Đồ án công nghệ chế tạo về thiết kế càng gạt

Đồ án công nghệ chế tạo về thiết kế càng gạt: đồ àn công nghệ chế tạo bản chuẩn về thiết kế càng gạt bao gồm phần thuyết mịnh và phần tính toán. thiết kế bản vẽ theo các nguyên công theo tiêu chuẩn, gồm các nguyên cong tiên, phay, bào

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU

Như chúng ta đã biết công nghiệp hóa hiện đại hóa luôn là đề tài cho sự phát triểncủa các nước trên thế giới Công nghiệp hóa bao giờ cũng gắn liền với cơ khí hóa Do đó,nghành Cơ Khí Chế Tạo Máy là một trong những nghành mũi nhọn rất quan trọng, đặcbiệt đối với nước ta - một nước đang trong quá trình hội nhập, tiếp thu và vận dụngnhững thành tựu khoa học tiên tiến, nhằm đưa đất nước tiến lên theo con đường công

nghiệp hóa và hiện đại hóa Môn học Công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọngtrong chương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về thiết kế và chế tạo các loại máy,các thiết bị phục vụ các ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông… Để củng cố kiếnthức đã học và tăng cường khả năng tư duy sáng tạo trong nghành nghề, em đã được nhận

đề tài Đồ án môn học là “Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng gạt”.

Đây là chi tiết dùng để điều chỉnh sự chuyển động của bộ phận máy Do côngdụng của chi tiết được sử dụng trong rất nhiều các thiết bị máy móc nên nhu cầu tiêu thụcủa chi tiết trên thị trường là rất lớn Vì vậy, mục tiêu của việc thiết kế là nhằm đáp ứngyêu cầu trên, nâng cao chất lượng sản phẩm, tình trạng công nghệ, đáp ứng thỏa mãnnhững đòi hỏi của thị trường, nâng cao chất lượng và năng suất sản xuất

Việc thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết cần đạt yêu cầu về độ chính xáccủa các bề mặt, các dung sai cần thiết và năng suất sản xuất Từ các yêu cầu trên ta phảithiết kế một quy trình công nghệ hợp lý từ khâu tạo phôi cho đến khâu tạo thành chi tiếthoàn chỉnh, đạt chất lượng và hiệu quả kinh tế Vậy em kính mong sự thông cảm và đónggóp của quý thầy cô để đồ án của em hoàn thiện hơn

Em xin chân thành cảm ơn cô – TS Nguyễn Công Nguyên – bộ môn Công nghệ

Cơ khí – khoa Cơ khí - Đại học Thủy Lợi đã rất tận tình hướng dẫn em trong suốt quátrình thực hiện đồ án này

Hà Nội, ngày15 tháng 04 năm 2019

I- Số liệu cho trước: - Sản lượng:5000 chiếc/năm

-Điều kiện thiết bị: tự chọn

II- Nội dung thiết kế:

1 Nghiên cứu chi tiết gia công: chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu

- Chọn máy chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao)

- Trình bày các bước gia công, tra các chế độ cắt: n,s,t; tra lượng dư cho các bước và tính thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ

-Tra lượng dư gia công cho các nguyên công

- Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá

- Bản vẽ sơ đồ nguyên công: …… ……….… 1 bản (A0)

- Bản vẽ thiết kế đồ gá:………1 bản (A1)

Chương I : Phân Tích Chức Năng Làm Việc Của Chi Tiết Càng Và

Tính Công Nghệ Trong Kết Cấu Chi Tiết

1.phân tích chức năng làm việc của chi tiết càng

- Càng là 1 loại chi tiết có một học một số lỗ cơ bản mà tâm của chung song song với nhau hoặc tạo với nhau một góc nào đó.

-Đây là chi tiết dạng càng , các chi tiết dạng càng thường có chức năng biến chuyển động của chi tiết này thành chuyển động của chi tiết khác hoặc làm chi tiết dẫn hướng , dẫn động theo phương trượt cho các chi tiết quay như bánh răng khớp trong các hộp tốc độ của máy cắt gọt hoặc các loại máy khác

-Trên chi tiết dạng càng ngoài những lỗ cơ bản cần được gia công chính xác ,còn có những lỗ dùng để kẹp chặt, các rãnh then, các mặt đầu của lỗ và những yếu tố khác cần được gia công

Khi chế tạo các chi tiết dạng càng cần đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau:

+Kích thước lỗ cơ bản gia công với độ chính xác: 8

+độ không song song của tâm lỗ cơ bản trong khoảng 0.03 - 0.05mm trên 100mm chiều dài

+độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu trong khoảng 0.05 - 0.1mm trên

100mm bán kính

+các rãnh then được gia công đạt cấp chính xác 9 và độ nhám Ra=10-2.5

+độ không song song của các mặt đầu các lỗ cơ bản khác trong khoảng 0.05 -0.25mm trên 100mm bán kính mặt đầu

+Các mặt làm việc của càng đượcnhiệt luyện đạt độ cứng 50 – 55 HRC (gang x¸m).+độ nhám bề mặt Ra= 0.63 - 0.32

Vật liệu chế tạo càng : càng gạt làm việc với tải trọng không lớn ,chủ yếu dùng để gạt các bánh răng ăn khớp Vì vậy ta dùng gang xám GX 15-32 làm vật liệu chế tạo càng gạt Cơ tính của gang xám GX 15-32 là:

2.phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết

–Tính công nghệ trong kết cấu phải được đảm bảo từ khâu thiết kế để giảm thời gian và nâng cao chất lượng khi chế tạo, đảm bảo độ cứng vững, độ bền khi gia công.Các bề mặt chuẩn đảm bảo gá đặt chi tiết khi gia công và lắp ráp Bề mặt gia công thuận lợi cho việc gia công trên máy phay, máy khoan và máy doa Các lỗ đồng tâm thuận tiện cho việc gia công cùng một lần gá, đảm bảo độ chính xác gia công

–Tuy nhiên, chi tiết càng gạt trong máy tiện là một chi tiết có kết cấu khá phức tạp, nó không giống như 1 số chi tiết dạng càng điển hình Do vậy ta cần phải xác định đường lốicông nghệ và các phương pháp gia công 1 cách hợp lý, đồng thời có thể sử dụng những

phương án tập trung nguyên công để gia công với năng suất cao nhất Theo đó, ta phân tích về kết cấu của chi tiết và phương án gia công như sau:

+Trước hết, ta sẽ gia công một mặt đầu của chi tiết – mặt có diện tích dủ lớn để chọn làm chuẩn khi gia công các lỗ Thân càng gạt không có tính đối xứng qua một mặt phẳng do

đó không thể gia công các mặt đầu trong cùng một nguyên công Như vậy phương án gia công là ta sẽ chọn mặt đầu A là mặt sẽ được gia công đầu tiên để làm chuẩn cho những nguyên công sau

+ Các mặt đầu của các lỗ nằm trên các mặt phẳng song song với nhau tạo điều kiện gia công đồng thời các mặt đầu

– Ngoài ra chi tiết càng gạt được chế tạo bằng phương pháp đúc từ gang xám với độ cứngcủa vật liệu 190 HB có:

+ Ưu điểm : Giá rẻ, thuận tiện chế tạo phôi đúc

+ Nhược điểm : Cơ tính không cao, chế tạo bằng phôi đúc nên năng suất thấp, khó tự động hóa và cơ khí hoá

Chương II: Xác Định Dạng Sản Xuất

*Các dạng sản suất là:

 Dạng sản suất đơn chiếc: có đặc điểm là sản lượng hàng năm ít, thường từ 1 đến vài chục chiếc, sản phẩm không ổn định do chủng loai nhiều, chu kỳ chế tạo lại không xác định Do vậy trong dạng sản xuất này thường chỉ sử dụng các thiết bị, dụng cụ công nghệ vạn năng Máy móc được bố trí theo loại máy, thành từng bộ phận sản xuất khác nhau, Tài liệu có nội dung sơ lược, thường là dưới dạng phiếu tiến trình công nghệ Yêu cầu thợ tay nghề cao

 Dạng sản xuất hàng loạt: có sản lượng hàng năm không quá ít, sản phẩm được chế tạo thành từng loạt theo chu kỳ xác định Sản phẩm tương đối ổn định Tùy theo sản lượng và mức độ ổn định của sản phẩm mà người ta còn chia ra dạng sản xuất hàng loạt nhỏ, loạt vừa, loạt lớn Sản xuất hàn loạt nhỏ rất giống với sản xuất đơn chiếc, còn sản xuất hàng loạt lớn rất gần và giống sản xuất hàng khối

 Dạng sản xuất hàng khối: có sản lượng rất lớn, sản phẩm ổn định Trình độ chuyênmôn hóa sản xuất cao, trang thiết bị, dụng cụ công nghệ thường là chuyên dung Qúa trình công nghệ được thiết kế và tính toán chính xác và được ghi thành các tàiliệu công nghệ có nội dung cụ thể và tỷ mỉ Trình độ thợ đứng máy không cần cao,nhưng phải là có thợ điều chỉnh máy giỏi Dạng sản xuất hàng khối cho phép áp dụng các phương pháp công nghệ tiên tiến, có điều kiện cơ khí hóa và tự động hóasản xuất, tạo điều kiện tổ chức các dây gia công chuyên môn hóa, các máy ở dạng sản xuất này thường được bố trí theo thứ tự các nguyên công của quá trình công nghệ

Dựa vào sản lượng hàng năm và khối lượng hàng của phooiddeer xác định dạng sản xuất -Công thức sản lượng hàng năm:

N: số chi tiết sản suất trong năm

N0:Sản lượng sản phẩm trong một năm ,N0=5000(chiếc/năm)

m: số chi tiết trong một sản phẩm (m=1)

0,22 dm3 => G=0,22.7,2=1,58(kg)Tra bảng 2-13 sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy-tác giả Trần Văn Địch

Dạng sản xuất >200KGQ1 – trọng lượng của chi tiết4-200KG <4KG

Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)

 Đây là dạng sản xuất hàng loạt lớn

Chương III:Chọn Dạng Phôi Và Phương Pháp Chế Tạo Phôi.

1.Chọn dạng phôi

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc , rèn ,dập ,cán,…

*phôi đúc: khả năng tạo hình và độ chính xác phù thuộc vào cách chế tạo khuôn , có thể

đúc được các chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ có độ chính xác của phôi đúc thấp phương pháp đúc áp lực trongkhuôn kim loại cho độ chính xác của phôi đúc cao.Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm bặng khuôn có độ ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kích thước và khối lượng phôi đúc , phí tổn chế tạo phôi thấp , tuy nhiên năng xuất không cao Phương pháp đúc trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn về kích thước và khôi lượng vật đúc, chi phí chế tạo khuôn cao , tuy nhiên phương pháp này cho năng xuất cao, thích hợp cho dạng sản xuất hàng loại

*phôi rèn: Phôi rèn tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được sử dụng trong ngành

chế tạo máy Phôi rèn tự do có thiết bị rèn đơn giản, vốn đầu tư ít, có khả năng loại các khuyết tật đúc như rỗ khí, rỗ co…Biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ, tạo các tổ chức thớ uốn xoắn, do đó làm tang cơ tính sản phẩm Lương hao phí kim loại khi renfits hơn khi gia công cắt gọt Chất lượng vật rèn không đồng đều trong từng phần của chi tiết và giữa các loại gia công , chất lượng gia công còn phụ thuộc vào trình độ công nhân và trình độ

tổ chức nơi làm việc Rèn khuôn có độ chính xác cao , năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác khuôn , mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng chi tiết , chi phí làm khuôn cao Phương pháp này khó đạt được kích thước với độ chính xác cấp 7-8, những chi tiết có hình dạng phức tạp

*phôi cán: Có profin đơn giản như : tròn ,vuông ,lục giác ,lăng trụ…dung để chế tạo các

trục trơn ,trục bậc có đường kính ít thay đổi ,hình ống , ống vạt tay vạt ,trục ren, mặt bích phôi cán định hình phổ biến là phôi thép góc , thép hình :I,U,V… được dung nhiều trongcác kết cấu lắp , phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dung chế tạo các toa tàu, các máy kéo máy nâng,…phôi cán có cơ tính cao, sai số phôi cán thường thấp, độ chính xác thường là cấp 9-12 Phôi cán được dung hợp lý trong trường hợp sau khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo,điều đó quan trọng khi chế tạo chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công , đắt tiền

*Phôi dập: Thường dùng cho các loại chi tiết trục rang côn, trục răng thăng ,các loại

bánh rang khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu…Có các đặc điểm sử dụng một bộ khuôn có kích thước long khuôn gần giống vật gia công Độ chính xác của

vật dập cao, đặc biệt là các kích thước theo chiều cao và sai lệch giữa hai nữa khuôn Thông thường độ bóng của dập thể tích đạt được từ ∆ ÷ ∆2 4

, độ chính xác đạt được0,1 0, 05

+thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản nên đầu tư thấp

+phù hợp với sản xuất hàng loạt và hàng khối

+độ nhám bề mặt, độ chính xác phôi đúc phù hợp

2.phương pháp chế tạo phôi.

Trong đúc phôi có những phương pháp sau: Phương pháp chế tạo phôi được xác địnhtheo kết cấu của chi tiết, vật liệu, dạng sản xuất và điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhàmáy, xí nghiệp Chế tạo phôi phải dựa trên cơ sở lượng dư, kích thước và dung sai củaphôi Tuỳ theo yêu cầu về độ chính xác, sản lượng, chất lựơng của chi tiết mà có thể sửdụng các phương pháp chế tạo phôi khác nhau như đúc, rèn, dập… Theo yêu cầu sản suấtchi tiết càng gạt với vật liệu là gang xám : GX 15 – 32 nên ta chọn phương pháp đúc đểchế tạo phôi

* đúc trong khuôn cát - mẫu gỗ:

- chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, phù hợp chosản xuất đơn chiếc và hàng lọa nhỏ

-loại phôi này có cấp chính xác IT16-IT17

- độ nhám bề mặt;Rz=160

Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó chonhững bề mặt không gia công cơ

*đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:

-nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giáthành cao hơn so với đúc khuôn cát mẫu gỗ

-cấp chính xác của phôi:IT15-IT16

-độ nhám bề mặt:Rz=80

Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được những chitiết hình dạng lớn phức tạp, nên phù hợp cho sản suất hàng loạt vừa và lớn

* đúc trong khuôn kim loại:

Khi sử dụng phương pháp đúc trong khuôn kim loại thì phôi đạt được độ chính xác caohơn, chất lượng bề mặt tốt hơn, lượng dư nhỏ hơn, ít bị rỗ khí và thiên tích do khuônđược sấy nóng trước nên tốc độ truyền nhiệt chậm, có khả năng cơ khí hoá, tự động hoácao Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác Hơn nữa,khuôn có thể được sử dụng nhiều lần nên rất thuận tiện cho sản xuất hàng loạt

-đúc dưới áp lực thường chế tạo các chi tiết phức tạp như:vỏ bơm xăng, dầu

-trang thiết bị đắt trên gia thanhfsanr phẩm cao nên không phù hợp với sản xuất vừa

*đúc trong khuôn mỏng:

-là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm

- có thể đúc được gang thép kim loại màu như khuôn cát ,khối lượng vật dducsdeens100kg

*đúc liên tục:

-là quá trình rót kim loại lỏng và liên tục vào khuôn kim loại , xung quanh hoặc bên trong

có nước lưu thông làm nguội Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại khi rót vào khuôn kếttinh ngay, vật đúc được kéo ra khỏi khuôn liên tucjbawngf cỏ cấu đặc biệt như con lăn

- thường dung để đúc ống, thỏi,…

Kết luận: Như vậy từ những yêu cầu của chi tiết ta chọn phương pháp đúc trong khuônkim loại

3.thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi

Xác định lượng dư gia công cho các nguyên công :lượng dư gia công được tính toán cụthể cho từng nguyên công căn cứ vào thứ tự các bước công nghệ cụ thể Tuy nhiên việctính lượng dự gia công rất tốn thời gian, do đó trong thực tế sản xuất người ta chỉ tínhlượng dư cụ thể cho vài nguyên công Các nguyên công còn lại được tra trong các sổ taicông nghệ chế tạo.

Với chi tiết càng gặt ta có thể xác định lượng dư như sau:

-các mặt đầu được thực hiện qua 2 nguyên công phay thô và phay tinh lượng dư tra bảng4-13 (sổ tay công nghệ chế tạo) ta có:

Phay thô :Zb = 1,4 mm

Phay tinh :Zb = 0,2 mm

- Hai lỗ đường kính 16 được khoét và doa

- Lỗ đường kính 42 được khoét

- Căn cứ vào bản vẽ chi tiết và lượng dư tra được ta chế tạo được bản vẽ lồng phôi

4 xác định đường lối công nghệ và chọn phương pháp gia công

Phương pháp gia công phụ thuộc vào dạng sản xuất Với dạng sản xuất hàng loạt lớn tachọn phương án gia công tuần tự Tức là gia công theo nguyên tắc phân tán nguyên công,quy trình cộng nghệ được tách ra thành nhiều nguyên công đơn giản, theo nguyên tắc nàymỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định, đồ gá được sử dụng là đồ gá chuyêndùng Đường lối cộng nghệ này phù hợp với điều kiện ở việt nam

Sau khi nghiên cứu chi tiết ta chọn phương án gia công cho các bề mặt như sau:

- Nguyên công I : phay mặt đầu thứ nhất

- Nguyên công II : phay mặt đầu thứ hai

- Nguyên công III : khoét lỗ

- Nguyên công IV : khoét ,doa lỗ

- Nguyên công V : khoét miệng côn lỗ

- Nguyên công VI : gia công xọc rãnh then

- Nguyên công VII: cắt đôi

- Nguyên công VIII : kiểm tra

Chương IV: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

Việc thiết kế nguyên công phải đảm bảo năng suất và độ chính xác theo yêu cầu, năng xuất và độ chính xác phụ thuộc vào chế độ cắt , lượng dư , số bước, thứ tự các bước công nghệ …Vậy nên khi thiết kế nguyên công phải dựa vào dạng sản xuất là phân tán nguyên công mà chọn sơ đồ hợp lý

1.nguyên công I: phay mặt đầu thứ nhất

• Chọn mặt dưới làm chuẩn thô gia công để gia công mặt trên

• Chi tiết được định vị hạn chế 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ: tịnh tiến theo Oz và quayquanh Ox, Oy

• Chi tiết được định vị hạn chế 3 bậc tự do bằng 2 khối chữ V (một khối V di động) :quay quanh Oz và tịnh tiến theo Ox, Oy

b.Kẹp chặt: bằng khối V di động

c.Chọn máy : máy phay đứng 6H12 có các thông số sau:

• công suất của máy N =7 kW

• phạm vi điều chỉnh tốc độ (nmin ÷nmax)

*chế độ cắt lần một: phay thô

- lượng chạy dao: tra bảng 5-141 [2] ta có dao phay trụ ngắn mảnh hợp kim cứng, chiều rộng phay B>30mm tra được Sz=0,2 mm/răng

• lượng chạy dao vòng là Sv=10.0,2=2 mm/vòng

- tốc độ cắt tra bảng 5-143 [2] ta có với dao là D/Z=100/10, t=1,4mm Sz=0,2mm/răng ta được Vb=241m/p

- Các hệ số điều chỉnh:

• hệ số phu thuộc vào độ cứng của gang : HB=200 => k1=0,89

• hệ số phu thuộc vào trạng thái bề mặt: k2=0,8

• hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: k3=0,8

• hệ số phụ thuộc vào bề rông phay :k4=0,89

• hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim : k5=0,8

- như vậy tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Sp=0,2.10.300=600 mm/phút

-công suất cắt : tra bảng 5-145 [2]

Vói gang xám HB=200, t=1,4mm, B=36 mm, Sp= 600mm/phút có công suất yêu cầu là P=5,3 kW

*chế độ cắt lần 2: phay tinh

- lượng chạy dao: tra bảng 5-141 [2] ta có dao phay trụ ngắn mảnh hợp kim cứng, chiều rộng phay B>30mm tra được Sz=0,2 mm/răng

• lượng chạy dao vòng là Sv=0,5 mm/vòng

- tốc độ cắt tra bảng 5-143 [2] ta có với dao là D/Z=100/10, t=0,2mm Sz=0,2mm/răng ta được Vb=228m/p

- Các hệ số điều chỉnh:

• hệ số phu thuộc vào độ cứng của gang : HB=200 => k1=0,89

• hệ số phu thuộc vào trạng thái bề mặt: k2=0,8

• hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: k3=0,8

• hệ số phụ thuộc vào bề rông phay :k4=0,89

• hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim : k5=0,8

mặt khác: min

294,3

9,8130

Sp=0,2.10.300=600 mm/phút

-công suất cắt : tra bảng 5-145 [2]

Vói gang xám HB=200, t=0,2mm, B=36 mm, Sp= 600mm/phút có công suất yêu cầu là P=5,3 kW

=> Vậy điều kiện chế độ cắt thỏa mãn với hệ thống công nghệ

f.Thời gian gia công

Phay mặt đầu bao gồm 3 mặt: hai mặt trụ φ33

và một mặt φ62

 Phay mặt trụ φ62



1 2

 L:là chiều dài gia công L=62mm

 L1: chiều dài ăn dao

L1= t D t( − + =) 2 2 100 2( − + =) 2 16

L2: là chiều dài thoát dao: L2=2 mm

S: là lượng chạy dao vòng : S=2 mm

i: là số mặt gia công i=2

n: là số vòng quay: n=300,04 vòng/phút

thay các thông số trên vào công thức

1 2 128 16 2 1 0, 243 2.300, 04

1 2

L:là chiều dài gia công L=33 mm

L1: chiều dài ăn dao

L1= t D t( − + =) 2 2 100 2( − + =) 2 16

mm n: là số vòng quay: n=300,04 vòng/phút

thay các thông số trên vào công thức

2.nguyên công II:phay mặt đầu thứ hai

+ chi tiết được định vị ở mặt đáy là 3 bậc

Chi tiết được định vị hạn chế 3 bậc tự do bằng 2 phiến tỳ: tịnh tiến theo Oz và quay quanh

Ox, Oy

+ Chi tiết được định vị hạn chế 3 bậc tự do bằng 2 khối chữ V (một khối V di động) : quay quanh Oz và tịnh tiến theo Ox, Oy

b.Kẹp chặt: bằng khối V di động

c.Chọn máy : máy phay đứng 6H12

• công suất của máy N =7 kW

• phạm vi điều chỉnh tốc độ (nmin ÷nmax)

e.lượng dư: phay 2 lần lượng dư gia công là :Zb=1,6mm

• lượng chạy dao vòng là Sv=10.0,2=2 mm/vòng

- tốc độ cắt tra bảng 5-143 [2] ta có với dao là D/Z=100/10, t=1,4mm Sz=0,2mm/răng ta được Vb=241m/p

- Các hệ số điều chỉnh:

• hệ số phu thuộc vào độ cứng của gang : HB=200 => k1=0,89

• hệ số phu thuộc vào trạng thái bề mặt: k2=0,8

• hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: k3=0,8

• hệ số phụ thuộc vào bề rông phay :k4=0,89

• hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim : k5=0,8

Vậy tốc độ quay theo máy là: nm=30.10=300 vòng /phút

Sp=0,2.10.300=600 mm/phút

-công suất cắt : tra bảng 5-145 [2]

Vói gang xám HB=200, t=1,4mm, B=36 mm, Sp= 600mm/phút có công suất yêu cầu là P=5,3 kW

*chế độ cắt lần 2: phay tinh

- lượng chạy dao: tra bảng 5-141 [2] ta có dao phay trụ ngắn mảnh hợp kim cứng, chiều rộng phay B>30mm tra được Sz=0,2 mm/răng

• lượng chạy dao vòng là Sv=0,5 mm/vòng

- tốc độ cắt tra bảng 5-143 [2] ta có với dao là D/Z=100/10, t=0,2mm Sz=0,2mm/răng ta được Vb=228m/p

- Các hệ số điều chỉnh:

• hệ số phu thuộc vào độ cứng của gang : HB=200 => k1=0,89

• hệ số phu thuộc vào trạng thái bề mặt: k2=0,8

• hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: k3=0,8

• hệ số phụ thuộc vào bề rông phay :k4=0,89

• hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim : k5=0,8

Sp=0,2.10.300=600 mm/phút

-công suất cắt : tra bảng 5-145 [2]

Vói gang xám HB=200, t=0,2mm, B=36 mm, Sp= 600mm/phút có công suất yêu cầu là P=5,3 kW

f.Thời gian gia công:

Phay mặt đầu bao gồm 3 mặt: hai mặt trụ φ33

và một mặt φ62

 Phay mặt trụ φ62



1 2

 L:là chiều dài gia công L=62 mm

 L1: chiều dài ăn dao

L1= t D t( − + =) 2 2 100 2( − + =) 2 16

L2: là chiều dài thoát dao: L2=2 mm

S: là lượng chạy dao vòng : S=2 mm

i: là số mặt gia công i=2

n: là số vòng quay: n=300 vòng/phút

thay các thông số trên vào công thức

1 2 128 16 2 1 0, 243

1 2

L:là chiều dài gia công L=33 mm

L1: chiều dài ăn dao

3.nguyên công III: khoét lỗ

c.Chọn máy: khoan đứng 2H53 với các thông số:

• công suất động cơ 3 kW

• đường kính gia công lớn nhất:35 mm

• chiều sâu khoét: t= 0,9 mm

• lượng chạy dao : tra bảng 5-104 [2] , với ngang có HB=200; nhóm chạy dao I ;d=41,8 ta có S=1,8 mm/vòng