Thiết kế công nghệ dập – quy trình công nghệ gia công tay biên động cơ

Hoàng Tiến Dũng với sự học hỏi của bản thân em đã đưa ra phươngpháp dập phôi tay biên và quy trình công nghệ gia công tay biên, phương ánnày sẽ đảm bảo độ chính xác và yêu cầu kỹ thuật..

MỤC LỤC

Lời núi đầu 4

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH TÍNH CễNG NGHỆ CỦA CHI TIẾT 6

1.1 Chức năng, điều kiện làm việc, cụng dụng của chi tiết 6

1.1.1 Chức năng 6

1.1.2 Yờu cầu kỹ thuật của chi tiết 6

1.2 Xỏc định dạng sản xuất 7

1.2.1 í nghĩa 7

1.2.2 Xỏc định sản lượng cơ khớ 8

1.3 Xỏc định khối lượng của chi tiết 9

1.4 Chọn phương ỏn cụng nghờ chế tạo phụi tay biờn 10

1.5 So sỏnh cỏc phương phỏp tạo phụi: 10

1.5.1 Phương phỏp đỳc 10

1.5.2 Phương phỏp hàn 10

1.5.3 Phụi cỏn 11

1.5.4 Phụi rốn tự do 11

1.5.6 Dập thể tớch 11

1.6 Chọn phương phỏp chế tạo phụi 13

1.7 Tớnh hiệu quả kinh tế 13

1.7.1 Xỏc định chi phớ sản xuất hàng năm 13

1.7.2 Giỏ thành sản phẩm 14

1.7.3 Cỏc chỉ tiờu về kinh tế kĩ thuật 14

Chơng 2: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết tay biên hai nửa 16

2.1 Xác định đờng lối công nghệ 16

2.2 Chọn chuẩn thô 16

2.3 Chọn phơng pháp gia công 17

2.4 Lập quy trình công nghệ gia công 17

2.5 Thiết kế nguyên công 18

2.6 Tính toán thiết kế đồ gá 57

CHƯƠNG 3: TỔNG QUAN VỀ KHUễN DẬP NểNG 62

3.1 Tổng quan về chi tiết dập và xử lý nhiệt cho chi tiết trong khi dập 62

3.2 Tổng quan về kết cấu và vai trũ của từng bộ phận trong khuụn 64

3.3 Tổng quan về mỏy dập vào thụng số mỏy 65

3.4 Cỏc khuyết tật trờn sản phẩm và biện phỏp khắc phục khắc phục 70

CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ KHUễN TAY BIấN 72

4.1 Thiết kế khuụn dập 73

4.1.1 Chọn mặt phõn khuụn 74

4.1.2 Xỏc định lượng dư, dung sai vật dập 75

4.3 Xỏc định gúc nghiờng thành lũng khuụn 78

4.3.1 Mục đớch 78

4.3.2 Cỏch chọn gúc nghiờng 79

4.4 Đường phõn khuụn 81

4.5.Xỏc định màng ngăn lỗ đột 82

4.6 Xỏc định bỏn kớnh gúc lượn vật dập 83

4.7 Vành biờn và rónh thoỏt biờn 85

CHƯƠNG 5: CễNG NGHỆ VÀ THIẾT KẾ KHUễN DẬP CHO CHI TIẾT ĐIỂN HèNH 91

5.1 Thiết kế chi tiết tay biờn 91

5.2 Thiết kế tay biờn trờn phần mềm NX 91

CHƯƠNG 6: ỨNG DỤNG PHẦN MỀM DEFORM PHÂN TÍCH VÀ Mễ PHỎNG 106

6.1 Tổng quan về CAE 106

6.2 Cỏc bước để thao tỏc CAE đối với một kỹ sư thiết kế 107

6.3 Nghiờn cứu phần mềm DEFORM 109

6.4 Cỏc tớnh năng 112

6.4.1 Về biến dạng 112

6.4.2 Về xử lớ nhiệt 113

6.4.3 Các bước cơ bản trong bài toán mô phỏng số 113 6.5.2 Mô phỏng lần dập tay biên 118

TÀI LIỆU THAM KHẢO 146

Lời nói đầu Trong công cuộc công nghiệp hoá và hiện đại hóa đất nước, các ngành kinh

tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi các kỹ sư và các cán bộ kỹthuật có kiến thức tương đối rộng và phải biết vận dụng sáng tạo những kiếnthức đã học để giải quyết những vấn đề thường gặp trong thực tế

Đồ án tốt nghiệp đóng vai trò hết sức quan trọng trong quá trình đào tạo trởthành người kỹ sư Qua quá trình làm đồ án tốt nghiệp giúp cho sinh viên hiểu

rõ hơn về những kiến thức đã được tiếp thu trong quá trình học tập, đồng thờinâng cao khả năng vận dụng sáng tạo những kiến thức này để làm đồ án cũngnhư công tác sau này

Là một sinh viên chuyên ngành Cơ khí Trong thời gian làm đồ án tốt nghiệp

em được giao nhiệm vụ: “Thiết kế công nghệ dập – Quy trình công nghệ giacông tay biên động cơ”

Đây là một đề tài mới và khó đối với em Tuy nhiên trong thời gian đi thựctập và làm đồ án tốt nghiệp được sự chФ bảo tận tình của thầy giáo hướngdẫn: TS Hoàng Tiến Dũng với sự học hỏi của bản thân em đã đưa ra phươngpháp dập phôi tay biên và quy trình công nghệ gia công tay biên, phương ánnày sẽ đảm bảo độ chính xác và yêu cầu kỹ thuật

Đồ án tốt nghiệp của em gồm có phần thuyến minh và phần bản vẽ mà ở đó

đã trình bày đầy đủ về thiết kế công nghệ dập phôi tay biên, và quy trình côngnghệ gia công tay biên, chế độ cắt , đồ gá, máy dùng để gia công

Tuy nhiên do trình độ hiểu biết về lý thuyết và thực tế còn hạn chế, do đótrong đồ án này không thể tránh khỏi sai sót Vậy em rất mong nhận được sựchỉ bảo của các thầy và các bạn để em có thể hiểu sâu hơn về môn học cũngnhư các phương án khác hợp lý hơn

Em xin chân thành cảm ơn thầy giáo hướng dẫn TS Hoàng Tiến Dũngcùng các thầy giáo trong khoa cơ khí – Trường ĐH Công Nghiệp Hà Nội đãtận tình hướng dẫn em hoàn thành đồ án đúng thời hạn Đồng thời cũng bày tỏlòng biết ơn chân thành tới các thầy cô giáo và các bạn đã giúp đỡ em trongsuốt 4 năm học qua cũng như trong thời gian làm đồ án tốt nghiệp.

Em xin chân thành cảm ơn !

Hà Nội, ngày …… tháng…… năm 2016

NHÓM SINH VIÊN

Đỗ Quang HuyNguyễn Trọng Hùng

CHƯƠNG 1 PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ CỦA CHI TIẾT

1.1 Chức năng, điều kiện làm việc, công dụng của chi tiết

1.1.1 Chức năng

Tay biên là chi tiết quan trọng không thể thiếu được trong tất cả các động cơ

đốt trong Tay biên trực tiếp tham gia biến chuyển động tịnh tiến của pistonsang chuyển động quay của trục khuỷu và ngược lại Tay biên được chế tạobằng thép C45 gồm đầu nhỏ không tháo dời được, trong đó có lắp bạc lótbằng đồng Thân tay biên tiết diện hình chữ I và đầu to lắp bạc dời, gồm hainửa ghép với nhau băng hai bulông M6

Mặt trong của lỗ đầu nhỏ phải gia công đạt Ra = 2,5 để lắp chặt với bạc

Mặt trong của lỗ đầu to phải gia công đạt Ra = 12,5 để lắp trung gian với bạc.Chuyển tiếp giữa đầu nhỏ và thân R10, R30, R40

Chuyển tiếp giữa đầu to và thân R12, R80, R8

Mặt trong của lỗ đầu to có khoét rãnh bán nguyệt để định vị bac

Trên đầu nhỏ có lỗ dẫn dầu lệch với bạc chi tiết một góc 50°

Tại hai lỗ để bắt bulông có phần định vị F8,5 phần ren M6

1.1.2 Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

Tay biên là một chi tiết dạng càng, đầu to được ghép bởi hai nửa bằng haibulông M8 nên chúng có các yêu cầu kỹ thuật sau:

- Cơ tính sau khi nhiệt luyện lần cuối phải đạt độ dãn dài tương đối, độ cotương đối, độ dai va đập 35%, mẫu thử có thể phân bố dọc, độ cứng 25 – 30HRC

- Chế tạo bằng phương pháp dập thể tích

- Tổ chức kim loại ở chỗ gẫy của mẫu thử không được có hiện tượng điểmtrắng hay bọt, sự phân tầng của những chất phi kim loại và vết nứt Tổ chứckim loại trong mặt cắt dọc phải được đặc trưng bằng hướng của thớ dọc theođường trục phù hợp với hình dạng bên ngoài không có hiện tượng đứt đoạn,xốp.

- Trên bề mặt đã gia công không cho phép có vết nứt, gãy, gФ sắt, lõm, lỗrỗng

- Đường gép khuôn cho phép có ba via đến 1,5mm, không cho phép có vếtnhăn, phải tẩy sạch các khuyết tật và ba bia 1,5mm đạt Rz40

- Độ lệch của hai đường tâm lỗ lên mặt phẳng cho phép nhỏ hơn bằng0,06/100

- Độ lệch của nối tâm hai lỗ so với trục đối xứng £ 0,5mm

Nếu sản lượng sản phẩm thấp thì nên sử dụng trang thiết bị vạn năng, tổchức sản xuất không theo dây chuyền, sẽ đem lại hiệu quả kinh tế cao

Từ đó ta thấy việc xác định dạng sản xuất hợp lý dẫn đến quá trình sản xuấtđạt hiệu quả cao.

Ni : sản lượng cơ khí chi tiết cần chế tạo

N : sản lượng sản phẩm sản xuất trong năm

N = 7000 chi tiết/năm

mi : số chi tiết cùng loại trong sản phẩm, lấy mi = 1

a : là hệ số % dự phòng hư hỏng do chế tạo, a = (2 ¸ 3) lấy a = 2

b : hệ số % chế tạo thêm, dự phòng ngoài kế hoạch tránh mất mát do vậnchuyển, bảo quản, b = (3 ¸ 5), lấy b = 3

Thay vào ta có:

Ni = 7000.1[1 + (3 + 2)/100] = 7350 chi tiết/năm

1.3 Xác định khối lượng của chi tiết

Căn cứ vào bảng 2.2 trang 17 sách Hướng dẫn DA CNCTM với số lượng chitiết 5000 ÷ 50000 chiếc, khối lượng < 4 kg ta xác định dạng sản xuất hàngloạt lớn

1.4 Chọn phương án công nghê chế tạo phôi tay biên

Việc chế tạo tay biên để đạt được những yêu cầu kỹ thuật và kinh tế, người

kỹ sư công nghệ phải xác định được kích thước phôi và chọn phôi thích hợpvới điều kiện sản xuất nên việc chọn phôi dựa trên những cơ sở sau:

- Vật liệu chế tạo phôi và cơ tính của vật liệu

- Hình dáng và kết cấu của chi tiết

- Khả năng đạt độ bóng của phương pháp tạo phôi

-Vật liệu làm khuôn tay biên

Chọn vật liệu SKD61 - Chuyên dùng làm khuôn chịu được lực va đập, cao

tốc, nhiệt độ cao, thích hợp với các loại khuôn dập nóng, khuôn rèn cao tốc

Do những yêu cầu kỹ thuật của chi tiết đòi hỏi độ chính xác, độ bền cơ tính

và độ bóng bề mặt Để thoả mãn các yêu cầu trên việc sản xuất phôi tay biên

có các phương pháp như đúc, hàn, gia công áp lực (cán, rèn, dập nóng) Taphải so sánh lựa chọn giữa các phương pháp để đưa ra phương án tạo phôihợp lý đảm bảo cả về hai mặt kinh tế và kỹ thuật

1.5 So sánh các phương pháp tạo phôi:

- Ưu điểm: Tạo ra các chi tiết có hình dáng phức tạp đảm bảo cơ tính

- Nhược điểm: Năng suất thấp, vốn đầu tư lớn, giá thành cao nên ít dùng vàđặc biệt tay biên làm việc trong điều kiện chịu tải trọng va đập lớn nên khôngcho phép chế tạo phôi bằng phương pháp hàn

1.5.5 Rèn khuôn

Có độ chính xác và độ bóng cao hơn, chế tạo được các chi tiết có kích thướcvừa và nhỏ Phù hợp với dạng sản xuất loạt lớn, hàng khối nhưng chi phí lớn,đòi hỏi phải có lực ép lớn

1.5.6 Dập thể tích

- Dập thể tích trên máy búa

+ Ưu điểm: Đây cũng là hình thức rèn khuôn thường cho phôi có hình dángphức tạp đạt độ chính xác cao Nâng cao cơ tính của phôi thường áp dụng sảnxuất loạt lớn, hàng khối

Tiết kiệm kim loại, giảm thời gian gia công cơ khí, giá thành hạ

+ Nhược điểm:

Do dập trên máy búa lực ép lớn va đạp nhiều nên việc chế tạo khuôn khókhăn, giá thành sản phẩm tương đối cao

- Dập thể tích trên máy ép trục khuỷu

Phương pháp này phôi có độ bóng Rz = (160 ¸ 40) µm Phôi có cơ tính cao

có thể tạo được phôi có hình dáng phức tạp

+ Ưu điểm:

Máy làm việc êm, độ cứng vững tốt, dẫn hướng êm, chính xác, tốc độ củamáy nhanh, có thể đẩy phôi tự động Phương pháp dập nóng đảm bảo chấtlượng vật dập cao, tiết kiệm lượng tiêu hao kim loại, năng suất lao động cao,thuận tiện cho quá trình tự động và cơ khí hoá

Cho vật dập có kích thước chính xác, góc nghiêng ở thành vật dập nhỏ,lượng dư gia công ít, mức độ biến hình trên các tiết diện của vật dập tươngđối đều Độ lệch khuôn ít nên tiết kiệm được nhiều vật liệu

Để hoàn thành một bước hay một nguyên công thì trên máy búa cần phải dậpvài nhát, nhưng trên máy ép chФ cần dập một nhát, giảm được thời gian phụ,năng suất cao thường năng suất tăng gấp 2 đến 3 lần so với máy búa

Sau khi đã điều chФnh máy và lắp khuôn máy làm việc với hành trình cốđịnh nên chiều cao vật rèn chính xác, thao tác của công nhân đơn giản dễdàng, thợ bậc thấp cũng làm được, đồng thời giảm được nhiều sức lao độngcủa công nhân

Máy ép làm việc êm, nên các bộ phận làm việc lâu hỏng, năng lượng tiêu phí

ít hơn và nhà xưởng xây dựng nhỏ hơn Nhờ máy ép dễ tự động hoá và dễtrang bị những thiết bị phụ đảm bảo an toàn lao động nên ít xảy ra tai nạn laođộng

+ Nhược điểm:

- Giá thành của máy ép cao

- Khi quá tải thường xảy ra kẹt máy, nhiều trường hợp rất khó giải quyết

- Kích thước phôi ban đầu cần phải chính xác.

- Khó đánh sạch lớp oxy hoá nên yêu cầu thiết bị nung phải không có hoặc íthiện tượng oxy hoá

- Tính chất vạn năng so với máy búa dập kém hơn nên phải có thiết bị phụ đểtạo phôi

Tuy có những nhược điểm này, nhưng phương pháp dập nóng trên máy ép là

ưu việt hơn cả vì nó đảm bảo được những yêu cầu kỹ thuật của chi tiết và tínhkinh tế, tiết kiệm kim loại, năng suất cao dễ tự động hoá và cơ khí hoá trongquá trình sản xuất

1.6 Chọn phương pháp chế tạo phôi

Qua phân tích ưu nhược điểm của các phương pháp tạo phôi ta nhận thấyphương pháp tạo phôi bằng dập nóng trên máy ép trục khuỷu là một phươngpháp ưu việt hơn cả nếu ta chế tạo được khuôn và lòng khuôn chính xác nên

ta chọn phương pháp này để chế tạo phôi tay biên trong quá trình sản xuất

1.7 Tính hiệu quả kinh tế

Theo thông số đề tài ra là sản xuất chi tiết hàng loạt lớn N=10000(ct/năm) thì

ta có thể tính được một vài thông số hiệu quả kinh tế như sau

1.7.1 Xác định chi phí sản xuất hàng năm

- Chi phí sản xuất hàng năm Ksx của nhà máy cơ khí theo đề án thiết kế gồmcác khoản chi phí không tránh khỏi trong quá trình chế tạo sản phẩm cơ khílà: Chi phí vật liệu, chi phí trang thiết bị dụng cụ công nghệ, chi phí nănglượng, chi phí trả lương cho thợ, chi phí nhà xưởng…

- Chi phí sản xuất hàng năm của nhà máy được xác định:

Ksx= Kvc + KL(1+kQ) (đ/năm) (1.2)Trong đó: Kvc là chi phí vật liệu hàng năm Cho Kvc=150.000.000 đồng

KL là lương chính của thợ KL =1.000.000.000đồng

kQ hệ số về chi phí quản lý/ điều hành sản xuất kQ=1,5…8Chọn

kG Là chi phí ngoài sản xuất ví dụ kG= 0.05…0.07

Giá thành chế tạo (giá thành công xưởng ) Gcx có thể được xác định gần đúnghay chính xác tùy theo chi phí sản xuất Ksx ứng với quan hệ sau:

Gcx=Ksx/N=6.1500.000.000/10000=615000(đ/sp) (1.4)Như vậy giá thành sản phẩm cơ khí được xác định là:

G=615000(1+0.07)=658050(đ/sp)

1.7.3 Các chỉ tiêu về kinh tế kĩ thuật

+ Số liệu sản phẩm sản lượng : Tên, kiểu cỡ, loại sản phẩm, trọng lượng và sốlượng các loại chi tiết của sản phẩm, sản lượng sản phẩm hàng năm

+ Số liệu về vốn đầu tư cơ bản: Chi phí xây lắp, chi phí thiết bị, các chi phíkhác về xây dựng …

+ Số liệu về các công trình xây lắp: Diện tích sản xuất , diện tích phụ, diệntích phục vụ và sinh hoạt , diện tích chung, tổng diện tích các công trình cómãi che và không có mái che…

+ Số liệu về nhân lực: Số lượng từng loại thợ và bậc thợ , tổng số công nhânsản xuất, tổng số nhân công phụ, tổng số nhân viên phục vụ, nhân viên vănphòng điều hành quản lý …

+ Số liệu chi phí sản xuất: Tiền lương công nhân, tổng tiền lương của toàn bộnhân lực, chi phí sản xuất, chi phí phân xưởng, chi phí quản lý xí nghiệp

Chơng 2 Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết

tay biên hai nửa

2.1 Xác định đờng lối công nghệ

Dựa vào sản lợng hàng năm của chi tiết ta thấy đây

là dạng sản xuất loạt lớn Vì vậy quy trình công nghệ

đợc xây dựng trên nguyên tắc phân tán nguyêncông Quy trình công nghệ đợc chia ra các nguyêncông đơn giản, ở đây mỗi máy thực hiện mộtnguyên công nhất định, đồ gá sử dụng là đồ gáchuyên dùng

2.2 Chọn chuẩn thô

Trong các bề mặt gia công đầu tiên chuẩn định vịcho bề mặt ấy gọi là chuẩn thô, việc chọn chuẩn thô có

ý nghĩa rất quan trọng cho việc chọn chuẩn tinh sau này

để gia công các bề mặt tiếp theo

Đối với chi tiết tay biên hai nửa ta chọn chuẩn thô nh sau:

+ Chọn bề mặt này giúp cho sự thay đổi vị trí

t-ơng quan giữa các bề mặt nhỏ nhất

+ Thuận tiện cho việc tạo chuẩn tinh sau này

2.3 Chọn phơng pháp gia công

Để chuyên môn hoá cao, nâng cao năng xuất thì

ph-ơng pháp gia công là rất quan trọng

Với đờng lối loạt sản xuất lớn ta chọn đờng lối phân tánnguyên công và sử dụng các máy vạn năng, kết hợp với đồgá chuyên dùng vì nó phù hợp với diều kiện sản xuất ở nớc

ta, và các máy chuyên dùng dễ chế tạo

Gia công bề mặt ít yêu cầu chính xác hơn trớc, các bềmặt yêu cầu độ chính cao thì gia công sau

2.4 Lập quy trình công nghệ gia công

Ta chia quy trình công nghệ ra 16 nguyên công nhsau :

Nguyên công I: dập phôi tay biên

Nguyên công I’: Dập phôi ốp tay biên

Nguyên công II: Phay hai mặt bên đầu B, C

Nguyên công III: Khoan, vát mép, doa lỗ ỉ 12

Nguyên công IV: Phay mặt A

Nguyên công V: Phay mặt D

Nguyên công VI: Phay mặt E

Nguyên công VII: Khoan, vát mép, doa hai lỗ Ф 9 trên ốp tay

biên

Nguyên công VIII: Lắp ráp ốp tay biên vào tay biên

Nguyên công IX: Phay sửa hai bề mặt bên đầu to tay biên(B và G) sau khi lắp ghép

Nguyên công XII: Phay rãnh bề rộng 2 trên mặt bên đầutay biên

Nguyên công XIII: Đảo đầu phay các rãnh đối diện

Nguyên công XVI: Nhiệt luyện

Nguyên công XV: Mài tinh nhẵn

Nguyên công XVI: Tổng kiểm tra

2.5.3 Nguyên công I’’: Đột cắt bavia

phân khuôn, để làn sạch bavia thì chi tiết sau khidập phải qua nguyên công đột cắt bavia trên máybúa

dạng chi tiết

-2.5.4 Nguyên công II: Phay mặt B,C

2.5.4.1.Đồ gỏ

- Sè vßng quay trôc chÝnh(vßng/phót): 75-95-118-150-150-190-235-300-375-475-600-1500

V= 332.3000,2.0,88/3000,2.10,1.0,090,4.18,50,2.140=162.99

≈ 163(m/phót)

Sè vßng quay 1 phót cña dao lµ

n= 1000V/πD=1000.163/3,14.300173(vßng/phót)(2.3)

Theo thuyÕt minh m¸y chän n=150(vßng/phót)

Hỡnh 2.2 : Đồ gỏ khoan, vát mép, doa lỗ Ф12

ngoài và mặt A là mặt định vị phụ

tự do, mặt trụ ngoài dùng khối V ngắn hạn chế 2 bậc

tự do mặt A dùng một chốt tì hạn chế 1 bậc tự do

- Kẹp chặt: Lực kẹp hớng vào mặtt định vị chínhdùng cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít

2.5.5.2 Chọn máy

Sử dụng máy khoan đứng 2A135 có đặc đIểm kỹ thuậtsau :

=> S2= 0,14 (mm/vòng)

 Vận tốc cắt:

V=Cv.Dzv.Kv/Tm.txv.Syv (m/phút) (2.9)Theo bảng 3-3(chế độ cắt gia công cơ khí ) ta có

Tra bảng 2-3(chế độ cắt gia công cơ khí ) ta có Cs=0,08

Theo TMT của máy chọn n= 195 (vòng/phút)

 Mômen xoắn và lực cắt của doa nhỏ nên có thể bỏqua

2.5.6 Nguyên công IV: Phay mặt A

2.5.6.1 Đồ gỏ

xuèng dïng c¬ cÊu kÑp chÆt b»ng ren vÝt

Do đó số vòng quay của dao là

Bảng 12-1và 13-1 => Kp= Kmp=( σb/75)np = (65/75)0,3 =0,96

Vậy Pz= 825.21.0,0980,75.431,1 8.0,96/2501,3.4750,2 = 30,9(Kg)

 Công suất

So sánh với công suất cho phép của máy [N] = 7 (KW)

ta thấy đảm bảo an toàn

8-1 => kuv= 1,4

vậy kv= 1,1.0,8.1,4 = 1,23

Thay vào công thức trên ta đợc

V= 332.2500,2.1,23/1800,2.0.50,3.0,0250,1 430,2.80=963,4(m/phút)

Do đó số vòng quay của dao là

Vậy Pz= 825.0,51.0,0240,75.4301,1 8.0,96/2501,3.11800,2 =2,4 (Kg)

 Công suất

So sánh với công suất cho phép của máy [N] = 7 (KW)

ta thấy đảm bảo an toàn

2.5.7.2 Chän m¸y

§Ó gia c«ng bÒ mÆt B ta sö dông m¸y phay ngang 6H82

§Æc ®iÓm cña m¸y nh sau:

Thay vào công thức trên ta đợc

V= 322.3000,2.1,76/3000,2.20,1.0,10,4.200,2.80= 752,2(m/phút)

Do đó số vòng quay của dao là

n= 1000V/π.D= 1000.752,2 /3,14.300 = 798,5(vòng/phút)

Theo TMT của máy ta chọn n = 475 (vòng/phút)

Vậy Pz= 825.21.0,080,75.201,1 8.0,96/3001,3.7350,2 = 8,23(Kg)

 Công suất

So sánh với công suất cho phép của máy [N] = 7 (KW)

ta thấy đảm bảo an toàn

2.5.8 Nguyên công VI: phay mặt E

2.5.8.1 Đồ gỏ

Hỡnh 2.5 : Đồ gỏ phay mặt E

- Mặt định vị: Mặt B dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do,mặt trụ trong dùng chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do mặt Ddùng chốt tỳ hạn chế một bậc tự do

- KÑp chÆt dïng c¬ cÊu kÑp chÆt ren vÝt lùc kÑp híng vµomÆt B

Do đó số vòng quay của dao là