Công nghệ chế tạo máy quy trình công nghệ chế tạo trục vít

Mục lục Trang Lời nói đầu Chương I Qui trình chế tạo chi tiết trục vít Phân tích chức làm việc chi tiết Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết 3 Xác định dạng sản xuất 4 Chọn phương pháp chế tạo phôi Lập thứ tự nguyen công Chương II:Lượng dư gia công Chương III:Chế độ cắt thời gian nguyên công Nguyên công 1:Khoả mặt đầu khoan tâm Nguyên công 2:Tiện thô trục Nguyên công 3:Tiện tinh trục Nguyên công 4:Tiện Nguyên công 5:Phay rãnh then Nguyên công 6:Khoan lỗ Nguyên công 7:Mài Nguyên công kiểm tra Chương IV.Thiết kế đồ gá 6 7 18 24 26 28 30 32 Lời nói đầu Đồ án mơn học cơng nghệ chế tạo máy đồ án chuyên ngành sinh viên ngành cơng nghệ chế tạo máy, nhằm cung cấp kiến thức để giải vấn đề tổng hợp công nghệ chế tạo Sau thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, sinh viên làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn khả kết hợp so sánh kiến thức lý thuyết thực tế sản xuất, độc lập sáng tạo để giải vấn đề công nghệ cụ thể Xuất phát từ tầm quan trọng em nhận đồ án môn học công nghệ chế tạo máy với việc lập quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết dạng hộp Trong phần thuyết minh gồm có: Tính tốn chi tiết gia cơng, xác định dạng sản xuất, xác định phương pháp chế tạo phôi, thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết, tính thời gian gia cơng, tính lương dư, tính tốn thiết kế đồ gá Những giáo trình tra cứu: Cơng nghệ chế tạo máy (Tập 2), Máy cắt kim loại, Nguyên lý cắt kim loại, đồ gá,sổ tay Atlas đồ gá,sổ tay công nghệ chế tạo máy(T ập 2) Được giúp đỡ tận tình thầy giáo: Phí Trọng Hảo , đến em hồn thành nhiệm vụ mình, cịn nhiều thiếu sót q trình làm đồ án, em kính mong bảo tận tình thày mơn để em củng cố thêm kiến thức hồn thành tốt nhiệm vụ CHƯƠNG I : QUI TRÌNH CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT TRỤC VÍT 1-Phân tích chức làm việc chi tiết Trục vít chi tiết quan trọng nhiều sản phẩm ngành chế tạo máy.Trục vít chi tiết dùng chủ yếu để truyền chuyển động,biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến ngược lại.Trục vít có bề mặt cần gia cơng bề mặt trụ trịn xoay ngồi bề mặt trục vít.Các bề mặt trịn xoay thường dùng làm mặt lắp ghép Do bề mặt thường gia cơng với độ xác khác có nhiều bề mặt khơng phảI gia cơng Với vật liệu làm thép 40X có thành phần sau: HB=127;b=1000(N/mm2); c=800(N/mm2); C=0.360.44 Si=0,170.37 Mn=0,50.8 Cr=0.8-1.1% B=0.002-0.005% 2-Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết Chi tiết gia công chi tiết dạng trục - Các bề mặt trục có khả gia cơng dao tiện thơng thường - Đường kính cổ trục giảm dần hai phía - Trong trường hợp then trục trục phải giữ nguyên kết cấu - Kết cấu trục khơng đối xứng khơng thể gia cơng máy chép hình thuỷ lực - Ta có l/d=321/52 Dạng sản xuất HÀNG LOẠT VỪA Phương pháp chế tạo phôi: Đối với chi tiết dạng trục ta dùng vật liệu bao gồm thép bon thép 35,40,45 ;thép hợp kim thép crôm,crôm-niken;40X;40;50… Trong ta chọn vật liệu để gia cơng chi tiết trục vít thép 40X Việc chọn phôi để chế tạo trục phụ thuộc vào hình dáng ,kết cấu sản lượng loại trục đó.Ví dụ trục trơn tốt dùng phơi thanh.Với trục bậc có đường kính chênh khơng lớn dùng phơi cán nóng Trong sản xuất nhỏ đơn phôi trục chế tạo rèn tự rèn tự khuôn đơn giản ,đơi dùng phơi cán nóng Phơi loại trục lớn chế tạo cách rèn tự hàn ghép phần Trong sản xuất hàng loạt lớn hàng khối phôi trục chế tạo dập nóng máy dập ép máy ép,với trục bậc rèn máy rèn ngang chế tạo phương pháp đúc Đối với chi tiết trục vít ta khơng nên chọn phơi phơi đúc phơi đúc cho chất lượng bề mặt không tốt chi tiết đúc thường có tính khơng cao.Chúng ta chọn phơi với độ xác chấp nhận nhược điểm lớn loại phơi tốn vật liệu Từ ta thấy chọn phơi dập nóng tốt loại phơi đảm bảo tiêu chuẩn như:hình dáng phơi gần với chi tiết gia cơng ,lượng dư hợp lí,có thể sản xuất phơi hàng loạt,… Lập thứ tự nguyên công * Chuẩn định vị để gia công chi tiết dạng trục Đối với chi tiết dạng trục yêu cầu độ đồng tâm cổ trục quan trọng.Để đảm bảo yêu cầu này,khi gia công trục cần phải dùng chuẩn tinh thống Chuẩn thống gia công chi tiết dạng trục hai lỗ tâm côn hai đầu trục.Dùng hai lỗ tâm côn làm chuẩn hồn thành việc gia cơng thơ tinh hầu hết bề mặt trục Nhưng chi tiết trục vít chọn chuẩn có khác so với trên.Ta lấy chuẩn thơ mặt trục lỗ tâm trục,biện pháp thực dùng mâm cặp ba chấu tự định tâm đầu kết hợp với chống tâm đầu cịn lại Khi gia cơng tinh ta lại lấy chuẩn hai lỗ tâm,thực cách chống tâm hai đầu,để chống xoay dùng thêm tốc đầu Khi gia công phần khác trục then,lỗ dùng chuẩn mặt trục thực cách dùng khối V kết hợp với chốt tỳ để khống chế đủ số bậc tự cần thiết * Lập bảng trình tự ngun cơng sơ đồ định vị Ta có trình tự ngun cơng vẽ sơ đồ nguyên công,gồm bước sau: 1- Phay mặt đầu khoan tâm 2- Tiện thô trục - Tiện tinh trục 4- Tiện - Phay rãnh then - Khoan lỗ - Mài - Kiểm tra CHƯƠNG II :LƯỢNG DƯ GIA CƠNG I.Lượng dư phơi dập nóng Đối với kích thước l=321mm kích thước đường kính ta chọn lượng dư cho phôi sau Lượng dư theo chiều dài a=2mm Lượng dư hướng kính cổ trục a=2,5mm II.Lượng dư cho nguyên công Lượng dư cho nguyên công phay mặt đầu Khi gia cơng mặt đầu ta lấy lượng dư lượng dư phôi a=2mm Đối với 25 ta chọn lượng dư cho nguyên công sau + Khi tiện tinh ta chọn lượng dư phía a=0,5mm +Khi tiện thô ta lấy lượng dư lượng dư phơi ,về phía a=2,5mm Đối với 28 ta chọn lượng dư cho nguyên công tiện thô phía a=2,5mm Đối với 40 ta chọn lượng dư cho nguyên công sau +Khi mài ta chọn lượng dư phía a=0,3mm +Khi tiện thơ ta lấy lượng dư phía lượng dư phôi a=2,5mm Đối với 35 ta chọn lượng dư cho nguyên công sau +Khi mài ta lấy lượng dư phía a=0,3mm +Khi tiện tinh ta lấy lượng dư phía a=0,3+0,5=0,8mm +Khi tiện tinh ta lấy lượng dư a=2,5mm Đối với 52 ta chọn lượng dư cho nguyên công sau +Khi mài ta lấy lượng dư phía a=0,3mm +Khi tiện tinh ta lấy lượng dư phía a=0,3+0,5=0,8mm +Khi tiện tinh ta lấy lượng dư a=2,5mm Lượng dư cho gia công +Khi mài ta chọn lượng dư a=0,25mm CHƯƠNG III : TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT Ngun cơng 1:Phay mặt đầu khoan tâm Sơ đồ gá đặt Chi tiết gia công định vị hai khối V ngắn định vị bậc tự ,ngoài để chống dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta dùng chốt để định vị bậc tự thứ năm Chọn maý Ta chọn máy gia công máy phay khoan tâm có kí hiệu MP-71M,có thơng số: Đường kính gia cơng 25-125(mm) Chiều dài chi tiết gia cơng 200-500(mm) Giới hạn chạy dao dao phay 20-400(mm/ph) Số cấp tốc độ dao phay Giới hạn số vòng quay dao phay 125-712(vòng/phút) Số cấp tốc độ dao khoan Giới hạn số vòng quay dao khoan 20-300(mm/ph) Công suất động phay-khoan 7.5-2.2(KW) Các bước cơng nghệ Bước 1:Phay mặt đầu Kích thước cần đạt 321mm +Chọn dụng cụ cắt: Ta chọn dao phay mặt đầu hợp kim T15K6 có thông số sau: D=80(mm),Z=5(răng), +Chế độ cắt: Khi gia công mặt đầu ta chọn chiều sâu cắt t=2mm Bảng 5-125 ,ta chọn bước tiến dao Sz=0.13(mm/răng) Lượng chạy dao vòng S0=0,13.5=0.65(mm/vòng) Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt Vb =300(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao k3=1 (theo bảng 5.7) Như tốc độ tính tốn Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x300 =216(m/phút) Số vịng quay trục theo tính tốn là: Theo máy ta chọn nm=200(v/ph) Như tốc độ cắt thực tế là: Vtt= Lượng chạy dao Sp=0,65.200=130(mm/vòng) Theo máy ta chọn Sp=150(mm/vòng) Bước 2:Khoan tâm Chọn mũi khoan mũi khoan tâm trụ làm vật liệu T15K6,có kích thước sau: d=5mm; L=132mm;l=87mm +Chế độ cắt: Chọn chiều sâu cắt t=2.5mm Bảng 5-86 ,ta chọn bước tiến dao S=0.2(mm/răng) Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt Vb =32(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao k3=1 (theo bảng 5.7) Như tốc độ tính tốn Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x32 =23.04(m/phút) Số vịng quay trục theo tính tốn là: Theo máy ta chọn nm=1500(v/ph) Như tốc độ cắt thực tế là: Vtt= Thời gian nguyên công +Thời gian phay mặt đầu T1===0,4(phút) L1===14,5mm L2=3mm L=30mm +Thời gian khoan tâm T2= L=(d/2)ctg+1=2,5.ctg60+1=2,5mm L1=(D-d)/2ctg+1=2,5mm T2==0,02(phút) Thời gian tổng cộng T=T1+T2=0,02+0,4=0,42(phút) Nguyên công2: * Tiện thô nửa trục 1-Sơ đồ gá đặt Chi tiết định vị mâm cặp ba chấu tự định tâm đầu (định vị bậc tự đầu định vị kẹp chặt cách chống tâm 2-Chọn máy Các thơng số máy tiện T620 : Đường kính gia công lớn : Dmax=400mm Khoảng cách hai mũi tâm :1400mm Số cấp tốc độ trục : 23 Giới hạn vịng quay trục :25 2000 Cơng suất động : 10 kw Các bước công nghệ : - Bước 1:Gia cơng thơ phần trục có đường kính 25 Đường kính cần đạt 26 +Chọn dụng cụ cắt : Chọn dao tiện thân cong có góc nghiêngchính 90,vật liệu T15K6 Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước dao sau: H=16;B=10;L=100;l=40;=60,n=4;l=10;r=0.5 +Chế độ cắt: Khi gia công thô 26 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.35; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao k3=1 (theo bảng 5.7) Như tốc độ tính tốn Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút) Số vịng quay trục theo tính tốn là: Theo máy ta chọn nm=550(v/ph) Như tốc độ cắt thực tế là: Vtt= Theo máy ta chọn Sm=0.36mm - Bước 2:Tiện thô 28 10 -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao k3=1 (theo bảng 5.7) Như tốc độ tính tốn Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phút) Số vịng quay trục theo tính tốn là: Theo máy ta chọn nm=900(v/ph) Như tốc độ cắt thực tế là: Vtt= Theo máy ta chọn Sm=0.12mm - Bước 2:Gia cơng tinh phần trục có đường kính 28 Đường kính cần đạt 28 +Chọn dụng cụ cắt : Chọn dao tiện ngồi thân cong có góc nghiêngchính 90,vật liệu T15K6 Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thước dao sau: H=16;B=10;L=100;l=40;=60,n=4;l=10;r=1 +Chế độ cắt: Khi gia công tinh 28 ta chọn chiều sâu cắt t=0.5mm Bảng 5-60 ,ta chọn bước tiến dao s=0.11mm/vòng; Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =100(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao k3=1 (theo bảng 5.7) Như tốc độ tính tốn Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x100 =72(m/phút) Số vịng quay trục theo tính tốn là: Theo máy ta chọn nm=800(v/ph) Như tốc độ cắt thực tế là: Vtt= 22 Theo máy ta chọn Sm=0.12mm Thời gian tiện tinh đạt kích thước 25 T04= L1=2mm L=35mm S=0.12(mm/vòng) n=900(vòng/phút) T04==0.34(phút) Thời gian tiện tinh đạt kích thước 28 T04= L1=2mm L=65mm S=0.12(mm/vịng) n=800(vịng/phút) T04==0.70(phút) Thời gian nguyên công T=0.70+0.34=1.04(phút) Nguyên công 4:Tiện trục vít 1-Sơ đồ gá đặt Chi tiết định vị mâm cặp ba chấu tự định tâm đầu (định vị bậc tự đầu định vị kẹp chặt cách chống tâm 2-Chọn máy Các thông số máy tiện T620 : Đường kính gia cơng lớn : Dmax=400mm 23 Khoảng cách hai mũi tâm :1400mm Số cấp tốc độ trục : 23 Giới hạn vịng quay trục :25 2000 Cơng suất động : 10 KW Các bước công nghệ : Tiện +Chọn dụng cụ cắt Chọn dao tiện gắn hợp kim cứng ,vật liệu T15K6 Theo bảng 4-13 STCNCTM I ,ta chọn kích thước dao sau: H=32;B=20;L=170;n=5;l=10 +Chế độ cắt: Khi gia công thô ren ta chọn chiều sâu cắt t=8mm Bảng 5-71 ,ta chọn bước tiến dao S=0.06mm/vòng; Bảng 5-71 ta chọn tốc độ cắt Vb =22(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao k3=1 (theo bảng 5.7) Như tốc độ tính tốn Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x22 =15,84(m/phút) Số vịng quay trục theo tính tốn là: Theo máy ta chọn n=100(v/ph) Như tốc độ cắt thực tế là: Vtt= Theo máy ta chọn Sm=0.2mm Thời gian tiện T01= L1=t/tg+2=2/tg60+2=3mm L=65mm 24 S=0,2(mm/vịng) n=100(vịng/phút) T0==3,4(phút) Ngun cơng 5:Phay rãnh then Sơ đồ gá đặt Chi tiết gia công định vị hai khối V ngắn định vị bậc tự ,ngoài để chống dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta dùng chốt để định vị bậc tự thứ năm Để tăng độ cứng vững ta dùng chốt tỳ phụ chống vào đầu trục,chốt tỳ không tham gia vào việc khống chế số bậc tự mà có tác dụng làm tăng độ cứng vững hệ thống Chọn maý Ta chọn máy gia công máy phay kí hiệu 6H10 , có thơng số: Khoảng cách từ trục mặt đầu dao tới bàn máy(mm) 50-350(mm) Kích thước bàn máy 200x800(mm) Số cấp chạy dao 12 Giới hạn chạy dao(mm/phút) - Chạy dao dọc 25-1120 - Chạy dao ngang 18-800 - Chạy dao đứng 9-400 Số cấp tốc độ 12 Giới hạn vòng quay (vòng/phút) 50-2240 Cơng suất động cơ(KW) Kích thước máy(mm) 1720x1750 25 Các bước cơng nghệ Phay rãnh then Kích thước cần đạt 8x28x4(mm) +Chọn dụng cụ cắt: Ta chọn dao phay ngón trụ có kích thước sau: D=8(mm),L=63(mm),l=19(mm),z=5(răng) +Chế độ cắt: Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t=4mm Bảng 5-153 ,ta chọn bước tiến dao Sz=0.02(mm/răng) Lượng chạy dao vòng S0=0,02.5=0.1(mm/vòng) Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt Vb =40(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao k3=1 (theo bảng 5.7) Như tốc độ tính tốn Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x40 =28,8(m/phút) Số vịng quay trục theo tính tốn là: Theo máy ta chọn nm=1200(v/ph) Như tốc độ cắt thực tế là: Vtt= Lượng chạy dao Sp=0,1.1200=120(mm/phút) Theo máy ta chọn Sp=120(mm/phút) Thời gian gia công rãnh then T0===45,2(phút) h=4mm L=28mm D=8mm Nguyên công 6:Khoan lỗ  26 Sơ đồ gá đặt Chi tiết gia công định vị hai khối V ngắn định vị bậc tự ,ngoài để chống dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta dùng chốt để định vị bậc tự thứ năm.Ngoài ta phải dùng thêm chốt tỳ để tỳ vao mặt rãnh then để định vị bậc tự thứ sáu Để tăng độ cứng vững ta dùng chốt tỳ phụ chống vào đầu trục,chốt tỳ không tham gia vào việc khống chế số bậc tự mà có tác dụng làm tăng độ cứng vững hệ thống Chọn maý Ta chọn máy gia công máy khoan đứng kí hiệu 2M112 , có thơng số: Đường kính gia cơng lớn 12(mm) Khoảng cách từ trục tới bàn máy 350-1075(mm) Số cấp tốc độ Giới hạn chạy dao(mm/vòng) 0,1-2,24 Số cấp chạy dao Giới hạn vịng quay trục chính(vịng/phút) 68-1100 Cơng suất động cơ(KW) Kích thước máy(mm) 1270x1700 Các bước cơng nghệ Khoan lỗ 5 Kích thước cần đạt 5(mm) +Chọn dụng cụ cắt: +Chế độ cắt: Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t=2.5mm Bảng 5-153 ,ta chọn bước tiến dao Sz=0.02(mm/răng) Lượng chạy dao vòng S0=0,02.5=0.1(mm/vòng) 27 Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt Vb =40(m/ph) Các hệ số hiệu chỉnh : -Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3) -Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5) -Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao k3=1 (theo bảng 5.7) Như tốc độ tính tốn Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x40 =28,8(m/phút) Số vịng quay trục theo tính tốn là: Theo máy ta chọn nm=1800(v/ph) Như tốc độ cắt thực tế là: Vtt= Lượng chạy dao Sp=0,1.1200=120(mm/vòng) Theo máy ta chọn Sp=120(mm/vịng) Thời gian ngun cơng khoan T===0,05(phút) L1=2mm:L1=4mm Ngun công 7:Mài Sơ đồ gá đặt Chi tiết gia công định vị hai mũi tâm khống chế bậc tự do,ngoài ta để chống xoay ta thêm vào hệ thống tốc mài Chọn maý Ta chọn máy gia cơng máy mài trịn ngồi kí hiệu 3A110 , có thơng số: Đường kính gia công lớn 140(mm) Chiều dài gia công lớn 180(mm) Cơn móc ụ trước No3 Đường kính đá mài 250(mm) 28 Tốc độ bàn máy 0,03-4(mm/phút) Dịch chuyển ngang lớn ụ mài 125 Chạy dao ngang sau hành trình kép bàn máy 0,001-0,038(mm) Số cấp tốc độ đầu mài Vô cấp Giới hạn số vịng quay 78-780(vịng/phút) Góc quay bàn máy 10o Cơng suất động cơ(KW) 1.5 Kích thước máy(mm) 1560x1750 Các bước công nghệ - Bước 1:Mài cổ trục 35 Kích thước cần đạt 35 Độ bóng cần đạt Ra=0.8 +Chọn đá mài: Ta chọn đá mài đá mài enbơ có kí hiệu 1A1-1,có kichs thước sau: D=250mm;H=50mm;d=50mm; Chất kết dính K;Độ hạt 20-M5;Độ cứng CM2-CT2 +Chế độ cắt: Khi mài ta chọn chiều sâu cắt t=0,3mm Bảng 5-204 ,ta chọn lượng chạy dao ngang Sct=1,7(mm/phút ) Số vòng quay chi tiết nct=250(vòng/phút) Theo máy ta chọn Sm=1,75(mm/phút) - Bước 2:Mài cổ trục 40 Kích thước cần đạt 40 (mm) Độ bóng cần đạt Ra=0.8 +Chọn đá mài: Ta chọn đá mài đá mài enbơ có kí hiệu 1A1-1,có kích thước sau: D=250mm;H=50mm;d=50mm; Chất kết dính K;Độ hạt 20-M5;Độ cứng CM2-CT2 29 +Chế độ cắt: Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t=0,3mm Bảng 5-204 ,ta chọn lượng chạy dao ngang Sct=1,64(mm/phút ) Số vòng quay chi tiết nct=250(vòng/phút) Theo máy ta chọn Sm=1,64(mm/phút) - Bước 3:Mài Kích thước cần đạt 6,28-0,1 (mm) Độ bóng cần đạt Ra=0.63 +Chọn đá mài: Ta chọn đá mài đá mài enbơ có kí hiệu 1A1-1, đá mài có kích thước sau: D=250mm;H=50mm;d=50mm; Chất kết dính K;Độ hạt 20-M5;Độ cứng CM2-CT2 +Chế độ cắt: Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t=0,2mm Bảng 5-204 ,ta chọn lượng chạy dao ngang Sct=1,45(mm/phút ) Số vòng quay chi tiết nct=250(vòng/phút) Theo máy ta chọn Sm=1,25(mm/phút) - Bước 4:Mài cổ trục 40:như phần - Bước 5:Mài cổ trục 35:như phần Thời gian mài: +Thời gian mài 35 T01===0.83(phút) +Thời gian mài 40 T02===0.83(phút) +Thời gian mài T03===1,25(phút) Thời gian nguyên công mài T=2.T01+2.T02+T03=2.0,83+2.0,83+1,25=4,57(phút) 30 Nguyên công 8: Nguyên công kiểm tra ( hình vẽ ) CHƯƠNG IV : TÍNH TỐN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ Xác định kích thước bàn máy,khoảng cách từ bàn máy tới trục Máy gia công máy khoan đứng 2M112,ta xác định : Kích thước bàn máy 355x730(mm x mm) Khoảng cách từ bàn máy tới trục 20-400(mm) Phương pháp định vị + Chi tiết định vị hai khối V ngắn định vị bậc tự : - Quay quanh x,y - Di chuyển theo trục x,y + Để khống chế bậc tự di chuyển dọc theo trục Z ,chi tiết định vị chốt tỳ +Để khống chế bậc tự xoay quanh trục z ,chi tiết định vị chốt tỳ nằm theo phương vng góc với chốt tỳ + Ngoài ,để đảm bảo độ cứng vững chi tiết khoan đầu chi tiết chống chốt tỳ phụ (Khơng có tác dụng khống chế bậc tự do) 3.Xác định phương ,chiều,điểm đặt lực cắt,lực kẹp Các lực gồm có : + Lực cắt P0 ,lực vòng Mk +Lực kẹp W Xác định lực kẹp cần thiết Ta có Mx=10.Cm.Dq.Sy.kp Po=Cp.Dq.tx.Sy.kp Theo bảng 5-32,ta chọn Cm=0.035,q=2,y=0.8 Cp=62,q=1,y=0.7 Bảng 5-9,ta chọn kmp=kp=(B/750)n=(1000/750)0.75=1,24 Chiều sâu cắt t=5/2=2.5mm Lượng chạy dao S=0.1mm/vòng 31 Lực cắt Po=62.5.0.10.7.1,24=76.7(KG) Mc=10.0.035.52.0.10.8.0.85=1.2(N.m) Hệ số an toàn K=K0.K1 K2 K3 K4 K5 K6 K0-Hệ số an toàn cho tất trường hợp K0=1.5 K1- Hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt độ bóng thay đổi K 1=1 K2-Hệ số tăng lực cắt dao mòn K2=1 K3-Hệ số tăng lực cắt gia cơng gián đoạn K3=1 K4-Hệ số tính đến sai số cấu kẹp chặt K4=1 K5-Hệ số tính đến mức độ thuận lợi cấu kẹp chặt K5=1 K6-Hệ số tính đến mơ men làm quay chi tiết K6=1,5 K=1,5.1.1.1.1,2.1,3.1,5=3,51 Ta có lực kẹp chặt khoan: f-Hệ số ma sát bề mặt tiếp xúc khối V với chi tiết ,theo bảng 34 ta chọn f=0.15 f1-Hệ số ma sát chi tiết mỏ kẹp f1=0.3 Khi khoan hình lực ma sát bề mặt tiếp xúc khối V với chi tiết chi tiết với mỏ kẹp chống xoay lực cắt P0 sinh Ta có cơng thức tính lực kẹp: W===437,5(KG) Chọn cấu kẹp chặt 32 Theo cơng thức,ta tính đường kính bu lơng kẹp chặt D=1,4=1,4=10,3mm Theo tiêu chuẩn ta chọn bu lông M10 Theo bảng 8-20 STCNCTM2 ta chọn kẹp có kích thước sau L=63,B=28,H=12,b=12mm,b1=18mm,b2=18mm,b3=2,5mm,h=1,6mm,h1=4mm, l=28mm,A=28mm,d=12mm,d1=20mm,d2=8mm,l=6mm,l2=8mm,c=8mm,c1=3mm, r=10mm,r1=10mm Ta chọn khối V cố định có kích thước sau: H=32mm,L=25mm,B=70mm;d=9mm;d1=14mm;B1=32mm;;b=12mm;d2=6mm; l=10mm;h=8.5mm;h1=14mm;c=1mm;r=1,6mm;A=50mm;A1=12mm;A2=16mm; Ta chọn kích thước bạc dẫn hướng sau: 33 d1=8mm;d2=M5;D=9mm;D1=18mm;D2=13mm;D3=8,6mm;H=25mm;H1=16mm; h=8mm;c=1mm;t=6mm;b=10mm;n=5mm;k=1,5mm;m=13mm;r=1mm;r1=15mm; r2=6,5mm 6.Tính sai số cho phép đồ gá Chi tiết định vị bậc tự ,kích thước lỗ 5 ta chọn mũi khoan.Số chi tiết gia công đồ gá N= 1500 Sai số đồ gá ảnh hưởng đến sai số kích thước gia cơng phần lớn ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan bề mặt gia cơng bề mặt chuẩn Sai số đồ gá tiên ,tiện trong,mài ngồi ảnh hưởng đến sai số vị trí tương quan bề mặt gia công bề mặt chuẩn chi tiết gia công không ảnh hưởng đến sai số hình dáng bề mặt gia cơng a.Sai số chuẩn c chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước gây Theo bảng 19-TKCNCTM ta có c = 0(m) b.Sai số kẹp chặt  k Do lực kẹp gây sai số kẹp chặt xác định k =0.04(mm) c.Sai số mòn  m Do đồ gá bị gây sai số mịn tính theo công thức sau: m = .(m) chọn =0,5 34 m = 0,5 = 19(m) d.Sai số điều chỉnh  dc Là sai số sinh trình lắp ráp điều chỉnh đồ gá.Sai số điều chỉnh phụ thuộc vào khả điều chỉnh dụng cụ dùng để điều chỉnh lắp ráp.Trong thực tế tính tốn đồ gá ta lấy dc = 510 (m) ,lấy dc = 8(m) e.Sai số chế tạo cho phép đồ gá  ct Sai số cần xác định thiết kế đồ gá.Do số sai số phân bố theo quy luật chuẩn phương chúng khó xác định nên ta dùng cơng thức sau để tính Sai số gá đặt cho phép gđ ct = Với sai số gá đặt cho phép gd = (1/2 1/5)., lấy gd =1/3. = 1/3 0,2 = 0.07 (mm) ct = = 0.054(mm) Yêu cầu kỹ thuật đồ gá : Độ khơng vng góc tâm mặt phiến tỳ mặt đế đồ gá  0.054mm 100mm chiều dài Độ không đồng tâm hai bề mặt  0,054 (mm) Độ không song song tâm khối V đế đồ gá 0,054mm 100mm chiều dài 35 Tài liệu tham khảo Thiết kế đồ công nghệ chế tạo maý(NXB Khoa học kỹ thuật Hà nội 1987) Công nghệ chế tạo máy 2Tập (Nguyễn Đắc Lộc tác giả) Đồ gá (Lê Văn Tiến-Trần Văn Địch-Trần Xuân Việt) Sổ tay công nghệ chế tạo máy(Nguyễn Đắc Lộc tác giả) Thiết kế tính tốn máy cắt kim loại (Phạm Đắp tác giả) Sổ tay Atlas đồ gá (Trần Văn Địch) 36 ... cơng nghệ chế tạo máy đồ án chuyên ngành sinh viên ngành công nghệ chế tạo máy, nhằm cung cấp kiến thức để giải vấn đề tổng hợp công nghệ chế tạo Sau thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy, ... kế đồ công nghệ chế tạo maý(NXB Khoa học kỹ thuật Hà nội 1987) Công nghệ chế tạo máy 2Tập (Nguyễn Đắc Lộc tác giả) Đồ gá (Lê Văn Tiến-Trần Văn Địch-Trần Xuân Việt) Sổ tay công nghệ chế tạo máy( Nguyễn... thực tế sản xuất, độc lập sáng tạo để giải vấn đề công nghệ cụ thể Xuất phát từ tầm quan trọng em nhận đồ án môn học công nghệ chế tạo máy với việc lập quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết dạng