Tiêu chuẩn ngành 22 TCN 282:2002

Tiêu chuẩn ngành 22 TCN 282:2002 về Yêu cầu kỹ thuật phương pháp thử - Sơn tín hiệu giao thông, sơn vạch đường nhiệt dẻo quy định các yêu cầu kỹ thuật, phương pháp thử đối với vật liệu sơn vạch đường nhiệt dẻo sản xuất trong nước hoặc nhập ngoại dùng trên mặt đường bê tông nhựa, bê tông xi măng hoặc mặt đường láng nhựa (có nhựa nổi lên mặt) bằng phương pháp phun, đẩy ép hoặc thanh gạt.

22 TCN 282 - 02 YÊU CẦU KỸ THUẬT PHƯƠNG PHÁP THỬ SƠN TÍN HIỆU GIAO THƠNG, SƠN VẠCH ĐƯỜNG NHIỆT DẺO QUY ĐỊNH CHUNG 1.1 Phạm vi đối tượng áp dụng Tiêu chuẩn quy định yêu cầu kỹ thuật, phương pháp thử vật liệu sơn vạch đường nhiệt dẻo sản xuất nước nhập ngoại dùng mặt đường bê tông nhựa, bê tơng xi măng mặt đường láng nhựa (có nhựa lên mặt) phương pháp phun, đẩy ép gạt Ghi chú: loại sơn vạch đường nhiệt dẻo đề cập tiêu chuẩn phân loại theo phương pháp thi công Loại I: Phun Loại II: Đẩy ép Loại III: Thanh gạt 1.2 Tiêu chuẩn tham khảo Tiêu chuẩn biên soạn sở tham khảo tiêu chuẩn AS4049,3 - 1994 "Paints and related materials - Road marking materials Part 2: Thermoplastic road marking materials" 1.3 Thuật ngữ chủ yếu sử dụng tiêu chuẩn 1.3.1 Cốt liệu - Thành phần khoáng dạng hạt như: cacbonat canxi, thạch anh, hay đá silic thường dùng để tạo khối cho sơn vạch đường nhiệt dẻo 1.3.2 Chất tạo màng - Một loại nhựa nhiệt dẻo (kể có chứa dầu chất hố dẻo) tạo bám dính với mặt đường tạo kết dính nội thành phần khác (chất độn, bột màu, cốt liệu hạt thủy tinh) 1.3.3 Chất trộn - Một loại bột thêm vào thành phần hỗn hợp, tạo phân tán bột màu tạo số tính chất cho hỗn hợp vật liệu 1.3.4 Độ phát sáng - Tỷ lệ phát sáng bề mặt phản xạ theo hướng cho trước so với phát sáng bề mặt khuếch tán ánh sáng trắng lý tưởng nhìn theo hướng chiếu sáng theo cách, tính theo tỷ lệ phần trăm (%) 1.3.5 Nhiệt độ đun nóng an tồn – Được quy định tùy theo nhà sản xuất, không đun nóng vật liệu nhiệt độ 1.3.6 Bột màu - Là loại bột rắn mịn, phân tán môi trường sơn để tạo màu cho sơn 1.3.7 Tính phản quang - Là đặc tính hạt thủy tinh có khả phản xạ ánh sáng tới 1.3.8 Sơn vạch đường nhiệt dẻo - Vật liệu bao gồm cốt liệu, bột màu, chất tạo màng, hạt thủy tinh chất độn Có thể chảy mềm nung nóng rắn lại làm lạnh, sử dụng làm tín hiệu vạch đường YÊU CẦU KỸ THUẬT 2.1 Thành phần vật liệu 2.1.1 Tỷ lệ thành phần Bảng Tỷ lệ thành phần vật liệu sơn kẻ đường nhiệt dẻo Vật liệu Hàm lượng (%) Phương pháp thử nghiệm Chất tạo màng 20 ± Mục 3.2 Hạt thủy tinh 20 tối thiểu * Mục 3.3 Cốt liệu với bột màu, chất độn hạt thủy tinh 80 ± * Duy trì tối thiểu 20% khối lượng hạt thủy tinh trường hợp hạt thủy tinh phủ thêm bề mặt vật liệu 2.1.2 Kích cỡ vật liệu vơ - 100% khối lượng cốt liệu, bột màu, chất độn hạt thủy tinh phải qua lỗ sàng thử nghiệm kích cỡ 2,8mm 2.1.3 Độ phản quang – Các hạt thủy tinh đưa vào sơn vạch đường nhiệt dẻo tạo độ phản quang thuộc loại trộn lẫn sơn quy định tiêu chuẩn tương ứng (ví dụ AS 2009) Ghi chú: Với sơn vạch đường nhiệt dẻo không sử dụng hạt thủy tinh phủ bề mặt, khơng có tính phản quang ban đầu Các hạt thủy tinh sử dụng bề mặt sơn để tạo độ phản quang ban đầu thuộc loại nổi, quy định tiêu chuẩn tương ứng (ví dụ AS 2009) Sử dụng hạt thủy tinh bề mặt phổ biến so với dạng trộn lẫn sơn có khả tăng cường độ phản quang cho vật liệu 2.2 Yêu cầu kỹ thuật vật liệu sơn vạch đường nhiệt dẻo 2.2.1 Màu sắc - Khi mẫu thử nghiệm gia cơng theo mục 3.1 màu sắc sơn vạch đường (được đánh giá mắt thường ánh sáng tự nhiên theo TCVN 2102 - 1993) phân chia sau: Màu trắng - Tương đương Y35 theo phân loại tiêu chuẩn Úc - AS 2700S; tương đương trắng màu trắng oxít titan sử dụng làm sơn vạch đường Màu vàng - Màu vàng thư (tương đương với Y12 - Y14 - theo phân loại AS 2700S) 2.2.2 Độ phát sáng 2.2.2.1 Vật liệu màu trắng - Độ phát sáng vật liệu màu trắng sau chuẩn bị theo mục 3.1 thử nghiệm theo mục 3.4 không nhỏ 75% 2.2.2.2 Vật liệu màu vàng - Độ phát sáng không nhỏ 50% 2.2.3 Độ ổn định nhiệt - Khi thử nghiệm độ ổn định nhiệt theo mục 3.5, độ phát sáng không nhỏ 70% vật liệu màu trắng 45% vật liệu màu vàng 2.2.4 Điểm chảy mềm - Điểm chảy mềm sơn vạch đường nhiệt dẻo xác định theo AS.2341 18 (hoặc tiêu chuẩn tương đương) nằm khoảng 85 – 105 oC Ghi chú: Đối với điều kiện khí hậu khác nhau, sử dụng vật liệu có điểm chảy mềm khác 2.2.5 Độ mài mòn - Khi thử nghiệm theo mục 3.6, phần khối lượng mát không vượt 0,4g 500 chu kỳ quay (hoặc không vượt 0,2g sau 100 chu kỳ quay, xác định theo JISK5665) 2.2.6 Độ kháng chảy - Khi mẫu thử nghiệm theo mục 3.7, độ kháng chảy đo độ lún trung bình khơng vượt q 10% 40oC 2.2.7 Tỷ trọng - Nếu tỷ trọng sơn vạch đường nhiệt dẻo cần xác định, thực phương pháp mục 3.8, giá trị không dao động ± 0,05 kg/l so với giá trị tỷ quy định 2.2.8 Thời gian khô - Thời gian khơ khơng dính tay vạch kẻ đường không lớn phút (trong điều kiện nhiệt độ mặt đường thi công từ 10oC đến 32oC) không lớn 10 phút (trong điều kiện nhiệt độ mặt đường thi công từ 33 oC đến 55oC) 2.2.9 Thử nghiệm trường (hoặc phương pháp so sánh tương đương) 2.2.9.1 Yêu cầu chung - Các sơn vạch đường thử nghiệm chứa hạt không chứa hạt thi công theo hướng dẫn mục 3.11, đường nhỏ cho 1.500.000 xe qua lại liên tục thời gian từ ÷ tháng, sau đánh giá độ bền trượt, độ phản quang, độ mài mòn độ phát sáng Mặt đường dùng thử nghiệm bê tơng nhựa loại chặt mặt đường láng nhựa phải ổn định kết thúc thử nghiệm Tất thử nghiệm trường cho loại sản phẩm phải thực loại mặt đường 2.2.9.2 Độ chống trượt - Được thử nghiệm đường có xe lăn theo hướng dẫn mục 3.9, sau cho 300.000 3.000.000 xe cộ qua vạch kẻ thi công, giá trị độ bền trượt vạch đường chứa hạt không chứa hạt không nhỏ 45BPN 2.2.9.3 Độ phản quang - Được thử nghiệm đường có xe lăn theo hướng dẫn mục 3.11 Kiểm tra tự nhiên vạch đường thử nghiệm sau có 300.000 đến 3000.000 xe cộ lưu thông qua lại, độ phản quang vạch chứa hạt không chứa hạt không nhỏ 100mcd.lx -1 m-2 vật liệu trắng không nhỏ 70mcd.lm -1 m-2 vật liệu vàng 2.2.9.4 Độ mài mòn - Được đánh giá sau cho 3.000.000 xe cộ qua vạch đường thử nghiệm (a) Đối với mặt đường bê tông nhựa loại chặt, bậc đánh giá đối chiếu từ hình chuẩn khơng nhỏ 10 số mài mòn khơng vượt q 20 sử dụng phương pháp kẻ ô (b) Đối với mặt đường láng nhựa, bậc đánh giá xác định từ hình chuẩn không nhỏ số mài mòn khơng vượt q 24 sử dụng phương pháp kẻ ô 2.2.9.5 Độ phát sáng - Sau thử nghiệm mục 3.4 với khoảng 3.000.000 xe cộ qua, độ phát sáng dải kẻ đường không nhỏ 45% PHƯƠNG PHÁP THỬ SƠN VẠCH ĐƯỜNG NHIỆT DẺO 3.1 Chuẩn bị màu vật liệu thử nghiệm 3.1.1 Phạm vi áp dụng Quy trình chuẩn bị màu vật liệu thử nghiệm sử dụng phương pháp thử quy định Điều từ 3.2; 3.4; 3.5; 3.6; 3.7 3.1.2 Nguyên tắc Sau lấy mẫu, cân tối thiểu 2,5kg, đun nóng nhiệt độ chảy mềm, trộn đều, sau rót vật nóng chảy vào khn mẫu tạo hình thích hợp cho mẫu thử nghiệm 3.1.3 Dụng cụ thiết bị • Thùng chứa - Làm thủy tinh kim loại bền nhiệt • Bộ phận nung - Một lò hay bếp nung đỡ thùng chứa Bộ phận nung đảm bảo đun nóng thùng chứa chứa đầy vật liệu lên 200oC vòng có khả trì nhiệt độ định với độ chênh lệch không 10oC • Nhiệt kế - Có độ xác ± 2oC • Dụng cụ khuấy dạng dao trộn • Tấm đế mẫu thử nghiệm - Bề mặt kim loại hay thủy tinh chuẩn bị theo quy định AS 1580, 105,2 Các đế mẫu, mẫu phải phẳng, không bị biến dạng, khơng có vết lằn gợn hay rạn nứt Kích cỡ tầm mẫu: 150 x 100 x 5mm thủy tinh 200 x 200 x 2mm nhôm Tất mẫu phải rửa dung mơi • Tủ hút 3.1.4 Quy trình chuẩn bị mẫu thử nghiệm 3.1.4.1 Tổng quát Vật liệu thử nghiệm phải chuẩn bị tương ứng với phần 3.1.4.2 vật liệu dạng bột 3.1.4.3 vật liệu dạng khối Ghi chú: Cần bảo đảm để mẫu lấy đại diện cho mẻ sản xuất, lựa chọn kỹ thuật lấy mẫu thích hợp 3.1.4.2 Vật liệu dạng bột - Lấy tối thiểu 2,5kg mẫu vật liệu để làm nóng lò bếp theo dẫn sau đây: • Q trình nung lò (a) Trước làm nóng chảy mẫu, nung nóng lò lên nhiệt độ 200 ± 10 oC, sau đặt mẫu vào lò Sau 20 phút (thường khoảng 10 ÷ 15 phút lần nung tiếp sau) nhấc mẫu khỏi lò đưa mẫu vào tủ hút; khuấy kỹ, nhanh đũa khuấy; đo nhiệt độ đặt mẫu trở lại lò nung Khi nhiệt độ mẫu đạt 185 ± 5oC, tồn khối vật liệu có dạng đồng thể, rót vật liệu lên bề mặt mẫu thử nghiệm, tạo mẫu thử nghiệm tương ứng với phần 3.1 Thời gian kể từ bắt đầu nung đến tạo mẫu thử nghiệm không vượt (b) Nếu mẫu vật liệu không đồng thể 185 ± 5oC, tăng nhiệt độ lò lên 220 ± 10oC Tiếp tục nung nóng nhấc mẫu sau khoảng thời gian từ 10 ÷ 15 phút, khuấy đo nhiệt độ tương tự bước (a) Khi mẫu hoàn toàn đồng thể ta thực việc tạo mẫu thử nghiệm (c) Nếu mẫu vật liệu không đồng thể 220 ± 10oC phế bỏ (d) Ghi lại nhiệt độ rót vật liệu khoảng thời gian kể từ bắt đầu nung mẫu tạo mẫu thử nghiệm • Quá trình nung bếp (a) Trước làm nóng chảy mẫu, nung nóng bề mặt bếp đến nhiệt độ 250 ÷ 270 oC Sau đặt lên bếp tối thiểu 2,5 kg mẫu thử đựng bình chứa thích hợp Khuấy liên tục để đảm bảo độ đồng đều, tiếp tục đun đo nhiệt độ sau khoảng thời gian phút Khi nhiệt độ mẫu đạt 185 ± 5oC dạng đồng thể, rót vật liệu lên bề mặt mẫu thử nghiệm, tạo mẫu thử nghiệm tương ứng với phần 3.1 Thời gian kể từ bắt đầu nung đến tạo mẫu không vượt (b) Nếu mẫu vật liệu không đồng thể 185 ± 5oC, tiếp tục nung nóng mẫu, nhấc mẫu sau khoảng thời gian phút, khuấy đo nhiệt độ tương tự bước (a) Khi mẫu hoàn toàn đồng thể thực việc tạo mẫu thử nghiệm (c) Nếu mẫu vật liệu không đồng thể 220 ± 10oC loại bỏ 3.1.4.3 Vật liệu dạng khối hay vật liệu tạo hình trước - Mẫu vật liệu với khối lượng tối thiểu 2,5kg đưa vào lò nung hay đặt lên bếp nung Cách làm sau (a) Không cần gia nhiệt, lấy khối lượng mẫu vừa đủ đập vụn thành miếng nhỏ hơn, mảnh nặng không 50g (b) Thực quy trình nung mơ tả phần "Q trình nung bếp" Khuấy mẫu vật liệu trước rót thành mẫu thử nghiệm thích hợp Thời gian từ nung nóng mẫu rót khơng vượt 3.1.5 Gia công mẫu thử nghiệm Các mẫu thích hợp để thử nghiệm phải chế tạo theo kích cỡ đưa bảng Cách làm sau: (a) Nếu chưa rót nung nóng vật liệu nhiệt dẻo chuẩn bị đến nhiệt độ 185 ± 5oC khuấy (b) Trong trường hợp cần mẫu hình tròn, rót vật liệu nhiệt dẻo lên thử nghiệm theo hình đĩa, bán kính khoảng 100mm, chiều dày xấp xỉ mm (c) Nếu yêu cầu vật liệu bao phủ toàn đế mẫu để thử nghiệm độ mài mòn (mục 3.6), rót vật liệu nhiệt dẻo lên kim loại dùng gạt tạo lớp màng dày 2mm (d) Đặt mẫu điều kiện nhiệt độ 25 ± 2oC với độ ẩm trung bình 70 ± 5% 30 phút, tránh ánh sáng mặt trời bụi bẩn Bảng Kích cỡ mẫu thử nghiệm Thử nghiệm - Hàm lượng chất tạo màng (a) Phương pháp A Phương pháp thử nghiệm Kích cỡ mẫu thử nghiệm Tấm mẫu thử nghiệm 30g - Mục 3.2 100mm (đường kính) x 10mm (chiều dày) (b) Phương pháp B Mục 3.4 - Độ phát sáng - Độ ổn định nhiệt 100mm (đường kính) Kim loại, cao su, Silicon, thủy tinh Mục 3.5 250g Cao su, silicon Mục 3.6 100mm x 100mm x 2mm Tấm kim loại Mục 3.8 200mm x 200mm x 2mm Nhôm AS.1580.601.1, AS 2700S 100mm (đường kính) Kim loại thủy tinh - Độ mài mòn - Tỷ trọng - Màu sắc - 3.2 Xác định hàm lượng chất tạo màng 3.2.1 Phạm vi áp dụng Phần trình bày phương pháp xác định hàm lượng chất tạo màng sơn vạch đường nhiệt dẻo sau mẫu gia công theo mục 3.1 3.2.2 Nguyên lý Hàm lượng chất tạo màng xác định hai phương pháp sau đây: (a) Phương pháp chiết nóng dung môi phù hợp (b) Phương pháp thiêu kết Phương pháp (a) sử dụng phương pháp chuẩn để xác định hàm lượng kích cỡ hạt thủy tinh Ghi chú: Một vài chất tạo màng chứa polymer khó tan Để hồ tan hồn tồn thường phải sử dụng dung mơi đặc hiệu, trường hợp khó cần tham khảo ý kiến nhà sản xuất 3.2.3 Phương pháp A - Phương pháp chiết nóng 3.2.3.1 Dung mơi - Sử dụng dung mơi hồ tan hồn tồn chất tạo màng 3.2.3.2 Dụng cụ thiết bị • Hộp chứa mẫu - Dạng hình trụ làm từ lưới đồng thau lưới đồng với kích cỡ mắt lưới khoảng ÷ mm Kích thước hộp phải phù hợp để treo nút bình mức chất lỏng móc thép (hình 1) • Bình - Bằng thủy tinh chịu nhiệt với dung tích 750ml • Sinh hàn hồi lưu • Bộ phận nung mẫu - Nung điện với hình dạng thích hợp • Lò sấy - Có thơng gió có khả trì nhiệt độ 105 ± 5oC • Bình hút ẩm - Chứa silicagen • Cân phân tích - Chính xác đến 0,005g • Giấy lọc 3.2.3.3 Quy trình (a) Lấy khoảng 30 g mẫu thử nghiệm gia công theo mục 3.1 (b) Đặt vừa vặn giấy lọc vào hộp lưới tạo thành lớp tráng kín, sau sấy khơ tồn nhiệt độ 105 ± 5oC Để nguội hộp lưới bình hút ẩm, đem cân, trọng lượng thu (mc) (c) Đặt cẩn thận mẫu thử nghiệm vào hộp lót giấy lọc đem cân tồn bộ, với độ xác 0,01 g (m1) (d) Rót 200ml dung mơi vào bình, treo hộp chứa mẫu lắp sinh hàn, sau đun hồi lưu chất lỏng chảy qua hộp lưới khơng chứa chất tạo màng (e) Dừng đun hồi lưu, làm nguội thiết bị tháo sinh hàn Nhấc hộp lưới với phần cốt liệu khơng tan lại, đem rửa sấy khô nhiệt độ 100oC đến 120oC Trong trình làm khơ, cân hộp lưới sau khoảng thời gian 30 phút Tiếp tục làm khô chênh lệch sau lần cân không vượt 0,01g Ghi lại lượng cân cuối (m 2) (f) Thu hồi tồn vật liệu có mặt dung dịch cách lọc toàn dung dịch qua giấy lọc thích hợp quay ly tâm Đem cân phần khơng tan thu (m 3) 3.2.3.4 Cơng thức tính: B =100 x m1 m2 m3 m1 mc đó: B - hàm lượng chất tạo màng, % khối lượng; m1 - khối lượng mẫu + hộp lưới + giấy lọc, g; m2 - khối lượng phần cốt liệu thu hồi + hộp lưới + giấy lọc, g; m3 - khối lượng phần cặn thu từ dung dịch sau lọc ly tâm, g; mc - khối lượng hộp lưới + giấy lọc 3.2.4 Phương pháp B - phương pháp thiêu kết 3.2.4.1 Dụng cụ thiết bị • Cốc nung - Được làm sứ từ loại vật liệu thích hợp khác • Lò nung cách lửa - Có khả trì nhiệt độ khoảng 500 ± 25oC Ghi chú: Lò nung cách lửa tích 2,4lít với cơng suất cực đại 1,5kW thích hợp • Bình hút ẩm - Chứa silicagen chất làm khơ • Cân phân tích - Có khả cân tới 100g với độ xác 0,005g • Dụng cụ trộn - Làm kim loại • Tủ hút 3.2.4.2 Quy trình (a) Lấy mẫu thử nghiệm hình tròn có đường kính gần 100mm dày khoảng 10mm gia công theo 3.1 (b) Đập vật liệu thành miếng nhỏ đặt vào cốc nung khối lượng (mc), cốc khoảng 10g vật liệu Sai số lần cân không vượt 0,01g (c) Đặt cốc nung chứa vật liệu tán nhỏ lên bếp điện tủ hút than hố khơng khói bay Nhấc cốc nung khỏi bếp, phần lại cốc nung đập vụn thành bột Cẩn thận tránh hao hụt vật liệu nồi (d) Đặt cốc nung phần bột tán nhỏ vào lòng lò nung cách lửa nung nóng 500oC tối thiểu khối lượng không đổi Để tránh không làm phân huỷ cacbonat vô cơ, không nung mẫu 550 oC (e) Sau thiêu kết bước (d), làm nguội mẫu bình hút ẩm cân lại phần vật liệu sau nung (m2) với độ xác 0,01g (f) Tính hàm lượng chất tạo màng theo cơng thức phần 3.2.4.3 (g) Nếu chênh lệch kết nhận lớn 0,3%, phải lặp lại quy trình 3.2.4.3 Cơng thức tính: B = 100 x đó: m1 m m1 mc B - hàm lượng chất tạo màng, % khối lượng; m1 - khối lượng cốc nung + mẫu, g; m2 - khối lượng cốc nung + phần cặn sau nung, g; mc - khối lượng cốc nung, g Tính kết dạng phần trăm khối lượng cho mẫu lấy kết trung bình 3.3 Xác định kích cỡ vật liệu hàm lượng hạt thủy tinh 3.3.1 Phạm vi ứng dụng Phần mô tả phương pháp xác định cấp hạt hàm lượng hạt thủy tinh sơn vạch đường nhiệt dẻo, hàm lượng chất tạo màng xác định phương pháp nêu mục 3.2 3.3.2 Nguyên lý Vật liệu chuẩn bị mục 3.1 sau đem thử nghiệm hàm lượng chất tạo màng mục đem phân loại cấp hạt sàng lọc thử nghiệm, sau hạt thủy tinh tách khỏi hỗn hợp nhờ máy rung điện, từ xác định thành phần phần trăm 3.3.3 Dụng cụ thiết bị • Sàng lọc thử nghiệm - Lỗ sàng có kích thước 2,8mm 425 μm • Máy rung điện - Rung với tốc độ 50 vòng/s với biên độ chỉnh được, có thủy tinh đặt sít vào giá đỡ Tấm thủy tinh có kích thước 380 x 150mm; suốt trình vận hành máy, thủy tinh phải nghiêng 1/20 hay 2,9o theo phương nằm ngang Ghi chú: Có thể sử dụng máy "Sytron" loại tương tự • Bàn chải - Nhỏ mềm • Cân phân tích - Chính xác tới 0,005g 3.3.4 Xác định cấp hạt cấu tử (a) Nếu ta sử dụng phương pháp chiết nóng mục 3.2, trước hết đốt cháy giấy lọc trộn thật kỹ phần tro với phần cốt liệu (b) Thực thử nghiệm phân loại cấp hạt cách sử dụng lưới sàng 2,8mm 425 μm theo AS.1141.11 (c) Tính phần trăm khối lượng (%) hạt lọt qua lần sàng phần trăm khối lượng chung thành phần cốt liệu, bột màu, chất độn hạt thủy tinh 3.3.5 Xác định hàm lượng hạt thủy tinh (a) Hợp lại tất vật liệu lại sau lần sàng (bước 3.3.4(b)) sau tách hạt tròn khỏi hạt kích cỡ khác theo AS 2009 (b) Xác định khối lượng tổng cộng (mc) hạt thủy tinh tròn thu tính khối lượng (m c x 100/70) hạt thủy tinh mẫu ban đầu sơn vạch đường nhiệt dẻo Ghi chú: Đảm bảo 70% hạt thủy tinh hình tròn 3.3.6 Báo cáo kết Phần trăm (%) khối lượng vật liệu lọt qua sàng Hàm lượng phần trăm (%) hạt thủy tinh nguyên mẫu vật liệu (m c x 100/70) 3.4 Xác định độ phát sáng 3.4.1 Phạm vi áp dụng Phần đưa phương pháp xác định độ phát sáng sơn vạch đường điều kiện phòng thí nghiệm trường 3.4.2 Nguyên lý Phép đo độ phát sáng mẫu thử nghiệm thực nhờ sử dụng quang phổ kế máy đo màu so sánh với mẫu gạch lát trắng đối chứng có độ bóng thấp 3.4.3 Dụng cụ vật liệu • Gạch lát trắng đối chứng - Có giá trị CIE Y lớn 75 chuẩn so với khuếch tán phản xạ tồn phần • Tấm thử nghiệm mẫu - Làm kim loại, thủy tinh, cao su silicon với đường kính mẫu 200mm (chuẩn bị mục 3.1) • Máy đo màu quang phổ kế - Phù hợp cho sử dụng điều kiện sau: (a) Độ rọi khuếch tán với góc nhìn khoảng 10 o trực giao, hay góc nhìn khuếch tán với độ rọi khoảng 10o trực giao (b) Chất phát sáng D65 hay chất phát sáng C (c) Tuân theo màu CIE với hàm y10 hay Y CIE 15.2 AS.2700S Ghi chú: Máy đo màu Minolta Chroma Meter II tương tự thích hợp • Bàn chải - Nhỏ mềm 3.4.4 Quy trình 3.4.4.1 Phương pháp - Phương pháp phòng thí nghiệm a) Nhấc mẫu hình đĩa khỏi lật ngược, mặt nhẵn phía sau mẫu ngửa lên, thực phép đo b) Hiệu chỉnh dụng cụ so với gạch lát trắng đối chứng c) Đặt dụng cụ bề mặt thử nghiệm đo giá trị Y Các phép đo lấy từ vị trí khác mẫu 3.4.4.2 Phương pháp - Phương pháp trường a) Sử dụng lít nước bàn chải cứng, lau rửa phần vạch kẻ thử nghiệm không chứa hạt cho bụi bẩn bề mặt cách mép gần 500 ± 75mm Tráng lít nước để khơ b) Chú ý đề phòng ngăn không cho ánh sáng nhiễu tới máy đo màu, sau thực bước (b) quy trình 3.4.4.1, phép đo định vị vị trí màng sơn Đo lần, sau lần đo quay máy khoảng 72o 3.4.5 Kết Tính trung bình giá trị đo biểu diễn dạng phần trăm (%) lấy xác tới % 3.5 Xác định độ ổn định 3.5.1 Phạm vi áp dụng Phần đưa phương pháp xác định độ ổn định nhiệt sơn vạch đường nhiệt dẻo cách đo độ phát sáng sau nung nóng vật liệu khoảng thời gian định 3.5.2 Nguyên lý Độ phát sáng vật liệu đo sau vật liệu trì 200 oC khoảng thời gian 3.5.3 Dụng cụ thiết bị • Bộ phận nung nóng - Một bể dầu hộp nhơm thích hợp đặt bếp điện có khả trì mẫu thử 200 ± 3oC • Thiết bị khuấy kiểu mái chèo - Máy khuấy điện, có khả khuấy liên tục mẫu nóng chảy với tốc độ 150 ± 10 vòng/phút Trục máy khuấy có đường kính 6,5mm phải có độ dài thích hợp để đầu lắp mô tơ khuấy đầu gắn que khuấy mái chèo có kích thước dài 40 ± 0,5 mm rộng 30 ± 0,5mm dày 1,5 ± 0,5mm • Cốc thí nghiệm - Làm thủy tinh chịu nhiệt với dung tích 250ml kích thước 110mm (chiều cao) x 65mm (đường kính) • Máy đo - Được trình bày mục 3.4 • Khn mẫu - Làm cao su silicon, có đường kính xấp xỉ 100mm để tạo mẫu hình đĩa • Cân phân tích - Có khả cân tới 300g với độ xác 1g 3.5.4 Quy trình (a) Cân 250 ± 10g mẫu chuẩn bị mục 3.1 cho vào cốc thử nghiệm (b) Đặt nhiệt độ mẫu thử khoảng 200oC nhiệt độ thử nghiệm cực đại với độ xác ± 2oC, đừng thấp (c) Đặt cốc thử nghiệm vào phận nung Khi nóng chảy, bề mặt mẫu thử phải bề mặt dầu (nếu sử dụng bể dầu) mép hộp nhôm (nếu sử dụng hộp nhôm) (d) Khi mẫu nóng chảy, hạ thấp cần khuấy khoảng 15mm từ miệng cốc bắt đầu khuấy (e) Duy trì điều kiện thử nghiệm vòng giờ, sau nhấc cốc rót hỗn hợp cốc vào khuôn cao su silicon nhẵn, (f) Sau vật liệu làm nguội tới nhiệt độ phòng, nhấc vật liệu khỏi khuôn, lật ngược, đo độ phát sáng theo hướng dẫn mục 3.4 3.5.5 Báo cáo kết Độ phát sáng lấy xác tới 1% 3.6 Xác định độ mài mòn 3.6.1 Phạm vi áp dụng Phần đưa phương pháp xác định độ bền mài mòn sơn vạch đường nhiệt dẻo 3.6.2 Nguyên lý Thực thử nghiệm mài mòn mẫu, khối lượng hao hụt mài mòn xác định sau 500 chu kỳ mài tải trọng 1kg 3.6.3 Thiết bị • Máy mài phụ tùng - Bàn quay máy mài quay mặt phẳng nằm ngang Bàn quay không lệch so với mặt phẳng nằm ngang 50 μm vị trí cách ngoại vi đĩa quay 1mm • Bánh mài - Thuộc loại CS - 17 bật nẩy đàn hồi Ghi chú: Bánh mài CS - 17 làm từ vật liệu chuẩn có xu hướng bị cứng lại theo thời gian Vì quan trọng phép sử dụng vòng 12 tháng trở lại Điều xác định từ ngày sản xuất ghi cạnh bên bánh mài theo ngày mua Thơng thường độ cứng vật liệu chuẩn chuẩn lại máy đo độ cứng Shore A - Scale Độ cứng chấp nhận nằm khoảng 80 ± đơn vị • Đĩa quét bề mặt - loại S - 11 phù hợp với máy mài taber abraser Ghi chú: Có thể thay đĩa quét loại S - 11 dụng cụ mài kim cương Trong hai trường hợp phải đảm bảo đường kính bánh mài khơng nhỏ đường kính u cầu tối thiểu (được quy định nhà sản xuất) • Cân phân tích - Cân tới 200g với độ xác 0,005g • Máy hút bụi - Bao gồm điều khiển chân không điều khiển hút lắp vừa với máy mài để loại bột, vụn mài mòn Ghi chú: Hầu hết máy mài taber abarser kèm theo máy hút chân không • Tấm đế mẫu thử nghiệm - Bằng nhôm thép cacbon thấp, phẳng, có bề dày, kích thước 100 x 100 x 2mm, có lỗ tròn 7mm nhằm mục đích định vị 3.6.4 Điều kiện thử nghiệm Việc thử nghiệm thực điều kiện làm việc bình thường (được mơ tả AS.1580 101.1) 3.6.5 Quy trình Tối thiểu thử nghiệm mẫu theo quy trình sau: (a) Lắp ráp bánh mài đế chân ray tương ứng Sau điều chỉnh tải trọng đặt bánh mài tới 1kg (b) Lắp đĩa quét bề mặt S - 11 bàn quay Sau hạ đầu mài xuống từ từ bánh mài đặt vng góc với đĩa Ghi chú: bánh mài Taber 200 dùng để thay đĩa mài S - 11 c) Đặt máy đếm Khởi động bánh quay cho chạy bánh mài ngược với đĩa quét dao kim cương 50 chu kỳ Loại bỏ bột mài sinh mài hút chân không cách quét nhẹ liên tục bề mặt Thực làm bề mặt trước thử nghiệm mẫu sau 500 vòng mài liên tục mẫu thử nghiệm d) Định vị mẫu thử nghiệm bàn quay Sau hạ từ từ đầu mài xuống bánh mài tiếp xúc với lớp phủ mẫu e) Lắp vòi hút chân khơng để loại bột mài f) Mài mẫu 100 vòng hay nhiều để tạo đường mài đặn (đúng với hướng dẫn vận hành máy nhà sản xuất) Trong suốt trình thử nghiệm phải loại bỏ bột mài chân không cách quét nhẹ liên tục bề mặt mẫu g) Sau 100 vòng mài, dùng chổi quét nhẹ bột mài bề mặt vật liệu Cân mẫu với độ xác tới 0,005g (A) h) Quét lại bề mặt bánh mài thực phần (c) i) Trừ phi có yêu cầu đặc biệt, cho mẫu tiếp tục chịu mài thêm 500 vòng Trong q trình thử nghiệm, liên tục loại bỏ bột mài cách quét nhẹ máy hút chân không j) Kết thúc thử nghiệm, làm bụi lưu lại mẫu, sau đem cân ghi khối lượng lại mẫu (B) k) Tính trung bình khối lượng mát mẫu thử nghiệm 3.6.6 Báo cáo kết Kết báo cáo bao gồm nội dung sau: (a) Khối lượng hao hụt (A-B) mẫu kiểm tra với sai số không lớn 0,01g (b) Phương pháp chế tạo bánh mài (c) Độ cứng bánh mài 3.7 Xác định độ kháng chảy 3.7.1 Phạm vi áp dụng Phần đưa phương pháp xác định độ kháng chảy sơn vạch đường nhiệt dẻo 3.7.2 Ngun lý Hai mẫu thử nghiệm dạng hình nón giữ 40 oC 48 tính phần trăm (%) độ giảm chiều cao mẫu 3.7.3 Thiết bị • Lò nung - Một hộp, thùng hay lò nung có khả trì nhiệt độ 40 ± 2oC 48 • Thiết bị đo - Có thể đo chiều cao hình nón mẫu thử nghiệm, đơn vị mm • Chóp nón kim loại - khn hình nón ghép kim loại, chiều cao 100 ± 5mm, hở đáy góc đỉnh 60o 3.7.4 Quy trình (a) Nung nóng lượng đủ vật liệu thử nghiệm tới 90 ± oC điểm chảy mềm (b) Đúc mẫu thử nghiệm hình nón từ vật liệu trên, mẫu có góc đỉnh 60 o chiều cao thẳng đứng 100 ± 5mm (c) Đo ghi lại chiều cao hình nón xác tới đơn vị mm (d) Sau 24 nhiệt độ phòng, nhấc mẫu khỏi khn đặt thẳng đứng mặt phẳng nằm ngang lò nung trì nhiệt độ 40 ± oC 48 (e) Đo ghi lại chiều cao hình nón sau 48 lò nung 3.7.5 Kết Độ kháng chảy trung bình vật liệu nhiệt dẻo mức hao hụt chiều cao mẫu, tính phần trăm (%), xác đến 0,1% 3.8 Xác định tỷ trọng 3.8.1 Phạm vi áp dụng Phần đưa phương pháp xác định tỷ trọng sơn vạch đường nhiệt dẻo 3.8.2 Nguyên lý Tỷ trọng vật liệu nhiệt dẻo xác định 25oC, phương pháp nước 3.8.3 Dụng cụ thiết bị • Cân phân tích - Cân xác tới 0,005g • Tỷ trọng kế - Miệng rộng, dung tích nhỏ 25 ml làm từ thủy tinh boro silicat Thể tích bình tỷ trọng phải biết xác tới 0,001ml • Nước cất nước khử ion • Bể nước - Duy trì nhiệt độ 25 ± 0,2oC • Tấm đế mẫu thử nghiệm - Làm từ nhơm, kích cỡ 200 x 200 x 2mm với mẫu đường kính 100mm chuẩn bị theo mục 3.1 3.8.4 Quy trình Thực lần thử nghiệm Hai kết thu từ người thí nghiệm khơng coi xác, kết chênh lệch không 0,02 kg/l Quy trình thử nghiệm sau: (a) Cân bình tỷ trọng khơ kèm theo nút bình, giá trị lấy xác tới 0,001g (m 1) (b) Nhấc mẫu vừa tạo khỏi nền, sau đập vụn thành mảnh nhỏ có kích cỡ cho vừa vào bình tỷ trọng (e) Cho khoảng 20g vật liệu nhiệt dẻo (tối đa miếng) vào bình tỷ trọng, cân với nút bình, khối lượng (m2) (d) Rót nước cất vào bình đổ nước để loại hết bọt khí Sau làm đầy bình, nút lại đặt vào bể nước điều chỉnh nhiệt độ 25 ± 0,2 oC Duy trì điều kiện 1h, để bình tỷ trọng đạt đến cân (e) Nhấc bình tỷ trọng khỏi bể nước, làm khô cân lại ta khối lượng (m 3) (f) Tính tỷ trọng vật liệu nhiệt dẻo theo công thức phần 3.8.5 (g) Lặp lại trình thử nghiệm kết chênh lệch 0,02g/l 3.8.5 Công thức tính m2 D= đó: D - tỷ trọng vật liệu, kg/l; V m1 m3 m2 0,997 m1 - khối lượng bình tỷ trọng + nút bình, g; m2 - khối lượng mẫu + bình tỷ trọng + nút bình, g; V - thể tích bình tỷ trọng 25oC, cm3 (ml); m3 - khối lượng mẫu + bình tỷ trọng + nút bình + nước, g 3.8.6 Báo cáo kết Tỷ trọng vật liệu nhiệt dẻo kết trung bình thử nghiệm, tính kg/l 25 oC, xác đến 0,01kg/l 3.9 Xác định độ chống trượt (phương pháp lắc) 3.9.1 Phạm vi áp dụng Phần mơ tả quy trình xác định trị số độ chống trượt (SRV) sơn vạch đường nhiệt dẻo máy đo lắc 3.9.2 Nguyên lý Vật liệu nhiệt dẻo thi công thử nghiệm mặt đường, dùng máy đo lắc cầm tay xác định độ chống trượt vạch kẻ 3.9.3 Định nghĩa Trị số độ chống trượt (SRV) số đo trở kháng ma sát bàn trượt cao su bề mặt thử nghiệm 3.9.4 Thiết bị • Máy đo ma sát lắc • Bàn trượt cao su có gờ sâu 24 ± 1mm chiều dày ± 1mm Gờ bàn trượt cao su phải vuông, mặt cắt không bị nhiễm bẩn không sờ tay vào bề mặt bánh lăn Khi không sử dụng, bánh lăn bảo quản bóng tối 10 ÷ 25oC loại bỏ tuổi thọ 12 tháng Bàn trượt cao su gắn xi măng đỡ nhôm Khi gờ bàn trượt bị mài mòn 3mm theo bề ngang 1,5mm theo chiều dọc loại bỏ Các bàn trượt mới, trước sử dụng, mài giấy nhám cacbua silic P 100 giấy nhám tương tự điều kiện khơ • Gạch lát tiêu chuẩn - Một viên gạch lát hình vng khơng tráng men thủy tinh với trị số chống trượt 20 (SRV20) xấp xỉ 50 BPN Giá trị thực đo sau chỉnh máy đo, giá trị chuẩn để kiểm tra trước sử dụng • Nhiệt kế - Có khả xác định nhiệt độ bề mặt khoảng 0oC tới 50oC • Dụng cụ đo chiều dài mặt tiếp xúc - Dụng cụ đo bao gồm thước chia độ mỏng để đo chiều dài đường tiếp xúc khoảng 124 127mm Cũng dùng thước dài bội số 127mm với khoảng chia vạch 3mm • Các dụng cụ khác - Một thùng nước bình phun nước chứa nước nhiệt độ thường, bàn chải chắn gió cạnh, ván có kích cỡ độ cứng vừa đủ để đặt thiết bị đo thử nghiệm, đồng thời để gắn gạch lát bề mặt ván 3.9.5 Chuẩn bị máy đo phòng thí nghiệm (a) Kiểm tra chất lượng bàn trượt cao su theo yêu cầu đưa mục 3.9.4.2 (b) Đặt ván vị trí thích hợp cố định viên gạch lát chuẩn cho lắc lắc chiều với chiều mũi tên mặt viên gạch (c) Đặt máy đo theo hướng dẫn mục 3.9.6, xác định trị số viên gạch lát mô tả mục 3.9.7 Trị số phải nằm phạm vi đơn vị giá trị chuẩn viên gạch Nếu kết thu khơng thoả mãn u cầu trên, phải chỉnh lại máy đo cho giá trị chuẩn trước sử dụng 3.9.6 Chuẩn bị máy đo cho thử nghiệm trường a) Làm bụi bề mặt, lựa chọn vị trí thử nghiệm phạm vi đường xe lăn b) Đặt mức thử nghiệm cách chỉnh ốc vít bệ máy c) Nâng cao đầu lắc cách nới chốt hãm xoay núm chuyển đầu lắc giá hệ thống phía sau máy, để kim lắc đung đưa dễ dàng bề mặt Kẹp chặt đầu lắc chốt hãm độ cao cần thiết d) Nâng cao kim lắc đến vị trí tháo ngang nằm bên phải máy Nhờ cấu hãm kim tự động khoá lại Đưa kim thang chia độ quay quanh vị trí dừng đường với kim lắc e) Ấn vào nút mở làm cho lắc đung đưa với dao động kim Hãm kim lắc bắt đầu ghi lại số đọc kim độ trước thả lắc vị trí ban đầu Kiểm tra tác động gió kết thu Nếu gió có ảnh hưởng đến phép đo ta lặp lại quy trình có sử dụng dụng cụ chắn gió f) Đưa kim trở vị trí ban đầu cách vặn lỏng vòng khố chỉnh vòng ma sát cách quay vòng ma sát bên giá đỡ g) Lặp lại phép thử chỉnh vòng ma sát lắc dao động kéo theo kim quay vị trí h) Hãm từ từ lắc đến vị trí thẳng đứng Dịch chuyển bàn trượt bên phải với tay nâng nâng trước tháo móc để lắc chuyển động phía bên trái mép bàn trượt vừa vặn chạm vào bề mặt thử nghiệm i) Dùng dụng cụ đo chiều dài đường tiếp xúc đánh dấu vị trí tiếp xúc, nâng bàn trượt tay nâng, dịch chuyển lắc phía trái, sau nới tay nâng quay lắc phía phải mép bàn trượt lần vừa vặn tiếp xúc với bề mặt thử nghiệm Khi dụng cụ đo chỉnh đúng, khoảng cách hai điểm tiếp xúc với bề mặt nằm khoảng 124 127mm Có thể chỉnh xác khoảng cách cách nâng lên hạ xuống đầu lắc j) Hãm lắc vị trí rời nằm ngang quay kim theo chiều kim đồng hồ trùng với điểm dừng điều chỉnh 3.9.7 Quy trình đo a) Làm ướt bề mặt thử nghiệm bề mặt bàn trượt cao su b) Ấn vào nút khởi động lắc, cho phép kim lắc dao động xung quanh vị trí vng góc từ phía bên phải sang bên trái kéo theo chuyển dịch kim đo c) Hãm lắc ghi lại số đo d) Đưa kim lắc số trở vị trí khởi động ban đầu, tách trượt rời khỏi bề mặt thử nghiệm chốt nâng tay e) Vận hành lắc kim kết lần thực dao động liên tiếp nằm phạm vi đơn vị, nhớ tẩm ướt bề mặt sau lần thử nghiệm Ghi lại tất số đo Ghi chú: Các thử nghiệm dao động liên tiếp lắc cho giá trị ma sát thấp Nếu giá trị dao động sau cao giá trị trước vạch kẻ đường bị dính dầu mở f) Tính giá trị trung bình lần đo liên tiếp có kết nằm phạm vi đơn vị (SRVt) g) Ghi lại nhiệt độ (t) bề mặt ướt Ghi chú: Máy đo phải giữ an tồn khơng sử dụng, tránh va chạm làm dao động phận máy 3.9.8 Cơng thức tính SRV20 = đó: SRVt 0,00525 t 20 SRV20 - giá trị độ bền trượt chuẩn 20oC; SRVt - giá trị độ bền trượt trung bình thu thử nghiệm trường t oC ; t - nhiệt độ bề mặt thử nghiệm (oC) 3.9.9 Báo cáo kết Giá trị trung bình độ bền trượt (SRV20) lấy theo đơn vị BPN (British Pendulum Number - Chỉ số độ lắc Anh) 3.10 Xác định độ phản quang 3.10.1 Phạm vi áp dụng Phần mơ tả quy trình xác định độ phản quang sơn vạch đường nhiệt dẻo 3.10.2 Nguyên lý Sử dụng quang kế thích hợp máy đo độ phản quang Đo tối thiểu giá trị lấy kết trung bình 3.10.3 Thiết bị • Quang kế máy đo độ phản quang – Quang kế thích hợp với cấu hình cho phép góc quan sát ( ) 1,5o góc tới ( ) 86o5 Ghi chú: "Mirolux 12" thiết bị tương tự có tính thoả mãn yêu cầu • Màn che - Làm nhựa bọt để ngăn ánh sáng từ nơi thử nghiệm • Chất phát sáng - Loại A tương tự 3.10.4 Quy trình Quy trình thử nghiệm sau: a) Khởi động máy theo hướng dẫn vận hành b) Đo ghi lại giá trị độ phản quang dải kẻ đường thử nghiệm phạm vi bánh xe lăn với góc quan sát 1,5o góc tới 86,5o c) Trong phạm vi vết xe lăn đo giá trị 3.10.5 Báo cáo kết Kết giá trị trung bình phép đo, đơn vị đo mcd.lx -1.m-2 3.11 Các thử nghiệm trường 3.11.1 Quy định chung 3.11.1.1 Các thử nghiệm trường tiến hành loại mác sản phẩm sơn nhiệt dẻo nhà sản xuất thực phải quan chứng nhận chất lượng có thẩm quyền xác nhận 3.11.1.2 Mục đích thử nghiệm trường - Phần đưa quy trình thi cơng trường thử nghiệm: độ phản quang, độ mài mòn độ phát sáng sơn vạch đường nhiệt dẻo 3.11.2 Nguyên tắc chung Trên đường định, vật liệu nhiệt dẻo thi công thành đường kẻ ngang so với dòng giao thơng qua lại với độ dày quy định Sau thời gian xác định, thực trạng đường kẻ thử nghiệm đánh giá biện pháp nêu phần sau 3.11.3 Hiện trường thử nghiệm Vị trí thử nghiệm phải đoạn đường đủ xa từ ngã rẽ để tránh hiệu ứng đổi hướng dòng giao thơng, chịu tải 1.500.000 xe cộ qua lại khoảng thời gian từ ÷ tháng Mặt đường thử nghiệm đường rải nhựa asphalt loại đặc mặt đường láng nhựa mịn thi cơng tháng 3.11.4 Trang thiết bị thử nghiệm trường • Thiết bị kẻ đường - Thiết bị kẻ đường thương phẩm máy kẻ đường tay hay tự động, có khả tạo đường kẻ kích thước (3 ± 0,1m) x (150 ± 10mm), màng phủ đồng với độ dày 1,5 ± 0,2mm • Tấm thử nghiệm - Tối thiểu với kích thước quy định 300mm x 100mm, làm từ thiếc nhơm • Micrometer (thiết bị đo chiều dày màng sơn) - Thuộc loại khung sâu với phần diện tích phẳng tối thiểu 10mm2 có khả đo xác tới 0,01mm • Các dụng cụ đo nhiệt độ - Để đo giá trị trung bình nhiệt độ khơng khí nhiệt độ mặt đường thời điểm thi cơng • Các thiết bị hàng rào an tồn - Cần thiết để điều khiển giao thơng để bảo vệ người kẻ đường thử nghiệm suốt q trình thi cơng q trình đóng rắn vật liệu nhiệt dẻo • Máy đo độ phản quang Ghi chú: Máy đo cần có tính tương đương với Mirolux 12 3.11.4.7 Phương pháp A - Đánh giá độ mài mòn phương pháp đối chiếu ảnh hình tiêu chuẩn - Một gồm hình tiêu chuẩn cho bậc phân loại từ ÷ 10 Ghi chú: Hình 2.1, 2.2, 2.3, mức xác định từ hình chuẩn hình 3.11.4.8 Phương pháp B - Đánh giá độ mài mòn phương pháp kẻ • Ơ thử nghiệm - kích thước tối thiểu 500mm chiều dài 100mm chiều rộng, vng nhỏ có kích thước 50mm x 50mm (hình 3) • Bảng số liệu trường - ghi kết (bảng 4) • Bàn chải lơng cứng, mượt - dùng để làm đường kẻ thử nghiệm 3.11.5 Quy trình thử nghiệm trường (a) Dựng hàng rào an tồn, hiệu trụ nón ngăn cách để phân luồng giao thơng khỏi vị trí thử nghiệm (b) Nhiệt độ khơng khí nằm khoảng 15 ÷ 30oC nhiệt độ mặt đường khơng nhỏ 10oC Ghi lại tất liệu tượng thời tiết không bình thường thời điểm thử nghiệm (c) Lau tất hạt bụi, ẩm, chất lạ xung quanh khu vực thử nghiệm (d) Đặt thử nghiệm ngang qua chiều rộng sát viền vạch đường, cách cuối vạch khoảng 300mm Đảm bảo thử nghiệm không xâm phạm vào vùng đánh giá không ảnh hướng tới độ dày màng sơn (e) Bắt đầu từ mép vùng thử nghiệm, thi cơng dải kẻ đường, có dải rải hạt thủy tinh bề mặt với tỷ lệ 325 ± 25g/m Các dải kẻ có chiều rộng 150 ± 10mm với độ dài định 1,5 ± 0,2mm (f) Sau q trình đóng rắn vật liệu nhiệt dẻo không chứa hạt thủy tinh, kiểm tra lại độ dày vật liệu đóng rắn trắc vi kế (micrometer) Lấy đủ số đo (tối thiểu 10) để đảm bảo xác định độ dày trung bình (g) Chỉ đánh giá vạch kẻ đạt chiều dày quy định (h) Đánh dấu để nhận dạng vạch kẻ (i) Kết thúc công việc, quan sát mắt kiểm tra dị thường q trình thi cơng (j) Sau khoảng thời gian tối thiểu giờ, nhấc dọn tất hàng rào an tồn để giao thơng qua lại tự vùng thử nghiệm 3.11.6 Quy trình đánh giá kết thử nghiệm trường 3.11.6.1 Độ phản quang - Sau lượt 300.000 3.000.000 xe qua lại đo độ phản quang đường kẻ thử nghiệm vị trí vết xe lăn, thực theo mục 3.10 3.11.6.2 Độ mài mòn - Sau 3.000.000 lượt xe qua lại, phương pháp phần 3.11.6.2.1 (Phương pháp A) phần 3.11.6.2.2 (Phương pháp B) sử dụng để đánh giá độ mài mòn đường kẻ thử nghiệm không chứa hạt 3.11.6.2.1 Phương pháp A - Phương pháp ảnh (a) Chỉ định hai thí nghiệm viên, sau quan sát mức độ mài mòn vạch xe lăn, xác định ảnh cặp ảnh có hình thức gần giống với thực trạng đường kẻ thử nghiệm Dùng phép nội suy tính tỷ lệ trung gian hai ảnh (b) Kết giá trị trung bình độ mài mòn vạch kẻ 3.11.6.2.2 Phương pháp B - Phương pháp kẻ ô (a) Làm ẩm đường kẻ thử nghiệm có vạch đường xe chạy nước Sau dùng chải mềm quét bụi bẩn bề mặt (b) Đặt lưới ô vuông đường kẻ thử nghiệm lấy tâm vết xe lăn (c) Chỉ định hai thí nghiệm viên làm việc độc lập với nhau, đánh giá độ mài mòn vng tương ứng với tỷ lệ đưa bảng ghi lại số ô vuông hàng bảng số liệu trường (bảng 4) Bảng Các bậc đánh giá từ lưới vng Bậc Diện tích lưu lại vật liệu nhiệt dẻo, (%) Hệ số gia tăng a ( 75 x1 b < 75 ( 50 x2 c < 50 ( 25 x3 d < 25 x4 (d) Khi dấu hiệu trượt dấu hiệu khơng mài mòn khác khiến cho việc đánh giá vng mạng khó khăn, bỏ qua vng Ghi lại kết vng đánh giá mở rộng mạng lưới, ứng với hình 3, để có thêm vuông cho số tổng cộng ô vuông lên tới 20 (e) Tính số mài mòn sau: (i) Nhân số ô vuông cấp với hệ số gia tăng tương ứng cấp (ii) Cộng tổng nhỏ hàng ta có số mài mòn (iii) Lấy trung bình kết thu (f) Ghi lại kết hai người thí nghiệm viên lấy kết trung bình Bảng Bảng thử nghiệm trường Ô Vạch kẻ 10 3.1.6.3 Độ phát sáng: Sau 3.000.000 lượt xe cộ qua, đo độ phát sáng vạch kẻ theo mục 3.4 ghi lại kết 3.11.7 Báo cáo kết a) Trung bình tháng nhiệt độ cao ngày, lượng mưa trung bình tháng ghi trạm khí tượng gần suốt trình thử nghiệm b) Độ phản quang vạch đường thử nghiệm có chứa hạt thủy tinh sau cho 300.000 3.000.000 lượt xe qua c) Độ phát sáng đo sau 3.000.000 lượt xe qua d) Phương pháp đánh giá độ mài mòn dùng tức phương pháp ảnh (Phương pháp A) hay phương pháp ô vuông (Phương pháp B) kết biểu diễn số lượng ảnh số mài mòn PHỤ LỤC CÁC PHƯƠNG PHÁP CHỨNG NHẬN HỢP CHUẨN Phụ lục đưa phương pháp thức khác để người sản xuất nhà cung cấp chứng minh phù hợp với tiêu chuẩn Phương pháp lấy mẫu thống kê Lấy mẫu thống kê quy trình cho phép định chất lượng mẻ sản phẩm quan sát thử nghiệm phần nhỏ sản phẩm Quy trình có giá trị kế hoạch lấy mẫu dựa sở thống kê phải thoả mãn yêu cầu sau đây: (a) Mẫu phải rút cách ngẫu nhiên từ số lượng lớn sản phẩm biết trước Lai lịch sản phẩm cho phép xác định sản phẩm làm từ vật liệu gì, thời điểm, trình, hệ quản lý (b) Đối với điều kiện khác nhau, phải có cách lấy mẫu thích hợp Kế hoạch lấy mẫu nhà sản xuất, với khối lượng cho trước đầu sản phẩm hồn tồn khơng có mối liên quan với nhà sản xuất khác sản xuất loại vật phẩm Để việc lấy mẫu thống kê có ý nghĩa người tiêu dùng, nhà sản xuất hay nhà cung cấp cần phải chứng minh điều kiện thoả mãn Lấy mẫu việc thiết lập kế hoạch lấy mẫu phải thực theo phụ lục (2) Giấy chứng nhận sản phẩm Mục đích giấy chứng nhận sản phẩm để đảm bảo chất lượng sản phẩm, không lệ thuộc vào nhà sản xuất Giấy chứng nhận phải thoả mãn hệ thống tiêu chuẩn ISO 9002, phải thoả mãn kết tất loại thử nghiệm mẫu, sau kiểm nghiệm độ phù hợp Giấy chứng nhận đòi hỏi nhà sản xuất phải trì hệ thống chất lượng có hiệu để khống chế sản lượng cho phù hợp với tiêu chuẩn Giấy chứng nhận sản phẩm dùng để chứng minh sản phẩm quán phù hợp với tiêu chuẩn Hệ thống chất lượng nhà cung cấp Đó nơi mà nhà sản xuất hay nhà cung cấp chứng tỏ hệ thống điều khiển chất lượng đăng ký dự toán phù hợp với yêu cầu quy định tiêu chuẩn Việt Nam, hệ thống chất lượng tạo uy tín tin tưởng tuân thủ tiêu chuẩn sản phẩm Những yêu cầu đảm bảo chất lượng phải thoả thuận người tiêu thụ nhà cung cấp phải có thoả thuận chất lượng kế hoạch kiểm soát, thử nghiệm sản phẩm Các biện pháp khác Nếu phương pháp khơng phù hợp, việc xác định tính tn thủ yêu cầu tiêu chuẩn đánh giá cách dựa kết thử nghiệm kết hợp với giấy bảo hành chất lượng nhà sản xuất Không kể đến mức chất lượng chấp nhận hay tần số thử nghiệm, trách nhiệm thuộc nhà sản xuất hay nhà cung cấp cho sản phẩm phải thoả mãn yêu cầu kỹ thuật tiêu chuẩn PHỤ LỤC HƯỚNG DẪN LẤY MẪU SƠN VẠCH DƯỜNG NHIỆT DẺO Phạm vi áp dụng Phần trình bày quy trình lấy mẫu thử nghiệm cho sơn vạch đường nhiệt dẻo Nguyên lý Bằng cách lấy mẫu thích hợp theo AS 1142.3.1, mẫu phải lấy từ thiết bị sản xuất tương ứng với phần 3.1 cho vật liệu tán thành bột hay phần C.2 vật liệu dạng khối Quy trình 3.1 Vật liệu bột: Chọn ngẫu nhiên túi vật liệu từ mẻ sản phẩm Bằng cách sử dụng máy chia mẫu có khe hở cực đại khoảng 50mm theo AS.1142.3.1 lấy từ túi mẫu, mẫu có khối lượng khoảng 2kg Phối trộn mẫu vào thùng dán nhãn rõ ràng với chi tiết có liên quan như: nhà sản xuất, số mẻ, ngày sản xuất Giữ phần lại túi thử nghiệm kết thúc 3.2 Vật liệu dạng khối: Lựa chọn ngẫu nhiên thùng vật liệu nhiệt dẻo lấy từ mẻ Đập vụn vật liệu thùng trên, loại bỏ mảnh mà mắt nhận thấy không đồng kết cấu màu sắc Lấy phần không nhỏ 2kg vật liệu thùng, phối trộn phần vào thùng có dán nhãn rõ ràng với chi tiết liên quan như: người sản xuất, số mẻ, ngày sản xuất Không gia nhiệt suốt q trình lấy mẫu Giữ phần lại khơng sử dụng thùng thử nghiệm kết thúc Đối với vật liệu định hình trước, lựa chọn ngẫu nhiên 2,5kg vật liệu lấy từ số mẻ 3.3 Dán nhãn: Các mẫu phải phân biệt rõ ràng nhãn thùng có ghi dẫn sau: (a) Dạng sản phẩm (b) Số mẻ (c) Ngày lấy mẫu Những thông tin phụ cần thiết để nhận dạng mẫu phải ghi vào mẫu Thông tin bổ sung bao gồm: (a) Nhà cung cấp (b) Địa điểm ngày lấy mẫu (c) Số lượng vật liệu chứa mẫu (d) Dạng số liệu thùng hay xe tải vận chuyển vật liệu để làm mẫu PHỤ LỤC HƯỚNG DẪN THI CÔNG SƠN VẠCH ĐƯỜNG NHIỆT DẺO Phạm vi áp dụng Phần hướng dẫn cách sử dụng thi công sơn vạch đường nhiệt dẻo Số liệu kỹ thuật nhà sản xuất Các bảng hướng dẫn kỹ thuật nhà sản xuất, bảng hướng dẫn an toàn sản phẩm tất hướng dẫn sử dụng phải nghiên cứu kỹ 3 Chuẩn bị nơi thử nghiệm Phải làm bề mặt khu vực thi công sơn Những vạch đường cũ tồn phải cạo bỏ trước Bề mặt đường khơng có dầu, mỡ, ẩm, nhiệt độ phải đạt oC cao Không thi công nhiệt độ mặt đường nhỏ oC (trên điểm sương) Đối với mặt đường bê tơng, phải phủ lớp nhựa lót để tăng cường độ bám dính vạch kẻ đường Đối với mặt đường loại khác sử dụng lớp nhựa lót để đảm bảo độ bám dính Phân loại vật liệu Tiêu chuẩn xem xét loại vật liệu kẻ đường yêu cầu phương pháp thi công khác Loại I: Phun Loại II: Đẩy ép Loại III: Dùng gạt Chuẩn bị vật liệu Khi chuẩn bị vật liệu cần ý điểm sau: (a) Tránh nung nóng nhiệt độ đun nóng an tồn vật liệu nhiệt dẻo Hiện tượng màu dòn hố xảy nhiệt dộ vượt giá trị nhà sản xuất quy định (b) Vật liệu nhiệt dẻo phải thi cơng vòng sau đạt nhiệt độ sử dụng (c) Sau thiết bị nung nóng sơ bộ, vật liệu đưa vào mức đảm bảo trình khuấy học trì thuận tiện Tạo phản quang cho vật liệu Khi cần tạo độ phản quang ban đầu cho vật liệu, hạt thủy tinh rắn phải sử dụng bề mặt vật liệu nhiệt dẻo vừa thi công với tỷ lệ tối thiểu 325 ± 75g/m theo (AS.2009) Phương pháp thi công Các vật liệu thi cơng cách ép, gạt, gia cơng định hình, hay vật liệu tạo hình trước Bảng độ dày phổ biến vật liệu sử dụng làm vật liệu kẻ đường tuỳ theo vật liệu phương pháp thi công Các phương pháp thi công sơn vạch đường nhiệt dẻo Các loại vật liệu nhiệt dẻo Phương pháp thi cơng Mục đích sử dụng Độ dày (mm) Nhỏ Lớn Chất tạo màng nhựa tổng hợp Gạt Bằng tay máy tự động Vạch ngang biểu tượng Phun Máy tự động Vạch dọc Ép đẩy Máy tự động Vạch dọc Gia cơng định hình Máy tự động Vạch dọc 10 Biểu tượng vạch dọc Vật liệu tạo hình trước Bằng tay Các vấn đề sau cần phải xem xét trước thi công sơn vạch đường: (a) Nhiệt độ vật liệu thi công phải nằm khoảng quy định nhà sản xuất (b) Vạch kẻ hồn thiện khơng phồng rộp, khơng có vết xước khuyết tật khác (c) Dung sai cho độ rộng vạch tiêu chuẩn phải nằm khoảng từ -5% ÷ +10% (d) Vật liệu phải chịu dòng giao thơng qua lại sau phút thi công nhiệt độ mặt đường 10oC sau 10 phút nhiệt độ mặt đường 55 oC Có thể làm nguội mặt đường sau kẻ vạch phun nước biện pháp khác miễn vạch kẻ không bị vẻ đẹp Tuỳ thuộc vào độ dày thi công, vật liệu nhiệt dẻo có thời gian đóng rắn lâu PHỤ LỤC BẢNG TỔNG HỢP CÁC CHỈ TIÊU KỸ THUẬT VÀ CÁC PHƯƠNG PHÁP THỬ NGHIỆM SƠN VẠCH ĐƯỜNG NHIỆT DẺO TT Chỉ tiêu kỹ thuật Yêu cầu kỹ thuật Phương pháp thử nghiệm (a) Màu trắng ≥ Y35 TCVN 2102 - 1993 tham khảo mẫu chuẩn AS.2700S (b) Màu vàng Y12 ÷ Y14 Màu sắc Độ phát sáng (a) Sơn màu trắng ≥ 75% (b) Sơn màu vàng ≥ 50% Mục 3.4 Độ bền nhiệt Mục 3.5 (a) Sơn màu trắng Độ phát sáng ≥ 70% (b) Sơn màu vàng Độ phát sáng ≥ 45% (Độ phát sáng đo sau trì vật liệu 200°C 6h) Điểm chảy mềm 85 ÷ 105oC AS.2341.18, JISK5400 Mục 3.6 Độ mài mòn (Khối lượng hao hụt mài mòn sau 500 vòng mài tải trọng 1kg) ≤ 0,4g ≤ 0,2g JISK5665 (Khối lượng hao hụt mài mòn sau 100 vòng mài) Mục 3.7 Độ kháng chảy