QT CNSX ván không có bảo quản tạm thời

ỦY BAN NHÂN DÂN TỈNH LẠNG SƠN SỞ KHOA HỌC VÀ CÔNG NGHỆ BỘ NÔNG NGHIỆP VÀ PHÁT TRIỂN NÔNG THƠN VIỆN NGHIÊN CỨU CƠNG NGHIỆP RỪNG CHƯƠNG TRÌNH KH & CN CẤP TỈNH QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT VÁN SÀN GỖ THÔNG MÃ VĨ BIẾN TÍNH NANO SIO2 THUỘC NỘI DUNG ĐỀ TÀI: NGHIÊN CỨU ỨNG DỤNG CƠNG NGHỆ BIẾN TÍNH GỖ BẰNG VẬT LIỆU NANO SIO2 TRONG GIA CÔNG THANH CƠ SỞ ĐỂ SẢN XUẤT VÁN SÀN TỪ GỖ THÔNG MÃ VĨ TRÊN ĐỊA BÀN TỈNH LẠNG SƠN CƠ QUAN CHỦ QUẢN: SỞ KHOA HỌC VÀ CÔNG NGHỆ LẠNG SƠN CƠ QUAN CHỦ TRÌ: VIỆN NGHIÊN CỨU CƠNG NGHIỆP RỪNG CHỦ NHIỆM ĐỀ TÀI TS VŨ VĂN THU HÀ NỘI, 2019 MỤC LỤC I Phạm vi áp dụng II Lựa chọn qtrì nh cơng nghệ 2.1.Tính lượng dư gia công 2.2 Môtả công nghệ tạo ván sàn 2.3 Hóa chất vàyêu cầu kỹ thuật 2.4 Xếp ván vàvận hành thiết bị tẩm 2.5 Sấy ván 2.6 Đánh nhẵn 12 III An toàn lao động 15 Danh mục bảng: Bảng 1: Kích thước ván sàn gỗ theo tiêu chuẩn Nhật Bản JAS – SE - Bảng 2: Chế độ sấy gỗ thông mã vĩ với chiều dày 20 mm 10 Danh mục hình: Hình 1: Quy trình sản xuất ván sàn tẩm nano SiO2 Hình Nguyên tắc xếp đống gỗ sấy Hình Cách xếp đống gỗ sấy Hình Vị trí đầu đo độ ẩm gỗ lo sấy Hình Sơ đồ cơng nghệ sản xuất ván sàn từ gỗ thông mã vĩ tẩm nano SiO2 13 Hình Quy trì nh thao tác sản xuất ván sàn từ gỗ thông mã vĩ tẩm chân không áp lực nano SiO2 14 I Phạm vi áp dụng Quy trình áp dụng để xử lý sở (thông mã vĩ) dung dịch nano SiO2 nhằm nâng cao độ bền lý gỗ vàkhả phịng chống trùng nấm mốc Gỗ ván sàn xử lý tẩm theo phương pháp tẩm chân không – áp lực, người vận hành thiết bị phải đào tạo vận hành nồi an toàn lao động II Lựa chọn qtrì nh cơng nghệ Căn vào thực trạng sản xuất ván sàn Việt Nam nay, chúng tơi lựa chọn qtrình cơng nghệ sản xuất ván sàn từ gỗ thơng mã vĩ có biến tí nh sau: Phay bào mặt Xẻ quy cách Phay cắt đầu Cắt ngắn Thanh ván sàn phôi Gỗ xẻ sấy Phân loại Sấy Tẩm chân không áp lực Chất hoạt động bề mặt PAA Hạt nano SiO2 Hòa tan thành dung dịch Đánh nhẵn Ván sàn nano SiO2 Hình 1: Quy trình sản xuất ván sàn tẩm nano SiO2 * Quy trình cơng nghệ cómột số ưu điểm sau: + Đầu tư thấp + Công nghệ ngắn đơn giản + Tập trung khâu xẻ, bảo quản, sấy phơi vào xưởng chun mơn hóa Ván sàn cónhiều loại kích thước chiều dày, chiều rộng vàchiều dài, với loại kích thước khác nhau, yêu cầu chế độ gia công công đoạn khác nhau, theo tiêu chuẩn kích thước ván sàn Nhật Bản phân chia theo cấp bảng sau: Bảng 1: Kích thước ván sàn gỗ theo tiêu chuẩn Nhật Bản JAS – SE - Kích thước Cấp độ kích thước Đơn vị Chiều dày 3, 6, 8, 9, 10, 12, 15, 18, 20 mm Chiều rộng 75, 90, 100, 110, 130, 150, 220, 300, 303 mm Chiều dài 240, 300, 303, 800, 900, 1800, 1818 mm Căn vào tiêu chuẩn trên, kết hợp với khảo sát thực tế sử dụng thị trường Việt Nam vàtính chất học vật lýcủa gỗ nguyên liệu, lựa chọn chiều dày sản phẩm 20 mm, chiều rộng là130 mm, chiều dài 800 Tạo mộng vàrãnh thực máy phay mộng chuyên dùng, kích thước mộng, rãnh phụ thuộc vào chiều dày ván sàn, thông thường: + Chiều rộng rãnh: – 10 mm + Chiều sâu rãnh: – mm Quy trình cơng nghệ lựa chọn chiều rộng rãnh: 5mm, chiều sâu rãnh: 6mm 2.1.Tính lượng dư gia cơng Tính tốn lượng dư gia cơng nhằm mục đích xác định kích thước phơi hợp lý với loại sản phẩm khác nhau, qua giảm thiểu sản phẩm không đạt tiêu chuẩn vàgiảm lượng tiêu hao nguyên, vật liệu Căn vào lượng ăn dao công đoạn gia công, độ đồng phẳng gỗ xẻ Qua khảo sát thực tế cho thấy bước cơng nghệ có lượng dư gia cơng sau: - Cưa đĩa xẻ dọc yêu cầu lượng dư gia công là: w1 = 2mm - Bào mặt yêu cầu lượng dư gia công theo chiều dày vàchiều rộng là: t2 = mm - Máy đánh nhẵn yêu cầu lượng dư gia công theo chiều dày là: t3 = 0,4 0,6 mm Vậy để đạt kích thước sản phẩm trên, kích thước thước phôi trước bào mặt phải là: + Chiều dày phôi t = t1 + t1 + t2 + t3 = 22,5 mm + Chiều rộng phôi w = w1 + w1 = 135 mm + Chiều dài phôi l = lsản phẩm + 10mm 2.2 Môtả công nghệ tạo ván sàn Nguyên liệu sản xuất ván sàn làgỗ xẻ xẻ theo quy cách chiều dày, chiều rộng vàchiều dài làbội số kích thước phôi theo yêu cầu Gỗ xẻ sấy đến độ ẩm 12 ± % Toàn nguyên liệu phân loại, kiểm tra trước nhập Nguyên liệu nano SiO2 kiểm tra thời hạn sử dụng, độ vón cục, màu sắc để đảm bảo hoạt tí nh sử dụng tốt chúng +) Xẻ lại Xẻ lại nhằm tạo kích thước phơi hợp lý cho loại sản phẩm khác nhau, loại bỏ khuyết tật vủa gỗ xẻ sau sấy Sản phẩm sau xẻ lại phải có kích thước phù hợp với kích thước u cầu sản phẩm Gỗ nguyên liệu sau sấy thường có kích thước làbội số kích thước phơi ván sàn Vìvậy cần xẻ lại để đạt kích thước phơi theo u cầu sản phẩm Kích thước phơi sau xẻ lại sau: + Chiều dày phôi t = 22,5 mm + Chiều rộng phôi w = 135 mm + Chiều dài phôi l = lsản phẩm + 10mm +) Phân loại Trong qtrình gia cơng, số khuyết tật ngun liệu vàsai sót qtrình gia cơng làkhơng tránh khỏi Vìvậy phân loại nhằm mục đích loại bỏ chuyển nguyên liệu sang gia công loại sản phẩm có kích thước hợp lý, giúp giảm thiểu lượng sản phẩm chất lượng, giảm tiêu hao nguyên, vật liệu Gỗ thông mã vĩ sau sấy đến độ ẩm theo yêu cầu, yêu cầu độ ẩm sau sấy là12 ± 2% Nguyên liệu phân loại theo yêu cầu chất lượng sản phẩm, gỗ sau xẻ lại yêu cầu không bị mục, mọt, nấm mốc, nứt đầu lớn giá trị cho phép + Độ lẹm cạnh nhỏ 1% + Độ nhẵn bề mặt lớn (hoặc bằng) g4 + Độ cong chiều nhỏ (hoặc bằng) 1% + Về kích thước: đảm bảo kích thước chiều dày ≥ 22,5 mm + Kích thước chiều rộng ≥ 135 mm + Kích thước chiều dài ≥ kích thước tinh + 10 mm Nếu kích thước khơng đảm bảo, gỗ xẻ lại cắt ngắn để phù hợp với loại sản phẩm có kích thước khác Nếu kích thước theo chiều dày chiều rộng lớn 25mm bị cong vênh, vặn xoắn giới hạn cho phép phải gia công bào mặt bào thẩm trước gia cơng bào mặt Nếu kích thước chiều dài lớn 800 mm, phải cắt ngắn trước bào nhằm tiết kiệm nguyên liệu khó khăn trình phay cắt đầu +) Phay bào mặt Phay bào nhằm mục đích tạo kích thước chuẩn cho ván sàn, tạo độ nhẵn cho sản phẩm Q trình gia cơng thực máy bào bốn mặt Độ nhẵn bề mặt yêu cầu lớn G8 Để đạt yêu cầu độ nhẵn vàmột số yêu cầu khác, nên sử dụng gỗ phân loại gia công bào mặt với tốc độ đẩy khống chế khoảng đến 10 m/phút Để tránh tượng sơ xước sau bào nhẵn, nên lựa chọn chiều thớ đưa vào phay bào Phân loại: Loại bỏ sản phẩm không đạt yêu cầu như: lẹm cạnh, nứt đầu, độ nhẵn không đảm bảo vàcác khuyết tập khác phát sinh quátrình bào +) Phay cắt đầu ván Phay cắt đầu ván nhằm mục đích tạo kích thước chuẩn cho ván sàn chiều dài, đồng thời tạo rãnh âm dương cho sản phẩm Nguyên liệu công đoạn phay cắt đầu phôi lựa chọn qua công đoạn phay bào mặt Phôi đưa vào máy phay cắt đầu tạo rãnh âm dương cho sản phẩm Sản phẩm yêu cầu không bị nứt đầu, sơ xước 2.3 Hóa chất vàyêu cầu kỹ thuật + Hóa chất: Hạt nano SiO2 kích thước trung bình 12nm, độ tinh khiết 99.8% hãng Sigma – Aldrich sản xuất Mỹ + Dung môi: Polyacrylic acid (PAA): Dung dịch suốt khơng màu, với cơng thức hóa học (C3H4O2)n, khối lượng phân tử khoảng 2000, sản xuất Trung Quốc + Phụ gia: Sodium Lauryl benzene sulfonate (LAS): chất lỏng sệt màu vàng, không cháy, tan nước, làchất hoạt động bề mặt để ổn định hạt nano dung mơi Bước 1: Pha hóa chất vàcác dung mơi Mục đích bước gia cơng nhằm định lượng nano vàchất hoạt động bề mặt hợp lývới mẻ tẩm, khuếch tán chúng nước vàxếp ván vào thiết bị ngâm tẩm Yêu cầu bước gia cơng xác định lượng hóa chất cần dùng cho mẻ ngâm tẩm riêng biệt, hạt nano phân tán triệt để môi trường nước bước xếp ván vào thiết bị ngâm tẩm hợp lý + Định lượng nano Căn vào nghiên cứu trước cho thấy, nồng độ hóa chất tối ưu cho ngâm tẩm nguyên liệu sản xuất ván sàn từ gỗ thông mã vĩ là4,40g/l Căn vào thể tích thực tế buồng tẩm, thể tích gỗ thực tế cần tẩm để xác định lượng nano SiO2 cần pha cho mẻ Tính tốn lượng nano SiO2 cho mẻ ngâm tẩm: - Thể tích thực tế buồng tẩm: 0,6 x 0,6 x 3,14 x = 2,26 m3 - Thể tích gỗ tẩm/mẻ: m3 - Thể tích kê(khoảng 5% lượng gỗ tẩm): 0,05 x = 0,05 m3 - Thể tích dung dịch nano cần pha: 2,26 – – 0,05 = 1,21 m3 - Lượng nano SiO2 cho mẻ: 4,40 x 1,21 = 5,3 kg + Định lượng dung môi - Tỷ lệ dung môi PAA vànano SiO2 1:1 để xử lý1m3 sở phải sử dụng 5,3 líthóa chất ngun chất sau hịa tan với nước 1,21 m3 Bước 2: Khuếch tán nano SiO2 nước Cho từ từ khối lượng nano SiO2 tính vào thùng chứa 500l nước, dùng máy khuấy với tốc độ 6.000 v/phút khuấy dung dịch vòng tí nh từ khối lượng nano đưa hết vào thùng Đưa 500l dung dịch nano hòa tan vào bể chứa 1,2 m3 nước, sử dụng máy khuấy với tốc độ 6.000 v/phút khuấy dung dịch vòng Sau pha xong dung dịch hóa chất, chưa sử dụng phải tiếp tục khuấy 10 phút sau ca làm việc 2.4 Xếp ván vàvận hành thiết bị tẩm Ván trước xếp vào bì nh tẩm phải ngâm dung mơi PAA 15 phút, sau dùng vải lau bề mặt ván, xếp ván bì nh tẩm cần dùng kê để tạo thành khoảng trống cho dung dịch cóthể tiếp xúc với mặt ván ngâm tẩm Sau xếp xong phải chèn tránh tượng gỗ lên dung dịch hóa chất Đóng cửa vàvặn chặt khốan tồn, sử dụng bơm chân khơng để hút khơng khíbên bì nh tẩm vàtrong gỗ, độ sâu chân khơng đạt 760mmHg, trì 15 (phút) Sau bơm dung dịch nano SiO2 cho dung dịch hóa chất phải cao bề mặt gỗ từ – cm Sau dung dịch tẩm đưa vào bồn ngâm tẩm, tiến hành quátrình tẩm theo bước sau: Bước 1: Tạo vàduy trìáp lực tẩm Khởi động hệ thống bơm áp suất để tăng áp cho bồn tẩm đến áp lực 7,61 bar Thời gian tẩm bắt đầu tí nh từ lúc áp lực bồn tẩm đạt trị số áp lực theo yêu cầu Áp lực tẩm trìtrong suốt thời gian 7,59h Bước 2: Ra ván Sau hết thời gian tẩm, tiến hành hạ áp lực bồn tẩm Khi áp lực bồn áp suất khơng khí (đồng hồ đo áp suất trở 0), mở bồn tẩm Tháo nước buồng ngâm tẩm bể chứa để sử dụng cho mẻ tẩm Đưa ván sàn tẩm vào lị sấy Với dung dịch hóa chất thu hồi, để tránh tượng lắng hạt nano, trước sử dụng cho mẻ tẩm phải khuấy 10 phút sau sử dụng Bước 3: Kiểm tra chất lượng ván sau xử lý Chất lượng ván sàn sau xử lý thể tiêu ngoại quan gỗ xẻ (độ cong vênh, vứt vỡ) lượng thấm hóa chất xử lý gỗ Lượng nano thấm vào ván sàn mẻ tẩm tính sở xác định lượng dung dịch nano tiêu hao trước vàsau xử lývànồng độ dung dịch nano 2.5 Sấy ván Trong q trình tẩm hóa chất, dung môi nước, nên lượng nước không nhỏ gỗ hút trở lại Vìvậy sấy ván nhằm mục đích loại bỏ nước gỗ, đảm bảo sản phẩm có độ ẩm phất định Do hạt nano đưa vào gỗ, làm cho khả thoát nước gỗ so với ban đầu; vìvậy nên dùng chế độ sấy mềm để sấy bước gia công Ván sau ngâm tẩm hóa chất đưa vào lị sấy, sấy chế độ sấy mềm để hạn chế tối đa khuyết tật xảy quátrì nh sấy Yêu cầu sản phẩm sau sấy có độ ẩm 12±2% * Quy trình sấy thực qua bước sau: Bước 1: Xếp gỗ vàbố trí điểm đo độ ẩm - Xếp gỗ phải đảm bảo nguyên tắc: + Các gỗ sấy phải ép phẳng (bằng trọng lực hệ thống van kẹp gỗ) + Phải tạo kênh dẫn khíhợp lý xuyên qua đống gỗ theo hướng tuần hồn mơi trường sấy + Khi xếp gỗ, kê phải chồng khít lên tạo thành cột thẳng đứng, tránh tượng làm cho gỗ sau sấy bị cong, vênh + Kích thước kêtheo tiết diện ngang: 15 x 15 mm, kê đặt cách đầu ván 30 mm, khoảng cách kê30 – 40 cm tùy thuộc vào chiều dài ván + Đống gỗ sau xếp xong phải tạo thành khối liên kết vững (Hì nh 2) ĐÚNG SAI SAI ĐÚNG Hình Nguyên tắc xếp đống gỗ sấy ĐÚNG ĐÚNG SAI SAI Hình Cách xếp đống gỗ sấy Bố trívị trícủa đầu đo: khoan lỗ mặt gỗ với đường kính mũi khoan làd = 3,5mm, chiều sâu mũi khoan 1/3 chiều dầy gỗ Khoảng cách hai điểm đo ván 30 mm Vị trí đặt đầu đo bố trítheo Hì nh ĐÚNG ĐÚNG SAI SAI Hình Vị trí đầu đo độ ẩm gỗ lo sấy Bước 2: sấy ván Với loại gỗ làgỗ thông mã vĩ, qua khảo nghiệm chúng tơi lựa chọn chế độ sấy với lị sấy nước điều khiển Computer, đặt chế độ sấy sau: Bảng 2: Chế độ sấy gỗ thông mã vĩ với chiều dày 20 mm Stt Độ ẩm gỗ Nhiệt độ Độ ẩm thăng Nhiệt độ khô Thời gian (%) (0C) sấy (giờ) (%) (0C) 45 25 36 40 12 26 45 17,0 20 50 15,0 2.1 16 12 52 12,2 2.1 18 56 8,3 2.4 18 60 5,0 2.8 24 16 20 Tổng 124 - Giai đoạn 1, 2: giai đoạn giai đoạn làm nóng gỗ lên đến 40 0C với thời gian là12 - Giai đoạn 3: làquátrì nh xung kích ẩm vàlàm nóng gỗ lên 45 0C với thời gian là16 Trong chế độ xung kích ẩm đặt làsau 30 phút phun ẩm 10 phút Mục đích giai đoạn làlàm cho gỗ nóng vào đến tâm gỗ nhờ nước môi trường sấy Đây giai đoạn quan trọng nóảnh hưởng lớn đến chất lượng gỗ sấy sau - Giai đoạn 4: giai đoạn rút ẩm gỗ từ 45÷36% với nhiệt độ tăng lên đến 50 0C thời gian 16 độ ẩm thăng giảm xuống 15% - Giai đoạn 5: giai đoạn tiếp tục rút ẩm ngày nhiều từ 36÷26% đồng thời tăng nhiệt độ lên đến 52 0C thời gian 18 độ ẩm thăng giảm xuống 12,2% - Giai đoạn 6: tiếp tục tăng nhiệt độ lên 56 0C trìtrong khoảng thời gian 18 Trong có xử lý chừng cách phun ẩm thời gian 10 phút thứ giai đoạn Khi độ ẩm giảm xuống 20% độ ẩm thăng là8,3% - Giai đoạn 7: tiếp tục tăng nhiệt độ lên 60 0C trìtrong khoảng thời gian 22 Khi độ ẩm giảm xuống 12% độ ẩm thăng là5% - Giai đoạn 8: trình làm nguội gỗ đến nhiệt độ gỗ gần đạt tới nhiệt độ môi trường Khi van cung cấp nhiệt đóng lại, cửa xả, hút ẩm mở Thời gian giai đoạn là20 giờ, nhiệt độ lị vàngồi lịxấp xỉ thìtiến hành mở cửa từ từ đến nhiệt độ cân thìcho phép lò Ván vận chuyển đến kho chứa để bảo quản, cân ẩm nhiệt Bước 3: kiểm tra chất lượng sản phẩm sau sấy Việc kiểm tra chất lượng sản phẩm tiến hành theo công đoạn sau: - Kiểm tra biên động độ ẩm cuối (%): lấy ngẫu nhiên 20 gỗ sau sấy theo vị trí khác cho đại diện toàn số gỗ sấy Sau tiến hành đo độ ẩm thanh, đánh giá chất lượng gỗ sau sấy theo tiêu - Kiểm tra chênh lệch độ ẩm ván (%): thực tế chênh lệch độ ẩm bề mặt gỗ độ ẩm trung tâm gỗ Từ 20 mẫu ngẫu nhiên tiến hành cắt lớp theo chiều dày từ vào tâm Xác định đường cong phân bố độ ẩm theo chiều dày - Kiểm tra tiêu lại: bao gồm tiêu sau: nứt đầu, nứt trong, biến màu mắt thường đối chiếu với tiêu để đánh giá Một số lưu ý qua trình sấy: - Trong qtrì nh sấy thìnhiệm vụ phịng chống cháy nổ làmột yếu tố quan trọng, vìvậy phải theo dõi liên tục quátrì nh sấy - Đề phịng tượng điện qtrì nh sấy, điện ta tiến hành thao tác sau: + Tắt nguồn nhiệt cung cấp cho lòsấy + Đặt chế độ tạm dừng cho lịsấy, đóng hết cửa sổ vào máy tính điều khiển + Đóng cửa xả ẩm vàhút ẩm + Tắt toàn hệ thống + Trường hợp Computer bị hỏng thìta chuyển chế độ điều khiển bán tự động cách đặt chế độ trực tiếp tủ điều khiển 2.6 Đánh nhẵn Đánh nhẵn nhằm tạo độ nhẵn cho bề mặt sản phẩm, đồng thời định kí ch thước chuẩn chiều dày cho sản phẩm, công đoạn gia công thực máy đánh nhẵn kiểu băng Thông thường, ván sàn đánh nhẵn lần theo cấp độ: đánh nhẵn thô đánh nhẵn tinh Đánh nhẵn thôdùng loại giấy ráp số P80 P120, điều chỉnh tốc độ đẩy phôi m/phút, đánh nhẵn tinh dùng giấy ráp số P150 P180, điều chỉnh tốc độ đẩy phơi m/phút Ván sau sấy lị để cân nhiệt ẩm thời gian 48h, sau tiến hành đánh nhẵn Mục đích đánh nhẵn làtạo độ nhẵn cho bề mặt ván Ngồi ra, cịn tạo kích thước chuẩn chiều dày cho ván Yêu cầu ván sau đánh nhẵn có độ nhẵn bề mặt lớn g8 Loại bỏ khuyết tật như: nứt nẻ, cong vênh, lẹm cạnh Quy trình cơng nghệ tạo ván sàn gỗ thơng mã vĩ cóngâm tẩm nano thể qua sơ đồ sau: Gỗ xẻ sau sấy (1) Xẻ lại (2) Phân Nano SiO2 Dung môi PAA (3) Phay bào (4) Phay cắt đầu (5) Hòa tan với nồng độ 2,40g/l (6) Tẩm chân không áp lực Độ sâu chân không 760 mmHg (15phút) Áp lực tẩm 7,6 bar; thời gian tẩm 7,60 (7) Sấy ván đến độ ẩm 12±2% (8) Đánh nhẵn Sản phẩm Hình Sơ đồ cơng nghệ sản xuất ván sàn từ gỗ thông mã vĩ tẩm nano SiO2 Gỗ xẻ thông mã vĩ Xẻ lại Phân loại Phay bào mặt Phay cắt đầu Tẩm chân khơng áp lực Hóa chất PAA, Nano SiO2 Pha theo nồng độ yêu cầu Sấy ván Đánh nhẵn Sản phẩm Hình Quy trình thao tác sản xuất ván sàn từ gỗ thông mã vĩ tẩm chân không áp lực nano SiO2 Tóm lại: Dựa thực trạng sản xuất ván sàn Việt Nam nay, xây dựng quy trinh công nghệ sản xuất ván sàn từ gỗ thơng mã vĩ cóbiến tí nh phương pháp ngâm tẩm hạt nano SiO2, bao gồm bước: gỗ xẻ sau sấy, xẻ lại, phân loại ván, phay bào mặt, phay cắt đầu, pha nano, pha chất hoạt động bề mặt, ngâm tẩm chân không áp lực, sấy ván, đánh nhẵn cuối sản phẩm Quy trình cơng nghệ cho phép người sử dụng thao tác đạo sản xuất để tạo sản phẩm đạt chất lượng theo yêu cầu Căn vào quy mơsản xuất, kích thước sản phẩm, cóthể điều chỉnh thơng số cơng nghệ cho phùhợp với khối lượng vàchủng loại sản phẩm III An toàn lao động - Kiểm tra hệ thống thiết bị tẩm chân không, áp lực trước ca làm việc - Vận hành thiết bị tẩm theo bước quy định - Cán kỹ thuật làm công tác xử lý gỗ phải mang bảo hộ lao động, rửa tay xàphịng sau kết thúc qtrì nh làm việc - Dung dịch hóa chất thừa, nước rửa dụng cụ đổ xuống bể chứa riêng để tiêu huỷ thuốc, không đổ xuống ao hồ, sông, suối  ... phẩm không đạt yêu cầu như: lẹm cạnh, nứt đầu, độ nhẵn không đảm bảo vàcác khuyết tập khác phát sinh quátrình bào +) Phay cắt đầu ván Phay cắt đầu ván nhằm mục đích tạo kích thước chuẩn cho ván. .. Đánh nhẵn Ván sàn nano SiO2 Hình 1: Quy trình sản xuất ván sàn tẩm nano SiO2 * Quy trình cơng nghệ cómột số ưu điểm sau: + Đầu tư thấp + Công nghệ ngắn đơn giản + Tập trung khâu xẻ, bảo quản, sấy... tơi lựa chọn qtrình cơng nghệ sản xuất ván sàn từ gỗ thơng mã vĩ có biến tí nh sau: Phay bào mặt Xẻ quy cách Phay cắt đầu Cắt ngắn Thanh ván sàn phôi Gỗ xẻ sấy Phân loại Sấy Tẩm chân không áp lực