TÀI LIỆU ÔN THI CUỐI KỲ - CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 1

Khả năng công nghệ:  Khả năng tạo hình:  Tiện có thể gia công được nhiều loại bề mặt tròn xoay khác nhau như: tiện mặt ngoài, tiện lỗ, tiện mặt đầu, tiện cắt đứt, tiện ren ngoài, tiệ

1

CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 1 TÀI LIỆU ÔN THI CUỐI KỲ

1 Định nghĩa tiện, đặc điểm, khả năng công nghệ? 4

2 Trình bày các dạng gia công trên tiện thô, bán tinh, tinh mỏng và trang thiết bị phục vụ cho các phương pháp gia công đó 5

3 So sánh tiện lỗ với phương pháp khoan, khoét, doa 6

4 Trình bày các phương pháp gá đặt trên máy tiện, ưu nhược điểm của chúng Khi gá 1 đầu mâm cặp, 1 đầu chống tâm, cần làm gì để tránh siêu định vị? 7

5 Trình bày phương pháp gia công mặt côn ngoài, côn trong trên máy tiện? 9

6 Đặc điểm và nguyên lý gia công phay? Nêu các giải pháp nâng cao năng suất khi phay mặt phẳng? 11

8 Cho biết đặc điểm, công dụng, khả năng công nghệ của phương pháp bào? So sánh bào với phương pháp phay? Công dụng của dao bào đầu thẳng và dao bào đầu cong? 13

9 Nguyên lý gia công và ứng dụng của xọc răng? 14

10 Trình bày công dụng của khoan, khoét, doa? Khi nào dùng mũi khoan ruột gà Mũi khoan ruột gà bao gồm bao nhiêu lưỡi cắt Vẽ hình và chỉ ra công dụng của các lưỡi cắt đó 15

11 Cho biết có bao nhiêu phương pháp doa? Ứng dụng của các phương pháp đó? 17

12 Liệt kê các loại đồ gá dùng định vị kẹp chặt trên máy phay? 17

13 Thế nào là lượng chạy dao răng, lượng chạy rao phút và dao vòng, căn cứ vào đó giải thích hiện tượng tại sao các răng gãy liên tiếp nhau trong quá trình gia công Trong trường hợp cần thiết, dùng dao phay bị gãy lưỡi để gia công ta phải làm gì? 19

14 Các hiện tượng sai lệch hình dạng và độ nhẵn bề mặt khi gia công bằng dao phay mặt đầu, cho biết khi dùng dao phay mặt đầu có một răng và nhiều răng khác nhau như thế nào khi điều chỉnh chế độ cắt? 20 14.2 Cho biết khi dùng dao phay mặt đầu có một răng và nhiều răng khác nhau như thế nào khi điều chỉnh chế độ cắt?( phần này chém nhak) 21

15 Cho biết đặc điểm, khả năng công nghệ, ứng dụng của phương pháp bào? So sánh phương pháp bào với phương pháp phay? 21

16 Công dụng của dao bào đồng phẳng và dao bào đồng tâm? 22

17 Nguyên lý gia công và dụng của phương pháp mài? Đặc điểm, phương pháp của mài tròn ngoài có tâm và không tâm? 23

18 Trình bày kết cấu đá mài, vật liệu dùng làm đá mài? Ứng dụng? 25

19 Kể tên các loại đồ gá dùng cho mài tròn, mài lỗ, mài phẳng 26

2

20 Đặc điểm của mài khôn, các sai số khi mài khôn và biện pháp khắc phục? 26

21 Trình bày nguyên lý mài nghiền và sơ đồ mài nghiền? Vì sao mài nghiền đạt đỗ nhẵn bóng bề mặt cao? 27

PHẦN 2: LỚP THẦY THOẠI 30

1.Đặc điểm, khả năng công nghệ của phương pháp bào So sánh phương pháp bào với phương pháp phay 30

3.XỌC RĂNG 31

4/ Trình bày đặc điểm, khả năng công nghệ của chuốt Chuốt có được sửa được sai lệch vị trí tương quan không Tại sao? 33

Cau 5:Phương pháp mài: 34

CÂU 6: Trình bày các phương pháp mài và nêu ưu, nhược điểm của từng phương pháp đó? 38

Câu 7 ( phần 1): Nêu các ứng dụng và han chế của phương pháp mài? 40

CÂU 8 PHẦN 1 TRÌNH BÀY ĐẶC ĐIỂM VÀ PHƯƠNG PHÁP MÀI TRÒN NGOÀI CÓ TÂM, VÔ TÂM ? 40

Câu 9: Trình bày kết cấu đá mài Các vật liệu làm đá mài và ứng dụng 42

CÂU 10: Kể ra các loại đồ gá dùng trong mài tròn ngoài, mài phẳng, mài lỗ? 43

Câu 11 - Phần 1 :Trình bày đặc điểm mài khôn , các loại sai số mài khôn và biện pháp khắc phục ? 43

Câu 12: Trình bài đặc điểm nguyên lý nghiền ? 44

Câu 13: vì sao mài nghiền đạt độ nhẵn bề mặt cao 46

14.Những sai lệch trên mài nghiền va bien phap khac phuc 47

*Định nghĩa phương pháp tiện ? 47

Câu 2 : Trình bày các dạng gia công trên máy tiện và các trang thiết bị phục vụ cho các phương pháp gia công đó 48

Câu 3: so sánh tiện lỗ với khoan, khoét, doa 49

4.Các phương pháp gá đặt trên máy tiện: 50

Câu 7: (phần 2) Liệt kê các loại dao phay và công dụng 51

Câu 8:liệt kê các loại đồ ga1dung để định vị và kẹp chặt khi phay 52

Câu 8: Liệt kê các loại đồ gá, định vị, kẹp chặt máy phay: 53

Câu 9: Trình bày kết cấu đá mài Các vật liệu làm đá mài và ứng dụng 55

CÂU 10: Kể ra các loại đồ gá dùng trong mài tròn ngoài, mài phẳng, mài lỗ? 55

Câu 10: Trình bày công dụng của khoan khoét doa: 56

3

Câu 11:khi nào thì dung mũi khoan ruột gà,mũi khoan ruột gà có bao nhiêu lưỡi cắt?vẽ hình và chỉ ra công dụng của các lưỡi cắt đó 57 Câu 12:vì sao số răng dao doa nhiều hơn dao khoét và khoan nêu cách bố trí răng của dao doa 58 Câu 13 Có bao nhiêu phương pháp doa, ứng dụng của từng phương pháp đó? 58

thực hiện

 Khi tiện trục trơn chuyển động tiến dao ngang Sng = 0, chuyển độc tiến dao dọc ≠ 0 Khi tiện mặt đầu hoặc cắt đứt, chuyển động tiến dao dọc Sd = 0, chuyển động tiến dao ngang Sng ≠ 0

1.2 Đặc điểm:

 Tiện là phương pháp gia công cắt gọt thông dụng nhất Máy tiện chiếm khoảng 25% -

35% tổng số thiệt bị trong phân xưởng gia công cắt gọt

 Nguyên công tiện thường được thực hiện trên các loại máy tiện như: máy tiện ren vít vạn năng, máy tiện đứng, máy tiện cụt, máy tiện RW, máy tiện tự động, máy tiện CNC, v.v… Ngoài ra tiện còn có thể được thực hiện trên các loại máy khác như: máy khoan,

máy phay, máy doa …

 Dụng cụ cắt khi tiện được gọi là dao tiện Dao tiện có nhiều loại dao như: dao đầu

thẳng, dao đầu cong, dao vai, dao khỏa mặt đầu, dao tiện lỗ, dao tiện định hình v.v… 1.3 Khả năng công nghệ:

 Khả năng tạo hình:

 Tiện có thể gia công được nhiều loại bề mặt tròn xoay khác nhau như: tiện mặt ngoài, tiện lỗ, tiện mặt đầu, tiện cắt đứt, tiện ren ngoài, tiện ren trong, tiện công

ngoài, tiện côn trong, tiện định hình…

 Khả năng đạt độ chính xác gia công khi tiện:

 Độ chính xác của nguyên công tiện phụ thuộc vào các yếu tố sau:

 Độ chính xác của máy: Độ đảo trục chính, độ song song của sống trượt với

đường tâm trục chính, độ đồng tâm ụ động và trục chính, v.v…

 Tình trạng dao cụ

 Trình đồ tay nghề công nhân

 Khi gia công trên máy tiện CNC chất lượng nguyên công ít phụ thuộc vào kỹ

năng và kỹ xảo của người thợ so với tiện trên máy vạn năng

 Độ chính xác gia công phụ thuộc vào bảng 9.1 (Sách CN CTM 1/246)

 Độ chính xác về vị trí tương quan như độ đồng tâm giữa các bậc trục, độ đồng

tâm giữa mặt trong và mặt ngoài phụ thuộc vào phương pháp gá đặt phôi, độ

chính xác của máy và có thể đặt được 0.01 mm

 Khi tiện ren độ chính xác có thể đạt cấp 7, Ra= 2.5 – 1.25 micro mét

 Chiều sâu cắt lấy từ 4:6(mm)

 Máy dùng để gia công thô cần có độ công suất lớn, độ cứng vững cao để đạt năng suất cao còn độ chính xác thì không càn lắm Khi khối lượng công việc ít, thì việc gia công phá có thể phân công trên 1 số máy cũ trong phân xưởng

 Để tiện thô mặt ngoài thì thì ta có thể cắt theo từng lớp, từng đoạn hoặc cắt phối hợp

 Cắt theo từng lớp thì lực cắt nhỏ, biến dạng hệ thống nhỏ nên độ cứng vững cao,

có thể đạt độ chính xác cao nhưng năng suất thấp vì tổng đoạn đường di chuyển dao lớn

 Khi cắt theo từng đoạn, trên mỗi đoạn không chỉ cắt 1 lần mà phải phân chia nhiều lần cắt, lượng dư lớn và không đều, lực cắt lớn, biến dạng hệ thống lớn nên độ cứng vững thấp, tuy nhiên phương pháp này cho năng suất cao

 Phương pháp cắt phối hợp để khắc phục nhược điểm của 2 phương pháp trên

 Tiện bán tinh: là quá trình gia công được tiến hành trước khi tiện tinh, để cắt bỏ các bậc gồ ghề quá nhiều trên chi tiết, để hỗ trợ cho quá trình tiện tinh

 Chiều sâu cắt lấy từ 2:4(mm)

 Khi tiện bán tinh nên chọn chiều sâu cắt t sao cho nhiệt cắt không quá lớn ảnh hưởng đến chất lượng và độ chính xác gia công chọn s theo quan điểm bao đảm

độ nhám bề mặt không quá nhỏ gây ra hiện tượng trượt vượt và rung động ảnh hưởng đến chất lượng và nâng suất dùng dao thép hợp kim với vận tốc vừa

 Tiện tinh mỏng:

 Để gia công lần cuối, dùng phương pháp tiện tinh mỏng bằng dao hợp kim cứng hoặc dao kim cương có lưỡi cắt được mài cẩn thận để đạt độ thẳng và độ bóng lưỡi cắt dao

 Chế độ cắt khi tiện tinh mỏng có lượng chạy dao và chiều sâu cắt khá nhỏ còn vận tốc cắt thì khá lớn Khi gia công hợp kim nhôm, tốc độ cắt có thể đạt từ 1000:1500m/ph; hợp kim đồng thì V=300:450m/ph; kim loại khác thì V=200:250m/ph

 Khi tiện mỏng bằng dao kim cương có thể không cần dùng dung dịch trơn nguội nhưng nếu cần dùng dao hợp kim cứng thì cần thiết phải có vì khả năng chịu nhiệt của nó kém hơn

 Máy và trang bị tiện tinh mỏng phải có độ chính xác và độ cứng vững cao

6

 Đây là phương pháp gia công duy nhất với vật liệu là kim loại màu vì với vật liệu này không thể mài được do phoi mài dính kết vào bề mặt làm việc của đá mài, làm mất khả năng cắt gọt của chúng

3 So sánh tiện lỗ với phương pháp khoan, khoét, doa

 Tiện lỗ có năng suất thấp hơn khoan, khoét, doa nhưng lại có khả năng đảm bảo yêu cầu kĩ thuật cao hơn

 Tiện lỗ ta có thể gia công được các loại lỗ lớn, lỗ phi tiêu chuẩn, lỗ được tạo bằng đúc, rèn, dập sẵn, lỗ côn, lỗ bậc, lỗ có rãnh, lỗ không thông hoặc định hình

 Các chi tiết tiện lỗ thì phải có kết cấu dạng tròn xoay, không quá cồng kềnh hay quá lớn về khối lượng hoặc khối tâm phân bố không quá xa so với lỗ gia công để tránh tình trạng gây ra lực quán tính lý tâm lớn, lỗ không quá sâu hoặc nhỏ vì hạn chế của kích thước và độ cứng vững dao

 Chuẩn định vị khi tiện lỗ chỉ có thể là mặt ngoài hoặc mặt ngoài kết hợp với mặt đầu

 Dao tiện lỗ phải có góc sau α lớn hơn so với góc sau α của dao tiện ngoài và thường

gá dao cao hơn tâm của chi tiết

 Tiện lỗ có thể gia công trên các loại máy tiện, máy phay, máy doa

_Là phương pháp

gia công tạo lỗ chủ

yếu thực hiện trên

máy tiện, máy doa,

máy phay và đôi

khi cả máy khoan

_Là phương pháp tạo lỗ từ phôi đặc trên các máy khoan, tiện và đôi khi cả trên máy phay vạn năng

_Là phương pháp gia công mở rộng

lỗ trên máy khoan, máy tiện, máy phay hoặc doa nhằm:

+Nâng cao độ chính xác và chất lượng bề mặt

+Chuẩn bị cho doa

_Là phương pháp gia công tinh các

lỗ đã được khoan, khoét hoặc tiện

Gồm: doa cưỡng bức, doa tùy động

_Dao khoét có nhiều mũi cắt hơn dao khoan do đó

có độ cứng vững cao hơn mũi khoan

_Dao doa có lưỡi cắt thường phân bố không đối xứng, góc trước lớn nên

có thể cắt được phôi mỏng (Ngoài

ra còn có dao doa

để truyền moment xoắn và dẫn dung dịch trơn nguội tới phần cắt

+Phần cắt

tay: dao doa tăng dùng để doa các lỗ phi tiêu chuẩn; dao

có lưỡi cắt thẳng hoặc xoắn để doa các lỗ tiêu chuẩn

_Khoét có thể gia công được lỗ trụ,

lỗ bậc, lỗ côn và mặt đầu vuông góc với tâm lỗ tùy theo kết cấu của dao

_Độ chính xác cao hơn khoan (cấp 10÷12, Ra = 2.5 ÷

10 𝜇𝑚)

_Độ chính xác cao (cấp 7÷ 9, Ra = 0.63 ÷ 1.25 𝜇𝑚)

4 Trình bày các phương pháp gá đặt trên máy tiện, ưu nhược điểm của chúng Khi gá 1 đầu mâm cặp, 1 đầu chống tâm, cần làm gì để tránh siêu định vị?

 Phương pháp rà gá: có 2 trường hợp: Rà gá trực tiếp trên máy và rà theo dấu vạch sẵn

 Theo phương pháp này, người công nhân dùng mắt kết hợp với dụng cụ khác như đồng hồ so, mũi rà, bàn rà hoặc hệ thống kính quang học (trên máy doa tọa độ) để xác định vị trí của chi tiết so với máy hoặc dụng cụ cắt

 Ưu điểm của phương pháp này:

 Có thể đạt độ chính xác từ thấp đến cao, từ 0,005 đến 0,001 mm (bằng đồng hồ so)

 Nhược điểm của phương pháp:

 Tốn nhiều thời gian rà vạch dấu

 Đòi hỏi thợ có tay nghề cao

 Đường vạch dấu có chiều rộng, nên khi rà theo đường vạch dấu sẽ gây ra sai số, chỉ chính xác từ 0,2 – 0,5 mm

 Do vậy phương pháp này dùng trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ, trong trường hợp bề mặt phôi quá thô, không dùng trên đồ gá được

 Phương pháp tự động đạt kích thước:

 Là phương pháp mà dụng cụ cắt có vị trí tương quan cố định so với vật gia công (tức là vị trí đã được điều chỉnh trước) Vị trí này đảm bảo cố định nhờ cơ cấu định vị đồ gá và máy, dao được điều chỉnh sẵn

 Ưu diểm của phương pháp này là:

 Đảm bảo độ chính xác gia công, giảm phế phẩm, độ chính xác ít phụ thuộc vào trình độ tay nghề

 Năng suất cao, do chỉ cắt một lần, không tốn thời gian cắt thử

 Phương pháp này thường áp dụng cho sản xụất hàng loạt và hàng khối

4.2 Khi gá 1 đầu mâm cặp, 1 đầu chống tâm cần làm gì để tránh siêu định vị?

 Siêu định vị xảy ra chi tiết bị khống chế hơn 6 bậc tự do, có nghĩa là 1 bậc tự do nào

đó bị lặp lại

BỔ SUNG THÊM 1

9

5 Trình bày phương pháp gia công mặt côn ngoài, côn trong trên máy tiện?

a) Khái nệm:

- Trong kỹ thuật người ta dùng rất nhiều chi tiết có mặt côn, các bề mặt côn có thể dùng

để lắp ghép, để định vị, để cải thiện kết cấu chi tiết hoặc để tăng tính thẩm mỹ

- Mặt côn được đặc trưng bởi các yếu tố cơ bản:

+ Góc côn: là góc tạo bởi hai đường sinh đối xứng qua trục của mặt côn

+ Góc nghiêng: là góc tạo bởi đường tâm trục và đường sinh của mặt côn

+ Độ côn: độ côn được xác định theo công thức:

k= 𝐷−𝑑

𝑙

trong đó: D là đường kính lớn nhất của mặt côn

d là đường kính đầu mút nhỏ của mặt côn

l là chiều dài của mặt côn + Độ nghiêng: độ nghiêng được xác định theo công thức

- Đặc điểm:

+ dễ thực hiện, không yêu cầu dụng cụ, đồ gá phức tạp

+ độ chính xác không có

+ đơn giản, dễ thực hiện với độ chính xác cao

+ độ chính xác phụ thuộc vào lưỡi cắt chính của dao và dưỡng so dao

+ dùng để gia công chi tiết côn có chiều dài bé hơn 20-25 mm

- Kỹ thuật

Để có mặt côn chính xác thì lưỡi cắt phải có chiều dài lớn hơn chiều dài mặt côn cần gia công và phải thẳng Để xác định độ côn người ta dùng một dưỡng so dao khi gá, dưỡng được áp sát vào mặt trụ theo một đường sinh, điều chỉnh dao sao cho lưỡi cắt chính trùng khít hoặc song song với cạnh còn lại của dưỡng Sau khi điều chỉnh góc nghiêng xong, bỏ dưỡng ra và tiến hành cắt Khi cắt người ta thực hiện tiến dao ngang hoặc tiến dao dọc tùy theo góc côn

d) Gia công chi tiết côn bằng cách xoay ổ dao trên

- Nguyên lý

Mặt côn được gia công nhờ vào chuyển động của dao theo phương nghiêng so với trục quay của chi tiết Việc tiến dao thực hiện bằng ổ dao trên đã được xoay một góc bằng nửa góc côn

- Đặc điểm

+ phức tạp do phải tính toán, điều chỉnh xoay ổ dao

+ độ chính xác của mặt côn phụ thuộc vào độ chính xác của mặt chia trên ổ dao

+ dùng để gia công bề mặt côn có độ dài khoảng 100 mm

- Dao được gá trên ổ dao, thả lỏng hai vít kẹp của ổ dao trên, xoay ổ dao trên một góc bằng với góc nghiêng của mặt côn ( xoay phải hay xoay trái tùy theo hướng nghiêng của mặt côn), góc nghiêng được xác định trên vạch chỉ thị được khắc trên đế quay hoặc trên bàn dao ngang Dao được tiến bằng tay bằng cách quay tay quay của ổ dao Để tiện

các chi tiết côn có độ chính xác cao

e) Gia công chi tiết bằng thước côn

- Nguyên lý

Mặt côn được gia công nhờ vào chuyển động của dao theo phương nghiêng so với trục quay của chi tiết Việc tiến dao sẽ được thực hiện bằng bàn xe dao (tiến dao dọc), quỹ đạo của dao sẽ được quyết định bởi một thanh trượt dẫn hướng cho bàn dao trên, lắp cứng trên máy, được gọi là thước côn

11

- Đặc điểm

+ thực hiện phức tạp

+ có thể thực hiện tiến dao tự động

+ dùng để gia công các mặt côn có độ dai khá cao (đến khoảng 500-600 mm) và có độ dốc

+ dùng để chế tạo chi tiết hàng loạt

- Kỹ thuật

Khóa chặt giá đỡ thước côn vào thân máy Chú ý vị trí của giá đỡ thước côn ở nơi thích hợp khi gia công Dao được gá thẳng trên ổ dao, ăn khớp giữa vít và đai ốc của bàn dao ngang (mở vít khóa đai ốc với bàn dao ngang) để cho bàn dao ngang có thể trượt tự do Xiết đai ốc kẹp trên con trượt của thước côn, thả lỏng hai vít kẹp thước côn trên giá đỡ, xoay thước côn một góc bằng nửa góc côn (xem vạch chỉ thị trên giá đỡ) Xiết hai vít kẹp sau khi đã điều chỉnh xong

Khi gia công ta cho xe dao tiến dọc, do tác dụng của thước côn lên con trượt làm cho bàn xe dao ngang di chuyển Kết quả làm dao chuyển động theo phương hợp với trục quay của chi tiết một góc bằng nửa góc côn

f) Gia công chi tiết côn bằng cách đánh lệch ụ động

Phôi được gá trên hai mũi chống tâm Thả lỏng kẹp ụ động trên thân máy, dịch chuyển

ụ động bằng cách vặn hai vít điều chỉnh ở hai bên sườn ụ động (đầy ụ động ra xa để tiện côn ngược và đẩy ụ động vào gần để tiện côn xuôi)

Dao được gá thẳng và tiến dao bằng bàn xe dao

6 Đặc điểm và nguyên lý gia công phay? Nêu các giải pháp nâng cao năng suất khi phay mặt phẳng?

- Dụng cụ cắt khi phay được gọi là dao phay Dao phay có nhiều loại như: dao phay trụ, dao phay mặt đầu, dao phay đĩa (1, 2 hoặt 3 mặt), dao phay ngón, dao phay lăn răng, dao phay định hình

b) Nguyên lý gia công phay

- Phay là phương pháp gia công cắt gọt trong đó dụng cụ cắt quay tròn tạo ra chuyển động cắt Chuyền động tiến dao thông thường do bàn máy, cũng có khi do dao hoặc do dao cùng bàn máy thực hiện theo các hướng khác nhau

- Phay là phương pháp gia công cắt gọt được sử dụng khá phổ biến trong ngành chế tạo máy Thường máy phay chiếm khoảng 20% trong tổng số các máy công cụ

- Nguyên công phay được thực hiện trên các loại máy phay như: máy phay đứng, máy phay ngang, máy phay vạn năng, máy phay tổ hợp nhiều trục, máy phay giường, máy phay CNC v.v

- Dụng cụ cắt khi phay được gọi là dao phay Dao phay có nhiều loại như: dao phay trụ, dao phay mặt đầu, dao phay đĩa (1, 2 hoặt 3 mặt), dao phay ngón, dao phay lăn răng, dao phay định hình

Các giải pháp nâng cao năng suất khi phay mặt phẳng

- Phay đồng thời nhiều bề mặt cùng một lúc: dùng nhiều dao trên một trục dao (thường dùng trên máy vạn năng) hoặc máy chuyên dùng để tận dụng hết công suất của máy, giảm thời

+ đảm bảo độ nhám bề mặt theo yêu cầu

+ đảm bảo đủ thời gian cho công nhân tháo và gá chi tiết

7 Liệt kê các loại dao phay và công dụng?

a) Theo đặc điểm công nghệ

- Dao phay mặt phẳng: gồm dao phay mặt đầu và dao phay trụ Dùng để phay những mặt

phẳng

- Dao phay rãnh và bậc: gồm dao phay ngón, dao phay đĩa, dao phay đuôi én và dao phay

rãnh chữ T Tạo rãnh và bậc

13

- Dao phay bề mặt định hình: gồm dao bo góc, bán cầu lồi, dao moodun, dao góc đơn, dao

góc kép, dao bán cầu lõm Dùng để phay những hình dạng mong muốn

- Dao phay bánh răng và ren: gia công tạo bánh răng và cắt ren

- Dao phay tạo lỗ: tạo lỗ

- Dao phay cắt vật liệu: cắt gọt vật liệu (phay thô hoặc phay tinh)

b) Theo đặc điểm cấu tạo hướng của răng dao phay

- Dao răng thẳng: răng song song với trục dao

- Dao răng nghiêng: răng thẳng nằm nghiêng một góc so với trục dao

- Dao răng xoắn: răng nằm ở vị trí xoắn ốc

- Dao răng sole: mỗi răng nghiêng theo hướng khác nhau và cách nhau không đều

c) Theo đặc điểm cấu tạo toàn bộ dao phay

- Dao phay liền khối: thân và răng dao chế tạo cùng một loại vật liệu

- Dao phay răng ghép: răng được chế tạo bằng vật liệu khác ghép vào thân dao

d) Theo đặc điểm cấu tạo chuôi dao

- Chuôi dao rời: thân dao có lỗ để lắp chuôi và được cố định bằng then và vít

- Dao liền chuôi

- Đầu phay: loại dao răng ghép, không có chuôi, được lắp trực tiếp vào trục chính

e) Theo điều kiện cắt gọt của dao phay

- Dao phay mặt trụ: lưỡi cắt chính nằm ở mặt trụ của dao và trục dao song song với bề mặt

- Có hành trình chạy dao không

- Thường không cần đến đồ gá và các loại dao cắt phức tạp

b) Khả năng công nghệ

- Máy bào có khả năng gia công các mặt ngang , đứng , nghiêng, mặt phẳng có bậc Ngoài

ra máy còn có thể gia công cắt đứt, cắt những rãnh thẳng có nhiều hình dạng khác nhau như rãnh chữ T Trong vài trường hợp đặc biệt bào có thể gia công những rãnh định hình, gia công một số bánh răng thẳng với môđun răng tương đối lớn với yêu cầu độ chính xác prôfin răng không cao, gia công các trục then hoa

- Bào có các dạng bào thô, bào tinh, bào tinh mỏng và bào tinh rộng bản

c) Ứng dụng

14

- Thường được dùng rộng rãi trong sản xuất loạt nhỏ hoặc sản xuất đơn chiếc

- Thích hợp trong trường hợp cần gia công các chi tiết có chiều dài tương đối lớn và chiều rộng tương đối nhỏ

So sánh giữa bào và phay

d) Giống nhau:

- Có thể gia công thô và gia công tinh

- Chỉ gia công được các bề mặt phẳng đạt chất lượng như nhau

e) Khác nhau:

- Phay:

+ chuyển động của dao là xoay tròn

+ cho năng suất cao, áp dụng cho sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối

+ có thể phay đồng thời nhiều bề mặt cùng một lúc bằng cách dùng nhiều dao trên một trục dao

+ phay nhiều chi tiết trên cùng một lần gá theo cách gá tuần tự hoặc cách gá phối hợp + cắt phôi liên tục

+ chi tiết nhỏ đạt độ chính xác cao

- Bào:

+ chuyển động của dao là tịnh tiến

+ cho năng suất thấp

+ không dùng các loại đồ gá

+ cắt phôi không liên tục

+ dùng để sản xuất hàng loạt nhỏ

+ chi tiết lớn đạt độ chính xác cao

 Dao bào có 2 loại:dao bào đầu thẳng và dao bào đầu cong

 Dao bào đầu thẳng thường dễ chế tạo hơn dao bào đầu cong,khi làm việc dưới tác dụng của tải trọng dao bào có xu hướng uốn cong về phía mặt tì của dao với đầu bào tạo nên một cung quay quanh điểm uốn Do đó dao bào đầu thẳng khi cắt có

xu hướng ăn sâu vào bề mặt gia công

 Để bảo vệ bề mặt gia công cung quay này cần phải tiếp tuyến với bề mặt gia công Muốn vậy mũi dao phải nằm trên mặt phẳng đi qua tâm quay của thân dao(bề mặt

tì của dao với đầu bào).Điều này chỉ có ở dao bào đầu cong vì vậy trong thực tế người ta thường sử dụng dao bào đầu cong

9 Nguyên lý gia công và ứng dụng của xọc răng?

9.1 Nguyên lý gia công:

 Xọc răng bao hình được thực hiện bằng dao dạng bánh răng (hình chậu) hoặc dao dạng

thanh răng (hình lược) trên máy xọc bao hình

15

 Xọc răng bằng dao dạng bánh răng:

 Phương pháp này dựa theo nguyên lý ăn khớp của hai bánh răng thì khi dao xọc quay đi một răng, bánh răng được gia công cũng phải quay đi một răng Như vậy, dao xọc và bánh răng gia công thực hiện các chuyển động quay cưỡng bức xung quanh trục của chúng theo hướng ngược nhau ( khi gia công bánh răng ăn khớp ngoài) và cùng hướng (khi gia công bánh răng ăn khớp trong) Dao thực hiện chuyển động thẳng đi lại (khi gia công bánh răng thẳng) và chuyển động xoắn đi lại (khi gia công bánh răng nghiêng) Khi dao đi xuống là quá trình cắt phoi, còn

khi dao đi lên là quá trình chạy không

 Xọc răng bằng dao dạng răng lược:

 Phương pháp này dựa trên nguyên lý ăn khớp của thanh răng và bánh răng gia công Dụng cụ cắt có dạng thanh răng với profin hình thang thực hiện chuyển động cắt theo hướng vuông góc với mặt đầu của bánh răng gia công, còn chi tiết

thực hiện chuyển động quay bao hình

9.2 Ứng dụng của xọc răng:

 Phương pháp xọc răng cho phép gia công bánh răng thẳng, bánh răng nghiêng, bánh răng nhiều bậc có khoảng cách giữa các bậc nhỏ và đối với xọc răng bằng dao dạng

bánh răng ứng dụng nhiều để gia công bánh răng ăn khớp trong

10 Trình bày công dụng của khoan, khoét, doa? Khi nào dùng mũi khoan ruột gà Mũi khoan ruột gà bao gồm bao nhiêu lưỡi cắt Vẽ hình và chỉ ra công dụng của các lưỡi cắt

đó

10.1 Công dụng của khoan, khoét, doa:

 Khoan, khoét, doa đều là các phương pháp gia công lỗ những khả năng công nghệ

khác nhau do đó phạm vi sử dụng cũng khác nhau

 Khoan là phương pháp tạo lỗ từ phôi đặc trên các máy khoan, máy tiện, máy phay vạn năng,… Khoan đạt độ chính xác thấp vì mũi khoan có độ cững vững kém, phần cắt và

phần cán có độ lệch tâm, lưỡi cắt không đều nhau

 Khoét là phương pháp gia công mở rộng lỗ trên máy khoan, máy tiện máy phay hoặc

máy doa nhằm:

 Nâng cao độ chính xác và chát lượng bề mặt lỗ

 Chuẩn bị cho doa để đạt độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt cao hơn

 Khoét có khả năng đạt độ chính xác cấp 10 – 12, Ra = 2.5 – 10 𝜇𝑚

 Doa là phương pháp gia công tinh các lỗ được khoan, khoét hoặc tiện Doa thường được thực hiện trên máy khoan, máy tiện, máy phay hoặc máy doa Lượng dư doa thô khoảng 0.25 đến 0.5, doa tinh khoảng 0.05 – 0.15 mm Doa có thể đạt độ chính xác cấp 9 – 7, Ra = 0.63 – 1.25 𝜇𝑚 Khi chọn chế độ cắt hợp lý có thể đạt cấp 6

10.2 Khi nào dùng mũi khoan ruột gà Mũi khoan ruột gà bao gồm bao nhiêu lưỡi cắt Vẽ hình và chỉ ra công dụng của các lưỡi cắt đó

 Kết cấu chung của mũi khoan ruột gà gồm có hai rãnh xoắn cách nhau bởi hai me trên

có mang hai lưỡi cắt hông, rãnh xoắn tạo nên mặt trước của lưỡi cắt chính của mũi khoan Phía mặt đầu của mũi khoan được mài côn để tạo mặt sau của lưỡi cắt chính, giao tuyến của hai mặt sau của hai lưỡi cắt ở ngay giữa đỉnh mũi khoan được gọi là lưỡi cắt ngang, lưỡi cắt ngang gây cản trỡ rất nhiều trong khi cắt nhưng nó luôn có bởi

vì hai rãnh xoắn không thể tiếp xúc nhau được

 Đặc điểm của lưỡi cắt là có góc trước và góc sau thay đổi theo đường xoắc ốc

17

11 Cho biết có bao nhiêu phương pháp doa? Ứng dụng của các phương pháp đó?

12.1 Các phương pháp doa: Có 2 phương pháp doa là:

 Doa cưỡng bức:

 Doa được lắp cứng với trục máy, có thể có hoặc không có bạc dẫn

 Doa cưỡng bức thường xảy ra hiện tượng rộng lỗ do:

 Có độ lệch tâm giữa trục dao và trục máy

 Dao mài không tốt nên xảy ra hiện tượng lọe dao

 Dao doa bị mòn

 Vật liệu có độ cứng không đều, hoặc chế tạo từ vật liệu dẻo làm biến dạng bề

mặt không đều khi doa

 Doa tùy động:

 Trục doa được với trục máy bằng khớp tùy động, nghĩa là giữa trục doa và trục máy có chuyển động lắc tương đối với nhau theo cả hai phương Khi doa dao được định hướng nhờ bề mặt lỗ của chi tiết do đó khắc phục được ảnh hưởng sai lệch của trục chính và ảnh hưởng của độ không đồng tâm giữa trục dao và trục chính

 Doa tay:

 Khi doa tay dao được định vì vào bề mặt lỗ đã gia công, chi tiết được kẹp chặt trên ê tô hoặc bàn máy, bản chất quá trình cắt và chuyển động giống như doa máy nhưng ở đây chuyển động do tay người công nhân thực hiện Dao doa tay có nhiều

lưỡi và góc 𝜑 nhỏ hơn so với góc 𝜑 của dao doa máy, phần dẫn dài

11.2 Ứng dụng của các phương pháp doa:

 Doa cưỡng bức:

 Doa được các lỗ khoan, khoét, doa trên một lần gá hoặc các lỗ ngắn, lỗ lớn

 Doa tùy động:

 Đạt độ chính xác cao vì có khả năng tự lựa theo lỗ đã gia công

 Khắc phục ảnh hưởng sai lệch của trục chính và ảnh hưởng của độ không đồng tâm giữa trục dao và trục chính gặp phải khi doa cưỡng bức

 Doa tay

 Có thể đạt độ chính xác cao hơn doa máy với thợ có tay nghề cao

 Phù hợp trong sản xuất đơn chiếc hoặc trong sửa chữa

 Doa được các lỗ tiêu chuẩn hoặc phi tiêu chuẩn

12 Liệt kê các loại đồ gá dùng định vị kẹp chặt trên máy phay?

 Đồ gá vạn năng: là đồ gá có thể sử dụng cho nhiều loại chi tiết khác nhau Đồ gá vạn

năng như

 Vấu kẹp

 Thiết kế kẹp cơ khí hình thành từ nhiều bộ phần khác nhau như: đòn kẹp, gối

đỡ, bu lông kẹp với đầu T

18

 Để đỡ các chi tiết gia công thường sử dụng các gối đỡ

 Dùng những tâm kẹp mỏng để kẹp những chi tiết gia công mỏng và bề mặt

của nó phải được để trống cho dao vào gia công

 Êtô

 Ê tô có thể được quay từng góc 90o trên màn máy

 Vị trí có thể được thay đổi

 Chi tiết được kẹp có thể dịch chuyển dọc theo trục z, x

 Đầu phân độ

 Đầu chia độ là phụ tùng quan trọng của các máy phay mà đặc biệt là các máy

phay vạn năng, nó mở rộng khả năng công nghệ của các máy lên rất nhiều

 Dùng để gá trục của chi tiết gia công dưới một góc cần thiết so với bàn máy

 Quay chi tiết theo chu kỳ quanh trục của nó một góc nhất định (chia thành

các phần bằng nhau hoặc không bằng nhau)

 Dùng đầu chia độ khi chế tạo các dụng cụ cắt (dao phay, dao doa, dao khoét)

 Quay liên tục chi tiết khi gia công rãnh xoắn ốc hoặc răng xoắn của bánh răng

 Bàn gá xoay

 Bàn máy là nơi định vị, gá lắp chi tiết gia công hay gọi là đồ gá Nhờ sự

chuyển động linh hoạt và chính xác của bàn máy mà khả năng gia công trên máy CNC được tăng lên rất cao, nó có khả năng gia công được những chi tiết rất phức tạp

 Đa số các máy CNC hay trung tâm gia công hiện đại thì bàn máy thường có

dạng xoay được, nó có ý nghĩa như là trục thứ 4 hay 5 của máy Nó làm tăng tính vạn năng cho máy CNC

 Bàn máy phải có độ cứng vững, độ ổn định và được điều khiển chính xác

 Bàn từ tính

 Vị trí chi tiết trên bàn máy có thể được xác định một cách tự do

 Các chi tiết kẹp phải có từ tính

 Modul Gá

 Vị trí chi tiết trên bàn máy có thể thay đổi

 Các phần tử kẹp có thể xác định như là một modul Vị trí kẹp do người sử

dụng xác định

 Đồ gá khí nén, thủy lực:

 Những Ê tô NC có độ chính xác cao, tạo ra lực kẹp bằng các xy lanh thủy lực

và khí nén, được sử dụng cho các máy công cụ CNC Các Ê tô NC vận bằng bằng khí nén có độ chính xác cho cho phép rút ngắn thời gian đóng và mở Ê-

tô Để tạo lực kẹp lớn ta dùng thiết bị kẹp thủy lực, điều chỉnh áp lực để tạo

ra lực kẹp theo yêu cầu

 Ê tô sử dụng dễ dàng và chắc chắn, có thể được dùng để kẹp những chi tiết

nhỏ, Việc căn chỉnh chi tiết có sự hỗ trợ của đồng hồ so

19

 Ngoài ra còn có đồ gá kẹp bằng chất dẻo để gia công các chi tiết có bề mặt phức tạp

 Đồ gá chuyên dùng: là đồ gá chỉ duy nhất sử dụng cho một loại chi tiết

13 Thế nào là lượng chạy dao răng, lượng chạy rao phút và dao vòng, căn cứ vào đó giải thích hiện tượng tại sao các răng gãy liên tiếp nhau trong quá trình gia công Trong trường hợp cần thiết, dùng dao phay bị gãy lưỡi để gia công ta phải làm gì?

13.1 Lượng tiến dao răng (Sz, mm/răng)

 Lượng tiến dao răng là lượng dịch chuyển tương đối của dụng cụ với chi tiết gia công khi dao quay được một răng, lượng tiến dao răng chỉ có ở phương pháp gia công phay Lượng tiến dao răng quyết định độ nhẳn bề mặt gia công khi phay bằng mặt bên của dao phay như: phay phẳng bằng dao phay trụ, phay răng , phay bằng dao phay định

hình

13.2 Lượng tiến dao phút (SM, mm/phút)

 Lượng chạy dao phút là lượng dịch chuyển tương đối của dụng cụ với chi tiết gia công trong một phút Lượng chạy dao phút thông thường được dùng ở những máy có chuyển động chính và chuyển động chạy dao độc lập với nhau (do hai nguồn dẫn động khác nhau) Người ta thường dùng lượng chạy dao phút để tính toán thời gian công nghệ và

năng suất

13.3 Lượng tiến dao vòng (So, mm/vòng)

 Lượng tiến dao vòng là lượng dịch chuyển tương đối của dụng cụ với chi tiết gia công sau một vòng quay của chi tiết hoặc dao tùy theo phương pháp gia công Lượng chạy dao vòng thường gặp ở những máy có chuyển động chính và chuyển động chạy dao

có chung nguồn dẫn động, ta thường gặp lượng chạy dao này trên các máy tiện (nhất

là khi tiện ren), máy phay có một động cơ dẫn động, máy khoan đứng, máy khoan cần

Lượng tiến dao vòng quyết định độ nhẳn của bề mặt gia công

 Hiện tượng các răng gãy liên tiếp nhau trong quá trình gia công là do?( chém)

Khi cắt phoi, mỗi răng sẽ cắt các phoi đều nhau về độ dày Độ dày của phoi hay lượng ăn dao của mỗi răng, cùng với số răng của dao phay, là cơ sở để xác định lượng chạy dao Công thức tính lượng chạy dao như sau:

Sd= Z x Sr x n

Với Sd: lượng chạy dao

Z: Số răng của dao phay

Sr: Lượng chạy dao trên mỗi răng

20

n: Số vòng quay của trục chính (r/min)

Do mỗi răng sẽ cắt các phoi đều nhau, khi 1 răng bị gãy thì phần phoi của của răng bị gãy

để sẽ làm cho răng tiếp theo của nó cắt luôn cả phần phôi của răng bị gãy, lượng phôi dày thêm sẽ dẫn tới dao bị gãy và gãy liên tiếp nhau

 Trường hợp cần thiết dùng dao phay bị gãy lưỡi ta phải làm sao?

Chia số dao còn sử dụng được ra đều để mỗi răng sẽ cắt các phoi đều nhau về độ dày mới

có thể gia công được

BỔ SUNG THÊM 2

14 Các hiện tượng sai lệch hình dạng và độ nhẵn bề mặt khi gia công bằng dao phay mặt đầu, cho biết khi dùng dao phay mặt đầu có một răng và nhiều răng khác nhau như thế nào khi điều chỉnh chế độ cắt?

 Khi phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu trên máy phay đứng, nếu đường tâm trục chính không vuông góc với bàn máy trong mặt phẳng vuông góc với phương chạy dao thì bề mặt gia công không song song với mặt phẳng định vị Nếu đường tâm trục chính không vuông góc với bàn máy theo phương chạy dao thì bề mặt gia công sẽ bị lõm

Độ lõm phụ thuộc vào đường kính dao phay, vào độ không vuông góc và chiều rộng phay

21

 Độ mòn của dao gây ra sai số gia công trên chi tiết dưới dạng sai số hệ thống biến đổi

Độ mòn của dao vừa gây sai số kích thước, vừa gây ra sai số hình dáng hình học

 Với các dụng cụ định hình độ mòn tại các điểm trên lưỡi cắt khác nhau, gây ra sai số

về biến dạng dao nên sẽ gây ra sai số biến dạng trên chi tiết gia công

 Trong quá trình cắt, lưỡi cắt của dụng cụ cắt sẽ trượt trên bề mặt phôi để hớt đi 1 lượng phoi, sự tiếp xúc ma sát sẽ tạo ra những vết xước cực nhỏ trên bề mặt gia công, tức bề mặt gia công sẽ có độ nhám

14.2 Cho biết khi dùng dao phay mặt đầu có một răng và nhiều răng khác nhau như thế nào khi điều chỉnh chế độ cắt?( phần này chém nhak)

 Đối với dao nhiều răng:

 Chiều sâu cắt lớn để làm tăng năng suất gia công, nhưng làm giảm độ bền của dao do nhiệt cắt lớn, chất lượng bề mặt gia công kém (độ chính xác và độ nhẵn)

 Lượng tiến dao nhỏ thì năng suất gia công giảm nhưng chất lượng bề mặt cao (độ nhẵn cao)

 Tốc độ cắt nhanh

 Đối với dao một răng:

 Chiều sâu cắt nhỏ làm giảm năng suất gia công Lượng tiến dao nhỏ thì năng suất gia công giảm nhưng chất lượng bề mặt cao ( độ nhẵn cao)

 Lượng tiến dao lớn thì năng suất gia công tăng nhưng chất lượng bề mặt kém (độ nhám tăng)

 Tuy nhiên phương pháp này ngày nay ít dùng vì có nhiều nhược điểm nên trong các nhà máy cơ khí chiếm tỷ lệ ít

22

 Bào là phương pháp gia công có tính vạn năng cao và có khả năng công nghệ cũng khác nhau Tuy nhiên, năng suất của chúng đều thấp vì những lí do sau đây:

 Số lưỡi cắt tham gia cắt gọt ít;

 Tốn nhiều thời gian cho hành trình chạy dao không;

 Vận tốc cắt thấp vì thực hiện chuyển động thẳng khứ hồi với vận tốc lớn sẽ vô cùng khó khăn do lực quán tính sẽ rất lớn khi đổi chiều chuyển động

 Đa số các máy bào có vận tốc cắt khoảng từ 12 – 22 m/ph, còn vận tốc cắt của máy xọc không vượt quá 12 m/ph Đối với các máy bào hiện đại vận tốc cũng không vượt quá 50 m/ph Riêng với máy bào giường cao tốc đặc biệt thì vận tốc cắt có thể tới 90 m/ph, song máy khá phức tạp và không phổ biến

 Hiện nay bào còn sử dụng rất ít, chủ yếu trong dạng sản xuất loạt nhỏ và đơn chiếc Bào có ưu điểm là khi chuyển từ gia công mặt hàng này sang mặt hàng khác thì mọi phí tổn và thời gian chuẩn bị đều ít nên thích hợp

 Bào thường dùng để gia công mặt phẳng và các mặt định hình có đường sinh thẳng Với các rãnh hẹp và dài thì gia công trên máy bào có năng suất hơn phay Còn xọc thì chủ yếu để gia công các mặt trong lỗ lớn như rãnh then tren bánh răng (hình 3.17)

 Bào có thể gia công thô, tinh và tinh mỏng Bằng dao bào rộng bản có thể gia công lần

và hẹp, các chi tiết từ phôi đúc có lượng dư lớn

 Tốc độ cắt của phay cao hơn bào, dao phay có nhiều lưỡi cắt cùng tham gia cắt đồng thời, khi phay có thể sử dụng nhiều biện pháp gia công khác nhau để nâng cao năng suất, vì thế trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối phay hầu như hoàn toàn thay thế bào

 Về chất lượng: khi gia công mặt phẳng phay và bào đều đạt chất lượng như nhau Đối với chi tiết vừa và nhỏ có độ chính xát thấp hơn cấp 9 thì phay dễ đạt hơn Ngược lại gia công chi tiết lớn trên máy bào giường dễ đạt chính xát hơn khi gia công trên máy phay giường

 Khi phay tinh có thể đạt độ chính xác cấp 6 ÷ 7, Ra = 1,25 ÷ 0,63 mm

16 Công dụng của dao bào đồng phẳng và dao bào đồng tâm?

 Dao bào có hai loại: dao bào đầu thẳng và dao bào đầu cong

23

 Dao bào đầu thẳng dễ chế tạo hơn dao bào đầu cong Khi làm việc, dưới tác dụng của tải trọng, dao bào có xu hướng bị uốn cong về phía mặt tỳ của dao với đầu bào tạo nên một cung quay quanh điểm uốn

 Do đó, dao bào đầu thẳng khi cắt có xu hướng ăn sâu vào bề mặt gia công Để bảo vệ

bề mặt gia công, cung quay này cần phải tiếp tuyến với bề mặt gia công Muốn vậy, mũi dao phải nằm trên mặt phẳng đi qua tâm quay của thân dao (bề mặt tỳ của dao với đầu bào) Điều này chỉ có được ở dao bào đầu cong Vì vậy, thực tế thường sử dụng dao bào đầu cong

 Trong qúa trình cắt do tác dụng của lực cắt thân dao thẳng có thể bị biến dạng và bị uốn Kết quả là bề mặt đang gia công bị cắt lẹm làm hụt kích thước của chi tiết gia công

 Để tránh hiện tượng trên người ta dùng dao bào có thân dài được uốn cong ở vị trí gần đầu dao Với dao có thân cong khi dao bị uốn do lực cắt bề mặt của chi tiết sẽ không

 Tốc độ cắt rất cao, đá mài có khả năng tự mài sắc, sinh nhiệt lớn

 Điều chỉnh quá trình mài khó khan

 Có thể gia công mặt trụ ngoài, trụ trong, mặt phẳng, mặt định hình, ren, răng

 Ứng dụng: giúp đạt được các độ chính xác cao và độ nhám bề mặt cao theo yêu cầu của người gia công trong các chi tiết trục, chốt, trụ …

17.3 Mài tròn ngoài có tâm

 Đặc điểm :

 Có tính vạn năng cao

 Có thể gá dùng Khi mài có thể gá chi tiết trên hai mũi tâm hoặc một đầu trên mâm cặp,một đầu trên mũi tâm.Nên dùng hai lỗ tâm làm chuẩn tinh thống nhất để lượng dư gia công đều và đảm bảo đồng tâm giữa các bậc trục Sau khi nhiệt luyện cần nắn thẳng và sửa lại lỗ tâm trước khi mài

 Nên tiến đá dọc trục

 Khi chi tiết ngắn, đường kính lớn,độ cứng vững cao, có thể tiến đá hướng kính

 Phương pháp:

 Khi mài có tâm thường dùng hai phương pháp ăn dao: dọc và ngang

 Mài có tâm chạy dao dọc:

 Phương pháp chạy dao dọc thường dùng khi mài các bề mặt có chiều dài lớn hơn

so với chiều rộng đá mài.Sau mỗi hành trình chạy dao dọc,đá mài mới tiến sâu vào 1 lượng chạy dao ngang.Phương pháp này rất thông dụng, đạt độ chính xác cao, độ sâu cắt nhỏ nên lực mài bé

 Lượng tiến dao dọc được chọn theo chiều rộng đá,khi mài thường lấy (Sd=0.3 đến 0.7), khi mũi tinh lấy Sd=(0.2 đến 0.3)

 Khi mài tinh ở những lần chạy dao cuối ta không cho đá tiến sâu vào nữa mà vẫn tiếp tục mài đến khi tắt hoa lửa mới thôi

 Mài có tâm chạy dao ngang:

 Thường dùng phương pháp này khi mài chi tiết có đường kính lớn, chiều dài bề mặt cần mài ngắn hơn chiều rộng đá mài,sản lượng lớn

 Cách mài này đòi hỏi độ cứng vững chi tiết lớn, máy có công suất lớn, đá rộng bản và sửa đá thật tốt

 Ưu điểm của mài này là đạt năng suất cao, có thể kết hợp mũi mặt bậc và ngỗng trục đông thời hoặc mài các bề mặt định hình.Tuy nhiên độ chính xác bề mặt không cao và phụ thuộc vào chế độ sửa đá

17.4 Mài tròn ngoài không tâm:

 Đặc điểm :

 Đặc điểm nổi bật nhất của mài vô tâm là chuẩn định vị chính là mặt đang gia công hay còn được gọi là lấy bề mặt đang gia công làm chuẩn định vị

 Chi tiết gia công được đạt giữa hai đá mài, một đá làm nhiệm vụ mài phôi, một

đá cung cấp cho chi tiết 2 chuyển động quay tròn và tịnh tiến dọ trục gọi là đá dẫn

 Mài vô tâm được sử dụng khi mài các chi tiết dạng ống trơn và thường có độ dài trục lớn

 Phương pháp: có 2 phương pháp : mài không tâm chạy dao dọc và mài không tâm chạy dao ngang

 Mài vô tâm tiến dao dọc : sử dụng khi mài các chi tiết trơn.Chi tiết được cấp và chuyển động liên tục giữa 2 đá mài có chuyển động quay tròn

 Chi tiết quay và tịnh tiến dọc trục nhờ bánh dẫn có dạng hypecbôlôit tròn xoay có trục đặt lệch với trục chi tiết một góc alpha= 1độ 12 phút đến 3 độ 30 phút.Chi

25

tiết được gá cao hơn tâm đá mài một khoảng từ H=(0.5đến 1)R nhờ thanh đỡ ở dưới đặt song song với tâm chi tiết với R là bán kính chi tiết,còn đá mài thực hiện chuyển động cắt

 Mài vô tâm tiến dao ngang: sử dụng để mài các chi tiết có dạng có hình dáng đa dạng như hình trụ, mặt côn,mặt định hình.Chi tiết được đặt sao cho quá trình mài xảy ra trên toàn bộ chiều dài của nó

 Tương tự như mài có tâm chạy dao dọc nhưng bánh dẫn có dạng là mặt trụ và đường tâm đá dẫn được gá song song với đường tâm với đá cắt và đá cắt chỉ có chuyển động chạy dao ngang Với phương pháp này,khi sửa đá chính xác có thể mài được mặt côn và mặt định hình

18 Trình bày kết cấu đá mài, vật liệu dùng làm đá mài? Ứng dụng?

1 Cấu Tạo Đá Mài

Đá mài được chế tạo từ vật liệu mài kết hợp với chất kết dính kết được tạo hình và thêu kết trong những điều kiện và đảm bảo quan hệ:

- Corun nâu có chứa 94-95% Al2O3, thích hợp cho việc mài các thép thường, thép không nhiệt luyện và gang

+ Cacbit silic có độ cứng và độ giòn cao hơn corun, thích hợp mài các loại thép cacbon có lượng cacbon thấp và trung bình

+ Nitrit bo

+ Diaman

+ Kim cương: tự nhiên hoặc nhân tạo

19 Kể tên các loại đồ gá dùng cho mài tròn, mài lỗ, mài phẳng

 Mài tròn ngoài: Do có chuyển động chính là quay tròn tương tự như trên máy tiện và phương pháp tiến dao dọc nên đồ gá cũng tương tự như gá đặt trên máy tiện Khi mài thường dùng là hai đầu chống tâm hoặc là một đầu trên mâm cập, một đầu trên mũi chống tâm dùng cho cả 2 phương pháp mài tròn ngoài có tâm và không tâm

 Mài tròn trong( Mài lỗ):

 Mài lỗ có tâm: Thường được gá đặt trên mâm cặp 3 chấu hoặc 4 chấu nếu chi tiết phức tạp và thực hiện chuyển động quay Còn các lỗ trên thân máy búa, thân động

cơ, lổ trên chi tiết dạng hộp thì chi tiết được gá đặt trên bàn máy và trục mang đá thực hiện chuyển động

 Mài lỗ không tâm: Ngoài đá mài, bánh dẫn còn phải có các con lăn và ép chi tiết tiếp xúc liên tục với bánh dẫn

 Mài phẳng: Gá đặt thường dùng đá mài kết hợp với bàn máy trên máy mài phẳng

20 Đặc điểm của mài khôn, các sai số khi mài khôn và biện pháp khắc phục?

1 Đặc Điểm Của Mài Khôn

Đặc điểm:

 Ưu điểm:

+ Các hạt mài có quỹ đạo xác định, có nhiều hạt mài cùng tham gia cắt cho nên lượng dư gia công có thể lớn

+ Năng suất cao ( cao hơn mài nghiền )

+ Vận tốc cắt thấp, nhiệt độ cắt thấp nên không làm thay đổi cấu trúc mạng tính thể lớp bề mặt do đó giữ được cơ tính đồng thời giảm được ứng suất dư lớp bề mặt chi tiết gia công + Độ đứng vững của đầu khôn cao, lực gá không bị biến dạng do lực tác dụng lên trục cân bằng lẫn nhau do đó đảm bảo lỗ gia công tròn

+ Quá trình cắt êm do ít rung động vì vậy có thể đạt được độ chính xác cao

27

 Nhược điểm:

+ Khi khôn các hạt mài tách ra khỏi đầu khôn có thể găm vào bề mặt gia công làm tăng tốc

độ mài tròn của chi tiết đối tiếp tiếp khi giữa chúng có chuyển động tương đối với nhau

Vì vậy sau khi mài khôn nhất thiết phải làm sạch bề mặt gỗ cẩn thận

+ Mài khôn không sửa được sai số về hình dạng và sai lệch về vị trí không gian của lỗ + Không gia công được các chi tiết từ gang, thép, kim loại màu Nếu gia công kim loại màu thì phoi bị bịt nhanh các lỗ trên bề mặt đá nên khả năng cắt giảm

2 Các sai số khi mài khôn:

Sai số về hình dạng và sai lệch về vị trí không gian của lỗ

3 Biện pháp khắc phục:

Trước khi mài khôn ta phải gia công tiện tinh, chuốt hoặc mài

Sai lệch của mài khôn

21 Trình bày nguyên lý mài nghiền và sơ đồ mài nghiền? Vì sao mài nghiền đạt đỗ nhẵn bóng bề mặt cao?

1 Nguyên lý mài nghiền

Bản chất của mài nghiền là quá trình cắt của các hạt tự do chuyển động cưỡng bức ( còn gọi

là bột nghiền ) dưới một áp lực xác định giữa dụng cụ nghiền và bề mặt chi tiết gia công Mài nghiền gồm 2 quá trình:

28

+ Quá trình hóa học diễn ra rất nhanh tạo thành trên bề mặt gia công lớp màng axit và lớp hấp thụ rất mỏng, sau đó nhờ tác dụng cơ học các hạt mài phá vỡ màng axit và lấy đi lớp hấp phụ dưới dạng phoi rồi đẩy ra ngoài

2 Sơ đồ mài nghiền:

1 Chi tiết gia công; 2 Dụng cụ nghiền,

a) nghiền mặt phẳng; b) nghiền hai mặt phẳng song song;

c) mài mặt trụ ngoài bằng hai đĩa nghiền; d) nghiền mặt trụ ngoài bằng bạc;

đ) nghiền lỗ; e) nghiền mặt cầu

Vì sao mài nghiền đạt đỗ nhẵn bóng bề mặt cao?

Quá trình động học của các hạt mài phức tạp do quỹ đạo chuyển động của chúng trên bề mặt

gia công khó lặp lại vết cũ, các vết xóa nhau nhiều lần dẫn tới độ nhẵn bóng bề mặt gia công cao

Chiều cao nhấp nhô [m ] R

-

- 2,5 1,25 – 0,63

-

- 1,25 – 0,63

+ Chuyển động cắt chính là chuyển động tịnh tiến Đi – Về do dao thực hiện: bào theo phương nằm ngang

+ Chuyển động chạy dao là chuyển động tịnh tiến của bàn máy mang chi tiết gia công khi dao thực hiện được một hành trình Đi – Về

Bào và xọc cho năng suất thấp vì:

+ Số lưỡi cắt tham gia cắt gọt ít

+ Trong chuyển động cắt chính là quá trình tịnh tiến đi – về của đầu dao Trong đó, quá trình đi là quá trình cắt còn quá trình về là quá trình chạy không Nên tốn nhiều thời gian cho hành trình chạy không

+ Vận tốc cắt thấp (đối với bào 12-22 m/ph, đối với xọc không vượt quá 12 m/ph)

- Khả năng công nghệ

+ Bào thường dùng để gia công mặt phẳng và các mặt định hình có đường sinh thẳng Cho nên, máy phay có thể thay thế hoàn toàn cho máy bào Tuy nhiên, với những rãnh dài và hẹp thì gia công trên máy bào có năng suất cao hơn

- So sánh

+ Năng suất: phay cao hơn, trừ khi gia công mặt phẳng dài, hẹp và khi gia công phá phôi có lượng dư lớn

+ Thời gian: thời gian thay dao ở phay lớn hơn, nhưng thời gian phụ nhỏ hơn

+ Chất lượng gia công: độ nhám phay thấp hơn khi gia công bề mặt nhỏ, máy bào giường có chất lượng gia công đạt yêu cầu hơn

Bào

-Bào và xọc được sử dụng trong sản

xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ

Phay -Phay có thể gia công được nhiều loại

bề mặt khác nhau có năng suất cao

31

-Thời gian phụ của bào lớn hơn phay

nhưng thời gian chuẩn bị kết thúc của

phay thì lại lớn hơn bào

-Trong sản xuất đơn chiếc thì dung bào

thay chop hay đặc biệt khi gia công các

chi tiết dài và hẹp,các chi tiết từ phôi

-Tốc độ cắt của phay rất cao, dao phay

có nhiều lưỡi cùng tham gia đồng thời vào quá trình cắt

-Khi phay tinh có thể đạt độ chinh xác cấp 6÷7,𝑅𝑎= 1,25÷0,63𝜇𝑚

-Chất khi gia công mặt phẳng có chất lượng tốt

-2.Công dụng của dao bào đầu thẳng và dao bào đầu ngang:

+Tiết diện ngang thân dao lớn để chịu được lực va đập trong quá trình cắt.Góc nâng lưỡi cắt chính của dao được chế tạo λ>0 để tang khả năng va đập của mũi dao

Dao bào có 2 loại:dao bào đầu thẳng và dao bào đầu cong

+Dao bào đầu thẳng thường dễ chế tạo hơn dao bào đầu cong,khi làm việc dưới tác dụng của tải trọng dao bào có xu hướng uốn cong về phía mặt tì của dao với đầu bào tạo nên một cung quay quanh điểm uốn.Do đó dao bào đầu thẳng khi cắt có xu hướng ăn sâu vào bề mặt gia công.Để bảo vệ bề mặt gia công cung quay này cần phải tiếp tuyến với bề mặt gia công.Muốn vậy mũi dao phải nằm trên mặt phẳng đi qua tâm quay của thân dao(bề mặt tì của dao với đầu bào).Điều này chỉ có ở dao bào đầu cong vì vậy trong thực tế người ta thường sử dụng dao bào đầu cong

3.XỌC RĂNG

NGUYÊN LÝ GIA CÔNG

• Cắt răng bao hình thực hiện bằng dao có dạng bánh răng hoặc thanh răng

Xọc bằng dao xọc bánh răng:

• lặp lại chuyển động ăn khớp của 2 bánh răng

• Tỷ số truyển trongchuyển động quay của dao: nct/nd = Zd/Zct

• Chuyển động lên xuống của đầu dao để gia công hết bề rộng răng

• Chuyển động tiến dao hướng kính để gia công đạt chiều cao răng

• Chuyển động nhường dao

32

Nguyên lý gia công:

Dựa trên nguyên lý ăn khớp của 2 bánh răng Trong đó dao có 3 chuyển động là: -chuyển động tịnh tiến lên-xuống (xuống gia công, lên chạy không)

-chuyển động quay quanh trục của dao và quay quanh trục của phôi (chuyển động bao hình) -chuyển động tiến vào tâm phôi để cắt hết chiều sâu của răng (chuyển động cắt gọt)

ĐẶC ĐIỂM

Xọc bằng dao xọc dạng bánh răng

• Độ chính xác cao, dao dễ chế tạo chính xác

• Phương pháp duy nhất gia công bánh răng nhiều bậc mà khoảng cách giữa các bậc nhỏ

• Năng suất không cao

Xọc bằng dao xọc răng lược

• Lặp lại sự ăn khớp giữa bánh răng và thanh răng

• Dao dễ chế tạo chính xác

• Máy phức tạp về mặt động học

• Năng suất không cao do vận tốc và quán tính đầu dao

Vê đầu răng

• Thực hiện sau khi gia công răng

• Dùng cho bánh răng cần di trượt, để ăn khớp không bị va đập

Gia công tinh răng

• Chạy rà bánh răng:

– Bánh răng gia công chưa qua nhiệt luyện quay ăn khớp với bánh răng mẫu được tôi cứng – Nén, ép phẳng, tăng độ cứng và độ chính xác

• Cà răng:

– Gia công tinh bánh răng có độ cứng không cao (chưa qua tôi)

– Dao cà răng: bánh răng và thanh răng

– Dao nhận chuyển động quay từ động cơ, chi tiết quay trên hai mũi tâm

Các phương pháp cà răng

– Cà song song

– Cà chéo

– Cà tiếp tuyến

– Tốc độ cắt 70-100 m/ph, lượng tiến dao 0,2-0,5mm/vòng

– Chỉ hiệu quả khi m=2-6

– Ra = 0,63-0,16

33

• Mài răng:

– Cấp chính xác 4-6,Ra=1,25-0,16

– Gia công bánh răng có yêu cầu về chất lượng và độ cứng cao (saukhi tôi)

– Máy mài có cấu tạo phức tạp, năng suất thấp, giá thành cao

• Mài định hình:

– Đá có biên dạng của rãnh răng cần gia công

– Phải sửa đá thường xuyên  khó đảm bảo độ chính xác và năng suất

• Mài bao hình

– Đảm bảo độ chính xác cao, được sử dụng rộng rãi

– Nguyên lý ăn khớp bánh răng – thanh răng

– Mặt đá côn: gia công bánh răng kích thước lớn

– Mặt đá xoắn vít: năng suất rất cao, cấp CX 4-5, Ra 1,35 – 0,32

– Mặt đá phẳng

Ứng dụng

+ Gia công bánh răng thẳng

4/ Trình bày đặc điểm, khả năng công nghệ của chuốt Chuốt có được sửa được sai lệch vị trí tương quan không Tại sao?

 Ưu điểm:

 Chuyển động đơn giản

 Năng suất cao do có nhiều lưỡi cắt đồng thời tham gia cắt, Một mình chuốt có thể thay cho cả gia công thô, bán tinh và tinh Khi gia công lỗ chuốt có thể thay cho cả khoan rộng, khoét và doa

 Độ chính xác có thể đạt cấp 7, Ra=0.8:06µm, tốc độ cắt thấp nên biến dạng dẻo ít vì thế chất lượng bề mặt tốt

 Chuốt có thể thay cho gia công thô và tinh Khi gia công lỗ chuốt có thể thay cả khoan rộng, khoét và doa

 Vận tốc cắt thấp nhưng năng suất cao do nhiều lưỡi cắt cùng tham gia cắt cùng một lúc

 Có thể gia công được các lỗ thông suốt có đường tâm thắng đứng và tiết diện ngang không đổi như lỗ tròn lỗ vuông …chuốt có thể gia công được các lỗ trụ có đường kính

420 mm, rãnh rỗng đến 100mm và chiều dài lỗ đến 10 m

 Nhược điểm:

 Chỉ gia công được các lỗ thông suốt có đường tâm thẳng và tiết diện ngang không đổi như lỗ tròn, lỗ vuông.v.v

34

 Dao chuốt khó chế tạo, đắt tiền, nhất là dao dài

 Nhiều lưỡi cắt cùng tham gia cắt nên lực chuốt lớn vì vậy yêu cầu máy phải có công suất lớn, HTCN phải có độ cứng vững cao

 Khi chuốt áp lực tác động theo phương vuông góc với thành lỗ rất lớn, nếu chi tiết có thành dày không đều hoặc thành mỏng thì biến dạng đàn hồi và dẻo theo phương hướng kính lớn và khác nhau nên sẽ gây ra sai số hình dáng hình học sau khi chuốt

 Chuốt không sửa được sai lệch về vị trí tương quan do bước hay nguyên công trước để lại

 Nhiều lưỡi cắt cùng tham gia nên lực chuốt lớn vì vậy yêu cầu máy phải có công suất lớn,

hệ thống công nghệ phải đủ độ cứng vững

 Trước khi chuốt phải đảm bảo mặt đầu của chi tiết vuông góc với tâm lỗ, mặt đầu là mặt tùy ý , mặt định vị chính là mặt lỗ đã qua gia công chuẩn bị Nếu mặt đầu không vuông góc với lỗ đồ gá sẽ phức tạp hơn, thời gian gá đặt lớn hơn

Khả năng công nghệ:

 Chuốt có thể gia công lỗ được tròn lỗ tròn, các loại lỗ định hình, then, lỗ then hoa, lỗ

có thẳng hoặc rãnh xoắn, , mặt phẳng.v.v Ngoài ra chuốt còn có thể gia công mặt trụ ngoài, bánh răng nhưng do kết cấu dao phức tạp nên ít dùng

 Chuyển động cắt khi chuốt rất đơn giản, thường chỉ có một chuyển động tịnh tiến Nếu chuốt rãnh xoắn thì ngoài chuyển động tịnh tiến còn có chuyển động xoay tương đối giữa dao và phôi để tạo nên bước xoắn của rãnh Chuốt có thể gia công được các

lỗ trụ có đường kính tới 320 mm, lỗ có then hoa với đường kính 420 mm, rãnh rộng

100 mm và chiều dài lỗ đến 10 m

 Chuốt có thể đạt độ chính xác cấp 7, Nhám bề mặt Ra = 0,8  0,6 m, và do tốc độ cắt thấp nên nhiệt cắt nhỏ nên CLBM đạt được tốt

 Chuốt không sữa được sai lệch về vị trí không gian do đó trước khi chuốt lỗ cần có bước gia công chuẩn bị nhằm đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan của lỗ

Cau 5:Phương pháp mài:

Khái niệm: là pp cắt gọt kim loại thực hiện với vô số cạnh sắc,hình dáng hình học không xác định,trực tiếp tạo hình dáng ,kích thước cho đối tượng

Đặc điểm :

có nhiều lưỡi cắt không giống nhau

khó thoát phoi

35

tốc độ cắt rất cao, đá mài có khả năng tự mài sắc, sinh nhiệt lớn

điều chỉnh quá trình mài khó khan

có thể gia công mặt trụ ngoài, trụ trong, mặt phẳng, mặt định hình, ren, răng

Các phương pháp mài

1 Mài tròn trong

Mài có tâm: có tính vạn năng cao, khi mài có thể gá trên 2 mũi tâm hoặc 1đầu trên mâm cặp và

1 đầu chống tâm, nên dùng 2 lỗ tâm hơn.sau khi nhiệt luyện phải nắn thẳng trước khi mài -thông thường sử dụng pp mài tròn ngoài có tâm tiến dao dọc,chỉ nên tiến dao dọc ở hành trình cuối khi mài tinh, góc vát khi mài 2-3° để tăng năng suất

-với chi tiết có đường kính lớn, chiều dài ngắn dùng pp tiến đá hướng kính

Mài vô tâm: chuẩn định vị là bề mặt đang gia công nên không mài được chi tiết có rãnh trên bề mặt

Phương pháp mài vô tâm : tiến dao dọc và ngang

Ưu điểm: giảm thời gian gá đặt và gia công mặt chuẩn, dễ tự động hóa, độ cứng vững của hệ thống cao, có thể mài các trục dài, áp dụng nhiều trong sản xuất hàng loạt và hàng khối

Nhược điểm: không sửa được sai số hình dáng hình học, không đảm bảo độ đồng tâm giữa các bậc, không mài được các bề mặt gián đoạn

+ Mài lỗ có khả năng đạt độ chính xác cao

+Mài được các rãnh định hình sau khi nhiệt luyện mà các phương pháp khác không gia công được

Mài vô tâm:

Mài lỗ vô tâm là phương pháp gia công tinh lỗ có năng suất và độ chính xác cao Chuẩn gia công là mặt ngoài vì vậy yêu cầu mặt ngoài phải được gia công tinh or bán tinh trước khi mài

Có các phương pháp mài phẳng sau:

Mài bằng đá mài hình trụ thực hiện trên máy mài phẳng

Mài phẳng bằng đá mài mặt đầu

+ Có thể mài đồng thời nhiều bề mặt trên máy mài chuyên dùng có nhiều trục đá khác nhau + Có thể mài đồng thời hai mặt của một chi tiết bằng hai mặt đầu của hai viên đá khác nhau

3 Mài nghiền

- Mài nghiền là phương pháp gia công tinh lần cuối để gia công các mặt phẳng, mặt trụ ngoài, trong,măt cầu

37

-bản chất là quá trình cắt của các hạt mài tự do

-không sửa được sai số vị trí tương quan, mài nghiền thường dung gia công thiết bị khí nén, thủy lực, bộ truyền bánh răng độ chính xác cao…

-các phương pháp mài nghiền: nghiền mặt phẳng, mặt trụ, mặt lỗ

4 Mài khôn

Là công nghệ gia công tinh dùng để gia công lỗ

Gồm 2 chuyển động: chuyển động quay đầu của đầu khôn và chuyển động tịnh tiến của đầu khôn

+ Có thể gá đầu khôn bằng 2 cách: gá tùy động và gá gá lắp cứng

+ Mài khôn không sửa được sai số về hình dạng và sai lệch vị trí

+ Về lý thuyết mài khôn có thể gia công được thép, gang, kim loại màu Tuy nhiên khi gia công kim loại màu, phoi thường bám vào các thanh mài, làm chai đá làm giảm năng suất gia công

Ưu điểm:

+ lượng dư gia công có thể lớn và đạt năng suất cao hơn nghiền

+ Vận tốc cắt thấp, nhiệt cắt thấp cho nên không làm thay đổi cấu trúc mạng tinh thể lớp bề mặt,

do đó không làm thay đổi cơ tính cũng như ứng suất dư lớp bề mặt thấp

+ Độ cứng vững của đầu khôn cao, trục gá không bị biến dạng do lực tác dụng lên trục cân bằng, do đó đảm bảo lỗ gia công tròn

+ Quá trình cắt êm, ít rung động vì vậy có thể đạt độ chính xác cao

5 Mài siêu tinh:

Là phương pháp gia công bề mặt dùng thanh mài rung động với tần số cao và ép lên bề mặt gia công với áp lực nhỏ

Gia công tinh các mặt trụ ngoài, mặt phẳng, mặt côn, mặt trụ trong, mặt cầu, mặt vành khan Mài siêu tinh gồm các chuyển động :

+chi tiết quay

+đá chuyển động rung dọc trục

+chuyển động dọc theo đường sinh của chi tiết gia công

 Nên tiến đá dọc trục

 Khi chi tiết ngắn, đường kính lớn, độ cứng vững caocó thể tiến đá hướng kính

+Mài tròn ngoài không tâm:

 Đặc điểm nổi bật là chuẩn định vị chính là mặt đang gia côngkhông mài được chi tiết có rãnh trên bề mặt

 Có 2 pp: mài không tâm tiến dao dọc và mài không tâm tiến dao ngang

 Chi tiết quay và tịnh tiến dọc trục nhờ bánh Chi tiết quay và tịnh tiến dọc trục nhờ bánh dẫn

có dạng hypecbôlôit tròn xoay có trục đặt lệch với trục chi tiết một góc  = 1o 12’  3o 30’ Chi tiết được gá cao hơn tâm đá mài một khoảng từ H = (0,5 1)R nhờ thanh đỡ ở dưới đặt song song với tâm chi tiết với R là bán kính chi tiết, còn đá mài thực hiện chuyển động cắt

 Mài tròn ngoài không tâm tiến dao ngang: Tương tự mài có tâm chạy dao dọc nhưng bánh dẫn có dạng là mặt trụ và đường tâm đá dẫn được gá song song với đường tâm đá cắt và đá cắt chỉ có chuyển động chạy dao ngang Với phương pháp này, khi sửa đá chính xác có thể mài được mặt côn và mặt định hình

* Ưu điểm :

- Giảm thời gian gá đặt và thời gian gia công mặt chuẩn

- Dễ tự động hóa quá trình mài

- Độ cứng vững của hệ thống công nghệ cao hơn mài có tâm

- Có thể mài được các trục dài mà mài có tâm không thực hiện được

* Nhược điểm:

39

- Không có khả năng đảm bảo độ đồng tâm giữa các bậc trục do đó chỉ dùng để mài chi tiết dạng trục trơn

- Không mài được các bề mặt gián đoạn vì bánh dẫn không truyền được chuyển động quay đều

và tịnh tiến cho chi tiết

Mài không tâm được dùng nhiều trong sản xuất hàng loạt và hàng khối, đặc biệt dùng chế tạo các chi tiết dùng trong công nghiệp dệt - sợi như các cọc sợi, các trục con lăn

2/Mài tròn trong(Mài lỗ)

Mài lỗ có khả năng gia công lỗ trụ, lỗ côn, lỗ định hình Có hai phương pháp mài lỗ: mài có tâm

và mài không tâm

 Mài tròn trong có tâm

+ Chi tiết được gá trên mâm cặp và thực hiện chuyển động quay, tất cả các chuyển động còn lại

do đầu mang đá thực hiện Phương pháp này thường dùng để gia công các chi tiết có kết cấu thuận lợi cho việc gá trên mâm cặp

+ Chi tiết được gá cố định trên bàn máy, Trục mang đá thực hiện tất cả các chuyển động

( H5.52b): chuyển động quay tròn quanh tâm đá để tạo ra chuyển động cắt, chuyển động hành tinh của trục đá quanh tâm lỗ, chuyển động chạy dao dọc Sd để mài hết chiều dài lỗ và chuyển động Sng sau một hành trình mài để mài hết lượng dư gia công Phương pháp này thuận lợi khi gia công lỗ các chi tiết lớn và có hình dạng phức tạp như lỗ trên thân máy búa, thân động cơ, lỗ trên chi tiết dạng hộp.v.v

 Mài tròn trong không tâm

+Mài lỗ không tâm là một trong các phương pháp gia công tinh lỗ có năng suất, độ chính xác và

độ đồng tâm cao Chuẩn định vị là mặt ngoài do đó mặt ngoài của chi tiết phải được gia công tinh hoặc bán tinh truớc khi mài lỗ Khi mài lỗ không tâm ngoài đá mài, bánh dẫn còn phải có các con lăn đỡ và ép chi tiết tiếp xúc liên tục với bánh dẫn

+ Mài không tâm lỗ côn được thực hiện bằng cách điều chỉnh trục đá nghiêng một góc côn so với trục chi tiết Trục đá thực hiện chuyển động quay tròn và chuyển động tiến dao dọc Sd

 Ưu điểm:

- Mài được lỗ của các chi tiết có kết cấu phức tạp mà không thuận tiện đối với các phương pháp gia công khác

- Mài được lỗ phi tiêu chuẩn

- Sửa được sai lệch về vị trí tương quan do các nguyên công truớc để lại

40

- Mài lỗ có khả năng đạt được độ chính xác cao (cấp 6)

- Mài được các rãnh định hình sau khi nhiệt luyện mà các phương pháp khác không gia công được

- Trong sản xuất hàng loạt mài lỗ dễ cơ khí hóa và tự động hóa, ví dụ, mài rãnh trong của ca bi ngoài

 Nhược điểm:

- Cung tiếp xúc giữa đá và chi tiết khi mài lỗ lớn hơn mài ngoài, khó tưới dụng dịch trơn nguội

vào vùng cắt, điều kiện thoát phoi và thoát nhiệt khó khăn do đó đá mòn nhanh hơn so với mài ngoài

- Đường kính lỗ càng bé trục đá càng bé nên độ cứng vững của trục đế kém, điều đó ảnh hưởng tới độ chính xác và năng suất nguyên công, đặc biệt khi mài lỗ nhỏ có chiều dài lớn

- Để đảm bảo tốc độ mài nhằm giảm tốc độ mòn của đá, khi lỗ càng nhỏ yêu cầu số vòng quay của trục đá càng lớn, điều đó dẫn tới khó khăn trong việc thiết kế và chế tạo máy mài

Mặc dù có những nhược điểm như trên nhưng do tính ưu việt của nó mà mài lỗ vẫn được áp dụng rộng rãi trong sản xuất, đặc biệt trong sản xuất hàng loạt như trong công nghệ chế tạo ổ bi

Câu 7 ( phần 1): Nêu các ứng dụng và han chế của phương pháp mài?

- Ứng dụng: giúp đạt được các độ chính xác cao và độ nhám bề mặt cao theo yêu cầu của người gia công trong các chi tiết trục, chốt, trụ …

- Hạn chế:

+ là lượng dư gia công của pp mài là ít nên trước khi mài sản phẩm phải trải qua tiện, phay, bào,… để giảm lượng dư gia công

+phương pháp mài không ứng dụng với lượng dư gia công cắt gọt lớn

+giá thành đắt vì phải đầu tư máy móc

+ yêu cầu trình độ tay nghê nhân công cao

CÂU 8 PHẦN 1 TRÌNH BÀY ĐẶC ĐIỂM VÀ PHƯƠNG PHÁP MÀI TRÒN NGOÀI CÓ TÂM, VÔ TÂM ?

*Mài tròn ngoài có tâm

-Đặc điểm :

+Có tính vạn năng cao