Thiết kế hệ thống ly hợp cho xe tải 8 tấn 4

Thiết kế hệ thống ly hợp cho xe tải 8 tấn 4

Chơng IV

Quy trình công nghệ gia công chi tiết

1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

Chi tiết gia công – pittông dầu trong xi lanh chính – đây là một dạngchi tiết thuộc loại chi tiết dạng bạc Đó là những chi tiết dạng ống tròn, thànhmỏng Trong quá trình làm việc chi tiết luôn chịu:

+ Mài mòn lớn;+ Lực tác động lớn.

Yêu cầu kỹ thuật quan trọng nhất là độ đồng tâm giữa mặt ngoài và mặtlỗ, độ vuông góc giữa mặt đầu và đờng tâm.

- Đờng kính mặt ngoài ỉ35-0,025;- Chiều dài 55±0,1;

- Đờng kính lỗ nhỏ ỉ6,5±0,1 ;- Đờng kính lỗ lớn ỉ27,5+0,05;

- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ bạc 0,05/100 mm bánkính;

- Độ đồng tâm giữa mặt ngoài và mặt lỗ bạc < 0,01 mm;

- Các bề mặt ngoài cần đạt Ra=1,25;- Các bề mặt đầu Ra=2,5;

- Bề mặt lỗ lớn Ra=2,5.

2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Cũng nh các chi tiết dạng khác, tính công nghệ trong kết cấu của chitiết dạng bạc có ý nghĩa quan trọng đối với việc gia công để đạt các yêu cầu kĩthuật cần thiết Trớc hết cần chú ý đến đặc trng quan trọng đối với các chi tiếtdạng bạc là tỉ số giữa chiều dài và đờng kính ngoài lớn nhất của chi tiết Tỷ sốphải thoả mãn trong giới hạn: 0,5  3,5

Theo đề bài: 0,63655

nh vậy thoả mãn điều kiện

Tiếp đến phải chú ý đến kích thớc lỗ bởi vì cùng một đờng kính gia

kích thớc đồng thời dễ bị biến dạng chi tiết khi gia công.

Bề dày của thành pittông cũng không nên quá mỏng để tránh biếndạng khi gia công và nhiệt luyện, chi tiết có bề dày 2,5 mm cũng t ơng đối đủbảo đảm không bị biến dạng khi gia công và nhiệt luyện.

- Khối lợng riêng của hợp kim thép :  = 7,852 (kg/dm3).- Khối lợng của chi tiết.

Q = .VVậy Q = 0,03*7,852 ≈ 0,24 (kg)

b) Tính sản lợng chi tiết

Sản lợng chi tiết hàng năm đợc xác định theo công thức : ).

N - Số chi tiết đợc sản xuất trong 1 năm.

N - Số sản phẩm đợc giao.m - Số chi tiết trong 1 sản phẩm.

 - Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ. - Tính đến tỷ lệ % phế phẩm.

c) Xác định dạng sản xuất

Dạng sản xuất đợc xác định theo bảng 2 TKĐACNCTM ta có dạng sảnxuất hàng loạt vừa.

=>N= 500 - 5000 (chi tiết/năm).

4 Phơng pháp chế tạo phôi

- Do các đặc điểm của phôi nh : + Sản xuất hàng loạt vừa + Vật liệu là thép hợp kim + Chi tiết nhỏ, đờng kính ỉ35.

5.2.Tính toán và lập quy trình công nghệ gia công chi tiết

Từ những sự phân tích trên đây ta có thể có đợc các nguyên công chủyếu để gia công sau :

- Nguyên công 1 : Gia công các mặt ngoài.

Định vị và kẹp chặt chi tiết bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm, hạn chế5 bậc tự do.

o Bớc công nghệ 1: Khoan chuẩn bị lỗ

o Bíc c«ng nghÖ 3: TiÖn c¾t rêi chi tiÕt.

- Nguyên công 2 : Khỏa mặt đầu còn lại.

Định vị và kẹp chặt chi tiết bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm, hạn chế5 bậc tự do.

6

- Nguyªn c«ng 4 : NhiÖt luyÖn chi tiÕt.

- Nguyªn c«ng 5 : Mµi tinh c¸c mÆt trô ngoµi.

6 Tra lợng d gia công cho các bề mặt

6.1.Nguyên công 1: Gia công các mặt ngoài

 Bớc công nghệ1: Khoan chuẩn bị lỗ tâm.

Theo bảng 3.130 sổ tay công nghệ chế tạo máy (STCNCTM tập II) với:

 Chiều dài lỗ là 70 mm và đờng kính lỗ là ỉ6,5 ta khoan mộtlần là đợc Lợng d coi nh không có vì là khoan lỗ đặc.

 Chiều dài lỗ là 34 mm và đờng kính lỗ là ỉ23,5 lợng d còn lạilà 4(mm).

 Bớc công nghệ 2: Tiện mặt trụ ngoài, mặt đầu, mặt trong lỗ, tiệnrãnh.

 Theo bảng 3.120 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy với đờngkính 35(mm) thì lợng d chọn đợc khi:

Tiện thô là: 2mm Tiện tinh là: 1mm.

chi tiết là 55 mm lợng d theo kích thớc mặt đầu một phía là0,7 (mm).

 Ta có lợng d gia công mặt trong lỗ là 1 (mm). Ta có lợng d gia công rãnh là 2 (mm)

 Bớc công nghệ 3: Cắt rời chi tiết.

6.2.Nguyên công 2: Khỏa mặt đầu còn lại.

Theo bảng 3.120 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy với đờng kínhỉ35(mm) thì lợng d chọn đợc khi:

Tiện thô là: 2mm Tiện tinh là: 1mm.

6.3.Nguyên công 3: Khoan lỗ ỉ6,5.

Đờng kính lỗ là ỉ6,5 lợng d ta có là 0,5(mm).

6.4.Nguyên công 4: Mài tinh các mặt trụ ngoài.

Theo bảng 3.122 sách sổ tay công nghệ chế tạo máy với đờng kínhỉ35(mm) thì lợng d chọn đợc khi:

Mài tinh là: 0,15 mm.

7 Tra chế độ cắt cho các nguyên công

7.1.Nguyên công 1: Gia công các mặt ngoài

t =3,25 (mm).

Lợng chạy dao: tra bảng 5.25 (sổ tay tập II) S = 0,15 (mm/vòng).Tốc độ cắt: vật liệu là thép C45, thuộc nhóm 5 tra bảng 5.86 (sổtay tập II) v = 30 (m/phút).

 số vòng quay trục chính:

Chọn theo máy nm= 1500 (vòng/phút). vt=30,6 (m/phút).

 Bớc công nghệ 2: Tiện mặt trụ ngoài, mặt đầu, mặt trong lỗ, tiệnrãnh.

o Tiện thô mặt trụ

- Chiều sâu cắt: t = 1,5 (mm).

- Lợng chạy dao: tra bảng 5.11 (sổ tay tập II) => s = 0,5 (mm/vòng).

- Tốc độ cắt: tra bảng 5.64 (sổ tay tập II) => vb = 205 (m/s).Tốc độ cắt tính toán: vtt=vb.kMv.knv.kuv

với kMv=kn

Chọn theo máy nm = 2500(vòng/phút).

nD m



kMp= 0,845750

 n

§èi víi Px: kφpp= 0,78 ; kγpp= 0,85 ; kλpp= 1,4 ; krp= 1.

 Px= 10.300.(0,75)0,75.(1,5)1.(251,2)-0,15.0,78.0,85.1,4.1 = 1469 (N).§èi víi Pz: kφpp= 1,08 ; kγpp= 1,1 ; kλpp= 1 ; krp= 1,1.

 Pz= 10.300.(0,75)0,75.(1,5)1.(251,2)-0,15.1,08.1,1.1.1 = 2068 (N).§èi víi Py: kφpp= 1,3 ; kγpp= 1,4 ; kλpp= 1 ; krp= 1.

 Py= 10.300.(0,75)0,75.(1,5)1.(251,2)-0,15 1,3.1,4.1.1 = 2881 (N).- C«ng suÊt c¾t:

=> vtt=1,25.260 = 325 (m/phót).

v1000 tt



Tốc độ cắt tính toán: vtt= vb.kk = kMp.knv.kuv=1,25

=> vtt=1,25.260 = 325 (m/phút).

v1000 tt

=> vtt=1,25.205 = 256,25 (m/phút).

v1000 tt



=> 2955,735

t =3,25 (mm).

Lợng chạy dao: tra bảng 5.25 (sổ tay tập II) S = 0,15 (mm/vòng).Tốc độ cắt: vật liệu là thép C45, thuộc nhóm 5 tra bảng 5.86 (sổtay tập II) v = 30 (m/phút).

 số vòng quay trục chính:

7.4.Nguyên công 4: Mài tinh mặt trụ ngoài.

Lợng d cho nguyên công mài tinh là t = 0,15 (mm) Tính vận tốc của đá theo công thức sau:

vd  d (m/ph) Trong đó:

D: đờng kính đá mài, D = 100mm, chiều dày đá mài là: H = 50 (mm), Tra bảng 5.204 sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có số vòng quay của chi tiết nct và lợng chạy dao ngang Sct là:

nct = 150 (vòng/phút) Sct = 1,02 (mm/phút)

Hệ số điều chỉnh lợng chạy dao ngang

K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào đờng kính đá mài và vật liệu gia công K1 = 0,8

K2 = 0,8

Lợng chạy dao tính toán là:

Stt = Sct.K1.K2 = 1,02.0,8.0,8 = 0,66 (mm/phút) Vận tốc của chi tiết

0,314(m/phút)

8 Tính thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công

Trong sản xuất loạt vừa, thời gian nguyên công đợc tính theo công thức:Ttc=To+Tp+Ttp+Ttn

To- Thời gian cơ bản, là thời gian để biến đổi trực tiếp hình dạng,kích thớc và tính chất cơ lí của chi tiết.

Tp- Thời gian phụ (thời gian cần thiết để công nhân gá, tháo chitiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy,kiểm tra kích thớc của chi tiết) lấy gần đúng Tp=10%To.

Tpv- Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kĩthuật (Tpvkt) để thay đổi dụng cụ, sửa đá, mài dao, điều chỉnhmáy, điều chỉnh dụng cụ (Tpvkt=8%To); thời gian phục vụ tổ chức(Tpvtc) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn giao ca kíp(Tpvtc=3%To).

Ttn- Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân (Ttn=5%To).Ttc=To+0,1To+0,11To+0,05To=1,26To

To đợc xác định theo phơng pháp gần đúng.

Đối với nguyên công 1:

- Khoan lỗ ỉ6,5:

To = 0,00052d.L = 0,00052.6,5.70 = 0,2366 (phút).

 Ttc = 1,26To = 1,26*1,7558 = 2,213 (phót).

§èi víi nguyªn c«ng 2:

TiÖn th« vµ tinh mÆt ®Çu cßn l¹i:

Đối với nguyên công 4:

Mài tinh các bề mặt làm việc:

Thời gian cơ bản cho nguyên công mài là: 01, 25

. c

t n

 (phút) Trong đó:

h: Lợng d mài , h = 1 mm t: Chiều sâu mài , t = 0,15 mm

nct: Số vòng quay của chi tiết, nct = 150 (vòng/phút) Thay số vào công thức trên ta có:

1 Híng dÉn thiÕt kÕ hÖ thèng phanh « t« m¸y kÐo

D¬ng §×nh KhuyÕn (1995)

2 BµI GI¶NG CÊU T¹O ¤T¤

Ph¹m Vþ – D¬ng Ngäc Kh¸nh (2004)

2 ThiÕt kÕ vµ tÝnh to¸n « t« m¸y kÐo

NguyÔn H÷u CÈn – Phan §×nh Kiªn (1987)

3 Lý thuyÕt « t« m¸y kÐo

NguyÔn H÷u CÈn, D Quèc ThÞnh, Ph¹m Minh Th¸i, NguyÔn V¨n Tµi,Lª ThÞ Vµng (1998)

4 Phanh «t« c¬ së khoa häc vµ thµnh tùu míi