Mô hình hóa gia công bề mặt cong trên máy phay CNC 3 trục bằng dao phay đầu cầu

LỜI CẢM ƠN Với kính trọng lịng biết ơn sâu sắc, Tơi xin bày tỏ lịng biết ơn chân thành tới TS Trương Hoành Sơn - người Thầy tận tình hướng dẫn tơi suốt q trình nghiên cứu hồn thành luận văn Tiếp theo Tôi xin chân thành cảm ơn Ban giám hiệu trường Đại học Bách khoa Hà Nội, Viện đào tạo sau đại học, Viện Cơ khí mơn Chế tạo Máy tạo điều kiện thuận lợi cho trình học tập, nghiên cứu thực luận văn Sau hết Tôi xin cảm ơn gia đình, bạn bè đồng nghiệp động viên giúp đỡ suốt thời gian qua Xin trân trọng cảm ơn! Tác giả LỜI CAM ĐOAN Tôi xin cam đoan số liệu kết nêu luận văn trung thực chưa cơng bố cơng trình khác, trừ phần tham khảo ghi rõ luận văn Tác giả MỤC LỤC LỜI CẢM ƠN LỜI CAM ĐOAN MỤC LỤC DANH MỤC C C BẢNG SỐ LI U DANH MỤC C C KÝ HI U, C C CHỮ VIẾT TẮT DANH MỤC C C H NH V - ĐỒ TH - ẢNH CHỤP Tính cấp thiết đề tài 11 Ý nghĩa khoa học thực tiễn đề tài 11 2.1 Ý nghĩa khoa học 11 2.2 Ý nghĩa thực tiễn 11 Phương pháp nghiên cứu 12 Nội dung nghiên cứu 12 CHƢƠNG T NG QUAN VỀ GIA C NG TINH BỀ M T H NH H C PH C T P TRONG K THU T 13 1.1 Giới thiệu q trình gia cơng tinh bề mặt phức tạp 13 1.1.1 Các thông số kỹ thuật cần thiết 13 1.1.2 Đặc điểm trình phay tinh bề mặt phức tạp 24 * Vận tốc cắt phay 24 * Lực cắt phay 25 1.2 Một số đặc điểm bề mặt chi tiết sau gia công 26 * Kết luận 30 CHƢƠNG 2: CƠ CHẾ T O H NH BỀ M T CHI TIẾT GIA CÔNG BẰNG DAO PHAY ĐẦU CẦU 32 2.1 Mơ hình hình học bề mặt chi tiết gia công 32 2.2 Mối quan hệ hình học profin dao phôi 33 * Phương trình hình học 36 2.3 Mơ hình lực cắt phay 37 * Xác định ràng buộc dụng cụ cắt: 39 * Thoát dao 41 * Vận tốc cắt 41 * Kết luận 42 CHƢƠNG 3: C C YẾU TỐ ẢNH HƢỞNG ĐẾN CHẤT LƢỢNG BỀ M T CHI TIẾT KHI PHAY TINH 43 3.1 Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt chi tiết gia công phay tinh dao phay đầu cầu 43 3.1.1 Ảnh hưởng điều kiện cắt 43 3.1.2 Hiện tượng nhiệt trình cắt : 43 3.1.3 Điều kiện cắt ảnh hưởng đến nhiệt cắt [2]: 43 3.1.4 Ảnh hưởng kiểu thoát dao 44 3.1.5 Ảnh hưởng tì dao lên bề mặt gia công 45 3.1.6 Ảnh hưởng góc nghiêng dao phơi 45 3.2 Giải pháp tối ưu để nâng cao chất lượng bề mặt phay tinh dao phay đầu cầu 46 3.2.1 Chọn thông số gá đặt tối ưu để tránh cắt đỉnh dao 46 3.2.2 Khảo sát thay đổi phương chiều véc tơ pháp tuyến so với trục thẳng đứng (trục dao phay): 47 3.2.3 Chọn kích thước dụng cụ tối ưu để tạo hình bề mặt chi tiết gia công 49 * Kết luận 50 CHƢƠNG 4: THỰC NGHIÊM PHAY TINH BỀ M T THEO C C KẾT QUẢ NGHIÊN C U 52 4.1 Điều kiện thực nghiệm 52 * Máy công cụ CNC 52 * Dụng cụ cắt 53 4.2 NG DỤNG CREO 3.0 TRONG M H NH HÓA VÀ T O H NH BỀ M T TỰ DO 58 4.2.1 GIỚI THIỆU VỀ PHẦN MỀM CREO 3.0 58 4.2.2 CHỨC NĂNG MƠ HÌNH HĨA BỀ MẶT TRONG CREO 3.0 59 4.2.2.1 Các lựa chọn tạo mơ hình bề mặt 59 4.2.2.2 Các thao tác bề mặt 61 4.2.2.3 Các tùy chọn bề mặt cao cấp 61 4.3 CHỨC NĂNG LẬP TRÌNH GIA CƠNG PHAY TRONG CREO 3.0 62 4.3.1 Các khái niệm 62 4.3.2 Các bước lập trình gia cơng Creo 3.0 62 4.3.3 Các lựa chọn phương pháp gia công thông số công nghệ 63 4.4 THIẾT KẾ MƠ HÌNH MẪU THỰC NGHIỆM BỀ MẶT TỰ DO 70 4.5 THỰC NGHIỆM CHẾ TẠO MẪU 73 4.5.1 Điều kiện thực nghiệm 73 4.5.2 Thực nghiệm gia công mẫu 74 4.6 KIỂM TRA Đ NH GI CHẤT LƢỢNG T O H NH 85 4.6.1 ỨNG DỤNG KỸ THUẬT NGƯỢC TRONG ĐÁNH GIÁ ĐỘ CHÍNH XÁC HÌNH DÁNG HÌNH HỌC (RE) 85 4.6.1.1 Giới thiệu kỹ thuật ngược (RE) 85 4.6.1.2 Phần mềm Geomagic 87 4.6.1.3 Ứng dụng kỹ thuật ngược (RE) phần mềm Geomagic việc kiểm tra độ xác hình học mẫu thực nghiệm 89 4.7 KIỂM TRA Đ NH GI ĐỘ NH M 100 4.7.1 Nhám bề mặt 100 4.7.2 Chỉ tiêu đánh giá độ nhám 101 4.7.3 Kiểm tra đánh giá độ nhám mẫu thực nghiệm 103 KẾT LU N CHƢƠNG 106 KẾT LU N VÀ KIẾN NGH 107 * Kết luận: 107 * Kiến nghị: 107 TÀI LI U THAM KHẢO 109 Tiếng Việt: 109 Tiếng Anh 109 DANH MỤC C C BẢNG SỐ LI U Bảng Thông số máy phay DMC1035V 73 Bảng 2: Thành phần hóa học vật liệu mẫu – nhôm hợp kim 7075 74 Bảng 3: Thời gian gia công mẫu thực nghiệm 84 Bang 4 Thông số kỹ thuật cánh tay robot 91 Bang Thông số kỹ thuật đầu quét 3D 91 Bang Tổng hợp kết đánh giá độ xác hình dáng hình học 100 Bang Kết đo độ nhám mẫu thực nghiệm 105 DANH MỤC CÁC KÝ HI U, CÁC CHỮ VIẾT TẮT TT Ký hiệu Ý nghĩa Dịch nghĩa Thiết kế với trợ giúp máy tính CAE Computer Aided Engineering Máy tính hỗ trợ kỹ thuật Gia công với trợ giúp CAM Computer Aided Manufacturing máy tính CFD Computational Fluid Dynamics Tính tốn khí động lực học CMM Coordinate Measuring Machine Máy đo tọa độ Máy điều khiển theo chương CNC Computer Numerical Control trình số Module hỗ trợ thiết kế khuôn EMX Expert Moldbase Extension nhựa FEA Finite Element Analysis Phân tích phần tử hữu hạn Mechanical computer aided Thiết kế khí với trợ giúp MCAD design máy tính 10 NURBS Non-uniform rational B-spline Bề mặt tự 11 RE Reverse Engineering Kỹ thuật ngược Module hỗ trợ thiết kế khuôn 12 PDX Progresive Die Extension dập CAD Computer Aided Design DANH MỤC C C H NH V - ĐỒ TH - ẢNH CHỤP Hình 1 - Hệ tọa độ máy phay CNC trục 14 Hình - Sơ đồ mặt phẳng tiếp xúc véc tơ pháp tuyến 15 Hình a) Khơng gian Đềcác Hình 1.3 b) Khơng gian tham số 16 Hình - Khoảng cách hai điểm mặt cong 17 Hình Độ cong bề mặt 18 Hình – Các điểm dị biệt bề mặt gia công 19 Hình a): Hình học dao phay đầu cầu 21 Hình Thơng số hình học lưỡi cắt 23 Hình Thơng số tính tốn vận tốc cắt dao phay cầu 24 Hình 10 Các thành phần lực cắt 25 Hình 11 Lưỡi cắt thành phần 26 Hình 12 Một số điểm đặc biệt chi tiết 27 Hình 13 Thay đổi kích thước thơng số kết cấu dụng cụ 28 Hình 14 Độ nhấp nhơ bề mặt chi tiết 28 Hình 15 Độ nhấp nhơ bề mặt chi tiết 28 Hình 16 Sự hình thành bề mặt gia cơng dao phay cầu 29 Hình Các thơng số hình học q trình phay tinh 34 Hình 3.Kiểu chạy dao theo biên dạng chi tiết 37 Hình 4.Kiểu chạy dao theo phương ngang 37 Hình 38 Hình 39 Hình Các ràng buộc dụng cụ cắt 39 Hình Phương thức chuyển dao phay mặt phẳng dao phay đầu cầu 47 Hình Các điểm gốc điểm chuẩn máy phay CNC 52 Hình Hình dạng - kích thước chế tạo dao phay cầu kiểu ký kiệu BZD25G hãng Missubishi - Nhật Bản [7] 54 Hình Hình dạng - kích thước chế tạo dao phay cầu kiểu ký kiệu BLG2000SF hãng Sumitomo - Nhật Bản [7] 54 Hình 4 Hình dạng - kích thước chế tạo dao có lưỡi cắt phần cầu ký hiệu BNBP R hãng SUMITOMO - Nhật Bản [7] 55 Hình Hình dạng - kích thước chế tạo thân dao ký hiệu SRFHSMW, SRFHSLW mảnh ghép ký hiệu SRFT vật liệu VP10MF, VP15TF dao mảnh cắt hãng Mitssubishi - Nhật Bản [7] 56 Hình Hình dạng - kích thước chế tạo thân dao ký hiệu TRM4 mảnh ghép ký hiệu UPE45,UPE50, UPM40, UPM50, UPM50P0, UPM40P1, UPM50P1 57 Hình Điểm chuẩn dao phay đầu cầu 57 Hình Mơ hình kéo 60 Hình Mơ hình quay 60 Hình 10 Mơ hình kéo theo đường dẫn 60 Hình 11 Thanh cơng cụ lập trình gia cơng Creo 63 Hình 12 Màn hình sau khởi động Creo Parametric 3.0 70 Hình 13 Thiết lập định dạng vẽ 70 Hình 14 Thiết lập đơn vị cho vẽ 71 Hình 15 Sketch – Đường dẫn cho bề mặt cần dựng 71 Hình 16 Sử dụng lệnh Boundary Blend để dựng hình 72 Hình 17 Bề mặt tự 72 Hình 18 Máy phay DMC1035V- Trường CĐN Cơng nghiệp Hải Phịng 73 Hình 19 Chế độ gia công thô 75 Hình 20 Nhập chi tiết vào môi trường gia công 76 Hình 21 Thiết lập máy phơi 76 Hình 22 Thiết lập thơng số công nghệ gia công thô chi tiết 77 Hình 23 77 Hình 24 Mơ đường chạy dao gia công thô 78 Hình 25 Bề mặt gia công sau phay thô 78 Hình 26 Chế độ gia công bán tinh 79 Hình 27 80 Hình 28 80 Hình 29 Chế độ gia công bán tinh 81 Hình 30 82 Hình 31 82 Hình 32 Quá trình phay tinh 83 Hình 33 Bề mặt gia cơng sau phay tinh 83 Hình 34 84 Hình 35 Biên dạng mẫu thiết kế phần mềm PTC Creo 3.0 89 Hình 36 Cánh tay robot bậc tự 90 Hình 37 Đầu quét 3D MMDx100 91 Hình 38 Kết hiệu chuẩn máy 92 Hình 39 hình dáng hình học bề mặt nghiên cứu 93 Hình 40 Độ xác định vị phần mềm Geomegic 94 Hình 41 Cây thư mục giao diện phầm mềm xử kiểm tra 94 Hình 42 Dữ liệu quét liệu CAD vị trí tương đối trước định vị 95 Hình 43 Định vị liệu quét liệu CAD 95 Hình 44 Các loại nhấp nhơ bề mặt 100 Hình 45 Đường trung bình 101 Hình 46 Các đại lượng liên quan tới độ nhám 101 Hình 47 Các vị trí đo độ nhám 103 10 Điểm kiểm tra x|c định cách tạo c|c lưới với kích thước 5x5x5 mm, lưới giao với bề mặt liệu quét c|c điểm (hình cầu m{u xanh) xác định l{ c|c điểm kiểm tra 96 Thiết đặt thông số kiểm tra: 3D Deviation: Kiểm tra sai lệch biên dạng 3D Max Deviation: Độ biến dạng lớn Critical Angle: Góc tới hạn Color Segments: Phổ màu thể độ sai lệch Critical: Giá trị tới hạn Nominal: Dung sai danh định * Các thơng số kiểm tra sai lệch hình dáng hình học 97 98  Kết đo sai lệch hình dáng hình học 99  Nhận xét: Bang Tổng hợp kết đánh giá độ xác hình dáng hình học Độ lệch (mm) Mẫu số Độ lệch lớn 0.1495 Độ lệch lớn -0.1820 Độ lệch trung bình Độ lệch chuẩn 4.7 0.0606 / -0.0702 0.0647 KIỂM TRA Đ NH GI ĐỘ NHÁM 4.7.1 Nhám bề mặt Bề mặt chi tiết sau gia công không phẳng cách lý tưởng mà tồn nhấp nhô, nhấp nhô hình thành do: Vết lưỡi cắt để lại bề mặt chi tiết gia công, ảnh hưởng rung động cắt, tính chất vật liệu gia công, chế độ cắt, thông số dụng cụ cắt, dung dịch trơn nguội số nguyên nhân khác Hình 44 Các loại nhấp nhơ bề mặt Người ta phân lọai nhấp nhô cách thiết lập tỉ lệ bước nhấp nhô (p) chiều cao nhấp nhô (h): - Khi p/h > 1000  sai số thuộc sai lệch hình dạng có chiều cao h1 - Khi 50  p/h < 1000  sai số thuộc sóng bề mặt có chiều cao h2 - Khi p/h  50  sai số thuộc nhám bề mặt có chiều cao h3 100 4.7.2 Chỉ tiêu đánh giá độ nhám  Một số khái niệm: - Đường trung bình: Là đường thẳng xác định chiều dài chuẩn chia profin thực làm phần có tổng diện tích đỉnh lồi đáy lõm F1 F3 F2 l F5 F4 F6 Hình 45 Đường trung bình - Chiều dài chuẩn: Là phần chiều dài bề mặt chi tiết lựa chọn để đo độ nhám mà khơng có tham gia loại nhấp nhơ khác có bước lớn chiều dài chuẩn l Tiêu chuẩn qui định chiều dài tiêu chuẩn có trị số sau 0,01; 0,03; 0,08; 0,25; 0,8; 2,5; 8; 25mm  Sai lệch trung bình số học profin Ra Là trị số trung bình khoảng cách từ profin thực tới đường trung bình giới hạn chiều dài chuẩn Ra tính theo cơng thức (4.1):  Ra  y x dx  0 Hình 46 Các đại lượng liên quan tới độ nhám  Sai lệch bình phương trung bình profin Rq Rq tính theo cơng thức (4.2): 101 l 1 n 2 Rq  y ( x) dx   yi l 0 n (4.2)  Chiều cao trung bình nhấp nhơ profin theo 10 điểm Rz Là giá trị trung bình trị tuyệt đối chiều cao điểm cao phần lồi v{ điểm thấp phần lõm tới đường trung bình m giới hạn chiều dài chuẩn Rz tính theo cơng thức (4.3): RZ  / H i max /   / H i / 1 5  h i max   hi 1 (4.3) Trong Himax Himin khoảng cách từ điểm cao v{ điểm thấp tới đường thẳng song song nằm phía khơng cắt profin thực  Chiều cao trung bình nhấp nhơ Là giá trị trung bình chiều cao nhấp nhơ prôfin giới hạn chiều dài chuẩn  Chiều cao lớn nhấp nhô Rmax Là khoảng cách đỉnh cao phần lồi v{ đ|y thấp phần lõm Prôfin giới hạn chiều dài chuẩn  Bước trung bình nhấp nhơ profin – Sm Là giá trị trung bình bước nhấp nhô profin giới hạn chiều dài chuẩn Sm tính theo cơng thức (4.4): Sm  n  Smi n (4.4)  Bước trung bình nhấp nhơ theo đỉnh S Là giá trị trung bình khoảng cách c|c đỉnh nhấp nhô giới hạn chiều dài chuẩn  Chiều dài tựa tương đối Profin 102 Là tỷ số chiều dài tựa Prôfin chiều dài chuẩn tính theo % tính theo cơng thức (4.5): n t P  (  bi ).100% l i 1 (4.5) 4.7.3 Kiểm tra đánh giá độ nhám mẫu thực nghiệm  Công tác chuẩn bị - Các vị trí đo độ nhám hình 4.22: Hình 47 Các vị trí đo độ nhám - Máy đo độ nhám: Máy đo Rugosurf hãng Tesa (Pháp) Thông số kỹ thuật máy: 103 + Chiều dài đo: 4mm + Chiều dài lấy mẫu (chiều dài chuẩn): 0,8 mm + Bán kính kim đo: µm + Phạm vi đo: 0,005-6,3 µm + Độ phân giải: 0,01 µm + Tiêu chuẩn đo: Ra, Rz Hình Máy đo độ nhám  Thực kiểm tra độ nhám cho mẫu thực nghiệm Máy đo cài đặt đo độ nhám theo tiêu chuẩn Ra với thông số sau: + Chiều dài đo: 4mm + Chiều dài lấy mẫu (chiều dài chuẩn): 0,8 mm + Phạm vi đo: 0,005-6,3 µm + Độ phân giải: 0,01 µm M|y đo g| đặt đồ gá chuyên dụng v{ định vị nghiêm góc so với mặt chuẩn cho kim đo tiếp xúc với mặt cần đo theo phương ph|p tuyến với mặt (tùy theo góc nghiêng mặt cần đo vị trí đo) 104  Kết Quá trình kiểm tra đ|nh gi| độ nhám cho mẫu thực nghiệm sử dụng tiêu chuẩn đo Ra v{ đơn vị µm Bang Kết đo độ nhám mẫu thực nghiệm Lần Lần Vị trí Lần Lần 0,39 0,39 0,59 Mẫu 1 0,51 Lần Lần 0,41 0,54 Độ nhám trung bình 0,47  Nhận xét: Tuy nhiên, hạn chế mặt thiết bị đo nên kết đ|nh gi| độ nhám mang tính chất tham khảo, dùng để so s|nh độ nhám mẫu thực nghiệm phạm vi luận văn n{y 105 KẾT LU N CHƢƠNG Trong chương này, tác giả trình bày nội dung sau: - Ứng dụng phần mềm CAD/Cam (Creo3.0) để gia công thực nghiệm bề mặt cong D máy phay CNC trục dao đầu cầu - Giới thiệu kỹ thuật ngược phần mềm Geomagic sau áp dụng vào việc kiểm tra độ xác hình học mẫu thực nghiệm - Tổng hợp lý thuyết nhám bề mặt tiêu đánh giá độ nhám Tiến hành kiểm tra đánh giá độ nhám cho mẫu thực nghiệm - Qua trình kiểm tra đánh giá thực nghiệm chất lượng gia công mẫu thực nghiệm, tác giả nhận thấy gia công chi tiết bề mặt cong 3D máy phay CNC trục dao phay đầu cầu đảm bảo độ xác bề mặt gia cơng Độ lệch (mm) Mẫu Độ lệch lớn 0.1495 Độ lệch lớn -0.1820 Độ lệch trung bình Độ lệch chuẩn 0.0606 / -0.0702 0.0647 106 KẾT LU N VÀ KIẾN NGH * Kết luận: Trước đ}y, công nghệ CAD/CAM/CNC chưa ph|t triển việc gia cơng tạo hình bề mặt tự thường mang lại nhiều khó khăn v{ có độ xác gia cơng khơng cao, ngày đời máy công cụ điều khiển chương trình số với trợ giúp hệ thống CAD/CAM/CNC kỹ thuật thiết kế ngược RE đ~ nhanh chóng tạo bước nhảy vọt suất chất lượng Bề mặt tự với thuộc tính hình học (tiếp tuyến, độ cong…) thay đổi c|c điểm khác bề mặt v{ thường biểu diễn tập c|c điểm điều khiển v{ mơ hình hóa tốn học dạng c|c phương trình tổ hợp… Nên tạo hình bề mặt tự phức tạp v{ thường phải thực c|c m|y điều khiển số nhiều trục Với mong muốn khai thác, nâng cao hiệu quả, khả chất lượng tạo hình bề mặt tự nhằm đ|p ứng nhu cầu ng{y c{ng đa dạng chủng loại sản phẩm, mẫu mã, chất lượng sản phẩm l{ lý t|c giả định chọn đề tài Dựa nghiên cứu, hiểu biết thiết kế, lập trình, gia cơng khí m|y phay CNC nhiều trục Dựa hiểu biết phần mềm CAD/CAM/CNC, phần mềm thiết kế ngược Tác giả đ~ trình b{y sở lý thuyết hình học bề mặt, dụng cụ đường dụng cụ gia công máy phay CNC Những ứng dụng để thiết kế tạo chương trình gia cơng cho m|y CNC, cụ thể đ}y l{ lập trình gia cơng tạo hình bề mặt tự cấu trúc cục dạng yên ngựa Ngoài tác giả đ~ tiến hành thực nghiệm so s|nh độ x|c gia cơng thay đổi kiểu đường dụng cụ, gia công chi tiết mẫu thực va đưa kết giúp cho c|c đơn vị, doanh nghiệp lựa chọn quy trình gia cơng tối ưu mà đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, suất cao nhất, giá thành hạ * Kiến nghị: Do thời gian kinh phí cịn hạn hẹp nên phạm vi luận văn tác giả dừng lại việc nghiên cứu, thực nghiệm khả gia công bề mặt tự cấu trúc cục dạng yên ngựa máy phay CNC trục dao phay đầu cầu Do vậy, thời gian tới mong phát triển đề t{i theo hướng tiếp tục phát triển 107 nghiên cứu suất, chất lượng kiểu đường dụng cụ khác gia công bề mặt tự phức tạp tren may phay truc, may truc 108 TÀI LI U THAM KHẢO Tiếng Việt: [1] PGS, TS Nguyễn Trọng Bình (2003), Tối ưu hố q trình gia cơng cắt gọt, NXB Giáo dục [2] Trần Hữu Đà, Nguyễn Văn Hùng, Cao Thanh Long (1998), Cơ sở chất lượng q trình cắt, Trường ĐH Kỹ thuật Cơng nghiệp [3] TSKH Bành Tiến Long, PGS.TS Trần Thế Lục, Trần Sĩ T (2004), Cơng nghệ tạo hình bề mặt dụng cụ công nghiệp, NXB Khoa học Kỹ thuật, Hà Nội [4] A.V Ephimop, B.P Đemiđovich (1996), Sổ tay toán học cao cấp, NXB Khoa học & Kĩ thuật [5] Nguyễn Thế Tranh (2006), Công nghệ CAD/CAM, NXB Khoa học Kỹ thuật [6] A.V Ephimop, B.P Đemiđovich (1996), Tuyển tập toán cho trường đại học kỹ thuật, NXB Khoa học & Kĩ thuật, TP Hồ Chí Minh Tiếng Anh [7] MITSUBISHI General catalogue (2008), Turning tools, rotating tools, tooling solutions [8] SUMITOMO General catalogue (2008), Performance cutting tools [9] Sandvik Coromant, Die and Mould making, Application guide [10] Athulan Vijayaraghavan, Aaron M.Hoover , Jeffrey Hartnett, DavidA Dornfeld, Improving endmilling surface finish by workpiece rotation and adaptive toolpath spacing, University of California, 1115 Etcheverry Hall, Berkeley, CA947201740, USA [11] D.K.Aspinwall, R.C.Dewes, E.G.Ng, C.Sage, S.L.Soo, The influence of cutter orientation and workpiece angle on machinability when high-speed milling, Inconel 718 under finishing conditions, International Journal of Machine Tools and Manufacture 47 (2007) 1839- 1846 [12] M.Balasubramaniam, P.Laxmiprasad, S.Sarma, Z.Shaikh, Generating 5-axis NC roughing paths directly from a tesselated representation, Computer - Aided - Design 32 (2000) 261 -277 [13] G.Loney, T.Ozsoy, Nc machining of free –form surfaces, Computer-Aided Design 19 (2) (1987) 85 -90 109 [14] H.K.Tonshoff, J.Hernandez-Camacho, Die manufacturing by 5- and 3-axes milling:influence of surface shape on cutting conditions, Journal of Mechanical Working Technology 20 (1989) 105 -119 [15] Y.Mizugaki, M.Hao, K.Kikkawa, T.Nakagawa, Geometric generating mechanism of machined surface by ball-nosed end milling, CIRPAnnal- s—Manufacturing Technology 50 (1) (2001) 69- 72 [16] N Liu, M Loftus, A Whitten, Surface finish visualisation in high speed, ball nose milling applications, International Journal of Machine Tools and Manufacture 45 (10) (2005) 1152–1161 [17] M Fontaine, A Moufki, A Devillez, D Dudzinski, Modelling of cutting forces in ball-end milling with tool-surface inclination, Journal of Materials Processing Technology 189 (2007) 73-84 110 ... CHI TIẾT GIA CÔNG BẰNG DAO PHAY ĐẦU CẦU 2.1 Mơ hình hình học bề mặt chi tiết gia công Các thông số cần thiết bề mặt trình cắt: Phương trình mặt cong, độ cong điểm mặt cong, bán kính cong, pháp... H NH BỀ M T CHI TIẾT GIA CÔNG BẰNG DAO PHAY ĐẦU CẦU 32 2.1 Mơ hình hình học bề mặt chi tiết gia cơng 32 2.2 Mối quan hệ hình học profin dao phơi 33 * Phương trình hình học... là góc hợp bề mặt pháp tuyến với bề mặt gia công trục dao phay (quay quanh trục Y) 46 Hình Phương thức chuyển dao phay mặt phẳng dao phay đầu cầu a) Chuyển dao từ lên b) Chuyển dao từ xuống