở máy Nút tắt máy Nút dừng khẩn cấp Tên Phím RESET POWER ON Power off Emergency stop Dùng để di chuyển các trục tay Jog handle 90 (91) Bắt đầu chạy chƣơng trình gia công, nút này đƣợc dùng để chạy chƣơng trình chế độ đồ họa Cycle start Dừng di chuyển theo các trục, trục chính quay Feed hold Khi nhấn phím này, tất các trục Zero máy và thực thay dao Power up/ Restart Giúp ngƣời vận hành khôi phục lại dao cụ máy dừng đột ngột Recover Các phím chức Các phím này có chức khác biệt, tùy thuộc vào chế độ vận hành F1- F4 Dùng để bù giá trị chiều dài dao cài đặt Tool Offset Measure Dùng để chọn dao kế tiếp, đƣợc dùng cài đặt phôi Next Tool Thay dao tay chế độ MDI, Zero return, Hand Jog Tool Release Dùng để ghi lại gốc tọa độ phôi cài đặt Part Zero Set Vùng Jog Keys Khởi động vít đẩy phoi theo chiều thuận để đẩy phoi ngoài Chip FWD Dừng vít đẩy phoi Chip Stop 91 (92) Khởi động vít đẩy phoi theo chiều nghịch để làm phoi kẹt bên cấu Chip REV Cho phép ngƣời vận hành di chuyển các trục tay X/-X; Y/-Y; Z/-Z; A/-A; B/-B Ấn nút này ấn nút điều khiển trục, trục di chuyển đến hành trình lớn nút này đƣợc ấn lại Di chuyển đầu phun hệ thống làm Jog lock nguội lập trình đƣợc lên xuống CLNT Up; CLNT Down Ấn phím này chế độ MDI mở hệ thống làm nguội xuyên trục chính, ấn lần tắt chế độ này AUX CLNT Vùng OVERRIDE KEYS Các phím này giúp điều chỉnh tốc độ chạy nhanh, tốc độ ăn dao và tốc độ trục chính theo % tốc độ lập trình Ấn phím này cho phép điều khiển Jog đƣợc sử dụng để điều khiển tốc độ cắt tăng thêm ± 1% Hand Cntrl Feed ( Handle Control Feed) Hand Cntrl Spin( Handle Control 92 Ấn phím này cho phép điều khiển Jog đƣợc sử dụng để điều khiển tốc độ trục chính tăng thêm ± 1% (93) Spindle) Trục chính quay theo chiều kim đồng hồ CW Trục chính quay theo chiều ngƣợc chiều kim đồng hồ CCW Dừng trục chính Stop Vùng Display keys Cho phép hiển thị máy, thông tin vận hành và menu trợ giúp, chúng thƣờng dùng để chuyển đổi, kích hoạt các khung màn hình chức chọn active program pane tất các chế độ Trong chế độ MDI/DNC, ấn vào VQC và IPS Chọn sổ hiển thị vị trí tất các Prgrm/Convrs trục Di chuyển vị trí tƣơng đối dùng phím Posit Ấn phím này để vào bảng Offset là Tool Offset và Work Offset Posit (Position) Offset Ấn Page Up/Page Down để vào Maintenace, Tool life, Tool load, Advanced Tool Management Curnt Comds (Current Commands) Hiển thị các thông báo và cảnh báo Alarm/Mesgs (Alarm Messages) Ấn lần đầu hiển thị các thông số định nghĩa hoạt động máy Ấn lần hai vào phím này hiển thị trang chuẩn đoán (diagnotics), các thông tin Param/Diagnos (Parameters/Diagnotics) trang này dùng cho ngƣời chữa máy 93 (94) Ấn phím này lần cho phép cài đặt các thông số Ấn lần cho phép vào chế độ đồ họa để xem chế độ chạy dao Setng/Graph(Settings/Graphics) Ấn lần cho phép vào trang trợ giúp, ấn lần hai cho phép vào trang tính toán Help/Calc (Help/Cacualator) Vùng Cursor keys Di chuyển trỏ vị trí Home (vị trí trên cùng màn hình) Home Di chuyển trỏ lên, xuống, trái, phải Các mũi tên Di chuyển trang lên, xuống Page Up/Page Down Di chuyển trỏ xuống dƣới cùng màn hình End Vùng phím ký tự - Anpha keys Các phím này để nhập các ký tự vào chƣơng trình Kết thúc dòng lệnh EOB Dùng để tạo ghi chú chƣơng trình () Sử dụng chức Macro [] 94 (95) Dấu này đặt trƣớc dòng nào, dòng lệnh / đó đƣợc bỏ qua Vùng Mode keys Chế độ soạn thảo chƣơng trình Edit Dùng để chèn liệu vào chƣơng trình Insert Dùng để thay đổi liệu chƣơng trình Alter Xóa liệu hay dòng lệnh Delete Hủy lệnh hành và khôi phục lệnh trƣớc đó Undo Chế độ Memory, hiển thị chƣơng trình thời chọn từ nhớ MEM Nút này chế độ ON, máy gia công dòng lệnh, gia công dòng lệnh kế tiếp, nhấn Cycle start Dùng để kiểm tra chuyển động máy theo chƣơng trình mà không cắt phôi Single block on/off Dry run Khi nút này chế độ ON, máy dừng gặp lệnh M01, muốn gia công tiếp, nhấn Cycle start Ở chế độ MDI, chƣơng trình soạn thảo không lƣu vào nhớ DNC: chế độ kết nối trực tiếp với máy tính Bật, tắt bơm làm mát Opt stop MDI/DNC Coolnt Quay trục chính đến vị trí đã chọn sẵn sàng và sau đó khóa trục chính Orient Spindle 95 (96) Quay ổ dao theo chiều thuận chiều nghịch Để load dao vào trục chính, vào MDI Jog, gõ tên dao cần Load ATC FRD/REV nhấn phím này Hiển thị vị trí các trục Zero Ret Di chuyển tất các trục Zero máy All Cài timer Orgin Di chuyển trục Zero máy Singl Di chuyển tất các trục Zero máy với tốc độ nhanh Home28 Hiển thị tất các chƣơng trình nhớ List Programs Chọn chƣơng trình list Select Prog Erase PROG Xóa chƣơng trình 2.6 Vận hành máy với chế độ JOG/RAPID Dùng cách này khoảng cách di chuyển các trục là tƣơng đối xa Nếu khoảng cách di chuyển gần và không yêu cầu chính xác thì ta không dùng chế độ này Chú ý: - Khi dùng chế độ này, ta kiểm tra % RAPID và % FEED RATE ( nên chọn % FEED RATE < 50%) để tốc độ di chuyển đảm bảo an toàn - Xác định đúng hướng di chuyển bàn máy - Mắt luôn quan sát chuyển động bàn máy 2.6.1 Vận hành chế độ chạy chậm JOG Chọn % FEED RATE Nhấn và giữ nút di chuyển theo chiều mong muốn ( buông tay thì dừng di chuyển), tốc độ di chuyển phụ thuộc vào FEED RATE đã chọn 96 (97) 2.6.2 Vận hành chế độ chạy nhanh RAPID Chọn % RAPID Nhấn và giữ nút RAPID sau đó nhấp phím di chuyển, tốc độ di chuyển phụ thuộc vào % RAPID đã chọn 2.7 Điều khiển dịch chuyển tay quay điện tử HANDLE Khi cần di chuyển khoảng cách ngắn và yêu cầu chính xác thì chọn chế độ này Đƣa chế độ HANDLE Đưa Chọn bƣớc nhảy Chọn trục di chuyển, tốc độ dịch chuyển theo trục Quay vặn tay quay theo chiều cần di chuyển Chú ý: chắn chiều dịch chuyển quay vặn nhằm tránh nguy dụng cụ cắt va chạm vào phôi gây hư hỏng 2.8 Vận hành chế độ MDI Chế độ MDI (Manual Data Input) hay còn gọi là nhập liệu thủ công cho phép ngƣời lập trình nhập các liệu từ bàn phím, ngƣời dùng sử dụng các phím ký 97 (98) tự, các phím số để thực việc nhập các câu lệnh Nhấn EOB sau câu lệnh để kết thúc dòng lệnh, chuyển sang dòng lệnh Các liệu đƣợc nhập hiển thị trên màn hình Hướng dẫn tự học 3.1 Yêu cầu Hãy nêu trình tự các bƣớc gọi chƣơng trình gia công nhớ máy phay Hass VF1 3.2 Hướng dẫn tự học a, Ý nghĩa chức vận hành máy chức MDI Liên hệ với các thao tác chỉnh sửa, gọi chƣơng trình, các chức thiết lập gốc chƣơng trình, set chiều dài dao b, Các câu lệnh sử dụng chạy máy theo chế độ MDI Liên hệ với các thao tác kiểm tra việc set dao, set gốc chƣơng trình 98 (99) Thời gian thực hiện: tiết Bài 7: Gia công trên máy CNC Tên bài học trƣớc: Vận hành máy CNC Thực từ ngày đến ngày BÀI 7.3: Gia công trên máy phay Hass VF1 Mục tiêu bài học Sau học xong bài này, HSSV có khả năng: * Về kiến thức: Nắm đƣợc trình tự thay dao, trình tự thiết lập gốc phôi * Về kỹ năng: Vận hành đƣợc các chức thay dao, thiết lập gốc phôi * Về thái độ: Nghiêm túc, tự giác quá trình học tập, rèn luyện tác phong sản xuất công nghiệp Đảm bảo an toàn lao động, vệ sinh môi trƣờng Nội dung 2.1 Tháo lắp dao vào trục chính máy 2.1.1 Tháo dao khỏi trục chính máy Để tháo dao hành trên trục chính máy, tay trái giữ dao, tay phải nhấn nút Tool Release Khí đẩy dao khỏi trục chính máy Hình 7.3.1: Tháo dao khỏi trục chính máy 99 (100) Chú ý: Vì lực đẩy khí tác động vào chuôi dao nhằm đẩy dao khỏi trục chính là lớn Do vậy, tiến hành thay, tay cầm dao phải giữ chắc, tránh va chạm dao và Eto máy gây hỏng dao, gây tai nạn Quá trình lắp dao vào trục chính máy hoàn toàn tƣơng tự, ngƣời thao tác xoay cán dao cho phần ngàm trên trục chính ngàm vào rãnh chữ V trên phần cán dao Phần ngàm trên trục chính Hình 7.3.2: Ngàm giữ dao 2.1.2 Gọi dao Việc gọi dao là đƣa dao ổ chứa dao vào vị trí dao thời, tức dao nằm trục chính, phục vụ cho quá trình gia công sau đó Nhấn MDI liên tiếp đến xuất màn hình VDC Gọi dao vào trục chính: VD: Nhấn T02 /nhấn ATC FW 2.2 Thiết lập thông số hình học dụng cụ cắt Có nhiều phương pháp để thiết lập thông số hình học dụng cụ! Trong phần này giới thiệu phƣơng pháp xác định chiều dài dụng cụ cắt cách sử dụng đồng hồ Tool length Setter có chiều cao là 50 mm 100 (101) Hình 7.3.3: Thiết bị Tool length Setter Trình tự thiết lập chiều dài dao nhƣ sau: Bước 1: Chọn chế độ MDI/Chế độ di chuyển dao Hand Jog Bước 2: Gọi dao cần thiết lập chiều dài Ví dụ: (Thiết lập chiều dài cho dao T1) Nhập T1, nhấn ATC FW Bước 3: Di chuyển dao đến vị trí tiếp xúc với đồng hồ Tool length Setter đặt trên bề mặt chi tiết gia công ( chiều dài dao tính so với bề mặt chi tiết gia công) 101 (102) Tiếp xúc Hình 7.3.4: Set chiều dài dao Sử dụng các phím –X/+X; -Y/+Y; -Z/+Z để di chuyển dao theo các hƣớng kết hợp với tốc độ di chuyển trên các phím Handjog Bước 4:Khi dao chạm đồng hồ, chọn các phím tốc độ di chuyển 0.0001/ 001/0.01/1để dịch chuyển dao theo hƣớng –Z cho đồng hồ nhỏ Tool Length Setter vị trí Lúc này, kim đồng hồ lớn và đồng hồ nhỏ giá trị Nhấn Tool Offset Measure ( )để máy ghi lại vị trí thời dao, ghi lại giá trị chiều dài dao theo trục Z hiển thị trên màn hình 102 (103) Đồng hồ nhỏ trên Tool length Setter Hình 7.3.5: Thiết bị Tool length setter Dịch chuyển dao khỏi vị trí đồng hồ, di chuyển thêm -50 theo phƣơng –Z để bù chiều dài đồng hồ Nhấn Tool Offset Measure thêm lần để xác nhận lại chiều dài dao Bước 5: Kiểm tra lại việc Set chiều dài dao đã chính xác hay chƣa Để kiểm tra, có thể sử dụng dòng lệnh: G90 G54 G43 H01G0 Z50.; Khi đó dao di chuyển đến cách phôi đoạn Z50 2.3 Thiết lập điểm chi tiết (cài đặt gốc phôi) Khi thiết lập gốc cho chi tiết gia công trên máy CNC, ngƣời vận hành máy phải đảm bảo cho gốc thiết lập đúng nhƣ gốc chƣơng trình đã đƣợc lập trình chƣơng trình gia công Trong quá trình khai báo chiều dài dao, mặt phôi là để lấy Z = 0, đó việc cài đặt điểm gốc cho chi tiết chi tiến hành với trục là X và Y Quá trình cài đặt gốc chi tiết đƣợc thực theo các bƣớc sau ( giả thiết gốc chƣơng trình là điểm W nằm phía dƣới, bên trái, góc ngoài cùng phôi nhƣ hình vẽ) Hình 7.3.6: Các điểm chuẩn trên máy phay CNC 103 (104) Bước 1: Gá phôi theo đúng hƣớng nhƣ đã lâp trình ( tránh phải quay gốc tọa độ) Bước 2: Gọi dao để sử dụng làm dụng cụ thiết lập gốc chi tiết ( chẳng hạn lấy dao T1 – ngón 10) Nhấn MDI đến màn hình chuyển đến trang VDC Nhập T1, nhấn ATC FWD Bước 3: Bật cho trục chính quay Nhấn MDI / Hand Jog Nhập S500, nhấn CW ( chọn chiều quay, tốc độ quay trục chính) Chọn Rapid 5% ( mục đích là cho trục chính di chuyển với tốc độ chậm vì lý an toàn, dễ quan sát) Bước 4: Xét cho trục X Hình 7.3.7: Thiết lập gốc chƣơng trình gia công Cho trục chính quay và dịch chuyển dọc theo cạnh chi tiết ( mặt phẳng YZ), dịch chuyển dụng cụ theo phƣơng Z dao chạm nhẹ tới bề mặt chi tiết Khi dao chạm nhẹ vào cạnh bên, nhấn vị trí này.Nhấn phím Offset liên tục đến trang khai báo tọa độ điểm gốc (G54) Nhấn Posit / Orgin Nhấc dao lên theo trục Z+, di chuyển theo trục X+ lƣợng đúng bán kính dao ( 5mm), sau đó nhấn Offset để vào trang khai báo giá trị gốc chƣơng trình, dịch chuyển trỏ đến phần giá trị X, nhấn Part Zero Offset để thiết lập X = 104 (105) Sử dụng các phím –X/+X; -Y/+Y; -Z/+Z để di chuyển dao theo các hƣớng kết hợp với tốc độ di chuyển trên các phím Handjog Bước 5: Xét cho trục Y Quá trình thiết lập hoàn toàn tƣơng tự nhƣ với trục X, nhƣng lần này, dao dịch chuyển mặt phẳng XOZ Để kiểm tra gốc chƣơng trình vừa thiết lập trên máy, ngƣời vận hành có thể nhập và chạy dòng lệnh nhƣ sau ( Việc kiểm tra thực với dao T1 – ngón 10) G90 G54 G43 H01 G0 X0 Y0 Z10.; Sau nhấn Cycle Start, dao chạy đến vị trí cách phôi 50mm theo phƣơng Z vị trí góc dƣới, phía trái thì việc thiết lập gốc cho chi tiết là chính xác Chú ý: việc đặt tên cho các gốc chương trình có thể đặt từ G54 đến G59 Hướng dẫn tự học 3.1 Yêu cầu Cho chi tiết nhƣ vẽ số 4.1 Hãy: - Lập trình gia công, thiết lập gốc tọa độ gia công và gia công trên máy phay Hass VF1 - Set gốc chƣơng trình cho chi tiết, set chiều dài dao sử dụng để gia công chi tiết theo vẽ 3.2 Hướng dẫn tự học Trình tự các bƣớc thiết lập gốc tọa độ, thiết lập chiều dài dao Trình tự các bƣớc chuyển chƣơng trình NC và gia công trên máy phay Hass VF1 105 (106) Thời gian thực hiện: tiết Tên bài học trƣớc:Gia công Bài 7: Gia công trên máy CNC trên máy phay Hass VF1 Thực từ ngày đến ngày BÀI 7.4: Gia công trên máy tiện Hass ST10 A Phương tiện và trang thiết bị dạy học Phương tiện Giáo án, đề cƣơng, phấn bảng, máy chiếu, vẽ, Trang thiết bị TT Tên và các thông số kỹ thuật thiết bị, Đơn SL dụng cụ; nguyên, nhiên vật liệu tiêu hao vị Ghi chú Thiết bị, dụng cụ (cho 01 SV) - Máy tiện Hass ST10 Cái 01 Sử dụng tiếp - Dung dịch trơn nguội Lít 15 - Dụng cụ đo: thƣớc cặp 1/50 Bộ 01 - Dụng cụ cắt: + dao tiện thô+mảnh hợp kim + dao tiện tinh+mảnh hợp kim + dao tiện ren+mảnh hợp kim Bộ 01 - Thép CT3 62 mm, L = 110mm Cái 04 Sản phẩm - Dẻ lau Kg 0,2 Hủy Sử dụng tiếp + dao tiện cắt đứt+mảnh hợp kim + mũi khoan 5(HKCT15K6, P18 Nguyên nhiên, vật liệu tiêu hao (cho 01 SV) Khác B.Thực bài học Mục tiêu bài học Sau học xong bài này, HSSV có khả năng: * Về kiến thức Nắm đƣợc trình tự các bƣớc so dao, thiết lập gốc phôi 106 Bổ sung (107) * Về kỹ So dao chính xác Thiết lập đƣợc gốc phôi chính xác * Về thái độ Nghiêm túc, tự giác quá trình học tập, rèn luyện tác phong sản xuất công nghiệp Đảm bảo an toàn lao động, vệ sinh môi trƣờng Nội dung 2.1 So dao tiện Có nhiều phương pháp để thiết lập thông số hình học dụng cụ (so dao)! Trong phần này giới thiệu phƣơng pháp xác định chiều dài dụng cụ cắt cách sử dụng Tool length Setter có sẵn kèm theo máy Việc thiết lập thông số hình học với dao tiện đƣợc thực với trục là trục X và trục Z Khi sử dụng nhiều dao chƣơng trình gia công thì phải tiến hành thiết lập thông số hình học cho tất dao Với mũi khoan, thiết lập với trục Z Hình 7.4.1: So dao tiện Trình tự thiết lập chiều dài dao nhƣ sau: Bước 1: Chọn chế độ MDI/Chế độ di chuyển dao Hand Jog Bước 2: Gọi dao cần thiết lập chiều dài Ví dụ: (Thiết lập chiều dài cho dao T1) Nhập T1, nhấn ATC FW 107 (108) Bước 3:Thiết lập chiều dài theo phương Z Di chuyển dao đến vị trí tiếp xúc với Tool length Setter theo phƣơng trục Z cho mũi dao thẳng với núm lò xo Tool length Setter theo phƣơng trục Z Khi khoảng cách với dao khoảng vài mm, nhấn Cycle Start để dao tự động tiến vào chạm nhẹ với Tool length Setter Đèn tín hiệu báo đỏ trên Tool length Setter báo hiệu quá trình thiết lập chiều dài dao theo phƣơng Z đã hoàn tất Tiếp xúc Hình 7.4.1: So dao tiện trên máy tiện Hass Nhấn Tool Offset Measure ( )để vào trang thiết lập chiều dài theo trục Z Khi nhấn Tool Offset measure, trang Offset trên màn hình, vị trí dao số 1, nhập Z0.0, nhấn Tool Offset measure để ghi giá trị này Bước 4: Thiết lập chiều dài theo phương X Sau quá tình thiết lập chiều dài theo phƣơng Z hoàn tất, lùi dao xa Tool length Setter đƣa dao tiến lại gần Tool length Setter nhƣ trên, nhƣng theo phƣơng X, thao tác khai báo hoàn toàn tƣơng tự Với dao tiện khác, việc thiết lập tiến hành với trục X và Z hoàn toàn giống nhƣ quá trình thiết lập trên 2.2 Thiết lập điểm chi tiết (cài đặt gốc phôi) Khi thiết lập gốc cho chi tiết gia công trên máy CNC, ngƣời vận hành máy phải đảm bảo cho gốc thiết lập đúng nhƣ gốc chƣơng trình đã đƣợc lập trình chƣơng trình gia công Trong trƣờng hợp này việc thiết lập gốc chƣơng trình vị trí trên mặt đầu chi tiết 108 (109) Hình 7.4.2: Thiết lập gốc chƣơng trình Bước 1: Gá phôi theo đúng hƣớng nhƣ đã lâp trình Bước 2:Gọi dao để sử dụng làm dụng cụ thiết lập gốc chi tiết ( chẳng hạn lấy dao T1 – tiện thô) Nhấn MDI đến màn hình chuyển đến trang VDC Nhập T1, nhấn ATC FWD Bước 3:Bật cho trục chính quay Nhấn MDI / Hand Jog Nhập S500, nhấn CW ( chọn chiều quay, tốc độ quay trục chính) Bước 4: Đƣa dao T1 tiến tới gần mặt đầu chi tiết theo phƣơng Z, chạm vào mặt đầu phôi tiến hành dịch chuyển dao theo phƣơng X cho dao cắt lớp mỏng trên mặt đầu Bước 5: Giữ nguyên phƣơng Z, dịch chuyển dao theo phƣơng X xa phôi Sau đó nhấn Offset để vào trang khai báo giá trị gốc chƣơng trình, dịch chuyển trỏ đến phần giá trị X, dòng G54, nhấn Part Zero Offset để thiết lập Z = Chú ý: Việc đặt tên cho các gốc chương trình có thể đặt từ G54 đến G59 Nhưng để tránh nhầm lẫn, khuyến cáo nên sử dụng gốc là G54 Bài tập áp dụng 3.1 Yêu cầu Lập trình gia công chi tiết theo hình vẽ 6.2 phần phụ lục 109 (110) 3.2 Trình tự thực TT Tên bước công việc Các lệnh thực Khỏa mặt Lập trình tiện thô Rough Lập trình tiện tinh Finish Lập trình cắt rãnh Groove Lập trình khoan lỗ Drill Lập trình cắt ren Mô quá trình gia công Xuất chƣơng trình NC Face Thread Simulation G1 Hướng dẫn tự học 4.1 Yêu cầu Cho chi tiết nhƣ hình 6.3 phần phụ lục, lập trình và gia công trên máy tiện Hass 4.2 Hướng dẫn tự học Trình tự các bƣớc thiết lập gốc tọa độ, thiết lập chiều dài dao Trình tự các bƣớc chuyển chƣơng trình NC và gia công trên máy tiện Hass 110 (111) TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Nguyễn Ngọc Đào (bản dịch từ tiếng Nga) – Giáo trình CAD/CAM-CNCĐại học Sƣ phạm Kỹ thuật TP HCM [2] Tạ Duy Liêm – Hệ thống điều khiển cho máy công cụ - Nhà xuất Khoa học và Kỹ thuật - Hà Nội 2001 [3] Nguyễn Văn Thành - Bài giảng CAD/CAM, CNC – Đại học Bách Khoa TP HCM - 2010 [4] Lê Chí Thanh, Phạm Văn Tuân - Bài giảng CAD/CAM - CNC – Cao đẳng công nghiệp và xây dựng – 2010 [5].Phần mềm Master CAM XII [6].Máy CNC Hass 111 (112) 112 (113) 113 (114) 114 (115) 115 (116) 116 (117) 117 (118) 118 (119) 119 (120) 120 (121) 121 (122) 122 (123)