Đồ án công nghệ chế tạo máy Trục bánh răng - Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Trục bánh răng. Full Bản vẽ 2D

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP Họ và tên: Lương Minh Tự Giáo viên hướng dẫn: Th.S Võ Văn Cường NỘI DUNG Thiết kế quá trình công nghệ gia công chi tiết: TRỤC RĂNG Trong điều kiện: - Dạng s

BỘ CÔNG THƯƠNG

TRƯỜNG CAO ĐẲNG KỸ THUẬT CAO THẮNG

LƯƠNG MINH TỰ

ĐỀ TÀI:

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

CHI TIẾT TRỤC RĂNG



Chuyên ngành: Chế tạo máy

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

TP HCM, tháng 07 năm 2017

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Họ và tên: Lương Minh Tự Giáo viên hướng dẫn: Th.S Võ Văn Cường

NỘI DUNG Thiết kế quá trình công nghệ gia công chi tiết: TRỤC RĂNG

Trong điều kiện:

- Dạng sản xuất hàng loạt vừa

- Trang thiết bị tự chọn

Với các yêu cầu sau:

A PHẦN BẢN VẼ:

- Bản vẽ chi tiết gia công khổ giấy A3

- Bản vẽ chi tiết lồng phôi khổ giấy A3

- Bản vẽ sơ đồ nguyên l khổ giấy A3

- 01 bản vẽ kết cấu nguyên công khổ giấy A1

- 01 bản vẽ đồ gá khổ giấy A1

B PHẦN THUYẾT MINH:

1 Phân tích chi tiết gia công

2 Chọn phôi phương pháp chế tạo phôi và xác định lư ng dư gia công

3 L p bảng quy trình công nghệ gia công cơ

4 Biện lu n qui trình công nghệ

Trong cuộc xây dựng đất nước hiện nay thì vấn đề công nghiệp hoá hiện đại hoá đóng vai trò quan trọng trong nền công nghiệp nước ta Trong đó ngành cơ khí nói chung và ngành

cơ khí chế tạo nói riêng đóng vai trò quan trọng trong công cuộc xây dựng đất nước

Hiện nay chúng ta là thành viên của Tổ Chức Thương Mại Thế Giới WTO vấn đề cải tiến các

trang thiết bị máy móc hiện có thật sự cần thiết nhằm đáp ứng sự phát triển của ngành công nghiệp Để hạn chế tối đa việc nhập các thiết bị máy móc hiện đại, giảm giá thành cuả sản phẩm trên thị trường nhằm nâng cao sức cạnh tranh với các sản phẩm cùng loại nhập từ nước

ngoài vào thì việc gia công các chi tiết máy đạt chính xác cao thật sự cần thiết

Đồ Án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy giúp cho sinh viên biết củng cố, biết tổng hợp những

kiến thức đã học, đem áp dụng vào việc thực hiện chế tạo một chi tiết cụ thể, sao cho chi tiết

làm ra đạt yêu cầu về kĩ thuật, làm việc tốt nhưng đồng thời phải dễ chế tạo và có tính kinh tế

cao

Trong đồ án này nhiệm vụ được giao là thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết

cần lắc Vì vậy phải lập một qui trình công nghệ hợp lí để gia công chi tiết nhằm đáp ứng nhu

cầu của thị trường Qui trình công nghệ được thiết kế với mục đích hướng dẫn công nghệ, lập

các chỉ tiêu kinh tế, kế hoạch sản xuất và điều hành sản xuất

Trong quá trình làm đồ án không tránh khỏi những thiếu xót rất kính mong quí Thầy đĩng gĩp kiến để quy trình đư c hồn thiện hơn

Nhờ sự hướng dẫn tận tình của thầy Võ Văn Cường nên em đã hoàn thành được Đồ Án Công Nghệ và rút ra những bài học quí báo trong quá trình học

Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn Thầy

TPHCM, tháng 07 năm 2017

Người thực hiện

TPHCM, tháng 07 năm 2017

Người thực hiện

Lương Minh Tự

MỤC LỤC

Trang

MỤC LỤC 4

DANH MỤC HÌNH ẢNH 6

CHƯƠNG 1 PHÂN TÍCH SẢN PHẨM 7

1.1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết 7

1.2 Phân tích v t liệu chế tạo chi tiết 7

1.3 Phân tích về độ chính xác gia công 8

1.4 Xác định dạng sản xuất 11

CHƯƠNG 2 CHỌN PHÔI ,PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG 14

2.1.Chọn v t liệu phôi 14

2.2 Phương pháp chế tạo phôi 14

2.3 Xác định lư ng dư gia công 17

CHƯƠNG 3 LẬP BẢNG QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ 20

3.1 Mục đích 20

3.2 Nội dung 20

CHƯƠNG 4 BIỆN LUẬN QUY TRINH CÔNG NGHỆ 21

4.1 Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi 21

4.2 Nguyên công 2: Vạt mặt E tiện thô mặt A thô và bán tinh C D 21

4.3 Nguyên công 3: Vạt mặt F tiện rãnh thoát dao tiện thô B 34

4.4 Nguyên công 4: Tiện tinh mặt C 44

4.5 Nguyên công 5: Phay rãnh 6.5 mm 47

4.6 Nguyên công 6: Gia công rãnh hột xoài 50

4.7 Nguyên công 7: Phay thanh răng 52

4.8 Nguyên công 8: Tiện tinh mặt 55

4.9 Nguyên công 9: iểm tra sản phẩm 58

CHƯƠNG 5 THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 59

5.1 Phân tích yêu cầu nguyên công 59

5.2 Phương pháp định vị và kẹp chặt 59

5.4 Xác định sai số và chế tạo cho phép 60

5.5 Ưu huyết điểm đồ gá 61

5.6 Hướng dẫn bảo quản đồ gá 61

5.7 Hướng dẫn sử dụng đồ gá 61

5.8 Một số chi tiết tiêu chuẩn 61

CHƯƠNG 6 KẾT LUẬN 63

Tài Liệu Tham Khảo 64

DANH MỤC HÌNH ẢNH

8 Hình 4.2 Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công II 22

9 Hình 4.3 Sơ đồ định vị và kẹp nguyên công III 34

10 Hình 4.4 Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công IV 44

11 Hình 4.5 Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công V 48

12 Hình 4.6 Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công VI 50

13 Hình 4.7 Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công VII 53

14 Hình 4.8 Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công VIII 58

15 Hình 4.9 Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công IX 53

Chương 1: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM

1.1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

1.1.1 Chức năng

Trục răng thuộc dạng trục là chi tiết đư c gắn với trục chính của máy khoan 2 lỗ

b c ở hai đầu sẽ gắn với 2 bạc đạn của trục chính Trục răng chuyển động tạo ra chuyển động tịnh tiến của trục chính máy khoan

Chi tiết làm việc chủ yếu dựa vào truyền động bánh răng ăn khớp thanh răng Xẻ rãnh 6.5+0.03 mm có tác dụng dẫn hướng chuyển động Lỗ hạt xoài có thể đư c dùng vào việc khống chế chuyển động có tác dụng như cữ hành trình

Trục răng có tác dụng như một thanh truyền biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến

1.1.2 Điều kiện làm việc

Trục răng chuyển động tịnh tiến nhờ ăn khớp bánh răng thanh răng nên tại vị trí này

dễ bị mài mòn nên phải cho hoạt động trong môi trường có dầu bôi trơn

Trục răng chỉ chuyển động tịnh tiến nên v n tốc chuyển động sẽ không cao chịu tải trọng nhẹ và ít chịu va đ p

1.2 Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết

V t liệu chế tạo chi tiết là GX 15-32 Là loại v t liệu thường đư c sử dụng trong việc chế tạo các chi tiết máy

+ Mangan (Mn): 0,5-0,8%

+ Photpho (P): 0,15-0,4%

+ Lưu huỳnh (S): 0,12-0,2%

+ Còn lại là sắt (Fe)

 Cơ tính và độ cứng của vật liệu:

Gang xám là v t liệu có độ bền kéo nhỏ độ dẻo độ dai kém và chịu va đ p kém

nhưng bù lại gang xám có ưu điểm chịu mài mòn tốt và giảm đư c chấn động Hơn nữa

việc cắt gọt gia công lại dễ dàng

Gang xám có cấu trúc tinh thể ở dạng cacbon tự do.Graphit co độ bền cơ học rất

kém độ dẻo dai kém nhưng Graphit làm tăng khả năng chịu mài mòn của gang xám và

còn có tác dụng làm giảm rung động và chịu ma sát

Gang xám có giá thành rẻ dễ chế tạo.Từ những tính chất trên và dựa vào điều

kiện làm việc của trục răng ta thấy chi tiết đư c chế tạo bằng GX 15-32 là h p lí

Gang xám 15-32 có HB = 170 – 229 kg/mm3.

1.3 Phân tích về độ chính xác gia công

Chi tiết phải đảm bảo các yêu cầu về kích thướt sau:

1.3.1.Phân tích dung sai về sai lệch kích thước

CCX: IT7 (Bảng 1.4 trang 4 Bảng tra DSLG)

 Phân bố miền dung sai: 47 7K (Bảng 1.16 trang 22 Bảng tra DSLG)

CCX: IT7 (Bảng 1.4 trang 4 Bảng tra DSLG)

 Phân bố miền dung sai: 32 7K (Bảng 1.16 trang 22 Bảng tra DSLG)

 ích thước danh ngh a: 6.5 mm

 Ta có: ES = +0.03 và EI = 0

Dung sai: T = 0.03 mm

CCX: IT8 (Bảng 1.4 trang 4 Bảng tra DSLG)

 Phân bố miền dung sai: 6.5 8H (Bảng 1.16 trang 22 Bảng tra DSLG)

 Kích thước không c chỉ dẫn dung sai:

Các kích thước giới hạn bởi 2 bề mặt gia công có CCX 12:

Kích thước 30 c :

Tra bảng 1.15 trang 21 Bảng tra DSLG

 Ta có: ES = +0.8 và EI = -0.8

Dung sai: T = 1.6 mm

1.3.2 Phân tích dung sai về vị trí tương quan

 Dung sai độ đồng trục giữa 2 lỗ Ø47và Ø32 phải ≤ 0.05 có CCX: 7 (Tra bảng

 Độ nhám mặt trụ 55 Rz20 CCX:4 (Tra bảng 2.32 trang 103 Bảng tra DSLG)

 Độ nhám mặt trụ 40 Rz40 CCX:3 (Tra bảng 2.32 trang 103 Bảng tra DSLG)

 Độ nhám rãnh 6.5 Rz40 CCX:3 (Tra bảng 2.32 trang 103 Bảng tra DSLG)

 Độ nhám sườn răng Ra1.6 CCX:6 (Tra bảng 2.32 trang 103 Bảng tra DSLG)

 Độ nhám các bề mặt còn lại Rz80 CCX:2 (Tra bảng 2.32 trang 103 Bảng tra

DSLG)

1.4 Xác định dạng sản xuất

1.4.1 Tính trọng lượng chi tiết:

Để xác định đư c trọng lư ng của cho tiết ta có hai cách tính như sau:

Cách 1: Chia chi tiết ra thành nhiều hình hộp cơ bản rồi tính thể tích của từng hình đó

Sau đó cộng hay trừ các thể tích của các hình lại với nhau ta đư c thể tích chi tiết cần xác định Tiếp theo ta lấy thể tích đó nhân với khối lư ng riêng của chi tiết là xác định

đư c khối lư ng của chi tiết

Cách 2: hối lƣ ng chi tiết đƣ c xác định trên phần mềm

Trong đồ án này khối lƣ ng chi tiết đƣ c xác định theo cách 2 Sau khi thiết kế và vẽ chi tiết trên phần mềm Catia V5R20 ta xác định đƣ c khối lƣ ng chi tiết là khoảng 0.7

kg

Hình 1.1 Chi tiết trục răng

1.4.2 Sản lƣợng chế tạo trong một năm

Theo sản lƣ ng yêu cầu hàng năm là 30.000 sản phẩm.Ta có:

N: Số chi tiết sản xuất trong 1 năm

Nt: Số sản phẩm sản xuất trong 1 năm

m: Số chi tiết trong một sản phẩm

α: Lƣ ng phế phẩm (α=3% - 6%)

β: Số chi tiết đƣ c chế tạo dự trữ (β=5% - 7%)

Chọn α = 4% và β = 6% ta tính đƣ c N = 33.000 sản phẩm

Sau khi tính đƣ c sản lƣ ng hàng năm và khối lƣ ng chi tiết Ta xác định đƣ c dạng sản

xuất là hàng loạt lớn (Tra bảng 2 – trang 13 – Hd đồ án công nghệ CTM – GS.Trần Văn

Địch)

Chương 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ

XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

2.1 Chọn phôi

Phôi đúc: Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc đư c sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt đư c kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác khó đạt đư c Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thu t làm khuôn Tùy theo tính chất sản xuất v t liệu của chi tiết đúc trình độ kỹ thu t để chọn các phương pháp đúc khác nhau Để nâng cao năng suất cho quá trình đúc nâng cao độ chính xác và chất lư ng bề mặt người ta thường dùng các hệ thống tự động cũng như sử dụng robot công nghiệp trong quá trình đúc

Phôi rèn: Phương pháp rèn cho ta những chi tiết có hình thù đơn giản cùng với những mép dư rất lớn trọng lư ng của chi tiết rèn có thể lên tới 250T hi dùng những dụng cụ chuyên dùng ta có thể giảm đư c những phần dư thừa Đối với các chi tiết có hình dạng phức tạp hoặc có sự khác nhau lớn trên các tiết diện ngang thì nên tách ra làm nhiều phần nhỏ sau đó ghép lại hoặc hàn lại với nhau Người ta chọn phôi để rèn theo trọng lư ng chi tiết rèn: cán định hình khi trọng lư ng dưới 10kg; cán thô và ép thỏi khi trọng lư ng 40-300kg; các thỏi đúc khi trọng lư ng lớn hơn 300kg

Phôi cán: Trong ngành chế tạo máy thường dùng các loại phôi cán sau: Phôi cán thương phẩm dưới dạng thép thỏi dùng để rèn hoặc d p tạo nên các phôi của trục lớn cánh tay gạt thanh kéo Phôi cán có profin đơn giản như tròn vuông và các thanh hình khác để tạo các trục trơn trục b c có đường kính ít thay đổi như các tay gạt trục then các mặt bích Phôi cán ống thép cán nóng cán nguội dùng để chế tạo các chi tiết dạng ống bạc ống then hoa tang trống các trục rỗng

→ Chọn phôi cần đảm bảo chi tiết chịu đư c mài mòn cao dễ chế tạo phôi và dễ dàng trong gia công cắt gọt Do đó ta chọn phôi đúc v t liệu GX 15-32

2.2 Phương pháp chế tạo phôi

Để chọn phương pháp chế tạo phôi ta dựa vào các yếu tố sau:

Hình dạng kích thước của chi tiết máy

trong sản xuất đơn chiếc hoặc đúc những chi tiết có trọng lư ng lơn như máy thân máy của các máy cắt gọt kim loại

- Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác

cao hơn phương pháp trên vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra Muốn khuôn ép sát người ta có thể dùng đầm hơi hay dùng phương pháp rung động để dầm khuôn Phương pháp này dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ vơi trọng lư ng chi tiết không lớn lắm sai số chủ yếu do mẫu gây ra

- Đúc mẫu kim loại làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ

chính xác cao hơn các phương pháp trên vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn giảm sai số do quá trình làm khuôn gây ra Người ta dùng đầm hơi hoặc dùng phương pháp rung động để dầm khuôn Phương pháp này dùng trong xuất hàng loạt vừa trở lên

Tùy theo các phương pháp đúc khác nhau mà v t đúc có thể đạt đư c những cấp chính xác khác nhâu theo tiêu chuẩn liên xô TOCT 855-55 và 2009-55

V t đúc cấp chính xác II thường đạt đư c trong điều kiện sản xuất hàng loạt

nó tương ứng với cấp chính xác 13-14 đối với v t đúc có kích thước <500mm và tương đương cấp chính xác 14-15 đối với v t đúc có kích thước > 500mm

V t đúc cấp chính xác I đạt đư c trong điều kiện sản xuất loạt lớn và sản xuất khối nó tương đương với cấp chính xác 12

2.2.2 Đúc trong khuôn kim loại

Sản phẩm đúc có có kích thước chính xác cơ tính cao Phương pháp này sản xuất cho hàng loạt lớn và hàng khối V t đúc có khối lư ng nhỏ khoảng 12 kg hình dạng v t đúc không phức tạp và không có thành mỏng

Đúc khuôn kim loại hay còn gọi là đúc khuôn v nh cửu (permanent casting) khuôn làm bằng kim loại giống như đúc áp lực Do tuổi thọ của khuôn dùng đư c lâu nhiều lần nên còn gọi là khuôn v nh cửu Đúc khuôn kim loại phù h p với các v t đúc lớn hơn so với đúc áp lực khoảng 10kg tất nhiên đặc biệt có thể cao hơn 20kg th m chí là 50kg và

đi kèm là giá thành sẽ cao hơn

Đúc khuôn kim loại lực để đẩy kim loại vào trong khuôn chính là trọng lực của kim loại lỏng với yếu tố khuôn kim loại nên sẽ có tốc độ nguội nhanh Do v y đúc

khuôn kim loại cho ta sản phẩm có cơ tính rất cao v t đúc hoàn hảo hơn nhưng cũng

đư c áp dụng với những kim loại có độ chảy loãng cao và có khả năng chống nứt nóng

Cơ tính của các chi tiết đúc bằng phương pháp đúc áp lực đư c cải thiện đãng kể khi kết h p các phương pháp nhiệt luyện Nếu yêu cầu cao có thể áp dụng các phương pháp sử lí trong dung dịch đặc biệt ở nhiệt độ cao sau đó tôi và hoá già tự nhiên hoặc hoá già nhân tạo Với các chi tiết đúc nhỏ khi đúc sẽ có tốc độ nguội nhanh thì không cần sử lí nhiệt do khi nguội nhanh tổ chức hạt sẽ rất nhỏ mịn và cơ tính rất cao

Loại phôi này có cấp chính xác: IT 13 IT 17

Độ nhám bề mặt: R z  40 m

2.2.3 Đúc ly tâm

Áp dụng v t đúc tròn xoay do có lực ly tâm khi rót kim loại lỏng và khuôn quay kết cấu của v t thể chặt chẻ hơn nhưng không đồng đều từ ngoài vào trong

Đúc li tâm đúc li tâm là một dạng khác để đưa kim loại lỏng vào khuôn huôn

đư c làm bằng kim loại đặt trên máy đúc li tâm hi khuôn đang quay tròn, hệ thống rót

đư c thiết kế sẵn rót kim loại vào khuôn Với lực quay li tâm sẽ giới hạn chiều dày v t đúc đúng như thiết kế với sự hỗ tr của lực li tâm kim loại sẽ xít chặt Tuy nhiên đúc li tâm sẽ chỉ áp dụng cho các chi tiết có dạng tròn như dạng tang trống Nhưng đổi lại cơ tính của v t đúc sẽ đư c cải thiện đáng kể vì có lực li tâm và khuôn kim loại nên tổ chức nhỏ mịn

2.2.4 Đúc áp lực

Áp dụng với các chi tiết có hình dạng phức tạp phương pháp này cho ta độ chính xác cao cơ tính tốt Phương pháp đúc ly tâm và các phương pháp khác có những như c điểm mà phương pháp đúc áp lực có thể khắc phục đư c Do đó thường áp dụng cho dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng loạt khối và áp dụng đối với các chi tiết nhỏ

 Kết Luận: Với chi tiết đã cho có dạng tròn xoay dạng sản xuất hàng loạt lớn thì

phương pháp tạo phôi bằng đúc ly tâm với khuôn bằng kim loại là hiệu quả nhất

V t đúc có độ chính xác đạt cấp chính xác II (Trang 168 – Sổ tay công nghệ CTM tập 1)

Hình 2.1 Sơ đồ đúc ly tâm trục răng 2.3 Xác định lượng dư gia công

Lư ng dư gia công của v t đúc bằng gang cấp chính xác II khi đúc:

Tra bảng 3.95 trang 252 – sổ tay công nghệ CTM tập 1:

Sai lệch cho phép kích thước chi tiết đúc bằng gang và thép

Tra bảng 3.3 trang 174 – sổ tay công nghệ CTM tập 1:

Độ nhám bề mặt của chi tiết đúc: Rz80

Tra bảng 3.13 trang 174 – sổ tay công nghệ CTM tập 1:

Hình 2.2: Lượng dư gia công

Hình 2.4: Khối lượng phôi đúc

Hệ số sử dụng v t liệu:

=

= 0,56

Chương 3: LẬP QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ

3.1 Mục đích

Xác định các trình tự gia công h p l nhằm đảm bảo chính xác về kích thước vị trí tương quan hình dáng hình học độ nhám bề mặt theo yêu cầu chi tiết cần chế tạo

3.2 Nội dung

 Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi

 Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt

 Chọn trình tự gia công các chi tiết

(Đính kèm phiếu hướng dẫn công nghệ)

CHƯƠNG 4 BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

4.1 NGUYÊN CÔNG I : CHUẨN BỊ PHÔI

Hình 4.1 Kích thước phôi ban đầu

Bước 1 : Làm sạch phôi

- Làm sạch phôi và mài bỏ phần thừa bavia

Bước 2 : iểm tra

- iểm tra về kích thước:∅60±0.4, ∅41±25, ∅45±0.25, ∅30±0.25, 171±0.5, 27±0.25

- iểm tra về hình dáng: rỗ khí nứt cong vênh

- iểm tra về vị trí tương quan

Bước 3 : Ủ phôi

Hình 4.1.1 Sơ đồ ủ phôi

4.2 NGUYÊN CÔNG II : Vạt mặt E, tiện thô mặt A, thô và bán tinh mặt C,D

Hình 4.2 Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công II

 Chọn chuẩn gia công:

Chọn t: Gia công thô nên chọn t= 4 mm

S = 0.5 ÷ 0.8 mm/vòng Theo thuyết minh máy chọn: S = 0.54 mm/vòng

V=

.v v

V v

x y m

C K

= 92 41,0 0,540,75 1380 1 = 232 G (Tra bảng 11.1 trang 19 – Chế độ cắt gia công cơ khí)

4 0

HB K

4 0

HB K

.V

P z

=232 30 1,1 60.102  KW

So với công suất máy = 4,5 W máy làm việc đảm bảo an toàn

 Thời gian chạy máy:

 l1 = l2 = 2 mm: ChiÒu dµi ¨n dao, thoát dao

 l3 = 0 mm: Độ dài phụ để lấy phôi thử

S = 0.5 ÷ 0.8 mm/vòng Theo thuyết minh máy chọn: S = 0.65 mm/vòng

V=

.v v

V v

x y m

C K

4 0

HB K

4 0

HB K

102 60

.V

P z

=200 60 1, 96 60.102  KW

So với công suất máy = 4,5 W máy làm việc đảm bảo an toàn

 Thời gian chạy máy:

 l= 27 mm: Chiều dài gia công

 l1 = l2 = 2 mm: ChiÒu dµi ¨n dao, thoát dao

 l3 = 0 mm: Độ dài phụ để lấy phôi thử

S = 0.15 ÷ 0.25 mm/vòng Theo thuyết minh máy chọn: S = 0.21 mm/vòng

v

x y m

C

K ; m/phút (*)

Bảng 12.1: 1

190

190 190

4 0

HB K

4 0

HB K

.V

P z

=200 86 2,8 60.102  KW

So với công suất máy = 4,5 W máy làm việc đảm bảo an toàn

 Thời gian chạy máy:

 l= 15 mm: Chiều dài gia công

 l1 = 2 mm: ChiÒu dµi ¨n dao

 l2 = l3 = 0 mm: Chiều dài thoát dao độ dài phụ để lấy phôi thử

 S th = 0,21 mm/vòng: Lựîng ch¹y dao vßng

S = 0.25 ÷ 0.4 mm/vòng Theo thuyết minh máy chọn: S = 0.36 mm/vòng

V=

.v v

V v

x y m

C K