DUNG SAI LÁP GHÉP ĐO LƯỜNG KỸ THUẬT TC - Nguồn: BCTECH

+Phân tíchđược các khâu trong chuỗi kích thước. +Thiết lập các chuỗi kích thước và tính toán được sai lệch và dung sai chuỗi kích thước theo phương pháp đổi lẫn hoàn toàn. Chuçi kÝch th[r]

UBND TỈNH BÀ RỊA – VŨNG TÀU

TRƯỜNG CAO ĐẲNG KỸ THUẬT CÔNG NGHỆ

GIÁO TRÌNH

MƠN HỌC: DUNG SAI LẮP GHÉP VÀ ĐO LƯỜNG KỸ THUẬT NGÀNH/NGHỀ: CƠ ĐIỆN TỬ

TRÌNH ĐỘ: TRUNG CẤP

(Ban hành kèm theo Quyết định số: /QĐ-CĐKTCN ngày…….tháng….năm Hiệu trưởng Trường Cao đẳng Kỹ thuật Công nghệ BR – VT)

BÀ RỊA-VŨNG TÀU, NĂM 2020

1

TUYÊN BỐ BẢN QUYỀN

Tài liệu thuộc loại sách giáo trình nên nguồn thơng tin phép dùng nguyên trích dùng cho mục đích đào tạo tham khảo

2

LỜI GIỚI THIỆU

Dung sai lắp ghép đo lường kỹ thuật môn học dành cho sinh viên ngành điện tử Nội dung giáo trình xây dựng sở kế thừa tài liệu giảng dạy trường, kết hợp với nội dung nhằm đáp ứng yêu cầu nâng cao chất lượng phục vụ nghiệp công nghiệp hóa, đại hóa Giáo trình biên soạn ngắn gọn, tùy theo tính chất ngành nghề đào tạo mà nhà trường tự điều chỉnh cho phù hợp với xu

Giáo trình gồm 2: Dung sai lắp ghép đo lường Nội dung giáo trình biên soạn với lượng thời gian đào tạo 45 gồm có chương:

Chương 1: Khái niệm Dung sai – lắp ghép Chương 2: Dung sai lắp ghép bề mặt trơn

Chương 3: Dung sai hình dáng vị trí nhám bề mặt Chương 4: Dung sai lắp ghép chi tiết điển hình Chương 5: Chuổi kích thước

Chương 6: Sử dụng thước thẳng, thước đo góc, thước đo cung Chương 7: Sử dụng thước kẹp

Chương 8: Sử dụng thước pan-me Chương 9: Sử dụng đồng hồ so

Trong q trình biên soạn khơng tránh khỏi thiếu sót, mong nhận đóng góp ý kiến từ thầy bạn học sinh- sinh viên để hoàn thiện sách

3

MỤC LỤC

TRANG

LỜI GIỚI THIỆU 2

GIÁO TRÌNH MƠN HỌC/MƠ ĐUN 5

Ch-ơng I: Các khái niệm dung sai - lắp ghép

1.1/ khái niệm sai số chế tạo V sai số đo l-êng

1.2/ Khái niệm tính đổi lẫn CHỨC NĂNG TRONG CƠ KHÍ

1.3/ Quy định dung sai tiêu chuẩn hoá

1.4/ Kh¸i niƯm vỊ kÝch th-íc, sai lƯch giíi hạn dung sai

1.5/ Lắp ghép 10

Ch-ơng 2: dung sai lắp ghép bề mặt trơn 18

2.1/ Khái niệm hƯ thèng dung sai l¾p ghÐp 18

2.2/ QUY ĐỊNH VỀ dung sai l¾p ghÐp 18

2.3/ ghi Kí hiệu sai lệch lắp ghép vẽ 23

2.4/ Chọn kiểu lắp tiêu chuÈn cho mèi ghÐp thiÕt kÕ 24

Ch-ơng III: sai lệch hình dạng, vị trí - Nhám bề mặt 27

3.1 Khái niệm v sai số gia cơng 27

3.2 Sai số h×nh dạng 27

3.3/ vị trí bề mặt 29

3.4/ Nhám bề mặt 33

CHƯƠNG IV: Dung sai lắp ghép CHI TIT IN HÌNH 39

4.1/ Dung sai l¾p ghÐp ren 39

4.2/ Dung sai l¾p ghÐp ỉ bi 42

4.3/ Dung sai l¾p ghÐp then, then hoa 48

4.4/ Dung sai truyền độnh bánh rng 56

CHNG V: CHUỗi kích th-ớc 66

5.1/ Các NH NGHA 66

5.2/ GiảI chuối kích th-ớc 67

Ch-ơng 6: SỬ DỤNG THƯỚC THẲNG, THƯỚC ĐO GÓC, THƯỚC ĐO CUNG 72

6.1/ Khái niệm đo l-ờng kỹ thuật 72

6.2/ Dụng cụ đo ph-ơng pháp đo 73

6.3 Cu to thc thẳng, thước đo góc, thước đo cung: 74

CHƯƠNG 7: SỬ DỤNG th-íc KẸP 77

7.1 Cấu tạo 77

7.2 Phương pháp đọc kết đo 78

7.3 Bảo quản bảo dưỡng 78

7.4 Thực hành đo 78

4

8.1 Panme đo 80

8.2 Panme ®o 82

CHƯƠNG 9: SỬ DỤNG đồng hồ so 85

9.1 CÊu t¹o 85

9.2 Phương pháp đọc kt qu 86

9.3 Cách bảo quản 86

5

GIÁO TRÌNH MƠN HỌC Tên môn học: Dung sai lắp ghép đo lường kỹ thuật Mã môn học: MH10

Vị trí, tính chất, ý nghĩa vai trị mơn học/mơ đun:

Vị trí: Mơn học bố trí song song với số mơn sở trước mơn học/ mơ-đun nghề Tính chất môn học: môn học sở bắt buộc trang bị lý thuyết, kết hợp với tập thực hành môn học

Mục tiêu môn học/mô đun:

- Về kiến thức:

+Định nghĩa tính đổi lẫn

+Giải thích ký hiệu, biểu diễn sơ đồ phân bố miền dung sai, đọc hiểu hồ sơ tài liệu kỹ thuật

+Giải thích ký hiệu, quy ước dung sai (sai lệch) vẽ lắp ghép;

+Giải thích ký hiệu, quy ước dung sai hình dạng vị trí tương quan vẽ chi tiết, vẽ lắp

+Giải thích biểu diễn ký hiệu, quy ước dung sai lắp ghép ổ lăn mối ghép ren vẽ chi tiết vẽ lắp ghép

+Giải thích biểu diễn ký hiệu, quy ước dung sai lắp ghép chi tiết mối ghép bánh vẽ chi tiết vẽ lắp ghép

+Phân tíchyêu cầu kỹ thuật truyền động bánh +Phân tíchđược khâu chuỗi kích thước

+Phân tíchcấu tạo chức phận cấu tạo nên thước thẳng, thước đo góc, thước đo cung, pan-me, thước kẹp đồng hồ so

- Về kỹ năng:

+Tính tốn kích thước danh nghĩa, dung sai chi tiết vẽ chế tạo; +Lựa chọn kiểu lắp ghép phù hợp yêu cầu làm việc mối ghép;

+Sử dụng thành thạo bảng dung sai Tra sai lệch, dung sai mối ghép

+Biểu diễn yêu cầu kỹ thuật dung sai hình dạng, vị trí nhám bề mặt vẽ chi tiết, vẽ lắp theo tiêu chuẩn TCVN

+Tra bảng tìm dung sai hình dạng vị trí

+Tính tốn dung sai yếu tố mối ghép ổ lăn, mối ghép ren, then

+Lựa chọn cấp xác chế tạo bánh phù hợp với điều kiện làm việc

+Thiết lập chuỗi kích thước tính tốn sai lệch dung sai chuỗi kích thước theo phương pháp đổi lẫn hoàn toàn

+Phương pháp đo đọc, ghi kết đo thước thẳng, thước đo góc, thước đo cung, thước kẹp, pan-me, đồng hồ so

6 - Về lực tự chủ trách nhiệm:

Người học có khả làm việc độc lập làm nhóm, có tinh thần hợp tác, giúp đỡ lẫn học tập rèn luyện, có ý thức tự giác, tính kỷ luật cao, tinh thần trách nhiệm công việc

7

Ch-ơng I: Các khái niệm dung sai - lắp ghép

Giới thiệu: Chương giới thiệu khái niệm tính đổi lẫn sai số chế tạo đo lường dung sai lắp ghép

Mục tiêu:

+Định nghĩa tính đổi lẫn

+Giải thích ký hiệu, biểu diễn sơ đồ phân bố miền dung sai, đọc hiểu hồ sơ tài liệu kỹ thuật

+Tính tốn kích thước danh nghĩa, dung sai chi tiết vẽ chế tạo; +Có thái độ học tập nghiêm túc, sáng tạo phát triển kỹ làm việc nhóm Nội dung chính:

1.1/ Khái niệm sai số chế tạo sai số đo lường 1.1.1 Sai số chế tạo

Là sai số xuất trình gia công làm cho chi tiết loạt chi tiết đ-ợc chế tạo không giống

Các nguyên nhân gây sai số chế tạo:

Máy dùng để gia cơng chi tiết khơng xác Dụng cụ cắt khơng xác

Lực cắt: làm biến dạng hệ thống máy- dao - đồ gá gây sai số gia công Chiều sâu cắt:

Rung động máy: Nhiệt độ:

1.1.2 Sai sè ®o l-êng

Sai số đo l-ờng sai lệch kết đo trị số ban đầu (trị số gốc) đại l-ợng đ-ợc đo

Sai số đo l-ờng th-ờng xảy nguyên nhân sau: Sai số đồ đo chuẩn, mẫu chuẩn

Độ không xác dụng cụ đo

Kinh nghiệm kỹ ng-ời đo, độ nhạy cảm tay độ tinh mắt 1.2/ Khỏi niệm tớnh đổi lẫn chức khớ

1.2.1 Bản chất tính đổi lẫn

Các chi tiết máy có tính đổi lẫn phải giống hình dáng, kích th-ớc, vị trí bề mặt, nhám bề mặt cơ, lý, hố tính đ-ợc khác phạm vi cho phép Phạm vi cho phép gọi dung sai

Nh- ta thấy dung sai yếu tố định tính đổi lẫn, chất tính đổi lẫn việc tính dung sai quy định dung sai cho chi tiết

Trong giáo trình dung sai lắp ghép ta nghiên cứu tính đổi lẫn cho thơng số hình học chi tiết: kích th-ớc, hình dáng, vị trí bề mặt nhám bề mặt

8

Nếu loạt chi tiết có số chi tiết khơng đổi lẫn đ-ợc cho loạt chi tiết có tính đổi lẫn khơng hồn tồn

1.2.2 Vai trị tính đổi lẫn sản xuất sử dụng a Đối với sản xuất

Tính đổi lẫn chức nguyên tắc thiết kế chế tạo

Trong sản xuất việc chuyên mơn hố tạo khả áp dụng tiến khoa học kỹ thuật, giúp ta hợp lí hố sản xuất, nâng cao đ-ợc chất l-ợng sản phẩm, tạo đ-ợc điều kiện nâng cao xuất lao dộng dẫn đến hạ đ-ợc giá thành sản phẩm

ViÖc hợp tác hoá sản xuất giúp tiếp cận đ-ợc sản xuất tiên tiến, thúc đẩy sản xuất ngày phát triển

b Đối với sử dông

Nh- giảm thời gian ngừng máy để sửa chữa, sử dụng máy đ-ợc triệt để

1.3/ Quy định dung sai tiêu chuẩn hoá

Quy định dung sai sở tính đổi lẫn chức điều kiện thuận lợi cho việc thống hoá tiêu chuẩn hoá phạm vi quốc gia quốc tế Khi công nghiệp phát triển sản phẩm đa dạng phong phú, khơng chủng loại, mẫu mã mà kích cỡ Trong điều kiện nh- địi hỏi có thống hoá mặt quản lý nhà n-ớc, mặt khác để nâng cao hiệu kinh tế phải quy cách hoá tiêu chuẩn hoá sản phẩm

Để đáp ứng yêu cầu nhà n-ớc Việt Nam ban hành hàng loạt tiêu chuẩn kỹ thuật có tiêu chuẩn dung sai lắp ghép Các tiêu chuẩn nhà n-ớc Việt Nam (TCVN) đ-ợc xây dựng dựa sở tiêu chuẩn Quốc Tế ISO

1.4/ Kh¸i niƯm vỊ kÝch th-ớc, sai lệch giới hạn dung sai

1.4.1 KÝch th-íc

Kích th-ớc giá trị số đại l-ợng đo chiều dài theo đơn vị đo đ-ợc lựa chọn Trong chế tạo máy đơn vị đo th-ờng dùng mm

1m = 1000mm ; 1mm = 1000m a/ KÝch th-íc danh nghÜa

Là kích th-ớc đ-ợc xác định tính tốn dựa sở chức chi tiết, sau qui trịn (về phía lớn hơn) theo giá trị dãy kích th-ớc thẳng danh nghĩa tiêu chuẩn

a) Trục b) Lỗ Hình 1.1

Kích th-ớc danh nghĩa chi tiết trục đ-ợc kí hiệu dN (hình 1.1a)

9

Kích th-ớc danh nghĩađ-ợc ghi vẽ dùng làm gốc để tính sai lệch kích th-ớc

b/ KÝch th-íc thùc

Là kích th-ớc nhận đ-ợc từ kết đo chi tiết gia công với sai số cho phép Kích th-ớc thực đ-ợc ký hiệu dt trục Dt lỗ

c/ KÝch th-íc giíi h¹n

Để xác định phạm vi cho phép sai số chế tạo kích th-ớc, ng-ời ta quy định hai kích th-ớc giới hạn :

Kích th-ớc giới hạn lớn kích th-ớc lớn cho phép chế tạo chi tiết, ký hiệu trục dmax lỗ Dmax

Kích th-ớc giới hạn nhỏ kích th-ớc nhỏ cho phép chế tạo chi tiết, ký hiệu trục dmin lỗ Dmin

Vậy điều kiện để kích th-ớc chi tiết sau chế tạo đạt yêu cầu : dmin  dt  dmax

Dmin  Dt  Dmax

1.4.2 Sai lƯch giíi h¹n

Là hiệu đại số kích th-ớc giới hạn kích th-ớc danh nghĩa

a/ Sai lƯch giíi h¹n lín nhÊt ( Sai lƯch giíi h¹n trªn )

Là hiệu đại số kích th-ớc giới hạn lớn kích th-ớc danh nghĩa, sai lệch giới hạn đ-ợc ký hiệu es, ES

Víi trơc:

es = dmax dN

Với lỗ:

ES = Dmax – DN

Hình 1.2 Sơ đồ biểu diễn kích th-ớc giới hạn sai lệch giới hạn b/ Sai lệch giới hạn nhỏ ( Sai lệch giới hạn d-ới )

Là hiệu đại số kích th-ớc giới hạn nhỏ kích th-ớc danh nghĩa, sai lệch giới hạn nhỏ đ-ợc ký hiệu ei, EI

Víi trơc: ei = dmin dN

Với lỗ:

EI = Dmin – DN

10

 Sai lệch giới hạn đ-ợc ghi bên cạnh kích th-ớc danh nghĩa với cỡ chữ nhỏ hơn:

ES EI N

D , dNesei VÝ dô: 50 0,020 041 , + −

1.4.3 Dung sai kÝch th-íc

Là phạm vi cho phép sai số kích th-ớc Dung sai đ-ợc kí hiệu T (Tolerance) Dung sai kÝch th-íc trơc:

Td = dmax - dmin

hc Td = es – ei

Dung sai kích th-ớc lỗ: TD = Dmax - Dmin

hc TD = ES – EI

Dung sai ln ln có giá trị d-ơng.Trị số dung sai nhỏ độ xác kích th-ớc cao Trị số dung sai lớn độ xác kích th-ớc thấp

VÝ dơ: BiÕt kÝch th-íc chi tiết lỗ là: 50 0,020 041 , +

− mm

TÝnh c¸c kÝch th-íc giíi hạn dung sai

Kích th-ớc thực lỗ sau gia công đo đ-ợc là: Dt = 49,950 mm, hỏi chi tiết lỗ

ó gia cụng cú đạt u cầu khơng ? Giải:

KÝch th-íc giới hạn lớn lỗ: Dmax = DN + ES = 50 + 0,020 = 50,020 mm

KÝch th-ớc giới hạn nhỏ lỗ: Dmin = DN + EI = 50 - 0,041 = 49,959 mm

Dung sai lỗ:

TD = ES - EI = 0,020 - (- 0,041) = 0,061 mm

Chi tiết lỗ đạt yêu cầu kích th-ớc thực thỏa mãn: Dmin  Dt  Dmax

Ta thÊy: Dmin = 49,959 > Dt = 49,950

Vậy chi tiết lỗ gia công không đạt yêu cầu

 Khi gia công ng-ời thợ phải nhẩm tính kích th-ớc giới hạn đối chiếu với kích th-ớc đo đ-ợc (kích th-ớc thực) chi tiết gia công đánh giá chi tiết đạt yêu cầu hay không đạt yêu cầu kích th-ớc

1.5/ L¾p ghÐp

1.5.1 Khái niệm lắp ghép

11

Hình 1.3: 1- Lỗ Hình 1.4: 1- RÃnh tr-ợt

2- Trơc 2- Con tr-ỵt

KÝch th-íc lắp ghép kích th-ớc mà dựa vào chi tiÕt l¾p ghÐp víi Trong mét mèi ghÐp, kích th-ớc danh nghĩa lỗ (DN) kích th-ớc danh nghÜa cđa trơc (dN)

vµ gäi chung lµ kÝch th-íc danh nghÜa cđa mèi ghÐp: DN = dN

Bề mặt lắp ghép bề mặt mà dựa vào chi tiết lắp ghép với nhau.Trong bề mặt lắp ghép lỗ gọi bề mặt bao, bề mặt lắp ghép trục bề mặt b bao

Tùy theo hình dạng bề mặt lắp ghép, chế tạo khí phân loại nh- sau:

+ Lắp ghép bề mặt trơn: bề mặt lắp ghép có dạng bề mặt trụ trơn mặt phẳng

+ Lắp ghép côn trơn: bề mặt lắp ghép mặt nón cụt

+ Lắp ghép ren: bề mặt lắp ghép mặt xoắn ốc có dạng profin tam giác, hình thang

+ Lp ghép truyền động bánh răng: bề mặt lắp ghép bề mặt tiếp xúc cách chu kỳ bánh

Đặc tính lắp ghép bề mặt trơn đ-ợc xác định hiệu số kích th-ớc bề mặt bao kích th-ớc bề mặt bị bao:

Nếu Dt – dt có giá trị d-ơng lắp ghép có độ hở

Nếu Dt – dt có giá trị âm lắp ghép có độ dơi

Dựa vào đặc tính lắp ghép bề mặt trơn đ-ợc chia làm nhóm

1.5.2 Phân loại lắp ghép a/ Nhóm lắp lỏng

Trong nhóm lắp ghép kích th-ớc lắp ghép lỗ luôn lớn kích th-ớc lắp ghép cđa trơc

H×nh 1.5 - Nhãm l¾p ghÐp láng

Đặc điểm nhóm lắp lỏng ln ln có độ hở độ hở đ-ợc ký hiệu S S = Dt - dt

- ứng với kích th-ớc giới hạn ta có độ hở giới hạn Smax = Dmax - dmin

12 Smin = Dmin - dmax

Smin = EI – es

- §é hë trung b×nh:

2

min

max S

S Stb

+ =

- Dung sai độ hở (dung sai lắp ghép lỏng): Ts = Smax - Smin

Ts = (Dmax- dmin) - (Dmin - dmax)

Ts = (Dmax- Dmin) - (®max - dmin)

Ts = TD + Td

Nh- dung sai mối ghép tổng dung sai kích th-ớc lỗ kích th-ớc trục Phạm vi sử dụng: lắp ghép lỏng th-ờng đ-ợc sử dụng mối ghép mà hai chi tiết lắp ghép có chuyển động t-ơng tùy theo chức mối ghép mà ta chọn kiểu lắp có độ hở nh, trung bỡnh hay ln

b/ Nhóm lắp chặt

Trong nhóm lắp ghép kích th-ớc lắp ghép trục lớn kích th-ớc lắp ghép lỗ

Hình 1.6 Nhóm lắp ghép chặt

Đặc điểm nhóm lắp chặt ln ln có độ dơi, độ dơi đ-ợc kí hiệu N N = dt

- Dt

- ứng với kích th-ớc giới hạn ta có độ dơi giới hạn Nmax = dmax- Dmin

Nmax = es -EI

Nmin = dmin- Dmax

Nmin = ei -ES

- Độ dôi trung bình

2

min

max N

N Ntb

+ =

- Dung sai độ dôi (dung sai lắp ghép chặt) TN = Nmax - Nmin

TN = TD + Td

13

c/ Nhãm l¾p ghÐp trung gian

Trong nhóm lắp ghép kích th-ớc thực trục lớn nhỏ kích th-ớc lỗ Có nghĩa lắp ghép có độ dơi có độ hở Trị số độ dơi độ hở nhỏ

Trong nhãm l¾p trung gian chØ tÝnh: Smax = Dmax - dmin

Nmax = Dmax - dmin

Độ hở trung bình độ dơi trung bình đ-ợc tính nh- sau: - Nếu Smax > Nmax

2

max

max N

S Stb = −

- NÕu Nmax > Smax

2

max

max S

N Ntb =

Hình 1.7 - Nhóm lắp ghép trung gian + Dung sai lắp ghép đ-ợc tÝnh:

TN,S = Nmax + Smax

TN,S = TD + Td

Phạm vi sử dụng: lắp ghép trung gian th-ờng đ-ợc sử dụng mối ghép cố định nh-ng th-ờng xuyên phải tháo lắp trình sử dụng mối ghép yêu cầu độ đồng tâm cao chi tiết lắp ghép Có thể dùng lắp ghép trung gian để truyền lực nh-ng với điều kiện phải có thêm chi tiết phụ (then, chốt, vít )

1.6/ Biểu diễn sơ đồ phân bố miền dung sai lắp ghép

Sơ đồ lắp ghép hình biểu diễn vị trí t-ơng quan miền dung sai lỗ miền dung sai trục mối ghép

1.6.1 Cách vẽ sơ đồ lắp ghép

Kẻ đ-ờng nằm ngang biểu diễn vị trí đ-ờng kích th-ớc danh nghĩa Tại vị trí sai lệch kích th-ớc 0, nên cịn gọi đ-ờng khơng

Trục tung biểu diễn giá trị sai lệch kích th-ớc theo đơn vị m Giá trị sai lệch d-ơng đặt đường “không”

Giá trị sai lệch âm đặt đường “không”

14

Ví dụ: Sơ đồ phân bố miền dung sai lắp ghép có d = D = 40mm Sai lệch giới hạn kích th-ớc lỗ là: ES = +25m ; EI = Sai lệch giới hạn kích th-ớc trục là: es = - 25m ; ei = -50 m đ-ợc biểu diễn nh- hình vẽ 1.8

Hình 1.8 - Sơ đồ phân bố miền dung sai

1.6.2 Tác dụng sơ đồ lắp ghép

Qua sơ đồ phân bố miền dung sai ta xác định đ-ợc:

- Giá trị kích th-ớc danh nghĩa mối ghép (DN , dN )

- Biết đ-ợc giá trị sai lệch giới hạn( ES , EI, es, ei )

- Biết đ-ợc vị trí giá trị kích th-ớc giới hạn (Dmax, Dmin, dmax, dmin)

- Trị số dung sai kích th-ớc lỗ, trơc ( TD ,Td ) vµ cđa mèi ghÐp

- Dễ dàng nhận biết đ-ợc đặc tính lắp ghép :

+ L¾p láng nÕu miỊn dung sai lỗ nằm miền dung sai trục

+ Lắp chặt miền dung sai trục nằm miền dung sai lỗ + Lắp trung gian miền dung sai lỗ trục nằm xen kẽ - Biết đ-ợc trị số độ hở, độ dôi giới hạn

Ví dụ : Cho lắp ghép có sơ đồ phân bố miền dung sai nh- hình vẽ 1.9

H×nh 1.9

Qua sơ đồ ta xác định đ-ợc:

KÝch th-íc danh nghÜa cña mèi ghÐp DN = dN = 45 mm

Sai lƯch giíi h¹n ES = 25m ; EI = es = 50m ; ei = 34m

KÝch th-íc giíi h¹n Dmax = 45,025 mm ; Dmin = 45 mm

15 Dung sai kích th-ớc lỗ TD = 0,025 mm

trôc Td = 0,016 mm

Dung sai cña mèi ghÐp T = 0,025 + 0,016 = 0,041 mm

Mèi ghÐp lắp chặt miền dung sai trục nằm miền dung sai lỗ Độ dôi giới hạn Nmax = 0,05 mm

Nmin = 0,009 mm

Bµi tËp:

Cho lắp ghép kích th-ớc danh nghĩa 82mm Sai lệch giới hạn lỗ ES =

35m , EI = 0.Sai lƯch giíi h¹n cđa trơc es = 45m , ei = 23 m Yêu cầu:

V s phõn b dung sai tính: kích th-ớc, dung sai, độ hở, độ dơi giới hạn - Tính kích th-ớc giới hạn

Dmax = D + ES

= 82mm + 0,035 = 82,035mm Dmin = D + EI

= 82mm + 0= 82mm dmax = d+ es

= 82mm + 0,045 = 82,045mm dmÞn = d+ ei

= 82mm + 0,023 = 82,023mm

H×nh 1.10 - TÝnh dung sai

TD = ES – EI

= 35m – = 35m Td = es – ei

= 45m - 23m = 22m TN,S = TD + Td

16

Smax = Dmax - dmin = 82,035mm – 82,023 mm = 0,012 mm

17 Câu Hỏi ôn tập

1 Th no tính đổi lẫn? ý nghĩa sản xuất sử dụng

2 Phân biệt kích th-ớc danh nghĩa, thực giới hạn Điều kiện để chi tiết đạt u cầu kích th-ớc gì?

3 Thế sai lệch giới hạn, cách ký hiệu cơng thức tính Có nhóm lắp ghép, đặc điểm nhóm

5 Trình bày cách biểu diễn sơ đồ phân bố miền dung sai lắp ghép Bài tập

1 TÝnh kÝch th-ớc giới hạn dung sai kích th-ớc chi tiết tr ong tr-ờng hợp: a 0,074

0

82+

 b 0,101 079 ,

120++

 c 0,120 207 ,

102−−

 ,

chi tiết sau gia cơng có kích th-ớc thực 101,85 có đạt u cầu không, sao? Biểu diễn sơ đồ phân bố miền dung sai lắp ghép cho bảng sau:

Thứ tự Kích th-ớc trục Kích th-ớc lỗ

1 0,025

46+

 0,009

025 ,

46−−



2 0,030

58+

 0,072

053 ,

58++



3 0,0175

120

 120−0,022

3 Cho lắp ghép kích th-ớc lỗ 0,030

56+

 , tÝnh sai lÖch giới hạn trục tr-ờng hợp sau:

a Độ hở giới hạn lắp ghép lµ: Smax = 136 m, Smin = 60m

b Độ dôi giới hạn lắp ghép là: Nmax = 51 m, Nmin = 2m

18

Ch-ơng 2: dung sai lắp ghép bề mặt tr¬n

Giới thiệu: Chương trình bày khái niệm hệ thống dung sai tính tốn dung sai lắp ghép bề mặt trơn

Mục tiêu:

+Giải thích ký hiệu, quy ước dung sai (sai lệch) vẽ lắp ghép; +Lựa chọn kiểu lắp ghép phù hợp yêu cầu làm việc mối ghép;

+Sử dụng thành thạo bảng dung sai Tra sai lệch, dung sai mối ghép + Có thái độ học tập nghiêm túc, sáng tạo phát triển kỹ làm việc nhóm Nội dung chính:

2.1/ Kh¸i niƯm vỊ hƯ thèng dung sai l¾p ghÐp.

Hệ thống dung sai lắp ghép tập hợp qui định dung sai lắp ghép đ-ợc thành lập theo qui luật đ-a thành tiêu chuẩn thống

HÖ thống dung sai lắp ghép khắc phục đ-ợc lựa chọn tuỳ tiện, tạo khả tiêu chuẩn hoá dụng cụ cắt calip đo

2.2/ QUY NH V dung sai l¾p ghÐp

2.2.1 Quy định dung sai

Trên sở cho phép sai số kích th-ớc ng-ời ta nghiên cứu thống kê thực nghiệm gia công với sai số kích th-ớc đ-a đ-ợc cơng thức thực nghiệm tính dung sai nh- sau:

T = a.i

a - hệ số phụ thuộc vào mức độ xác kích th-ớc Kích th-ớc xác a nhỏ, trị số dung sai bé ng-ợc lại a lớn, trị số dung sai lớn, kích th-ớc xác

i - đơn vị dung sai, đ-ợc xác định thực nghiệm phụ thuộc vào phạm vi kích th-ớc

Đối với kích th-ớc từ 1500mm thì:

D D

i=0,0453 +0,001

2 1.D

D D =

Trong D1, D2 kích th-ớc biên khoảng

19

th-ớc từ  500mm phân thành 13  25 khoảng tuỳ theo đặc tính loại lắp ghép (bảng 2.1)

Tiêu chuẩn Việt Nam quy định có 20 cấp xác (cấp dung sai tiêu chuẩn) đ-ợc kí hiệu IT01, IT0, IT1, , IT18 Các cấp xác từ IT1IT18 đ-ợc sử dụng phổ biến

Cấp xác từ IT1  IT4 đ-ợc sử dụng kích th-ớc yêu cầu độ xác cao (chế tạo dụng cụ o, cn mu)

Cấp xác IT5, IT6 đ-ợc sử dụng lĩnh vực khí xác Cấp xác IT7, IT8 đ-ợc sử dụng lĩnh vực khí thông dụng

Cấp xác từ IT9  IT11 th-êng sư dơng lÜnh vùc c¬ khÝ lín (chi tiÕt cã kÝch th-íc lín)

Cấp xác từ IT12  IT16 th-ờng sử dụng kích th-ớc chi tiết yêu cầu gia cụng thụ

Trị số dung sai tiêu chuẩn cho cấp xác khác kích th-ớc danh nghĩa khác đ-ợc cho bảng 2.2

Bảng 2.1 Kho¶ng kÝch th-íc danh nghÜa

Kích th-ớc danh nghĩa đến 500 mm

Kho¶ng chÝnh Kho¶ng trung gian

Trên Đến bao gồm Trên Đến bao gåm

-

3

6 10

10 18 10

14

14 18

18 30 18

24

24 30

30 50 30

40

40 50

50 80 50

65

65 80

80 120 80

100

100 120

120 180

120 140 160

140 160 180

180 250

180 200 225

20

250 315 250

280

280 315

315 400 315

355

355 400

400 500 400

450

21

B¶ng 2.2 Trị số dung sai tiêu chuẩn

Kích th-ớc

danh nghÜa

(mm)

CÊp dung sai tiªu chuÈn

IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 IT15 IT16 IT17 IT18

Trên

Đến baogå m

Dung sai

m mm

- 10 14 25 40 60 0,1 0,14 0,25 0,4 0,6 1,4

3 12 18 30 48 75 0,12 0,18 0,3 0,48 0,75 1,2 1,8

6 10 15 22 36 58 90 0,12 0,22 0,36 0,58 0,9 1,5 2,2

10 18 11 18 27 43 70 110 0,18 0,27 0,43 0,7 1,1 1,8 2,7

18 30 13 21 33 52 84 130 0,21 0,33 0,52 0,84 1,3 2,1 3,3

30 50 11 16 25 39 62 100 160 0,25 0,39 0,62 1,6 2,5 3,9

50 80 13 19 30 46 74 120 190 0,3 0,46 0,74 1,2 1,9 4,6

80 120 15 22 35 54 87 140 220 0,35 0,54 0,87 1,4 2,2 3,5 5,4

120 180 18 25 40 63 100 160 250 0,4 0,63 1,6 2,5 6,3

180 250 20 29 46 72 115 185 290 0,46 0,72 1,15 1,85 2,9 4,6 7,2

250 315 23 32 52 81 130 210 320 0,52 0,81 1,3 2,1 3,2 5,2 8,1

315 400 25 36 57 89 140 230 360 0,57 0,89 1,4 2,3 3,6 5,7 8,9

22

2.2.2 Quy nh lp ghộp

Khái niệm sai lệch b¶n

Sai lệch hai sai lệch d-ới gần với đ-ờng không dùng để xác định vị trí miền dung sai so với đ-ờng khơng

H×nh 2.2

Theo TCVN 2244-99 có 28 sai lệch lỗ 28 sai lệch trục Sai lệch đ-ợc kí hiệu ch cỏi la tinh:

Chữ in hoa với lỗ: A, B, C, CD, , ZA, ZB, ZC Ch÷ th-êng víi trơc: a, b, c, cd, , za, zb, zc

Vị trí miền dung sai t-ơng ứng với chữ sai lệch nh- hình 2.3

Hình 2.3

Sự phối hợp kích th-ớc danh nghĩa, sai lệch cấp xác tạo nên miền dung sai Vậy ký hiệu miền dung sai bao gồm thành phần trên, ví dụ: 30H7

HƯ thèng l¾p ghÐp

TCVN quy định kiểu lắp đ-ợc thực theo quy luật sau:

a Quy lt cđa hƯ thống lỗ

Hình 2.4

L hệ thống kiểu lắp mà vị trí miền dung sai lỗ cố định luôn sát với đ-ờng "khơng", muốn có kiểu lắp khác thay đổi vị trí miền dung sai trục so với đ-ờng "khơng'' (hình 2.4)

23

Là hệ thống kiểu lắp mà vị trí miền dung sai trục cố định d-ới sát với đ-ờng "không", muốn có kiểu lắp khác thay đổi vị trí miền dung sai lỗ so với đ-ờng "khơng'' (hình 2.5)

H×nh 2.5

Miền dung sai trục kí hiệu h có đặc tính es = 0; ei = -Td

 Lựa chọn hệ thống lắp ghép: để chọn kiểu lắp tiêu chuẩn thiết kế, ngồi đặc tính u cầu lắp ghép ng-ời thiết kế cịn phải dựa vào tính kinh tế kỹ thuật tính cơng nghệ kết cấu để định chọn kiểu lắp hệ thống lỗ hay trục

2.3/ ghi KÝ hiÖu sai lệch lắp ghép vẽ

2.3.1 Đối víi b¶n vÏ chi tiÕt

Tiêu chuẩn qui định có cách ghi ký hiệu sai lệch kích th-ớc vẽ chi tiết

a/ Ghi theo ký hiƯu qui -íc cđa miỊn dung sai

Ví dụ: Lỗ 40 H7 trục 40f7

Cã nghÜa: - DN = 18 mm - dN = 40 mm

- H7 miền dung sai lỗ - f7 miền dung sai trục Trong H → sai lệch f → sai lệch → cấp xác → cấp xác

b/ Ghi theo trÞ sè sai lƯch giíi h¹n

VÝ dơ: Trơc  0,025 050 ,

40−−

Cã nghÜa lµ: dN = 40 mm

es = - 0,025 mm ; ei = - 0,050 mm Lỗ  0,025

40+ Cã nghÜa lµ: DN = 40 mm

ES = + 0,025 mm ; EI =

c/ Cách ghi kết hợp hai cách ghi

SLGH -c ghi ngoặc đơn bên phải Ví dụ: Trục 40 f7 

  

  − −

050 ,

025 ,

Cã nghÜa: dN = 40 mm

24

Hình 2.6 - Ghi sai lệch giới hạn vẽ chi tiết

2.3.2 Đối với vÏ l¾p

Ghi kích th-ớc lắp ghép sai lệch giới hạn cho vẽ lắp có cách t-ơng tự nh- vẽ chi tiết

a/ Ghi theo kÝ hiƯu miỊn dung sai

KT danh nghÜa VÝ dô: 60

8

e H

KÝch th-íc danh nghÜa DN = dN = 60 mm

MiÒn dung sai lỗ: H7 với H SLCB

lµ cÊp CX

MiỊn dung sai cđa trơc: e8 víi e lµ SLCB cấp CX

b/ Ghi theo giá trị sai lệch giới hạn

Ví dụ: 60

            − − + 106 , 060 , 030 ,

KÝch th-íc danh nghÜa DN = dN = 60 mm

Sai lệch giới hạn lỗ ES = 0,030 mmm , EI = Sai lƯch giíi h¹n cđa trơc es = - 0,060 mm; ei = - 0,106

c/ Cách ghi kết hợp cách

VÝ dô:

60 e H             − − + 106 , 060 , 030 ,

H×nh 2.7 - Ghi sai lệch giới hạn vẽ lắp

2.4/ Chọn kiểu lắp tiêu chuẩn cho mối ghép thiết kế

2.4.1 Chọn kiểu lắp lỏng tiêu chuẩn

Nhóm lắp lỏng tiêu chuẩn gồm kiểu l¾p:

h H b H a H , , , vµ h H b H a H , , ,

25 với dộ hở giảm dần tõ 

     h A a H đến h H

 Cách chọn: Xuất phát từ giá trị độ hở giới hạn yêu cầu mà ta chọn kiểu lắp có độ hở giới hạn phù hợp (bảng phụ lục 1)

2.4.2 Chọn kiểu lắp trung gian tiêu chuẩn

Nhóm lắp trung gian tiêu chuẩn gồm kiểu lắp: n H m H k H j H s , , , h N h M h K h JS , , , với độ dôi tăng dần từ 

     h J j H s s đến       h N n H

 Cách chọn: Khi chọn mối ghép trung gian phải vào độ hở độ dôi cho phép mối ghép để chọn đ-ợc mối ghép phù hợp với yêu cầu (bảng phụ lục 1)

2.4.3 Chän kiểu lắp chặt tiêu chuẩn

Nhóm lắp chặt tiêu chuẩn gồm kiểu lắp: z H x H u H t H s H r H p H , , , , , , vµ h V h T h S h R h P , , , ,

với độ dôi tăng từ       h P p H đến       h V z H

 Cách chọn: Giống nh- lắp lỏng, ta vào độ đôi cho phép mối ghép để chọn mối ghép chặt phù hợp với yêu cầu (bảng phụ lục 1)

 C¸c b¶ng dung sai

Sai lệch giới hạn kích th-ớc ứng với miền dung sai tiêu chuẩn đ-ợc tính đ-a thành bảng tiêu chuẩn (TCVN 2245-99), cần biết trị số sai lệch giới hạn kích th-ớc ứng với miền dung sai ta tra bảng 1, 2, 3, 4, phụ lục

26 C©u hái

1 Tiêu chuẩn dung sai lắp ghép bề mặt trơn TCVN 2244-9999 quy định cấp xác ký hiệu chúng nh- nào?

2 Thế hệ thống lắp ghép lỗ trục bản? vẽ hình minh họa Sai lệch ? Tiêu chuẩn TCVN 2244-99 quy định dãy sai lệch nh-

4 Có nhóm lắp ghép tiêu chuẩn đặc tính chúng nh- Cho ví dụ sai lệch lắp ghép vẽ, giải thích ký hiệu Nêu phạm vi ứng dụng kiểu lắp sau:

7 f H , k H bµi tËp

1 Cho lắp ghép trụ trơn ghi bảng d-ới HÃy ghi kí hiệu sai lệch lắp ghép chữ số b¶n vÏ

B¶ng 1:

T.T dN, mm KiĨu l¾p T.T dN, mm KiĨu l¾p 30

8 e H vµ h E

1 92

6 k H vµ h K

2 40

6 g H vµ h G

2 115

6 s H vµ h P

3 50

6 s j H vµ h JS

3 124

6 n H vµ h N

2 Cũng với lắp ghép trụ trơn cho bảng - Hãy lập sơ đồ phân bố miền dung sai lắp ghép

- Lắp ghép cho thuộc nhóm lắp ghép nào? Xác định độ hở, độ dôi giới hạn chúng

3 Với đặc tính yêu cầu lắp ghép cho bảng d-ới

TT dN,m

m

Smax yc

m Sm max yc TT dN,mm

Smax yc

m Sm max yc TT dN,mm

Smax yc

m Sm max yc 42 56 62 80 180 76 25 60 46 66 86 42 60 93 11 36 48 76 82 39 25 -33 -10 -32

27

Ch-ơng III: sai lệch hình dạng, vị trí - Nhám bề mặt

Gii thiu: Chương trình bày khái niệm sai lệch vị trí, nhám bề mặt Mục tiêu:

+Giải thích ký hiệu, quy ước dung sai hình dạng vị trí tương quan vẽ chi tiết, vẽ lắp

+Biểu diễn yêu cầu kỹ thuật dung sai hình dạng, vị trí nhám bề mặt vẽ chi tiết, vẽ lắp theo tiêu chuẩn TCVN

+Tra bảng tìm dung sai hình dạng vị trí

+ Có thái độ học tập nghiêm túc, sáng tạo phát triển kỹ làm việc nhóm Nội dung chính:

3.1 Kh¸i niƯm sai số gia công

Để định mức đánh giá số l-ợng sai lệch hình dạng, ng-ời ta đ-a vào khái niệm sau:

BỊ mỈt thực: bề mặt chi tiết gia công cách biệt với môi tr-ờng xung quanh

Profin thực: đ-ờng biên mặt cắt qua bề mặt thùc

Bề mặt áp: bề mặt có hình dạng bề mặt danh nghĩa (bề mặt hình học vẽ) tiếp xúc với bề mặt thực đ-ợc bố trí ngồi vật liệu chi tiết cho sai lệch từ bề mặt áp tới điểm xa bề mặt thực có trị số nh nht

Profin áp đ-ờng biên mặt cắt qua bề mặt áp

T-ơng ứng với chi tiết phẳng trụ trơn ta có dung sai sai lệch hình dạng nh- sau:

3.2 Sai s hình dạng

3.2.1 Sai s hỡnh dng mặt phẳng

Sai lệch hình dạng bề mặt phẳng đ-ợc đặc tr-ng độ phẳng độ thẳng + Sai lệch độ phẳng: khoảng cách lớn từ điểm bề mặt thực đến mặt phẳng áp t-ơng ứng giới hạn phần chuẩn L

H×nh 3.6

28

H×nh 3.7

3.2.2 Sai lƯch hình dạng bề mặt trụ

i vi chi tiết trụ trơn sai lệch hình dạng đ-ợc xét theo hai ph-ơng - Sai lệch profin theo ph-ơng ngang (theo mặt cắt ngang) gọi sai lệch độ tròn Sai lệch độ tròn khoảng cách lớn  từ điểm profin thực đến điểm t-ơng ứng vịng trịn áp

H×nh 3.8

Khi phân tích sai lệch độ trịn theo ph-ơng ngang ng-ời ta đ-a vào sai lệch thành phần:

+ Độ van: sai lệch độ trịn profin thực có dạng hình van

H×nh 3.9 * Sai lệch đ-ợc tính: =

2

min

max d

d −

+ Độ méo cạnh: sai lệch độ tròn profin thực chi tiết có hình nhiều cạnh

H×nh 3.10

29 H×nh 3.11

Khi phân tích sai lệch độ tròn theo ph-ơng dọc trục ng-ời ta đ-a vào sai lệch thành phần:

+ Độ côn: sai lệch profin mặt cắt dọc đ-ờng sinh thẳng nh-ng không song song

Hình 3.12

+ Độ lồi (độ phình): sai lệch profin mặt cắt dọc trục đ-ờng sinh không thẳng mà có dạng cong lồi

H×nh 3.13

+ Độ lõm (độ thắt): sai lệch profin mặt cắt dọc trục đ-ờng sinh khơng thẳng mà có dạng cong lõm

Hình 3.14 Tính sai lệch độ cơn, lồi, lõm:

 =

2

min

max d

d −

- Khi đánh giá tổng hợp sai lệch hình dạng bề mặt trụ, ng-ời ta dùng tiêu “sai lệch độ trụ” Nó khoảng cách lớn từ điểm bề mặt thực đến bề mặt trụ áp giới hạn chiều dài chuẩn

H×nh 3.15

30

3.3.1 Sai lệch độ song song mặt phẳng

Là hiệu số khoảng cách lớn a nhỏ b mặt phẳng áp giới hạn phần chuẩn qui định

H×nh 3.16

3.3.2 Sai lệch độ vng góc mặt phẳng

Sai lệch độ vng góc mặt phẳng đ-ợc đo đơn vị dài  chiều dài chuẩn L

H×nh 3.17

3.3.3 Sai lệch độ đồng tâm

Là khoảng cách lớn đ-ờng tâm bề mặt ta xét đ-ờng tâm bề mặt chuẩn chiều dài qui định phần bề mặt

H×nh 3.18

3.3.4 Sai lệch độ đối xứng

Là khoảng cách lớn  mặt phẳng đối xứng yếu tố chuẩn mặt phẳng đối xứng yếu tố khảo sát giới hạn qui định

H×nh 3.19

3.3.5 Sai lệch độ đảo mặt đầu

31 H×nh 3.20

3.3.6 Sai lệch độ đảo h-ớng kính

Là hiệu khoảng cách lớn nhỏ từ điểm profin thực bề mặt quay tới đ-ờng trục chuẩn

Hình 3.21

3.3.7/ cách Ghi ký hiệu vẽ

Để qui định cách hiểu thống yêu cầu vẽ sai lệch hình dáng vị trí bề mặt Tiêu Chuẩn Việt Nam 10 - 85 (TCVN 10 - 85) soạn thảo dấu hiệu qui -c:

Loại sai lệch Tên sai lệch Dấu hiệu

Sai lệch hình dạng

Sai lch phng

Sai lệch độ thẳng

Sai lệch độ trụ Sai lệch độ trịn

Sai lƯch profin mỈt cắt dọc trục

Sai lệch vị trí bề mặt

32

- Các dấu hiệu t-ợng tr-ng trị số cho phép sai lệch hình dạng vị trí đ-ợc đặt khung chữ nhật

- Các khung đ-ợc nối đ-ờng dóng có mũi tên tới đ-ờng biên bề mặt đ-ờng kích th-ớc thơng số hay đ-ờng trục đối xứng sai lệch thuộc đ-ờng trục chung

- Khung hình chữ nhật đ-ợc chia thành phần: Phần 1: Ghi dấu hiệu t-ợng tr-ng

Phần 2: Ghi trị số sai lệch giới hạn

Phần 3: Ghi yếu tố chuẩn bề mặt khác có liên quan

Sau mét sè vÝ dơ vỊ c¸ch ghi ký hiƯu sai lệch hình dáng vị trí bề mặt vẽ

Ký hiệu Yêu cầu kỹ thuật

-Dung sai độ phẳng bề mặt 0,05mm

-Dung sai độ thẳng 0,1 mm toàn chiều dài

- Dung sai độ trụ bề mặt 0,01 mm - Dung sai độ tròn 0,03 mm

- Dung sai độ song song bề mặt B so với bề mặt A 0,1 mm chiều dài 100 mm

- Dung sai độ vuông góc vủa mặt C so với A 0,1 mm

33

- Dung sai độ đảo h-ớng kính bề mặt 0,01 mm so với đ-ờng tâm mặt A B

3.3.8/ Xác địng dung sai hình dạng vị trí bề mặt

Tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 384 - 93 quy định: dung sai hình dạng vị trí bề mặt đ-ợc quy định tuỳ thuộc vào cấp xác chúng Trên sở khoảng kích th-ớc danh nghĩa cấp xác ta xác định đ-ợc dung sai hình dạng vị trí bề mặt Tiêu chuẩn Việt Nam quy định có 16 cấp xác dung sai hình dạng vị trí bề mặt đ-ợc ký hiệu theo mức xác giảm dần là: 1, 2, 3, , 15, 16 Khi thiết kế chế tạo chi tiết muốn xác định dung sai hình dạng vị trí bề mặt ta phải vào cấp xác mà ta chọn cho chi tiết Cấp xác dung sai hình dạng vị trí bề mặt th-ờng đ-ợc chọn dựa vào ph-ơng pháp gia công chi tiết

Đối với bề mặt trụ cấp xác hình dạng dựa vào quan hệ cấp xác kích th-ớc độ xác hình học t-ơng đối hình dạng bề mặt (bảng 3.1)

Bảng 3.1 Cấp xác hình dạng ứng víi c¸c cÊp chÝnh x¸c kÝch th-íc

Độ xác hình học t-ơng đối

CÊp chÝnh x¸c kÝch th-íc IT

1 IT

IT

IT

IT

IT

IT

IT

IT

IT1

IT1

IT1 Cấp xác hình dạng

Th-ờng 1 10

H¬i cao 10

Cao 10

Đặc biệt cao

3.4/ Nh¸m bỊ mặt

3.4.1 Bản chất nhám bề mặt

Nhám bề mặt tập hợp nhấp nhô có b-ớc t-ơng đối nhỏ đ-ợc xét giới hạn chiều dài chuẩn L

Để phân biệt rõ ta xem xét phần profin bề mặt đ-ợc khuyếch đại chi tiết sau gia công:

34

- Những nhấp nhô có tỷ số b-ớc nhấp nhô (P) chiều cao nhÊp nh« (h) > 1000 

  



 1000

P

thuộc sai lệch hình dạng (h1)

- Những nhÊp nh« 50 1000

h P

thuéc sóng bề mặt (h2)

- Những nhấp nhô mà 50

h P

thuộc nhám bỊ mỈt (h3)

Sở dĩ ta quan tâm đến nhám bề mặt ảnh h-ởng lớn đến chất l-ợng làm việc chi tiết máy

- Trong mối ghép động, nhám dẫn tới mòn tr-ớc thời hạn bề mặt, chi tiết làm việc đỉnh nhọn nhám bề mặt bị mài mòn, mặt khác bột kim loại đ-ợc trộn lẫn với dầu đẩy nhanh q trình mài mịn bề mặt

- Trong mối ghép cố định, nhám làm giảm độ bền mối ghép, thực mối ghép ép hai chi tiết với đỉnh nhám bị san phẳng độ dôi thực tế nhỏ độ dơi tính tốn

3.4.2 Chỉ tiêu đánh giá nhám bề mặt

Theo TCVN 2511-95 để đánh giá nhám bề mặt ng-ời ta sử dụng thông số sau:

- Sai lệch trung bình số học profin Ra (đơn vị m)

- Chiều cao nhấp nhô profin theo 10 điểm Rz (đơn vị m)

Trong sản xuất sử dụng phổ biến Ra giúp ta đánh giá xác

thuận lợi bề mặt có độ nhám trung bình Đối với bề mặt nhám hay mịn dùng thơng số Rz đánh giá khả xác dùng

th«ng sè Ra

Nhám đ-ợc chia làm 14 cấp khác nhau, nhám cấp lớn nhám cấp 14 nhỏ

3.4.3 Xác định giá trị thông số cho phép nhám bề mặt

Trị số cho phép thông số nhám bề mặt đ-ợc xác định tùy thuộc vào chức sử dụng bề mặt điều kiện chi tiết Trong thực tế chọn trị số cho phép dựa vào ph-ơng pháp gia công hợp lý, đảm bảo yêu cầu nhám bề mặt yêu cầu độ xác thơng số hình học khác Mặt khác dựa vào mối quan hệ nhám dung sai kích th-ớc hình dạng để xác định (bảng 3.2)

3.5.4 Ghi ký hiệu thông số nhám bề mặt vẽ

ghi nhỏm b mặt ng-ời ta dùng ký hiệu sau:

a, Ký hiệu nhám không rõ ph-ơng pháp gia công

35

- VÞ trÝ 1: Ghi th«ng sè Ra ,Rz nÕu ghi th«ng sè Ra không cần ghi kí hiệu

thông số

- Vị trí 2: Nguyên công gia công lần cuối

- Vị trí 3: Ghi chiều dài chuẩn khác với qui định t-ơng ứng tiêu chuẩn TCVN 2511 - 95

- Vị trí 4: H-ớng mấp mô bỊ mỈt

Kí hiệu nhám bề mặt vẽ ghi lần đ-ờng bao thấy, hay đ-ờng kéo dài đ-ờng bao thấy, đỉnh nhọn ký hiệu h-ớng vào bề mặt cần ghi

H×nh 3.23

Nếu tất bề mặt chi tiết có cấp độ nhám ghi kí hiệu nhám chung góc bên phải vẽ

H×nh 3.24

Nếu phần lớn bề mặt chi tiết có cấp độ nhám kí hiệu chung góc bên phải vẽ đặt dấu ngoặc đơn

H×nh 3.25

Nếu bề mặt có hai cấp độ nhám khác dùng nét liền mảnh vẽ đ-ờng phân cách, đ-ờng phân cách không đ-ợc vẽ lên đ-ờng gạch vật liệu mặt cắt

H×nh 3.26

36 H×nh 3.27

- Kí hiệu độ nhám bề mặt làm việc ren đ-ợc ghi bên cạnh kích th-ớc đ-ờng kính ren profin ren

37

B¶ng 3.2 - Nhám bề mặt ứng với dung sai kích th-ớc hình dạng

Cấp xác kích th-ớc

Dung sai hình dạng theo % dung sai kÝch th-íc

KÝch th-íc danh nghÜa (mm)

Đến 18 Trên 18 đến 50 Trên 50 đến 120 Trên 120

n500

Giá trị Ra m, không lớn h¬n I t3 100 60 40 0,2 0,1 0,05 0,4 0,2 0,1 0,4 0,2 0,1 0,8 0,4 0,2 I t4 100 60 40 0,4 0,2 0,1 0,8 0,4 0,2 0,8 0,4 0,2 1,6 0,8 0,4 I t5 100 60 40 0,4 0,2 0,1 0,8 0,4 0,2 1,6 0,8 0,4 1,6 0,8 0,4 I t6 100 60 40 0,8 0,4 0,2 1,6 0,8 0,4 1,6 0,8 0,4 3,2 1,6 0,8 I t7 100 60 40 1,6 0,8 0,4 3,2 1,6 0,8 3,2 1,6 0,8 3,2 3,2 1,6 I t8 100 60 40 3,2 1,6 0,8 3,2 1,6 0,8 3,2 3,2 1,6 3,2 3,2 1,6 I t9 100; 60 40 25 3,2 1,6 0,8 3,2 3,2 1,6 6,3 3,2 1,6 6,3 6,3 3,2 I t10 100; 60 40 25 3,2 1,6 0,8 6,3 3,2 1,6 6,3 3,2 1,6 6,3 6,3 3,2 I t11 100; 60 40 25 6,3 3,2 1,6 6,3 3,2 1,6 12,5 6,3 3,2 12,5 6,3 3,2 I t12 I t13 100; 60 40 12.5 6.3 12,5 6,3 25 12,5 25 12,5

Chú thích: Nếu dung sai t-ơng đối hình dạng nhỏ giá trị dẫn bảng giá trị Ra khơng lớn 0,15 giá trị dung sai hình dạng

38

Câu hỏi ôn tập

1 Hóy trình bày dạng sai lệch hình dạng, vị trí bề mặt dấu hiệu t-ơng ứng để ký hiu chỳng

2 Thế nhám bề mặt nguyên nhân phát sinh

3 Trình bày ph-ơng pháp xác định dung sai hình dạng vị trí bề mặt thiết kế

4 Trình bày thơng số đánh giá nhám bề mặt

5 Trình bày ph-ơng pháp xác định độ nhám bề mặt chi tiết thiết kế

39

CHƯƠNG IV: Dung sai lắp ghép c¸c CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH

Giới thiệu: Quy định hệ thống dung sai cho lắp ghép trục, lỗ Lắp

ghép then, then hoa, ổ lăn, bánh

Mục tiêu:

+Giải thích biểu diễn ký hiệu, quy ước dung sai lắp ghép ổ lăn mối ghép ren vẽ chi tiết vẽ lắp ghép

+Giải thích biểu diễn ký hiệu, quy ước dung sai lắp ghép chi tiết mối ghép bánh vẽ chi tiết vẽ lắp ghép

+Tính tốn dung sai yếu tố mối ghép ổ lăn, mối ghép ren, then +Phân tíchyêu cầu kỹ thuật truyền động bánh

+Lựa chọn cấp xác chế tạo bánh phù hợp với điều kiện làm việc + Có thái độ học tập nghiêm túc, sáng tạo phát triển kỹ làm việc nhóm Nội dung chính:

4.1/ Dung sai l¾p ghÐp ren

4.1.1 Các thông số kích th-ớc

Trên hình 4.1 mặt cắt dọc theo trục ren để thể prôfin ren mối ghép Chi tiết bao có ren đai ốc, chi tiết bị bao có ren ngồi bu lơng

H×nh 4.1- Mặt cắt dọc theo trục ren Các thông số:

d - đ-ờng kính ren (bulông) D - đ-ờng kính ren (đai ốc) d2 - đ-ờng kính trung bình ren

D2 - đ-ờng kính trung bình ren

d1 - đ-ờng kính ren

D1 - đ-ờng kính ren

P - b-íc ren

- gãc profin ren ( = 60 víi ren hƯ mÐt,  = 55víi ren hƯ Anh) H - chiỊu cao cđa profin gèc

H1 - chiỊu cao lµm viƯc cđa profin ren

Để quy định dung sai kích th-ớc ren ta phải khảo sát ảnh h-ởng sai số yếu tố kích th-ớc đến tính đổi lẫn ren

40

ảnh h-ởng tới tính đổi lẫn ren khơng có sai số kích th-ớc đ-ờng kính ren mà cịn có sai số b-ớc ren (P) góc prơfin ren () Nh-ng phân tích ảnh h-ởng sai số b-ớc ren góc prơfin ren, ng-ời ta quy l-ợng ảnh h-ởng chúng ph-ơng đ-ờng kính trung bình gọi l-ợng bù h-ớng kính ca -ng kớnh trung bỡnh vi:

L-ợng bù đ-ờng kÝnh cđa sai sè b-íc ren: fp = Pncotg

2 

= 1,732Pn (m) (4.1)

L-ợng bù đ-ờng kính sai số góc nửa prôfin ren: f = 0,36P.

2 

(m) (4.2) Trong đó:

Pn: sai sè tÝnh luü n b-íc ren (m)



2 

: sai sè gãc pr«fin ren ( gãc)

 

=

2

2 phai trai



 + 



P: tÝnh theo mm

Đ-ờng kính trung bình có tính đến ảnh h-ởng sai số b-ớc góc prơfin ren gọi “ đường kính trung bình biểu kiến (d2',D2') Tr s ca chỳng

đ-ợc tính theo công thøc sau: d'

2 = d2th + fp + f ren vít (4.3)

D'

2 = D2th – (fp + f) ren đai ốc (4.4)

d2th, D2th đ-ờng kính trung bình thực

Nh- vy để đảm bảo tính đổi lẫn ren, tiêu chuẩn quy định dung sai kích th-ớc đ-ờng kính ren: d2, d ren vít D2, D1 ren đai ốc tùy

theo cÊp chÝnh x¸c chế tạo ren

4.1.3 Cấp xác chế tạo ren

TCVN 1917-93 quy định cấp xác chế tạo ren hệ mét lắp có độ hở theo bng 4-1:

Bảng 4-1 cấp xác kích th-ớc ren

Dạng ren Đ-ờng kính ren Cấp xác

Ren d 4; 6;

d2 3; 4; 5; 6; 7; 8;

Ren D2 4; 5; 6; 7;

D1 4; 5; 6; 7;

TrÞ sè dung sai ®-êng kÝnh ren øng víi c¸c cÊp chÝnh x¸c kh¸c tra theo bảng TCVN 1917-93

4.1.4 Lắp ghép ren hƯ MÐt

Lắp ghép ren có đặc tính nh- lắp ghép trụ trơn là: lắp có độ hở, lắp có độ dơi lắp trung gian Trong ch-ơng ta giới thiệu lắp ghép ren có độ hở (th-ờng dùng cho ren kẹp chặt truyền động)

41

Giá trị sai lệch giới hạn kích th-ớc ren ứng với miền dung sai đ-ợc quy định theo TCVN 1917-93 (bảng 18 phụ lục )

 Ghi ký hiệu sai lệch lắp ghép ren vẽ:

Trên vẽ lắp, ký hiệu lắp ghép đ-ợc ghi d-ới dạng phân số sau ký hiệu ren VÝ dô: M12 1-

g g

H

6

7

Ký hiệu lần l-ợt là: ren hệ mét đ-ờng kính d =12mm b-ớc ren p =1 Miền dung sai đ-ờng kính trung bình D2 đ-ờng kính D1

u l 7H Min dung sai đ-ờng kính trung bình d2 7g, đ-ờng kớnh ngoi d l

6g

Trên vẽ chi tiết, từ ký hiệu lắp ghép ta ghi ký hiệu vẽ chi tiết nh- sau:

M12 1- 7H ren đai ốc M12 1- 7g6g ren vít

Bảng 4-2.miền dung sai kích th-ớc ren (lắp ghộp cú h)

Loại xác

Chiều dài vặn ren

S N L

Miền dung sai ren

Chính xác (3h4

h)

4g 4h (5h4

h) Trung b×nh 5g6

g

(5h6 h)

6d 6e 6f 6g 6h (7e6

e)

7g6g (7h6 h)

Th« 8g (8h) (9g8

g) MiÒn dung sai ren

Chính xác 4H 4H 5H 6H

Trung bình 5G 5H 6G 5H 6H (7G) 7H

Th« 7G 7H (8G) 8H

1 MiÒn dung sai đ-ợc -u tiên sử dụng ( ) Miền dung sai h¹n chÕ sư dơng

3 Khi chiều dài vặn ren thuộc nhóm ngắn (S) nhóm dài (L) cho phép sử dụng miền dung sai đ-ợc quy định cho chiều dài vặn ren thuộc nhóm bình th-ờng (N)

Bài tập: Cho ký hiệu lắp ghép ren M24 2-

g H

6

Yêu cầu:

- Giải thích kí hiệu l¾p ghÐp

- Tra sai lệch giới hạn dung sai kích th-ớc ren

- Giả sử bu lông sau chế tạo ng-ời ta đo đ-ợc thông số sau: Đ-ờng kính trung bình ren: d2th = 22,540 mm

Sai sè b-íc ren:

2 

 phải = 50' ;

2

trái = -30' Sai sè tÝch luü b-íc: P = 0,024mm

Hỏi ren bu lơng có đạt u cầu khơng ?

Gi¶i:

42

- Sai lƯch giíi h¹n kÝch th-íc D1 vµ D2 øng víi miỊn dung sai 7H (tra theo

b¶ng 18 , phơ lơc 3) D2       = + = 280 EI m ES  D1       = + = 450 EI m ES 

- Sai lƯch giíi h¹n kÝch th-íc d2, d øng víi miỊn dung sai 6g, tra theo b¶ng

19, phô lôc d2       − = − = m ei m es   208 38 d       − = − = m ei m es   318 38

- Để đánh giá xem ren bu lơng có đạt u cầu khơng ta phải tính đ-ờng kính trung bình biểu kiến, theo kết cho

Theo c«ng thøc 4.3 ta cã:



f f d

d = 2th+ p +

'

Với: + d2th = 22,540mm (theo kết đo cho)

+ fp = 1,732 P, P = 0,024mm (theo kết đo cho)

 fp = 1,732  0,024 = 41,6m

+ f = 0,36P

2 

 10-3m (theo c«ng thøc 4.2)

Với b-ớc ren p = 2mm ; sai số góc profin ren cho:

2 

 ph¶i = 50' ;

2 

 tr¸i = -30'

Ta cã:   = 2 phai trai   +   = ' 30 '

50 + −

= 40  f = 0,36.2.40'.10-3 = 28,8m

Thay trị số số vào công thức (4.3) ta đ-ợc: d'2 = 22,540 + 0,0416 + 0,0288 = 22,663mm

Ren bu lông đạt yêu cầu đ-ờng kính trung bình biểu kiến d'

2thoả mÃn

công thức sau: d2min d2 d2max

víi d2min = d2N + es = 22,701 - 0,208 = 22,493 mm

d2max = d2N + es = 22,701 - 0,038 = 22,663 mm

(d2N - tra theo b¶ng 17, phơ lơc 3)

Ta thÊy d2min = 22,493 d2 = 22,610  d2max = 22,663

Vậy ren bu lông chế tạo đạt u cầu

4.2/ Dung sai l¾p ghÐp ỉ bi

Trong máy móc khí cụ đại, ổ tr-ợt đ-ợc thay ổ lăn (ổ bi ổ đũa) ngày nhiều ma sát ổ lăn nhỏ ổ tr-ợt ổ lăn phận máy đ-ợc chế tạo hoàn chỉnh theo tiêu chuẩn Khi cần ng-ời ta việc mua sử dụng

43

Hình 4.3 Cấu tạo ổ lăn

Tuỳ theo kết cấu khả chịu tải trọng mà có loại ổ lăn: ổ đỡ, ổ chặn, ổ đỡ chặn, ổ chặn đỡ

4.2.1 CÊp chÝnh xác chế tạo kích th-ớc ổ

TCVN 1484-85 quy định có cấp xác ổ lăn ký hiệu là: P0, P6, P5, P4, P2 (cho phép dùng ký hiệu 0, 6, 5, 4, 2) Mức độ xác tăng dần từ đến

Tuỳ theo yêu cầu độ xác, đặc biệt độ xác quay tốc độ vịng phận máy có lắp ổ lăn mà ng-ời thiết kế sử dụng ổ lăn cấp xác khác Trong chế tạo máy th-ờng dùng ổ lăn cấp xác 0, ổ lăn cấp xác 5, dùng cho phận máy yêu cầu độ xác quay cao tốc độ vịng lớn, ví dụ ổ lăn trục máy mài ổ lăn cấp xác đ-ợc sử dụng yêu cầu độ xác đặc biệt cao T-ơng ứng với cấp xác chế tạo ổ TCVN 1484-85 quy định dung sai thơng số kích th-ớc độ xác quay ổ lăn

Cấp xác chế tạo th-ờng đ-ợc ghi ký hiệu với số hiệu ổ, ví dụ: ổ 6-205 có nghĩa ổ cấp xác 6, số hiệu ổ 205 Cịn ổ cấp xác ghi ký hiệu ổ, khơng ghi cấp xác, ví dụ: ổ 305 có nghĩa ổ cấp xác 0, số hiu l 305

4.2.2 Đặc tính lắp ghép æ

ổ lăn lắp ghép với trục theo bề mặt trụ vòng lắp với lỗ thân hộp theo bề mặt trụ ngồi vịng ngồi Đây lắp ghép trụ trơn miền dung sai kích th-ớc trục lỗ đ-ợc chọn theo tiêu chuẩn dung sai lắp ghép bề mặt trơn Miền dung sai kích th-ớc bề mặt lắp ghép ổ lăn (d D) không thay đổi đ-ợc xác định chế tạo ổ lăn Do vy

Hình 4.4 - Lắp ghép ổ lăn

44

4.2.3 Chọn kiểu lắp

Chọn kiểu lắp cho mối ghép ổ lăn với trục lỗ thân hộp đ-ợc giới thiệu theo TCVN 1482 85 (bảng 4-3 4-4):

Bảng 4-3 Miền dung sai ổ lăn trơc

TCVN 1482 - 85 §iỊu kiƯn chän

miền dung sai

Loại kết cấu ổ lăn

Ví dụ máy phận lắp ổ lăn

Miền dung sai phụ thuộc vào cấp xác ổ

bi a

Dạng chịu tải

Ch lm vic chn a tr kim a cụn a

cầu P0 và

P6 P5 P4

P2 Đ-ờng kính ổ lăn (mm)

Vòng chịu tải trọng cục

Nhẹ bình th-ờng cần có dịch chuyển vòng trục P<0,07C

Mọi phạm vi ®-êng kÝnh

Con lăn băng tải đ-ờng dây treo, tang máy tự ghi, ổ tựa máy chuyển động sóng g6 (h6 ) (g 5) h5 g4

Nặng bình th-ờng không yêu cầu

có

dịch chuyển vòng 0,07C<P 0,15C

Bánh tr-ớc bánh sau ô tô, máy kÐo, toa xe, m¸y bay, trơc cđa m¸y c¸n nhá

g6 f6 js6

(j6 ) h6 Puly hc ròng rọc máy trục, lăn bánh lăn, trơc cđa m¸y c¸n èng h6 Chu kú (trơc quay) Nhẹ bình th-ờng 0,07C<P 0,15C Đến 18

Động thuỷ lực khí cụ điện có kích th-ớc nhỏ, trục máy mài tròn trục máy điện,

máy nông

nghip, mỏy ly tâm, hộp tốc độ máy công cụ, hộp giảm tốc, truyền động xích, máy lạnh kiểu tua bin

h5 Trên 18 đến 100 Đến 100 Đến 40 Đến 40 k6 js6

k5 js5

(j5 )

js4

js3

h3 h4 Trên 100 đến 140 Trên 100 đến 140 Trên 40 đến 140 Trên 40 đến 140 h6 k6 js6

(j6 )

k5 k4

45 Chu kỳ dao động (trục quay tr-ờn g hợp chịu tải liên hợp) Bình th-ờng nặng 0,07C<P 0,15C Đến 18

Máy gia cơng gỗ, động điện có cơng suất đến 100kW, cấu tay quay, hộp truyền động ôtô máy kéo, trục máy cắt kim loại, hộp giảm tốc lớn, động điện kéo có cơng suất nhỏ, quạt gió, máy nén, tuabin js5 (j5) h3 Trên 18 đến 100 Đến 100 Đến 40 Đến 40 Đến 40 k6 js6

k5 k4

Trên 100 đến 140 Trên 100 đến 140 Trên 40 đến 100 Trên 40 đến 100 Trên 40 đến 100

m6 m5 m Trên 140 đến 200 Trên 140 đến 200 Trên 140 đến 200 Trên 140 đến 200 Trên 100 đến 140

n6 n5 n4

Trên 200 đến 250

Trên 140 đến 250 n6 p6 Chu kỳ dao động (trục quay)

Nặng có tải trọng va đập P>0,15C Trên 50 đến 140 Trên 50 đến 100

Hộp ổ trục xe lửa tàu điện, trục khuỷu động điện có cơng suất >100kW, động điện kéo loại lớn, bánh xe cầu lăn máy công cụ hạng nặng, máy nghiền, hộp ổ trục đầu máy đốt trong, máy cán n6 Trên 140 đến 200 Trên 140 đến 100 p6 Trên 140 đến 250 r6 r7

ChØ cã tải trọng

dọc trục Mọi phạm vi đ-ờng kính

Các phận (js6) lắp ổ (j6)

Bảng 4-4 Miền dung sai lắp ghép ổ lăn với lỗ thân

TCVN 1482 – 85 KiĨu

th©n

Điều kiện để chọn dung sai

Ví dụ máy phận lắp ổ lăn

Miền dung sai phụ thuộc vào cấp xác ổ

Dạng

chu tải Chế độ làm việc P0, P6

P5,

P4 P2

Thân

liền Vòng chịu tải chu kỳ

Vòng không dịch chuyển dọc trục

Nặng có kết

cấu thành

mỏng F>0,15C

Bánh xe máy bay, bánh tr-ớc sau ôtô, lắp ổ côn, tang dẫn máy xích, bánh xe cần cẩu tháp

46 (thõn quay) Dao động (thân quay có quay liên hp)

Bình th-ờng

hoặc nặng

0,07<P<0,15C

Bánh tr-ớc ôtô, máy kéo lắp ổ bi, trục khuỷu, puly kéo cáp, puly căng

N7 N6

Bỡnh th-ng ti trng thay i P<0,15C

Con lăn băng tải, bánh xe cầu lăn

M7 Nặng tải trọng

ng P>0,15C Bỡnh th-ng

hoặc nỈng

0,07<P<0,15C

Động điện, động điện kéo

Động điện, bơm, hộp truyền động, cầu sau ôtô, máy kéo

M7

K7

Bình th-ờng

hoặc nặng

(i vi b phn chớnh xỏc)

0,07<P<0,15C

Trục máy công cụ hạng nặng M6, Js6 (J6)M M6,J s6 (J6) M5 M Thân liền ghép Vòng chịu tải cục (trục quay)

Vòng có khả dịch chuyển dọc trục

Nặng

bình th-ờng 0,07<P<0,15C

ĐC điện, máy bơm, trục máy cắt kim loại

Js7(J7) Js6 (J6)

Tải träng

động có trị số

kh¸c

P>0,15C

Cặp bánh xe lửa xe điện, đa số phận lắp ổ ngành chế tạo máy thông dụng Js7 (J7) H7 Thân liền

Bìng th-ờng nhẹ, thoát nhiệt qua trục 0,07<P<0,015C

Xy lanh sấy máy tháo giấy G7 Trục truyền chung, máy nông nghiệp H8 Chịu tải dao động (trục quay hoc cú s quay liờn hp)

Vòng không dÞch chun däc trơc

Tải trọg thay đổi có h-ớng thay đổi độ xác hành trình dao

ổ đũa trụ cho trục máy cắt kim loại K6

K5

M5 K5

æ bi cho trục máy máy mài mô tơ điện nhỏ

H6 Js6

47

Th©n liỊn

Dao động (trục quay hoc cú s quay liờn hp)

Vòng dịch

chun nhĐ däc trơc

Nhẹ, tải trọng có h-ớng thay đổi, độ xác hành trình cao

Động điện có vận tốc cao dùng cho thiết bị khí cụ có độ xác cao

H7 H6

H5 H6

N4 H5

Căn theo bảng chia TCVN chọn kiểu lắp phải dựa vào : + Kiểu, kích th-ớc cấp xác chế tạo ổ

+ Trị số, h-ớng đặc tính tải trọng tác dng lờn

+ Dạng tải trọng tác dụng lên vòng ổ (dạng cục bộ, chu kỳ hc dao déng)

Dạng tải trọng chu kỳ: Tải trọng lần l-ợt tác dụng lên khắp đ-ờng lăn ổ lặp lại sau chu kỳ quay ổ Vòng chịu tải trọng chu kỳ th-ờng đ-ợc lắp có độ dơi để trì tình trạng tác dụng đặn lực lên khắp đ-ờng lăn làm cho vòng lăn mòn đều, nâng cao độ bền ổ

Dạng tải trọng cục dao động: Tải trọng tác dụng lên phần đ-ờng lăn phần khác khơng nên gây mịn cục Vòng chịu tải trọng cục dao động th-ờng đ-ợc lắp có độ hở để d-ới tác dụng va đập chấn động vòng ổ lăn bị xê dịch đi, miền chịu lực thay đổi làm cho vòng lăn mòn hơn, nâng cao độ bền ổ

 Ký hiƯu l¾p ghÐp ỉ lăn vẽ:

Khác với lắp ghép hình trụ trơn, lắp ghép ổ lăn không cần ghi ký hiệu hệ bản, mà ghi kích th-íc danh nghÜa vµ ký hiƯu miỊn dung sai cđa chi tiết lắp ghép với ổ trục lỗ thân hộp

Ví dụ:

Hình 4.5

Trên hình vẽ ghi ký hiệu 160H7, nghĩa vòng ổ lăn lắp với lỗ thân hộp theo hệ thống trục, đ-ờng kính danh nghĩa 160mm, miền dung sai kích th-ớc lỗ H7, ký hiệu 40k6 tức vòng ổ lăn lắp với trục theo hệ thống lỗ, đ-ờng kính danh nghÜa lµ 40mm, miỊn dung sai kÝch th-íc cđa trơc lµ k6

Bµi tËp:

Cho phận lắp nh- hình 4.4, trục quay cịn thân hộp đứng yên, tải trọng tác dụng lên ổ tải trọng h-ớng tâm cố định ph-ơng, ổ bi đỡ có số hiệu 315, cấp xác

48

- Chän miÒn dung sai kích th-ớc trục lỗ thân hộp lắp với ổ lăn

- Xỏc nh tr s sai lch gii hạn kích th-ớc lắp ghép ghi kí hiệu lắp ghép vẽ

Gi¶i:

- Tr-ớc hết ta phải xác định thông số kích th-ớc ổ lăn Dựa vào số hiệu ổ 315, tra bảng phụ lục ta đ-ợc: đ-ờng kính vịng d = 75mm ; đ-ờng kính vịng ngồi D = 160mm, chiều rộng ổ B = 37mm

- Phân tích dạng tải trọng tác dụng lên vòng ổ lăn: với điều kiện cho trục quay, tải trọng h-ớng tâm cố định ph-ơng thì:

+ Vßng quay cïng víi trục nên tải trọng lần l-ợt tác dụng lên khắp đ-ờng lăn ổ lặp lại sau vòng quay trục Vậy dạng tải trọng vòng dạng tải chu kì

+ Vũng ngoi đứng yên nên lực tác dụng lên phần đ-ờng lăn dạng tải trọng vịng ngồi dạng tải trọng cục

- Chän miÒn dung sai:

+ §èi víi kÝch th-íc trơc: trục lắp với vòng có kích th-ớc danh nghĩa dN = 75mm (dN 100mm), dạng tải chu kì, theo b¶ng 4.1 ta chän miỊn

dung sai kÝch th-ớc trục k6

+ Đối với kích th-ớc lỗ: lỗ thân hộp lắp với vòng có kích th-ớc danh nghĩa DN = 160mm (DN140mm), dạng tải träng cơc bé, theo b¶ng 4.1 ta

chän miỊn dung sai kích th-ớc lỗ hộp H7 (trong tr-ờng hợp cần tháo lắp th-ờng xuyên ta chọn miền dung sai JS7)

- Sai lệch giới hạn ứng với miền dung sai chọn, tra bảng (phụ lục 1):

75k6

   

 

+ =

+ =

m ei

m es

 

2 21

160H7

   

 

= + =

0 40

EI

m

ES 

- Ghi kí hiệu lắp ghép vẽ:

Trên vẽ kí hiệu lắp ghép không cần ghi d-ới dạng phân số mà ghi kí hiệu miền dung sai kích th-ớc trục lỗ thân hộp lắp với ổ lăn nh- biểu thị hình 4.4

4.3/ Dung sai l¾p ghÐp then, then hoa

Lắp ghép then đ-ợc sử dụng phổ biến để cố định chi tiết trục nh-: bánh răng, bánh đai, tay quay… thực chức truyền mơ men xoắn dẫn h-ớng xác chi tiết cần di tr-ợt dọc trục

Then có nhiều loại: then bằng, then vát, then bán nguyệt (h×nh 4.5)

Hiện loại đ-ợc dùng phổ biến then then bán nguyệt, dung sai kích th-ớc lắp ghép hai loại then quy định theo TCVN 4216-86 TCVN 4218-86

49 Hình 4.6

4.3.1 Kích th-ớc lắp ghép

Trên hình vẽ 4.6 mặt cắt ngang mối ghép then Với chức truyền mô men xoắn dẫn h-ớng, lắp ghép then đ-ợc thực theo bề mặt bên

theo kích th-ớc b Then lắp với rÃnh trục rÃnh bạc (bánh bánh đai) Dung sai kích th-ớc lắp ghép đ-ợc tra theo tiêu chuẩn dung sai lắp ghép bề

mặt trơn TCVN 2244-99

Hình 4.7

MiỊn dung sai kÝch th-íc b cđa then đ-ợc chọn h9

Miền dung sai kích th-íc b cđa r·nh trơc cã thĨ chän lµ N9; H9 MiỊn dung sai kÝch th-íc b cđa r·nh bạc chọn JS9 D10

4.3.2 Chọn kiểu lắp

Tuỳ theo chức mối ghép then mà ta chọn kiểu lắp tiªu chuÈn nh- sau:

a Tr-ờng hợp bạc cố định trục

Khi bạc lắp cố định với trục then lắp có độ dơi với trục

9

h N

có độ dôi nhỏ với bạc

9

h JS

50

b Tr-êng hỵp then dẫn h-ớng, bạc di tr-ợt dọc trục

Để đảm bảo bạc dịch chuyển dọc trục dễ dàng then lắp với bạc có độ hở lớn

9 10

h D

then lắp có độ dơi lớn với trục

9

h N

Ta có sơ đồ lắp ghép nh- hình 4.7b

c Tr-êng hỵp mèi ghÐp then cã chiỊu dµi lín l > 2d

Then lắp có độ hở với rãnh trục

9

h H

rÃnh bạc

9 10

h D

, độ hở lắp ghép nhằm bồi th-ờng cho sai số vị trí rãnh then

Ta có sơ đồ lắp ghép nh- hình 4.8

4.3.3/ Dung sai l¾p ghÐp then hoa.

Trong thực tế cần truyền mô men xoắn lớn yêu cầu độ xác định tâm cao trục bạc mối ghép then khơng đáp ứng đ-ợc mà ta phải sử dụng mối ghép then hoa

Mối ghép then hoa có nhiều loại: then hoa dạng chữ nhật, tam giác, thân khai, phổ biến then hoa chữ nht (hỡnh 4.9)

Hình 4.9 Mặt cắt ngang mèi ghÐp then hoa

KÝch th-íc danh nghÜa cđa mối ghép then hoa chữ nhật cho bảng 4-5:

51

KÝch th-íc danh nghÜa cđa

mèi ghÐp

KÝch th-íc tÝnh to¸n

KÝch th-íc danh nghÜa cđa

mèi ghÐp

KÝch th-íc tÝnh to¸n

Z  d  D dtb h b Z  d  D dtb h b

Cì nhĐ  42  48

8  46  54  52  60  56  65  62  72  72  82 10  82  92 10  92  102 10  102  112 10  112  125

45 50 56 61 67 77 87 97 107 117 2,2 3 3,5 4 4 5,5 10 10 12 12 12 14 16 18  23  26

6  26  30  28  32  32  36  36  40  42  46  46  50  52  58  56  62  62  68 10  72  78 10  82  88 10  92  98 10  102  108 10  112  120

24,5 28,0 30 34 38 44 48 55 59 65 75 85 95 105 116 0,9 1,4 1,4 1,2 1,2 1,2 1,2 2 2 2 6 7 10 10 12 12 12 14 16 18 I II II I

Ph-ơng n A

Ph-ơng n B

52

Cì trung Cì nỈng

6  11  14  13  16  16  20  18  22  21  25  23  28  26  32  28  34  32  38  36  42

12,5 14,5 18,0 20,0 23,0 25,5 29 31 35 39 0,9 0,9 1,4 1,4 1,4 1,9 2,2 2,2 2,2 2,2 3,5 5 6 7

10  16  20 10  18  23 10  21  26 10  23  29 10  28  35 10  32  40 10  36  45 10  42  52 10  46  56 10  52  60 10  56  65 10  62  72 10  72  82 10  82  92 10  92  102 10  102  115 10  112  125

18,0 20,5 23,5 26,0 31,5 36,0 40,5 74,0 51,0 56,0 60,5 67 77 87 97 109 119 1,4 1,9 1,9 2,4 2,7 3,2 3,7 4,2 4,0 3,0 3,5 4,0 4,0 4,0 4,0 5,5 5,5 2,5 3 4 5 5 7

Chú thích: Kích th-ớc vát f = 0,3 – 0,5mm (trị số lớn dùng kích th-ớc lớn) Khi định tâm theo đ-ờng kính trong, trục then hoa chế tạo theo ph-ơng án A C

53

4.3.3.1 Dung sai lắp ghép then hoa chữ nhật a) Các ph-ơng pháp đồng tâm mối ghép then hoa

TCVN 2324-78 quy định mối ghép then hoa chữ nhật có kích th-ớc chính:

§-êng kÝnh D Đ-ờng kính d Chiều rộng then b

Khi lắp ghép để đảm bảo độ đồng tâm chi tiết lắp ghép (bạc trục) ng-ời ta thực đồng tâm theo kích th-ớc D, d, b, t-ơng ứng có ph-ơng pháp ng tõm (hỡnh 4.10) :

Đồng tâm theo đ-ờng kính D Đồng tâm theo đ-ờng kính d

Đồng tâm theo bề réng then b

Hình 4.10- Mặt cắt ngang đảm bảo độ đồng tâm

Sự lựa chọn ph-ơng pháp đồng tâm hay ph-ơng pháp đồng tâm phụ thuộc vào yêu cầu độ xác đồng tâm, điều kiện làm việc khả công nghệ chế tạo

+ Đồng tâm theo đ-ờng kính ngồi D ph-ơng pháp đồng tâm kinh tế đ-ợc sử dụng rộng rãi dễ dàng đạt đ-ợc độ xác cao ổ trục then hoa theo D cách mài, lỗ có rãnh then hoa ống bao đ-ợc thực cách chuốt

+ Đồng tâm theo đ-ờng kính d đ-ợc dùng tr-ờng hợp yêu cầu độ xác đồng tâm đặc biệt cao chi tiết lỗ có rãnh then hoa ống bao gia công đ-ợc chuốt độ cứng cao độ dẻo vật liệu Độ xác đồng tâm theo d đ-ợc đảm bảo mài lỗ then hoa nh- trục then hoa Lỗ then hoa theo đ-ờng kính d đ-ợc mài máy mài lỗ phức tạp dắt tiền, mài đ-ịng kính trục then hoa cịn nguyên công phức tạp

+ Đồng tâm theo bề rộng then b không đ-ợc sử dụng phổ biến, dùng chi tiết lắp ghép có tải trọng thay đổi dấu, nghĩa trục với ống bao có lúc quay theo chiều này, có lúc lại quay theo chiều khác (ví dụ: chuyển động quay trục cầu sau xe ô tô) Trong tr-ờng hợp khơng cho phép có khe hở lớn theo mặt bên then rãnh then

54

Để đảm bảo chức truyền mô men xoắn lớn, lắp ghép then hoa thực theo yếu tố kích th-ớc bề rộng then b Lắp cịn d-ợc thực theo yếu tố kích th-ớc D, d b để đảm bảo đồng tâm hai chi tiết lắp ghép Nh- lắp ghép then hoa đ-ợc thực hiệnnh- sau:

+ Khi đồng tâm theo D lắp ghép thực theo D b + Khi đồng tâm theo d lắp ghép thực theo d b + Khi đồng tâm theo b lắp ghép thực theo b

Tiêu chuẩn TCVN 2324-78 quy định dãy miền dung sai kích th-ớc lắp ghép theo bảng 4-6 4-7:

Bảng 4- 6 Miền dung sai kích th-ớc

trục then hoa chữ nhật tcvn 2324 -78

Cấp xác

Sai lệch

d e f g h js k m n

5 10

g5 js5

g6 (h6) js6 n6

f7 h7 js7 k7

d8 e8 f8 h8

(d9) e9 f9 h9

d10 h10

Bảng 4-7 Miền dung sai kích th-ớc

Lỗ then hoa chữ nhật tcvn

Cấp xác

Sai lệch

d e f g h js

6 H6

7 H7

8 F8 H8

9 D9

10 D10 F10 Js10

Sai lệch giới hạn ứng với miền dung sai tra theo TCVN 2245-99 (bảng phụ lục 1), miền dung sai đóng khung miền đ-ợc -u tiên sử dụng

55

c) Chän kiĨu l¾p tiªu chuÈn cho mèi ghÐp

Trong thùc tÕ thiÕt kÕ chÕ t¹o ng-êi ta th-êng sư dơng mét số kiểu lắp -u tiên cho mối ghép then hoa nh- sau:

Tr-ờng hợp bạc then hoa cố định trục:

+ Khi thực đồng tâm theo D chọn kiểu lắp: D

7 js H vµ b js F

+ Khi thực đồng tâm theo d chọn kiểu lắp: d

6 g H vµ b js D Tr-ờng hợp bạc then hoa di trun däc trơc:

+ Khi thực đồng tâm theo D chọn kiểu lắp: D

7 f H vµ b f F

+ Khi thực đồng tâm theo d chọn kiểu lắp: d

7 f H vµ b 10 f F

Cần nhớ tr-ờng hợp cần thiết nh- kiểu lắp không đáp ứng đ-ợc tiêu chuẩn cụ thể mối ghép cho phép lựa chọn kiểu lắp tiêu chuẩn khác (TCVN 2324-78)

4.3.3.2 Ghi ký hiệu lắp ghép then hoa vẽ

Lắp ghép then hoa đ-ợc ghi ký hiệu giống nh- lắp ghép bề mặt trơn khác vẽ có mặt cắt ngang mối ghép Trong tr-ờng hợp mặt cắt ngang ghi ký hiÖu nh- sau:

H×nh 4.11 H×nh 4.12 VÝ dơ: d - 8.36

7 f H 40 11 12 a H 10 f F

Theo ký hiệu lần l-ợt : Thực đồng tâm theo bề mặt kích th-ớc d; số then hoa z = 8; lắp ghép theo yếu tố đồng tâm d 36

7

f H

; bề mặt khơng thực đồng tâm D có kích th-ớc danh nghĩa 40 mm, miền dung sai kích th-ớc D bạc then hoa H12, miền dung sai kích th-ớc D trục a11, kiểu lắp theo bề mặt bên b

9 10

f F

Tõ ký hiÖu lắp ghép ta ghi ký hiệu vẽ chi tiết nh- sau: + Trên vẽ bạc then hoa: d - 8.36H7.40H12.7F10

+ Trên b¶n vÏ trơc then hoa: d - 8.36f7.40a11.7f9

56

Cho mối ghép then hoa bánh với trục có kích th-ớc đanh nghĩa là:  36  42 (z  d  D) Bánh cố định trục thực đồng tâm theo bề mặt kích th-ớc D

Yªu cầu:

- Chọn kiểu lắp tiêu chuẩn cho mối ghép ghi kí hiệu vẽ

- Tra sai lệch giới hạn kích th-ớc biểu diễn sơ đồ phân bố miền dung sai ca lp ghộp

Giải:

- Dựa vào kích th-ớc z d D, theo bảng (phụ lục 2) ta tra đ-ợc kích th-ớc dang nghÜa cña b: bN = 7mm Nh- vËy ta cã: dN = 36mm ; DN = 42mm ; bN

= 7mm

- Với điều kiện cho: bánh cố định trục, thực đồng tâm theo D ta chọn kiểu lắp nh- sau:

+ Kiểu lắp theo yếu tố đồng tâm D: 42

6

s j H

+ KiĨu l¾p theo bề mặt bên b:

7 s j F

- KÝ hiƯu sai lƯch vµ kÝch th-íc đ-ợc ghi vẽ, theo ph-ơng án nh- hình 4.11 hình 4.12

- Sai lệch giới hạn kích th-ớc tra theo bảng vµ phơ lơc 42H7       = + = m EI m ES   25 7F8       = + = m EI m ES   13 35

42jS6

      − = + = m ei m es   8

7jS7

      − = + = m ei m es  , , - Sơ đồ phân bố miền dung sai lắp ghép đ-ợc biểu diễn hình 4.13

h×nh 4.13

4.4/ Dung sai truyền độnh bánh

Dung sai truyền động bánh trụ đ-ợc quy định theo TCVN 1067- 84 Tiêu chuẩn áp dụng cho truyền bánh trụ thân khai ăn khớp ngồi trong, có thẳng, nghiêng chữ V Đ-ờng kính vịng chia đến 6300mm, chiều rộng vành nửa chiều rộng vành đến 1250mm, mô đun từ 155mm

57

m mô đun df - đ-ờng kính vòng chân

z số bánh da - đ-ờng kính vịng đỉnh

 - góc ăn khớp truyền động db - đ-ờng kính vịng

- góc nghiêng h-ớng h chiều cao p b-ớc b chiều rộng bánh b chiều rộng bánh pb b-ớc vòng w khoảng pháp tuyến chung

d - đ-ờng kính vòng chia bánh a khoảng cách tâm bánh

Hỡnh 4.14 Cỏc thơng số kích th-ớc truyền động bánh

4.4.2 Các yêu cầu kỹ thuật truyền động bánh

Tuỳ theo yêu cầu chức sử dụng truyền động bánh mà chúng có yêu cầu khác nhau:

Yêu cầu “mức xác động học” yêu cầu phối hợp xác góc quay bánh đẫn bánh bị dẫn truyền động Yêu cầu đề truyền động bánh xích động học xác dụng cụ đo, xích phân độ máy gia cơng bánh răng, xích cắt ren máy tiện ren v.v bánh truyền động th-ờng có mơ đun nhỏ, chiều dài khơng lớn, làm việ với tải trọng nhỏ

Yêu cầu “mức làm việc êm” nghĩa bánh phải có tốc độ quay ổn định, khơng có thay đổi tức thời vận tốc gây va đập ồn Yêu cầu đề truyền động hộp tốc độ động máy bay, ô tô, tua bin Bánh truyền động th-ờng có mơ đun trung bình, chiều dài lớn, tốc độ vịng bánh đạt tới (120  150)m/s, công suất truyền động tới 40.000 kW

Yêu cầu “mức tiếp xúc mặt răng” lớn đặc biệt tiếp xúc theo chiều dài Mức tiếp xúc mặt đảm bảo độ bền truyền mô men xooắn lớn Ví dụ truyền động bánh máy cán thép, cần trục, cầu trục Bánh truyền động th-ờng có mơ đun lớn chiều dài lớn

58

Jn

Hình 4.14 Mức xác khe hở cạnh

Nh- vy i vi bt k truyn ng bánh đòi hỏi yêu cầu trên, nh-ng tuỳ theo chức sử dụng mà yêu cầu chủ yếu Tất nhiên yêu cầu chủ yếu phải mức xác cao yêu cầu khác Ví dụ: truyền dộng bánh hộp tốc đọ yêu cầu chủ yếu “mức làm việc êm” phải cấp xác cao yêu cầu “mức xác động học” “mức tiếp xúc mặt răng”

4.4.3 Đánh giá mức xác truyền động bánh

Để đánh giá mức xác khe hở cạnh bánh truyền ng-ời ta dùng tiêu sau:

+ Sai số động học bánh F' 1r

+ Sai số tích luỹ b-ớc bánh Fpkr

+ Độ đảo h-ớng tâm vành Frr

+ Độ dao động khoảng pháp tuyến chung Fvwr

+ Độ dao động khoảng cách trục đo ứng với vòng quay bánh

F''

ir

+ Sai số động học cục bánh F'

ir

+ Sai lệch b-ớc ăn khớp fpbr

+ Sai lệch b-ớc fptr

+ Sai số profin ffr

+ Vết tiếp xóc tỉng

+ Sai sè tỉng cđa ®-êng tiếp xúc Fkr

+ Sai số h-ớng răngFr

+ Độ không song song đ-ờng trục độ xiên đ-ờng trục 

    

yr xr f f

+ L-ợng dịch chuyển profin gốc EH

Khái niệm tiêu đ-ợc dẫn b¶ng 4.8

59

4.4.4.Tiêu chuẩn dung sai, cấp xác truyền động bánh a) Cấp xác chế tạo bánh

Theo tiêu chuẩn TCVN 1067-84, cấp xác chế tạo bánh đ-ợc quy định 12 cấp kí hiệu 1, 2, , 12 Cấp xác giảm dần từ dến 12

ở cấp xác tiêu chuẩn quy định giá trị dung sai sai lệch giới hạn cho thông số đánh giá mức xác

Việc chọn cấp xác truyền động bánh thiết kế phải dựa vào điều kiện làm việc cụ thể truyền động, chẳng hạn tốc độ vịng quay, cơng suất truyền Trong sản xuất khí th-ờng sử dụng cấp xác 6, 7, 8, Ngoài thiết kế chế tạo bánh việc chọn cấp xác dựa theo kinh nghiệm

b) Dạng đối tiếp mặt dung sai độ hở bên: Tjn

Tuỳ theo yêu cầu giá trị độ hở mặt bên nhỏ nhất, jnmin mà tiêu chuẩn quy

định dạng đối tiếp, ký hiệu H, E, D, C, B, A, theo TCVN 1067- 84 Dạng H có giá trị độ hở mặt bên nhỏ (jnmin = 0) độ hở tăng dần từ H đến A

H×nh 4.15

Trong điều kiện làm việc bình th-ờng sử dụng dạng đối tiếp B, dạng đ-ợc dùng phổ biến chế tạo khí

Tiêu chuẩn quy định miền dung sai độ hở mặt bên, kí hiệu h, d, c, b, a, x, y, z Trong thiết kế sử dụng dạng đối tiếp miền dung sai t-ơng ứng, ví dụ dạng đối tiếp B, miền dung sai b Nh-ng sử dụng khơng t-ơng ứng, ví dụ dạng đối tiếp B cịn miền dung sai a

Khi đánh giá “mức khe hở cạnh răng” người ta kiểm tra trực tiếp giá trị độ hở mặt bên nhỏ jnmin

c) Ghi ký hiệu cấp xác dạng đối tiếp mặt

Trên vẽ thiết kế, chế tạo bánh cấp xác dạng đối tiếp đ-ợc ghi kí hiệu nh- sau, ví dụ:

7- 8- 8B.TCVN1067- 84 Từ trái sang phải lần l-ợt ký hiƯu lµ:

60

8 - cấp xác mức tiếp xúc mặt

B - dạng đối tiếp mặt dung sai độ hở mặt bên t-ơng ứng b

Bảng 4.8 Các tiêu đánh giá mức xác truyền ng bỏnh

răng

Ch tiờu ỏnh giỏ Ký

hiệu Định nghĩa

Sai s ng hc ca bánh

2





Fir

Fi' r

Sai sè lín nhÊt cđa gãc quay bánh giới hạn vòng quay ăn khớp với bánh mẫu xác

Sai số tích luỹ b-ớc bánh

1

2

3

4

6

8





 

Sai lệch d-ơng

Vị trí thực Fkpr max

Vị trí xác lớn

Fkpr max

lín nhÊt Sai lƯch ©m

Fpkr

Sai số lớn vị trí t-ơng quan hai profin tên đo theo vòng tròn đồng tâm với tâm quay bánh qua chiều cao

Độ đảo h-ớng tâm vành

R e

Frr

Frr

Độ dao động lớn khoảng cách từ dây cung cố định (hoặc rãnh răng) đến tâm quay bánh

Độ dao động khoảng pháp tuyến chung

W

mi n Wmax

Fvwr

HiÖu pháp tuyến chung lớn nhỏ đo bánh răng:

61 dao động khoảng cách trục đo ứng với vòng

quay bánh

a

2

f ''

ir

F ''

ir

1 b-ớc

Fir''

Hiệu khoảng cách trục đo lớn nhỏ vòng quay bánh

Sai s ng hc cục bánh

1 vßng quay cđa bánh

Sai số vòng qu

ay củ

a b

ánh

r

ăng f '

ir

fir'

Hiệu lớn sai số động học cục lớn nhỏ kề sát vòng quay bánh rng

Sai lệch b-ớc ăn khớp

Pbth

Pb

f 'pbr

fpbr

HiƯu gi÷a b-ớc ăn khớp thực b-ớc ăn khớp danh nghĩa: fpbr = Pbth-Pb

Sai lệch b-ớc

Pt1

Pt

2

fptr

HiƯu gi÷a hai b-ớc vòng đo đ-ờng tròn bánh răng:

fptr = Pt1-Pt2

Sai số profin

2

Giới hạn phần làm việc prôfin

Fkr ffr

62 VÕt tiÕp xóc tỉng

h

m

B a

c

h

p

Phần bề mặt bên có vết tiếp xúc với bánh ăn khớp Vết tiếp xúc đ-ợc đánh giá theo hai chiu:

- Theo chiều cao hm/hp.100%

- Theo chiều dài (a-c)/B.100%

Sai sè tỉng cđa ®-êng tiÕp xóc

2

1 Giới hạn phần làm việc

prôfin

Fkr Fkr

Khoảng cách pháp tuyến hai ®-êng tiÕp xóc danh nghÜa bao lÊy ®-êng tiÕp xóc thực

Sai số h-ớng

Fr

Fr

Khoảng cách hai h-ớng lý thuyết nằm mặt trụ qua chiều cao bao lấy h-ớng thực

Độ không song song đ-ờng trục Độ xiên đ-ờng trục

f

yr

fxr

B

fxr

fyr

fxr - độ không song

hình chiếu đ-ờng tâm quay bánh mặt phẳng lý thuyết chung chúng (đo chiều dài chiều rộng bánh răng)

fyr - Độ không song song

của hình chiếu đ-ờng tâm quay bánh mặt phẳng vuông góc với mặt phẳng lý thuyết chung chúng

L-ợng dịch chun cđa profin

E

H

T

H

E

HS

VÞ trÝ danh nghÜa cđa pr«fin gèc

Eh

63

Bảng 4.9: Bộ thơng số đánh giá mức xác bánh trụ

Số Thông số đánh giá, kí hiệu Dung sai, kí hiệu Cấp xác m1 Mức xác động học

1 F ir' '

i

F 3-8

2 F ,pr Fpkr F ,p Fpk 3-6

3 F pr F p 7-8

4 F ,rr Fvwr F ,r Fvw 3-8

5 F ,rr Fcr F ,r Fc 3-8

6 F ,ir'' Fvwr F ,i'' Fvw 5-8

7 F ,ir'' Fcr F ,i'' Fc 5-8

8 F ir'' F i'' 9-12

9 F rr F r 7-8

Mức làm việc êm (víi   1,25)

1 f ir' f i' 3-8

2 fpbr,ffr f ,pb ff 3-8

3 fpbr,fptr f ,pb fpt 3-8

4 f ir'' f i'' 5-8

Mức tiếp xúc truyền động

1 VÕt tiÕp xóc tỉng - 3-11

2 Fr F  3-12

3 Fkr Fk 3-12

64

Câu Hỏi ôn tập

1 Tiêu chuẩn quy định dung sai cho yếu tố kích th-ớc ren vít đai ốc lắp ghép ren

2 ThÕ đ-ờng kính trung bình biểu kiến, nêu công thức tính với ren vít đai ốc

3 Tiêu chuẩn quy định có cấp xác chế tạo ổ lăn, ký hiệu chúng nh- th no

4 Nêu ph-ơng pháp chọn kiểu lắp tiêu chuẩn cho lắp ghép ổ lăn với trục với lỗ thân hộp

5 Nờu cỏc dung sai tiêu chuẩn đ-ợc quy định kích th-ớc chiều rộng b then, rãnh trục rãnh bạc

6 Từ miền dung sai tiêu chuẩn chọn kiểu lắp cho mối ghép then bạc cố định trục

7 Có ph-ơng pháp thực đồng tâm hai chi tiết then hoa cho biết -u nh-ợc điểm ph-ơng pháp, t-ơng ứng với ph-ơng pháp lắp ghép đ-ợc thực theo yếu tố kích th-ớc Trình bày cách ghi ký hiệu lắp ghép then hoa vẽ

9 Nêu yêu cầu kĩ thuật truyền động bánh răng, truyền động bánh cần có yêu cầu nào?

10 Tiêu chuẩn TCVN 1067-84 quy định cấp xác chế tạo bánh nêu ph-ơng pháp chọn cấp xác cho truyền động bánh thiết kế

Bài tập

1 Cho lắp ghép ren M 20  - 6H/6e - Gi¶i thÝch ký hiƯu lắp ghép

- Tra sai lệch giới hạn dung sai kích th-ớc ren

- Giả sư sau gia c«ng mét ren vÝt ng-êi ta đo đ-ợc thông số sau: Đ-ờng kính trung b×nh cđa ren vÝt: d2th = 18,516 mm

Sai sè b-íc ren vÝt:  phai=40' 

 trai2 =−20' 

Sai số tích lũy b-ớc:  = 0,02 mm Hỏi ren vít có đạt u cầu khơng?

2 Cho mối ghép ổ lăn làm việc điều kiện: trục đứng yên, thân hộp quay, tải trọng tác dụng lên ổ tải trọng h-ớng tâm cố định ph-ơng, ổ lăn có số hiệu 317, cấp xác

65

3 Cho mối ghép then bánh với trục để truyền mô men xoắn Bánh (bạc) cố định trục cần tháo lắp thay Kích th-ớc chiều rộng then là: b = 14 mm

- Chän kiĨu l¾p cho mối ghép then với rÃnh trục rÃnh bạc

- Xác định trị số sai lệch giới hạn kích th-ớc tham gia lắp ghép biểu diễn sơ đồ phân bố miền dung sai lắp ghép

4 Cho mối ghép then hoa bánh với trục có kích th-ớc danh nghĩa  42  48 (z  d  D), bánh cần di tr-ợt dễ dàng trục thực đồng tâm theo bề mặt kích th-c D

- Chọn kiểu lắp tiêu chuẩn cho mối ghép ghi ký hiệu vẽ lắp vẽ chi tiết

66

CHNG V: CHUỗi kích th-ớc

Giới thiệu: Quy định định nghĩa hình thành chuổi kích thước

cơng thức tính tốn chuỗi kích thước thực tế sản xuất

Mục tiêu:

+Phân tíchđược khâu chuỗi kích thước

+Thiết lập chuỗi kích thước tính tốn sai lệch dung sai chuỗi kích thước theo phương pháp đổi lẫn hoàn toàn

+ Có thái độ học tập nghiêm túc, sáng tạo phát triển kỹ làm việc nhóm Nội dung chính:

5.1/ Các NH NGHA

5.1.1 Chuỗi kích th-ớc

a) Định nghià chuỗi kích th-ớc

Chuỗi kích th-ớc vòng khép kín kích th-ớc chi tiết nối tiếp tạo thành

Nh- vy để hình thành chuỗi kích th-ớc phải có hai điều kiện: + Các kích th-ớc nối tiếp

+ Các kích th-ớc tạo thành vòng kín

Dựa theo định nghĩa ta đ-a ví dụ chuỗi kích th-ớc nh- hình 5.1:

a) b) c) H×nh 5.1

b) Phân loại chuỗi kích th-ớc

Có nhiều loại chuỗi kích th-ớc, kỹ thuật ng-ời ta phân chúng thành loại:

+ Chuỗi kích th-ớc chi tiết: kích th-ớc chuỗi nằm chi tiết (hình 5.1a 5.1c)

+ Chuỗi kích th-ớc lắp ghép: kích th-ớc chuỗi kích th-ớc nhiều chi tiết khác lắp ghép với tạo thành phận máy máy (hình 5.1b)

Về mặt hình học ng-ời ta phân loại chuỗi nh- sau:

67

+ Chuỗi mặt phẳng: kích th-ớc chuỗi nằm mặt phẳng mặt phẳng song song với nh- chúng không song song với

+ Chuỗi không gian: kích th-ớc chuỗi nằm mặt phẳng khác bất kú

5.1.2 Kh©u

Mỗi kích th-ớc chuỗi kích th-ớc gọi khâu Dựa vào đặc tính khâu ta chia hai loại:

a) Khâu thành phần: ký hiệu Ai

L khâu mà kích th-ớc q trình gia công định không phụ thuộc lẫn

b) Kh©u khÐp kÝn: ký hiƯu A

Là khâu mà kích th-ớc hồn tồn đ-ợc xác định kích th-ớc khâu thành phần, phụ thuộc vào kích th-ớc khâu thành phần Trong chuỗi kích th-ớc có khâu khép kín

Ví dụ: Chuỗi hình 5.1b khâu A1, A2, A3, A4 khâu thành phần

vỡ chúng độc lập với , khe hở A5 khâu khép kín đ-ợc hình

thµnh sau lắp chi tiết có kích th-ớc A1, A2, A3, A4 thµnh mét bé phËn

máy hồn tồn phụ thuộc vào kích th-ớc Nh- chuỗi kích th-ớc lắp chi tiết tham gia vào chuỗi khâu thành phần

Trong chuỗi kích th-ớc chi tiết, muốn phân biệt khâu thành phần khâu khép kín phải biết trình tự gia công kích th-ớc chuỗi chi tiết ấy, chẳng hạn ví dụ 5.1b gia công theo trình tự A1, A2 A3 hình thành hoàn toàn x¸c

định phụ thuộc vào A1, A2 nên A3 l khõu khộp kớn

Trong khâu thành phần chia ra:

+ Khâu thành phần tăng (khâu tăng): khâu mà ta tăng giảm kích th-ớc kích th-ớc khâu khép kín tăng giảm theo

+ Khâu thành phần giảm (khâu giảm): Là khâu mà ta tăng giảm kích th-ớc ng-ợc lại kích th-ớc lại giảm tăng

Ví dụ: Chuỗi hình 5.1b với A5 khâu khép kín A1 khâu tăng A2, A3, A4 khâu giảm

5.2/ GiảI chuối kích th-ớc.

Giải chuỗi kích th-ớc giải toán sau đây:

5.2.1 Bài toán thuận

Cho biết kích th-ớc sai lệch giới hạn dung sai khâu thành phần (AI)

tìm kích th-ớc sai lệch giới hạn dung sai khâu khép kín (A)

5.2.2 Bài toán nghịch

68

Để thuận tiện cho việc giải chuỗi ng-ời ta th-ờng sơ đồ hoá chuỗi (trong phạm vi học giải chũi đ-ờng thẳng) Các chuỗi hình 5.1 a, b, c đ-ợc sơ đồ hoá thành chuỗi hình 5.2 a, b, c

a) b) c) H×nh 5.2

Từ sơ đồ chuỗi ta xác lập công thức quan hệ kích th-ớc nh- sau: Chuỗi 1: hình 5.2a Với A = A3 ta có A = A3 = A1- A2

Chuỗi 2: hình 5.2b Với A = A5 ta cã A = A5 = A1- A2- A3- A4

Tr-ờng hợp tổng quát chuỗi có n khâu thành phần, ta đánh số thứ tự từ đến m khâu tăng m +1 đến m khâu giảm (với m < n), nh- ta có cơng thức:

A = 

= m i i A -  + = n m i i A (1)

Trên sở ph-ơng trình chuỗi kích th-ớc (1) xác lập cơng thức quan hệ sai lệch giới hạn dung sai khâu thành phần khâu khép kín để giải chuỗi kích th-ớc đ-ờng thẳng

Tõ (1) ta cã: Amax = 

= m i i A

max - 

+ = n m i i A

min (2)

Amin = 

= m i i A

min- 

+ = n m i i A

max (3)

Tõ (1), (2), (3) ta cã:

T = (2) - (3) = 

= m i i T +  + = n m i i T =  = n i i T

ES = (2) - (1) = 

= m i i ES -  + = n m i i ei

EI = (3) - (1) =  = m i i EI -  + = n m i i es

Trong đó: ESi EIi sai lệch sai lệch d-ới khâu tăng,esi eii

sai lƯch trªn sai lệch d-ới khâu giảm

Da vo cỏc cơng thức ta giải tốn toán đơn giản (theo ph-ơng pháp đổi lẫn chc nng hon ton)

Bài toán áp dụng:

Bài toán 1:

69 H×nh 5.3 A1 = 60 00,,12

+

− A2 = 50 00,,11 +

− A3 = 8+0,1

H·y tính kích th-ớc, sai lệch giới hạn dung sai khâu A4, biết trình tự

công nghệ gia công chi tiết A2; A3; A1 Giải:

- Phân tích khâu:

A = A4: khâu khép kín

A1: khâu tăng

A2: khâu giảm

A3: khâu giảm

- áp dụng công thức (1),(2),(3) ta cã:

KÝch th-íc danh nghÜa cđa kh©u khÐp kÝn: A = A1- ( A2+A3 )

= 60 - ( 50 + ) = 20 mm Dung sai cđa kh©u khÐp kÝn:

T = 

= n i i T

= 0,3 + 0,2 + 0,1 = 0,6 mm Sai lƯch giíi h¹n cđa kh©u khÐp kÝn:

ES = 

= m i i ES -  + = n m i i ei

= + 0,1 - ( - 0,1 + ) = 0,2 mm EI = 

= m i i EI -  + = n m i i es

= - 0,2 - ( + 0,1 + 0,1 ) = - 0,4 mm

VËy A = A4 = 2 00,,24 +

Bài toán 2:

Trong toán nghịch, với chuỗi có n khâu thành phần toán có n ẩn số, dựa vào công thức (1),(2),(3) ta tính đ-ợc dung sai n khâu thành phần (n ẩn số)

Muốn tính đ-ợc ta phải đ-a vào giả thiết để khử ( n-1) ẩn số→ giả thiết khâu thành phần đ-ợc chế tạo cấp xác, tính tốn ta xác định theo bảng tiêu chuẩn sai lệch giới hạn dung sai cho (n-1) khâu thành phần Tính sai lệch giới hạn dung sai cho khâu thành phần lại

70 H×nh 5.4 BiÕt A = 1+0,75

A1 = 101+0,22ed

A2 = 50+0,16

A3 = A5 = 5−0,075

Xác định kích th-ớc danh nghĩa, sai lệch giới hạn dung sai khâu A4 Giải:

NhËn xét: A1, A2: khâu tăng

A3, A5, A4: khâu giảm

áp dụng công thức (1),(2),(3) ta cã: KÝch th-íc danh nghÜa cđa A4

A = A1 + A2 - A3 - A4 - A5

A4 = A1 + A2 - A3 - A5 - A

A4 = 101 + 50 - - - = 140

Sai lƯch trªn cđa A4: es4 = - - =

Sai lƯch d-íi cđa A4

ei4 = + 0,22 + 0,16 –2(−0,075)- 0,75 = - 0,22mm

VËy A4 = 140−0,22

C©u Hỏi ôn tập Thế chuỗi kích th-íc, cho vÝ dơ minh häa

2 ThÕ nµo khâu thành phần tăng, khâu thành phần giảm chuỗi kích th-ớc, cho ví dụ minh họa

Bài tập

1 Cho chuỗi kích th-ớc nh- h×nh vÏ sau:

Hãy giải chuỗi kích th-ớc để xác định sai lệch, dung sai kích th-ớc A2 Biết: Trình tự cơng nghệ gia cơng là: A1, A2

71

Hãy giải chuỗi kích th-ớc để xác định sai lệch, dung sai kớch th-c A2

Biết: Trình tự công nghệ gia công chi tiết là: A1, A2

72

Ch-¬ng 6: SỬ DỤNG THƯỚC THẲNG, THƯỚC ĐO GĨC, THƯỚC ĐO CUNG

Giới thiệu: Trình bày cấu tạo phương pháp hướng dẫn sử dụng

loại thước

Mục tiêu:

+Phân tíchcấu tạo chức phận cấu tạo nên thước thẳng, thước đo góc, thước đo cung

+Phương pháp đo đọc, ghi kết đo thước thẳng, thước đo góc, thước đo cung

+Các phương pháp cách thức bảo quản dụng cụ thước thẳng, thước đo góc, thước đo cung

+ Có thái độ học tập nghiêm túc, sáng tạo phát triển kỹ làm việc nhóm

Nội dung chớnh:

6.1/ Khái niệm đo l-ờng kỹ thuật

6.1.1 Vị trí công tác đo l-ờng vµ kiĨm tra

Trong q trình chế tạo lắp ráp chi tiết máy, cần đo để kiểm tra đánh giá chất l-ợng kỹ thuật sản phẩm Nói cách khác đo l-ờng cơng cụ để kiểm sốt, kiểm tra chất l-ợng sản phẩm, đo l-ờng khâu quan trọng thiếu đ-ợc trình sản xuất

Cùng với yêu cầu phát triển không ngừng sản xuất, đo l-ờng kỹ thuật có b-ớc tiến mạnh mẽ, độ xác đo l-ờng đạt đ-ợc ngày cao

+ Cuèi thÕ kû 19 cã calip tiªu chuẩn, calip giới hạn + Năm 1850 có th-ớc cặp

+ Năm 1867 có panme + Năm 1896 có mẫu

+ Năm 1907 có minlimet đo tới 0,001mm + Năm 1921 - 1925 có máy đo dùng khí nén + Năm 1930 có máy đo dùng ®iƯn

+ Ngày có máy đo quang học, máy đo điện tử đại đo đ-ợc khoảng cách nhỏ tới 4-5 phần triệu mm

6.1.2 Đơn vị đo

o l-ng l việc xác định độ lớn đối t-ợng đo, việc thiết lập quan hệ đại l-ợng cần đo với đại l-ợng có tính chất vật lý đ-ợc dùng làm đơn vị đo thông qua dụng cụ đo ph-ơng pháp đo khác

73

Các đơn vị đo đơn vị đo dẫn xuất hợp thành hệ thống đơn vị đ-ợc quy định bảng đơn vị đo hợp pháp nhà n-ớc dựa quy định hệ thống đo l-ờng giới SI

a Đơn vị đo chiều dài

n v đo chiều dài “mét”, đơn vị dẫn xuất thường dùng mm icro mét:

1mét = 1000mm 1mm = 1000m Ngồi dùng đơn vị “inhsơ”:

1''= 25,4mm

b Đơn vị đo góc

n v đo “độ”, ký hiệu “” 1 =

360

vßng trßn 1 = 60 = 60'

1'

= 60 gi©y = 60''

6.2/ Dụng cụ đo ph-ơng pháp ®o

6.2.1 Dông cô ®o

Dông cô ®o cã thĨ chia thµnh nhãm chÝnh: Nhãm mÉu đo nhóm thiết bị đo

a Nhóm mẫu ®o:

Là vật thể đ-ợc chế tạo theo bội số -ớc số đơn vị đo gồm: góc mẫu, mẫu, ke…

b Nhãm thiÕt bị đo:

Bao gồm dụng cụ đo : th-ớc cặp, panmevà máy đo nh-: ốp ti mét, máy đo dùng khí nén, máy đo điện

6.2.2 Ph-ơng pháp đo

Ph-ng phỏp o cách đo, thủ thuật để xác định thông số cần đo Tuỳ thuộc vào sở để phân loại ph-ơng pháp đo mà ta có ph-ơng pháp đo khỏc

a Dựa vào quan hệ đầu đo với chi tiết đo

Chia ph-ơng pháp đo tiếp xúc ph-ơng pháp đo không tiếp xúc: - Ph-ơng pháp đo tiếp xúc:

L ph-ng phỏp đo đầu đo bề mặt chi tiết đo tồn áp lực gọi áp lực đo, áp lực làm cho vị trí đo ổn định, kết đo tiếp xúc rrất ổn định Tuy nhiên có áp lực đo mà đo tiếp xúc không tránh khỏi sai số biến dạng có liên quan đến áp lực đo gây ra, đặc biệt đo chi tiết vật liệu mềm dễ biến dạng hệ đo cứng vững

74

Lµ ph-ơng pháp đo áp lực đo yếu tố đo bề mặt chi tiết đo nh- ta đo máy quang học, áp lực đo nên đo bề mặt chi tiết không bị biến dạng bị cào x-ớcph-ơng pháp thích hợp cới chi tiết nhỏ, mềm, mỏng, dễ biến dạng, sản phẩm không cho phép có vết x-ớc

b Dựa vào quan hệ giá trị thị dụng cụ đo giá trị đại l-ợng đo

Chia ph-ơng pháp đo tuyệt đối ph-ơng pháp đo t-ơng đối (ph-ơng pháp đo so sánh)

- Ph-ơng pháp đo tuyệt đối:

Toàn giá trị cần đo đ-ợc thị dụng cụ đo, ph-ơng pháp đo đơn giản, nhầm lẫn nh-ng hành trình đo dài nên độ xác

- Ph-ơng pháp đo t-ơng i (ph-ng phỏp o so sỏnh):

Giá trị thị dụng cụ đo cho ta sai lệch giá trị đo giá trị chuẩn dùng chỉnh O cho dụng cụ đo Kết đo phải tổng giá trị chuẩn giá trị thÞ:

Q = Q0 + x

Trong đó: Q0: kích thước mẫu chỉnh “0”

Q: kích th-ớc cần xác định (kết đo) x: giá trị thị dụng cụ

Độ xác phép đo so sánh phụ thuộc chủ yếu vào độ xác mẫu trình chỉnh “0”

c Dựa vào quan hệ đại l-ợng cần đo đại l-ợng đ-ợc đo

Chia ph-ơng pháp đo trực tiếp ph-ơng pháp đo gián tiếp - Ph-ơng pháp đo trực tiÕp:

Là ph-ơng pháp đo thẳng vào kích thuớc cần đo, trị số đo đọc trực tiếp phần thị dụng cụ đo, ví dụ nh- ta đo đ-ờng kính th-ớc cặp panme…

- Ph-ơng pháp đo gián tiếp:

ph-ng phỏp khơng đo kích th-ớc cần đo mà thơng qua việc đo đại l-ợng khác để xác định tính tốn kích th-ỡc cần đo, ví dụ: đo cạnh góc vng suy cạnh huyền

Việc chọn mối quan hệ mối quan hệ phụ thuộc vào độ xác yêu cầu đại l-ợng đo, cần chọn cho đơn giản, phép đo dễ thực với yêu cầu trang thiết bị đo có khả thực

Trong q trình đo khơng thể tránh khỏi sai số, sai số đo phụ thuộc vào nhiều yếu tố nh-, độ mịn, độ xác dụng cụ đo, trình độ khả ng-ời đo, phụ thuộc vào việc lựa chọn dụng cụ đo ph-ơng pháp đo…

Vì nắm vững ph-ơng pháp sử dụng dụng cụ lựa chọn đ-ợc ph-ơng pháp đo hợp lý yếu tố không phần quan trọng định kết đo

75 6.3.1 Thước thẳng:

Thước thẳng chế tạo từ nhựa dẻo hay kim loại Sử dụng nhiều học tập, khí, vẽ bảng kĩ thuật, xây dựng, vẽ tranh , dùng để đo dộ dài kích thước vật Trên thước có vạch, vạch cách mm để đo độ dài chi tiết Có vài loại thước cịn gắn thêm đo chiều dài inch

Thông số (cm) Lx W x D Khối lượng (g)

15 175x15x0.5 10

30 335x25x1.0 65

60 640x30x1.2 180

100 1050x35x1.5 425

150 1565x40x2.0 950

200 2065x40x2.0 1250

300 3065x40x3.0 2865

6.3.2 Thước cuộn

Thước cuộn (thước lá) chế tạo thép, hợp kim, co giãn, khơng gỉ Có khả kéo cuộn lại nhờ có lị xo bên Ngày nay, thước cuộn có khả bật bật lại mà không cần tay kéo Trên thước có vạch, vạch cách mm

Chiều rộng (mm) Chiều dài (m) Khối lượng (g) Loại

13 70

Khơng khóa

16 3.5 128

19 5.5 205

76

19 5.5 215 Có khóa

22 5.5 256 Có khóa

19 5.5 215 Có khóa

6.3.3 Thước đo góc

Thước có hình bán nguyệt dùng để đo góc nhiều lĩnh vực Phạm vi đo từ 0° đến 180°(đối với thước đo góc thơng thường) >180°(đối với thước đo góc vạn năng)

6.3.4.Thước kẻ vuông

77

CHƯƠNG 7: SỬ DỤNG th-íc KẸP

Giới thiệu: Trình bày cấu tạo phương pháp hướng dẫn sử dụng thước

kẹp

Mục tiêu:

+Phân tíchcấu tạo chức phận cấu tạo thước kẹp +Phương pháp đo đọc, ghi kết thước kẹp

+Các phương pháp cách thức bảo quản dụng thước kẹp

+ Có thái độ học tập nghiêm túc, sáng tạo phát triển kỹ làm việc nhóm

Nội dung: 7.1 Cấu tạo

7.1.1 C«ng dơng

Th-ớc cặp có du xích Đo kích th-ớc bên Đo kích th-ớc bên Đo chiều sâu

Hỡnh 7.1 Cách dùng th-ớc cặp có du xích Dụng cụ đo kiểu th-ớc cặp gồm loại th-ớc cặp thông th-ờng để đo trong, đo ngoài, đo chiều sâu th-ớc cặp đo chiều cao để đo kích th-ớc chiều cao chi tiết, để vạch dấu

Có nhiều loại th-ớc cặp với độ xác khác nhau: - Th-ớc cặp 1/10 đo xác 0,1mm

- Th-íc cỈp 1/20 đo xác 0.05mm - Th-ớc cặp 1/50 đo chÝnh x¸c 0,02mm

- Th-ớc cặp có đồng hồ th-ớc cặp số kiểu điện tử có độ chớnh xỏc 0,01mm

7.1.2 Cấu tạo

Hình 7.2

78

- Thân th-ớc mang th-ớc gắn với đầu đo cố định - Th-ớc động mang th-ớc phụ cịn gọi du xích gn vi u o ng

Hình 7.2 mô tả cấu tạo kiểu th-ớc, khoảng cách đầu đo kích th-ớc đo đ-ợc

H×nh 7.3

7.2 Phương pháp đọc kết đo

Nếu vạch “0” du xích trùng với vạch trục th-ớc vạch kích th-ớc vật cần đo theo số nguyên mm

Nếu vạch “0” trùng với vạch trục thước vạch chia th-ớc phía bên trái gần với vạch khơng du xích số ngun mm, phần phân số mm đ-ợc đọc theo du xích Vạch có số hiệu (trừ vạch 0) trùng với vạch chia thang đo cho phần phân số t-ng ứng mm đ-ợc cộng với phần số nguyên mm

H×nh 7.4

Nói chung th-ớc có giá trị chia độ 1mm

Trên th-ớc phụ số vạch chia phụ thuộc thuộc độ xác th-ớc

+ Th-ớc 1/10 du xích có 10 vạch giá trị chia độ 0,1mm

+ Th-ớc 1/20 du xích có 20 vạch giá trị chia độ 0,05mm + Th-ớc 1/50 du xích có 50 vạch giá trị chia độ 0,02mm

+ Th-ớc cặp đồng hồ: kim thị đồng hồ bảng chia có giá trị chia đến 0,01mm

7.3 Bảo quản bảo dưỡng

79 H×nh 7.5

+ Th-ớc cặp số kiểu điện tử : loại th-ớc có gắn với xử lý điện tử kết xác tới 0,01mm

H×nh 7.6

Câu hỏi Bài tập Nêu cách đọc trị số đo th-ớc cặp 1/10, 1/20, 1/50 Trình bày ph-ơng pháp sử dụng bảo quản th-ớc cặp

3 Hãy chọn loại th-ớc cặp để kiểm tra kích th-ớc: 39,90 ; 40,025 ; 29,92 ; 60,42 ; 52,034 ;

4 Trình bày số đọc sau hình 1:

Hình Đo với th-ớc cặp có du xích phạm vi 0,1mm Đo đ-ờng kính vịng đệm nhỏ có kích th-ớc khác với độ xác 0,1 mm

80

CHƯƠNG 8: SỬ DỤNG THƯỚC PAN - ME

Giới thiệu: Trình bày cấu tạo phương pháp hướng dẫn sử dụng

Pan-me

Mục tiêu:

+Phân tíchcấu tạo chức phận cấu tạo nên thước pan-me +Phương pháp đo đọc, ghi kết đo thước pan-me

+Các phương pháp cách thức bảo quản thước pan-me

+ Có thái độ học tập nghiêm túc, sáng tạo phát triển kỹ làm việc nhóm

Nội dung:

8.1 Panme ®o

Hình 7.7

a Công dụng

Dùng đo kích th-ớc: chiều dài, chiều rộng, độ dày, đ-ờng kính ngồi chi tiết

Panme đo có nhiều cỡ, giới hạn đo cì lµ: - 25; 25 - 50; 50 - 75; 75 - 100; 100 - 125; 125 - 150; ; 275 - 300; 300 - 400; 400 - 500; 500 - 600

b CÊu t¹o

Hình 7.8

1 Thân (giá) Đai ốc

2 Đầu đo cố định ống di động (th-ớc động) ống cố định Nắp

4 Đầu đo di động Núm điều chỉnh áp lực đo

81

một vạch mặt vát đầu tiến đ-ợc đoạn 1mm, độ xác th-ớc

Trên Panme cịn có núm ăn khớp với chốt để giới hạn áp lực đo Khi đầu đo tiếp xúc với vật đo đủ áp lực cần thiết, vặn núm tr-ợt lên nhau làm cho đầu không tiến lên Đai ốc để cố định kích th-ớc đo

c Cách sử dụng

Cách đo:

Tr-ớc đo phải kiểm tra panme có xác không Khi hai mỏ đo tiếp xúc khít vạch “0” mặt ống trùng với vạch chuẩn ống Vạch “0” ống trùng với mép ống (đối với loại 0-25) có nghĩa panme đảm bảo xác

Khi đo tay trái cầm cân panme, tay phải vặn cho tiến sát đến vật đo cho đén gần tiếp xúc vặn núm cho đầu đo tiếp xúc với vật áp lực đo Ví dụ sử dụng panme chuẩn đo ngồi nh- hình 7.5: hình 7.5a kiểm tra đ-ờng kính chi tiết gia công máy tiện (máy tiện ngừng hoạt động), hình 7.5b đo đ-ờng kính chi tit nh

Hình 7.9 * Cần ý:

Phải giữ cho đ-ờng tâm mỏ đo trùng với kích th-ớc cần đo

Tr-ng hp phi lấy kích th-ớc đọc đ-ợc kết phải vặn đai ốc để cố định kích th-ớc đo

Cách đọc kết quả:

Dựa vào mép ống đọc đ-ợc số mm nửa mm ống cố định Dựa vào vạch chuẩn ống đọc đ-ợc số %mm mặt vát ống

Hình 7.10

d Cách bảo quản

Không đo vật quay, bề mặt thô, bẩn

Hạn chế lấy th-ớc khỏi vật đo để đọc thử kết Mặt đo th-ớc phải giữ gìn cẩn thận

82

8.2 Panme ®o a C«ng dơng

Panme đo dùng để đo đ-ờng kính lỗ, chiều rộng rãnh từ 50m trở lên

b CÊu t¹o

Hình 7.11 - Panme đo Sư dơng panme ®o

Gồm thân có nắp đầu đo cố định , nắp , vít hãm Phía phải thân có ren để lắp vít vi cấp Vít vi cấp đ-ợc giữ cố định với ống cố định nắp có đầu đo động Đặc điểm panme đo khơng có phận khống chế áp lực o

Để mở rộng phạm vi đo panme ®o bao giê cịng kÌm theo nh÷ng trơc nèi có chiều dài khác nhau, nh- dùng panme đo đo đ-ợc nhiều kích th-ớc kh¸c nh-: 75 –175; 75 – 600; 150 – 1250mm

c C¸ch sư dơng

Khi đo cần ý giữ panme vị trí cân bằng, đặt lệch kết đo xác Vì khơng có phận giới hạn áp lực đo nên cần vặn để tạo áp lực đo vừa phải, tránh vặn mạnh

Cách đọc trị số panme: đo nh- đo nh-ng cần ý, panme có nắp trục nối kết đo trị số đọc panme cộng thêm chiu di trc nụớ

8.3 Panme đo sâu a C«ng dơng

Dùng để đo xác chiều sâu rãnh lỗ bậc bậc thang

b Cấu tạo

Hình 7.12

83

c C¸ch sư dơng

Đặt ngang lên mặt rãnh bậc, vặn núm cho đầu đo tiếp xúc với đáy rãnh

Cách đọc trị số đo giống nh- đọc panme đo nh-ng cần ý số ghi ống ống ng-ợc chiều so với số ghi panme đo ngồi

Hình 8.13: Panme số - đọc số

84

Câu hỏi Bài tập

1 Trình bày công dụng, cấu tạo cách sử dụng panme đo ngoài, panme đo panme đo sâu

2 Nêu cách đọc trị số panme, cho ví d

3 Tính trị số trung bình 10 số đo chi tiết gia công, 10 häc viªn thùc hiƯn b»ng panme hƯ mÐt

4 Đọc panme hệ mét hình 1:

Hình Đọc panme hƯ mÐt h×nh 2:

85

CHƯƠNG 9: SỬ DỤNG đồng hồ so

Giới thiệu: Trình bày cấu tạo phương pháp hướng dẫn sử dụng đồng

hồ so

Mục tiêu:

+Phân tíchcấu tạo chức phận cấu tạo nên dụng cụ đo +Phương pháp đo đọc, ghi kết đo

+Các phương pháp cách thức bảo quản dụng cụ Nội dung:

9.1 CÊu t¹o

Kiểm tra sai lệch hình dáng hình học chi tiết gia công nh-: độ côn, độ ô van, độ trịn, độ trụ

Kiểm tra vị trí t-ơng đối bề mặt chi tiết nh-: độ song song, độ vng góc, độ đảo

Kiểm tra vị trí t-ơng đối chi tiết lắp ghép với Kiểm tra kích th-ớc chi tiết ph-ơng phỏp so sỏnh

Hình 7.17

1 Đầu ®o Kim lín èng dÉn h-íng Thanh Kim nhỏ Thân

3 Mặt số lớn Mặt số nhỏ Nắp

Hình 7.18

86

Hệ thống truyền động đồng hồ so đ-ợc đặt thân 8, nắp quay với mặt số lớn để điều chỉnh vị trí mặt số cần thiết

Mặt số đồng hồ chia 100 khấc Với đồng hồ đo th-ờng giá trị khác 0,01mm nghĩa đo di chuyển đoạn 0,01  100 = 1mm, Lúc kim nhỏ mặt số nhỏ quay khấc Vậy giá trị khấc mặt số nhỏ 1mm

9.2 Phương pháp đọc kết

Khi sử dụng tr-ớc hết gá đồng hồ lên giá đỡ vạn phụ tùng riêng, sau tuỳ theo tr-ờng hợp sử dụng mà điều chỉnh cho đầu đo tiếp xúc với vật cần kiểm tra Điều chỉnh mặt số lớn cho kim trở vạch số “0”, di chuyển đồng hồ so cho đầu đo đồng hồ tiếp xúc suốt bề mặt vật cần kiểm tra, vừa di chuyển đồng hồ, vừa theo dõi chuyển động kim Kim đồng hồ quay vạch tức đo di chuyển nhiêu phần trăm mm Từ suy ra độ sai vật cần kiểm tra

9.3 Cách bảo quản

ng hồ so loại dụng cụ đo có độ xác cao trình sử dụng cần nhẹ nhàng, tránh va đập, giữ không để x-c, v mt ng h

Không nên ấn tay vào đầu đo làm đo di chuyển mạnh

Đồng hồ so phải gá giá, sử dụng song phải đặt đồng hồ vị trí hộp

Không để đồng hồ so chỗ ẩm, khơng có nhiệm vụ tuyệt đối khơng tháo lắp đồng h

Hình 7.19: Đồng hồ so số

9.4 Thực hành đo

87 Tài liệu tham khảo:

[1] Hà Văn Vui - Dung sai lắp ghép - Nhà xuất KHKT - 2004