THUC TAP PLC

Mục lục Lập trình điều khiển trạm với phần tử logic 12 1.1 Đọc - Hiểu kết nối ngõ vào / PLC 12 1.2 Thao tác làm việc với phần mềm lập trình 12 1.3 Thao tác test ngõ vào hệ thống Error! Bookmark not defined 1.4 Soạn thảo chương trình, kiểm tra lỗi phần mềm 13 1.5 Lập trình điều khiển nút nhấn / công tắc 13 1.5.1 Bài tập ( Hàm AND ) 14 1.5.2 Bài tập ( Hàm OR ) 14 1.5.3 Bài tập 15 Lập trình điều khiển trạm có nhiều phần tử chấp hành 16 2.1 2.1.1 Bài tập 1: 16 2.1.2 Bài tập 17 2.1.3 Bài tập 17 2.2 Kiểm soát hoạt động cấu chấp hành 18 2.3 Lập trình điều khiển trạng thái stop, reset 19 2.3.1 Bài tập 19 2.3.2 Bài tập 19 2.4 Lập trình điều khiển nhiều cấu chấp hành hệ thống 16 Sử dụng trạng thái tín hiệu 20 Lập trình điều khiển chức 21 3.1 Sử dụng chức lấy xung cạnh lên cạnh xuống 21 3.2 Sử dụng chức định thời (Timer) 22 3.3 Sử dụng chức đếm (Counter) 22 3.4 Sử dụng lệnh RS/SR SET/RESET 23 3.5 Sử dụng logic 24 Sử dụng lệnh xử lý toán học 24 4.1 Bài tập 1: 24 4.2 Bài tập 2: 24 4.3 Bài tập 3: 25 4.4 Bài tập 4: 25 Lập trình hoạt động cho mơ hình theo phương pháp 25 5.1 Xây dựng lưu đồ giải thuật 25 5.2 Xây dựng lưu đồ giải thuật lập trình hoạt động cho mơ hình 26 5.3 Xây dựng lưu đồ giải thuật lập trình hoạt động cho mơ hình 27 Lập trình hoạt động cho mơ hình theo phương pháp 28 6.1 Xây dựng lưu đồ giải thuật 28 6.2 Xây dựng lưu đồ giải thuật lập trình hoạt động cho mơ hình 28 6.3 Xây dựng lưu đồ giải thuật lập trình hoạt động cho mơ hình 29 Lập trình hoạt động ngơn ngữ STL/FBD 30 7.1 Lập trình ngơn ngữ STL 30 7.2 Lập trình ngơn ngữ FBD 31 Lập trình chức nâng cao 33 8.1 Bộ đếm tốc độ cao 33 8.1.1 Các khối chức đếm tốc độ cao (High Speed Counter): 33 8.1.3 Các chế độ hoạt động đếm tốc độ cao: 35 8.1.4 Quản lý liệu đếm tốc độ cao: 38 8.1.5 Cài đặt bit điều khiển đặc biệt cho HSC 39 8.1.6 Cấu trúc chương trình sử dụng đếm tốc độ cao 41 8.1.7 Ví dụ hướng dẫn 43 8.2 Xử lý analog với s7-200 49 8.2.1 Tín hiệu Analog: 49 8.2.2 Chuyển đổi tín hiệu: 49 8.2.3 Phần cứng Analog S7-200: 49 8.2.4 Tín hiệu ngõ vào (Analog Input): 49 8.2.5 Định địa phần cứng Analog S7-200: 50 8.2.6 Kết nối phần cứng Analog S7-200: 51 8.2.7 Cài đặt thông số phần cứng: 53 8.2.8 Đọc giá trị Analog : 54 8.2.9 Ví dụ : 55 8.3 Đọc ghi giá trị đồng hồ thời gian thực (real time clock) 59 Phụ lục module thực tập Chú thích quy trình hoạt động Chú thích hình tồn viết Handling : xử lý 13 Positioning : định vị Orderly storage : lưu trữ có trật tự 14 Sliding : Trượt Random storage : lưu trữ ngẫu nhiên 15 Sorting : xếp Semi-orderly storage : Lưu trữ bán có trật16 Forwarding : chuyển tiếp tự 17 Guiding : hướng dẫn Branching : Nhánh 18 Testing : thử nghiệm Combining : Kết hợp 19 Production process : Quá trình sản xuất Clamping : Kẹp 20 Shape changing : hình thức thay đổi Unclamping : Mở kẹp 21 Treatment : điều trị Holding : Giữ 22 oining (assembly) : lắp ráp 10 Turning : Quay 23 Shape changing : hình thay đổi 11 Swivelling: xoay 24 Checking : kiểm tra 12 Distribution : Phân chia Trạm phân loại phôi Nguyên lý hoạt động: Đầu tiên, phôi đặt lên đế chứa phôi, xy lanh 2B xuống, giác hút hút chặt lấy phôi, xy lanh 2B lên đồng thời xy lanh 2A Sau đó xy lanh 2B xuống, giác hút nhả ra, xy lanh 2B lên xy lanh 2A trở vị trí ban đầu Lúc phôi chạy băng chuyền, cảm biến số sẽ nhân dạng phơi, phơi sắt xy lanh 2C sẽ đẩy phôi Trạm lắp ráp Nguyên lý hoạt động: Phôi trược băng tải cảm biến (cb) nhận xy lanh 2A chạm cảm biến (s2ar) đồng thời lúc đó nam châm (NC) tác động hút bạc đạn, sau đó xy lanh 1A xoay từ trái qua phải chạm cảm biến s1ap nam châm nhả Sau đó xy lanh 1A xoay lại vị trí ban đầu chạm cảm biến s1at xy lanh 2A co lại vị trí ban đầu chạm cảm biến s2av băng chuyền chạy tiếp tục chu trình Trạm vận chuyển chi tiết Nguyên lý hoạt động: Băng tải hoạt động đưa phơi hình vng vào vị trí CB (cảm biến phát phôi) Xy lanh 2A xuống hút bạc đạn (bằng nam châm điện), sau thời gian delay để ổn định hút phơi xy lanh 2A Sau 2A xy lanh 1A để đưa bạc đạn vị trí phơi băng chuyền Sau 1A xy lanh 2A đưa bạc đạn vào lỗ phôi Kết thúc trình xy lanh 1A 2A Chu trình lặp lại liên tục Trạm cấp phôi Nguyên lý hoạt động: Ban đầu xy lanh 1A xy lanh 2A vị trí co sau nhấn start cảm biến s5 nhận tín hiệu xylanh 1A đẩy phôi ống chứa phôi kết thúc hành trình chạm cảm biến S2, đó xy lanh A2 bắt đầu đẩy phôi xuống máng trượt chạm cảm biến S4 xy lanh 2A quay vị trí ban đầu Chạm cảm biến S3 Xy lanh A1 quay vị trí ban đầu tiếp tục hành trình Trạm lắp ráp Nguyên Lý Hoạt Động: Phôi trượt băng tải gặp cảm biến(CB) xy lanh S3 sẽ chặn phơi lại băng chuyền, xy lanh S1 nâng lên,đồng thời xy lanh S2 quay phía giá để phôi.Xy lanh S1 hạ xuống,tay kẹp kẹp lấy trục sau đó S1 nâng lên, S2 quay phía bang tải.S1 hạ xuống tay kẹp thả trục xuống phôi chờ đó.Sau trục thả S1 nâng lên S3 thụt vào phôi tiếp tục chạy Trạm lắp ráp nắp Nguyên lý hoạt động: Khi nhấn nút Start động chạy, CB S7 phát có phơi xy lanh B xuống hút nắp CB áp suất S1 báo hút nắp, xy lanh B lên chạm S4 xy lanh A đẩy Khi CB S3 báo tín hiệu xy lanh B xuống, CB S5 báo tín hiệu giác hút nhả nắp Khi CB S1 đồng thời ngắt hai xy lanh A B thu vị trí ban đầu Khi hai CB S2 S4 báo tín hiệu hết xy lanh xoay C xoay sang phải Khi CB quang S8 nhận biết có phơi van ống khí thổi phơi đi, đồng thời xy lanh C xoay sang trái Khi xy lanh C quay sang trái, động tiếp tục chạy, CB tiệm cận S7 phát phơi chu trình cũ lặp lại Chú ý: CB S6 S7 báo có phơi tát cà xy lanh vị trí ban đầu sau thực xong hoạt động mình, động vẩn quay, đèn cam sáng Trạm phân loại thành phẩm 3A CB2 CB4 CB1 CB3 Vị trí đưa sp vào 2A 1A Động băng tải Nguyên lý hoạt động: Trong trình hoạt động băng tải cho chạy liên tục, có sản phẩm đưa vào băng tải CB3 phát điều khiển xy lanh 3A chặn sản phẩm lại Thời gian chặn khoảng 1s để CB1 (kiểm tra màu sắc) CB2 (kiểm tra nắp) kiểm tra tính chất sản phẩm Sau khoảng thời gian kiểm tra, tùy vào tính chất xy lanh 1A 2A sẽ quay để phân loại sản phẩm theo đường khác Tiếp theo xy lanh 3A sẽ thu để sản phẩm tiếp tục di chuyển Khi sản phẩm đẩy xuống rãnh CB4 sẽ phát điều khiển xy lanh 1A 2A trở trạng thái ban đầu Cập nhật giá trị đặt trước Cập nhật giá trị tức thời Cập nhật chiều đếm Hình 8-18 Cập nhật giá trị cho HSC Chương trình HSC0 sau khai báo Cho phép HSC hoạt động Cho phép ghi giá trị tức thời Cho phép ghi giá trị đặt trước Xóa giá trị đếm tức thời (CV) vùng nhớ SMD38 Đặt giá trị đếm đặt trước (PV) vùng nhớ SMD42 +1200 Khai báo HSC Chọn Mode Đặt kiện ngắt 12 (Event 12 )cho HSC với điều kiện ngắt CV = PV Gọi chương trình ngắt COUNT_EQ Cho phép ngắt hoạt động Gán đặc tính cho HSC Hình 8-19 Chương trình HSC0 Khơng thay đổi thông số đếm Điều khiển bit M0.0 Bit M0.0 bổ sung vào CT ngắt Khi ngắt xảy M0.0 = Hình 8-20 Chương trình CV=PV xảy Sau thiết lập chương trình đếm tốc độ cao chuyển sang thiết lập chương trình chính (Main) Gọi chương trình HSC_INIT Điều khiển động dẫn động cho bàn máy Khi số giá trị đếm xung encoder CV=PV ngắt xảy Lúc M0.0 =1 Motor dừng Hình 8-21 Chương trình điều khiển motor 8.2 Xử lý analog với s7-200 8.2.1 Tín hiệu Analog: Tín hiệu số (digital) dạng tín hiệu nhị phân logic – với thời gian biến thiên mức đột biến (vơ ngắn) nên tín hiệu coi gián đoạn biên độ Khác với tín hiệu số tín hiệu tương tự (analog) biến đổi liên tục theo thời gian khoảng biến thiên (dải giới hạn) Tín hiệu analog có nhiều đại lượng nhiên xử lý analog PLC ta quan tâm đến đại lượng điện áp, dịng điện, điện trở,… Hình 8-22 Tín hiệu analog 8.2.2 Chuyển đổi tín hiệu: Có dạng chuyển đổi sau :  Chuyển đổi tín hiệu tương tự sang dạng số (ADC)  Chuyển đổi tín hiệu số sang dạng tương tự (DAC) 8.2.3 Phần cứng Analog S7-200: Phần cứng xử lý tín hiệu analog S7-200 làm việc với đại lượng điện áp, dịng điện, điện trở, nhiệt độ,… Hình 8-23 Module xử lý tín hiệu analog dành PLC S7-200 8.2.4 Tín hiệu ngõ vào (Analog Input): Đại lượng điện áp dòng điện: Muốn đo tín hiệu điện áp hoặc dòng điện ta cần chọn module Analog mở rộng phù hợp :  EM 235 input/output Giá trị số thang đo module Analog S7-200 Thang đo Thang đo Thang đo Thang đo Thang đo ± 500 mV ± 25 mV ± 50 mV ± 100 mV ± 250 mV ±1V ± 2,5 mV ±5V ± 10 V → 50 mV 0→ 100mV 0→ 500mV 0→1V 0→5V → 10 V Dữ liệu dạng số ± 32000 ± 32000 → 32000 → 20 mA → 32000 Bảng 8-7 Giá trị số thang đo (dãi đo) Đại lượng điện trở, nhiệt độ : Cũng ta cần chọn phần cứng Analog phù hợp cho S7-200:  EM 231 RTD  EM 231 Thermocouple Thang đo Dữ liệu dạng số Cảm biến loại K -270 → 1372 Cảm biến loại R -50 → 1768 Cảm biến loại T -270 → 400 ± 32000 Cảm biến loại J -210 → 750 Cảm biến loại E -270 → 1000 ± 80 mV/> 1M  Bảng 8-8 Giá trị số thang đo nhiệt độ (dãi đo) Tín hiệu ngõ (Output) Analog : Thang đo Dữ liệu dạng số → 20 mA → 32000 ± 10 V ± 32000 Bảng 8-9 Giá trị số ngõ điện áp dòng điện 8.2.5 Định địa phần cứng Analog S7-200: Một PLC S7-200 mở rộng them tối đa module mở rộng.Tuy nhiên, PLC S7-200 quản lí vùng nhớ đệm tối đa module analog Ví dụ: CPU S7-200 EM 231 AI ×12 bit EM 235 AI × 12 bit AQ × 12 bit EM 232 AQ × 12 bit Địa tương ứng AIW0 đến AIW6 AIW8 đến AIW12 AQW0 AQW4 đến AQW6 8.2.6 Kết nối phần cứng Analog S7-200: a Kết nối ngõ vào Analog: Module EM231: Sơ đồ khối mạch xử lý tín hiệu analog ngõ vào EM231 Bộ biến đổi Analog Digital Lưỡng cực - Đơn cực Hình 8-24 Sơ đồ khối ngõ vào analog Cách kết nối thiết bị cảm biến với phần cứng analog S7-200: Thiết bị đầu Thiết bị đầu Cấp nguồn cho dạng dòng điện module dạng điện áp Hình 8-25 Sơ đồ nối dây EM231 với thiết bị ngoại vi Module EM235 : Lựa chọn dạng tín hiệu Lưỡng cực - Đơn cực Dữ liệu dạng integer Bộ biến đổi Ngõ vào analog Analog - Digital Lấy tín hiệu Lựa chọn Phân bậc Lợi hóa vào analog kênh tín tín hiệu tín hiệu hiệu Hình 8-26 Sơ đồ khối mạch xử lý tín hiệu analog ngõ vào EM235 Cách kết nối phần cứng ngõ vào analog EM235 tương tự với EM231 b Kết nối ngõ Analog : Bộ biến đổi Điện áp – dòng điện Dữ liệu số Bộ biến đổi Digital - Analog Bộ đệm điện áp Hình 8-27 Sơ đồ khối mạch xử lý tín hiệu ngõ analog EM232 V – load : tải sử dụng nguồn áp I – load : tải sử dụng nguồn dịng Hình 8-28 Sơ đồ nối dây EM232 với thiết bị ngoại vi 8.2.7 Cài đặt thông số phần cứng: Các module EM231, EM232, EM235 có khả tương thích với nhiều dãy đo Nên thiết lập phần cứng điều khiển ta cần cài đặt thông số cho module Để thiết lập dãy đo cho module EM ta cần điều chỉnh nút gạt (DIP switch) cho phù hợp a Module EM231: Để thiết lập dãy đo cho EM231 ta sử dụng DIP switch số Hình 8-29 DIP switch dùng để thiết lập dãi đo EM231 Bảng 8-10 Bảng quy định dãi đo tương ứng b Module EM235: Để thiết lập dãy đo cho EM235 ta sử dụng DIP switch số 1, 3, 5, 7, 9, 11 Hình 8-30 DIP switch dùng để thiết lập dãi đo EM235 Bảng 8-11 Bảng quy định dãi đo tương ứng 8.2.8 Đọc giá trị Analog : Dạng liệu ngõ vào: Tùy theo giá trị dãy đo tín hiệu ta có dạng tín hiệu khác nhau: - Unipolar: Tín hiệu dạng đơn cực (ví dụ : – 10 V, – V,…) Tên vùng nhớ - Dữ liệu dạng số nguyên (INT) 12 bit (0 → +32000) Hình 8-31 Định dạng độ rộng vùng nhớ ngõ vào dạng unipolar Bipolar : Tín hiệu dạng lưỡng cực (ví dụ : ±10 V, ± 250 mV,…) Tên vùng nhớ Dữ liệu dạng số nguyên (INT) 12 bit ( ±32000 ) Hình 8-32 Định dạng độ rộng vùng nhớ ngõ vào dạng bipolar - Dạng liệu ngõ ra: Ngõ dạng dòng điện (0 – 20 mA): Tên vùng nhớ - Dữ liệu dạng số nguyên (INT) 11 bit (0 → +32000) Hình 8-33 Định dạng độ rộng vùng nhớ ngõ dạng dòng Ngõ dạng điện áp (±10 V): Tên vùng nhớ Dữ liệu dạng số nguyên (INT) 12 bit (±32000) Hình 8-34 Định dạng độ rộng vùng nhớ ngõ dạng dịng 8.2.9 Ví dụ : Với bồn chứa dung dịch với mức chất lỏng từ – 10m với Để nhận biết mực chất lỏng người ta dùng cảm biến mức (cảm biến siêu âm) có tín hiệu đầu dạng dịng điện (4 – 20 mA) tương ứng với mực chất lỏng bồn Để xử lý tín hiệu analog ngõ vào người ta sử dụng PLC S7-200 module analog mở rộng EM235 Dựa tín hiệu ngõ vào ta xác định mức chất lỏng bồn Giải quyết: Thiết bị đo mực chất lỏng cảm biến siêu âm Thiết bị chống cháy nổ Ngõ dòng – 20 mA Chân cấp nguồn Tiếp điểm: Báo khẩn cấp, chất lỏng cạn,… Hình 8-35 Cảm biến siêu âm đo mực chất lỏng Môi trường dễ cháy nổ Nguồn cấp DC 24V _ + Hình 8-37 Sơ đồ nối dây cảm biến siêu âm với EM235 Thiết lập thông số cho module EM235 Tương ứng với tín hiệu dịng điện – 20 mA ta chọn dãy đo – 20 mA EM235 nên ta cần thiết lập DIP switch sau: ON OFF OFF ON 11 OFF OFF Thang đo Giá trị tương ứng – 20 mA → +32000 Tín hiệu Giá trị Mực tương ứng analog Chất lỏng cảm biến tương ứng 10 m 20 mA +32000 Max_value 0m mA +6400 Min_value Hình 8-38 Tín hiệu đầu cảm biến giá trị tương ứng Dựa vào thông số giá trị ngõ vào analog “In_value” để tính tốn mực chất lỏng “L_level” ta xác định hàm tính toán sau: L _ level  In _ value  Min _ value High _ level Max _ value  (Min _ value) Viết chương trình : Bước 1: Khai báo DATA BLOCK đối tượng tính tốn Địa vùng nhớ Dữ liệu dạng lưu liệu số thực (Real 32bit) Chú thích Hình 8-39 Khai báo giá trị mức dạng số thực integer Bước 2: Biến đổi dạng liệu ngõ vào analog Chuyển liệu (integer 12bit) từ đệm ngõ vào analog AIW2 vào vùng nhớ Biến đổi dạng liệu VW16 thành double integer 32bit kết lưu vào vùng nhớ VD20 Biến đổi dạng liệu VD20 thành số thực Real 32bit kết lưu vào vùng nhớ VD24 (In_value) Hình 8-40 Biến đổi liệu từ integer ngõ vào thành dạng Real Bước 3: Chuyển liệu sang vùng nhớ trung gian Chuyển liệu từ VD24 (In_value) sang VD28 Chuyển liệu từ VD0 (High_level) sang VD40 Hình 8-41 Di chuyễn liệu Chuyển liệu từ VD4 (Low_level) sang VD44 Chuyển liệu từ VD8 (Max_value) sang VD48 Chuyển liệu từ VD12 (Min_value) sang VD52 Gọi chương trình “PROCESS” Hình 8-41 Di chuyễn liệu (tt) Bước 4: Gọi chương trình tính tốn kết lưu vào vùng nhớ VD60 kết lưu vào vùng nhớ VD64 kết lưu vào VD68 kết lưu vào VD72 Hình 8-42 Tính tốn độ cao mực chất lỏng dựa vào hàm SCALE Lúc kết lưu VD72 chính mực chất lỏng bồn chứa “L_level” mà ta tính toán 8.3 Đọc ghi giá trị đồng hồ thời gian thực (real time clock) READ_RTC lệnh dùng để đọc giá trị ngày – tháng – năm từ đồng hồ thời gian thực bên PLC S7-200 Giá trị thời gian lưu vào đệm tạm gồm byte liền SET_RTC lệnh dùng để đặt giá trị ngày – tháng – năm cho đồng hồ thời gian thực bên PLC S7-200 Giá trị thời gian chuyển vào đệm tạm gồm byte liền chuyển vào đồng hồ thời gian thực Bộ đệm byte tạm thời đồng thời gian thực đặt tên T Vùng nhớ T tùy theo trường hợp sẽ vùng nhớ đọc hay ghi: READ_RTC : T vùng nhớ dùng để đọc (output/read) SET_RTC : T vùng nhớ dùng để ghi (input/write) Vùng nhớ đọc/ghi Các loại vùng nhớ sử dụng Kiểu liệu T VB, IB, QB, MB, SMB, LB byte Bảng 8-13 Bảng quy định loại vùng nhớ dùng cho Realtime clock Khi khai báo đệm T cho đồng hồ thời gian thực vùng nhớ từ T → T+7 sẽ chứa liệu giá trị thời gian Thứ tự Giá trị liệu T Năm (0 ÷ 99) T+1 Tháng (1 ÷ 12) T+2 Ngày (1 ÷ 31) T+3 Giờ (0 ÷ 23) T+4 Phút (0 ÷ 59) T+5 Giây (0 ÷ 59) T+6 Ví dụ : Lấy vùng nhớ VB100 làm đệm T  T = VB100 T+1 = VB101 T+2 = VB102 T+3 = VB103 Ngày tuần T+4 = VB104 Bảng 8-14 Bảng quy định thứ tự thời gian VB105 Về liệu năm ta lấy cuối (ví dụ năm 1999 lấy T+5 số 99=hoặc 2000 lấy số 00) Giá trị thời gian vùng nhớ mã hóa BCD T+7 T+6 = Định dạng liệu Năm (yy) Tháng (mm) Ngày (dd) Giá trị ÷ 99 ÷ 12 ÷ 31 VB106 Giờ Phút T+7 = VB107 (hh) (mm) ÷ 23 Bảng 8-15 Dữ liệu thời gian tương ứng ÷ 59 Giây (ss) ÷ 59 Riêng giá trị byte T+7 (ngày tuần) liệu nằm phần byte thấp (nibble thấp) T+7 Phần byte cao (nibble cao) có giá trị = Ngày Chủ nhật Thứ hai Thứ ba Thứ tư Thứ năm Dữ liệu BCD Thứ sáu Thứ bảy Bảng 8-16 Dữ liệu ngày nhớ T+7 Ví dụ: Dữ liệu ngày chủ nhật sẽ khai báo T+7 sau: 16#01 Minh họa việc khai báo liệu thời gian thực: READ_RTC: Thời gian Dữ liệu VB100 Năm 16#05 VB101 Tháng 16#03 VB102 Ngày 16#20 VB103 Giờ 16#12 Giả sử thời gian lúc đọc sau : VB104 Phút 16#30 Thứ hai, ngày 20 tháng năm 2005 VB105 Giây 16#25 12 30 phút 25 giây SET_RTC: VB106 0 VB107 Ngày tuần 16#02 Dữ liệu 16#98 chuyển vào VB100 Dữ liệu 16#02 chuyển vào VB101 Dữ liệu 16#14 chuyển vào VB102 Dữ liệu 16#12 chuyển vào VB103 Dữ liệu 16#0 chuyển vào VB104 Dữ liệu 16#0 chuyển vào VB105 Dữ liệu 16#0 chuyển vào VB106 Dữ liệu 16#07 chuyển vào VB107 Giá trị thời gian thực ghi vào phần cứng với đệm T có byte liền VB100 Sau bước liệu byte : VB100 →VB107 thời gian đặt Tương ứng với liệu thời gian đặt sau : 12 phút giây - Thứ bảy, ngày 14 tháng năm 1998 Tài liệu tham khảo: Automated Manufacturing System, Hugh Jack S7-200 Programmable Controller – System Manual, Siemens Giáo trình PLC – OMRON, OMRON Việt Nam Mitsubishi MELSEC-F Programming Manual, Mitsubishi ... Đọc - Hiểu kết nối ngõ vào / PLC Ngõ vào có nhiệm vụ chuyển đổi đại lượng vật lý thành tín hiệu điện, chuyển đổi là: nút nhấn, cảm biến kết nối vào chân có kí hiệu I PLC tùy theo chuyển đổi mà... phần mềm STEP Microwin lập trình với ngỏ vào Để test ngõ vào ta mở nguồn PLC hệ thống  Tích cực cho ngõ vào quan sát đèn báo plc  Mỗi đèn báo có kí hiệu riêng vd : I0.0 , I0.1 , I0.2  Khi tích... nối ngỏ vào hành trình xy lanh A1 duỗi ta mở nguồn PLC lên duỗi xy lanh hành trình nam châm tích cực ( có đèn báo) ta quan sát thấy đèn I0.5 PLC sáng lên hành trình nam châm đó kết nối vào ngõ