Thuyết minh đa CNCTM

thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết thân trượt. Đồ án công nghệ chế tạo máy đề 61 chi tiết thân trượt. phân tích chi tiết,khuôn đúc,vật đúc,quy trình gia công chi tiết thân trượt az.thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết thân trượt. Đồ án công nghệ chế tạo máy đề 61 chi tiết thân trượt. phân tích chi tiết,khuôn đúc,vật đúc,quy trình gia công chi tiết thân trượt az.

Trang 1

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU 3

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 5

I Chức năng của chi tiết 5

II Các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết 5

III Vật liệu chế tạo chi tiết 5

CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 6

I Tính sản lượng thực tế hàng năm 6

II Khối lượng chi tiết 7

III Dạng sản xuất: 7

CHƯƠNG III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 8

I Chọn phôi: 8

II Phương pháp chế tạo phôi 8

CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 10

I Đánh số bề mặt gia công 10

II Chọn chuẩn công nghệ 11

III Chọn phương pháp gia công 11

IV Chọn phương án gia công 11

CHƯƠNG V: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 22

I.NGUYÊN CÔNG 1 : PHAY THÔ VÀ BÁN TINH MẶT ĐẦU 22

II.NGUYÊN CÔNG 2 : PHAY THÔ VÀ BÁN TINH MẶT ĐÁY 27

III.NGUYÊN CÔNG 3: PHAY RÃNH ĐUÔI ÉN 33

IV.NGUYÊN CÔNG 4:PHAY MẶT TRƯỚC THÂN TRƯỢT 38

V.NGUYÊN CÔNG 5: PHAY THÔ VÀ BÁN TINH MẶT ĐẦU LỖ TRÁI Ø15 44

VI.NGUYÊN CÔNG 6: PHAY THÔ VÀ BÁN TINH MẶT ĐẦU LỖ PHẢI Ø15 50

VII.NGUYÊN CÔNG 7:KHOAN 2 LỖ Ø 15 51

VIII.NGUYÊN CÔNG 8: PHAY MẶT ĐẦU LỖ Ø 14 54

IX.NGUYÊN CÔNG 9:KHOAN DOA LỖ Ø 14 60

CHƯƠNG VI: TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT 64

I.TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ CHO NGUYÊN CÔNG PHAY MẶT ĐÁY 64

Trang 2

II.TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG IX: KHOAN, DOA LỖ Ø14 68

CHƯƠNG VII :TÍNH TOÁN ĐỒ GÁ 73

I.TÍNH LỰC KẸP 73

II.TÍNH SAI SỐ CHẾ TẠO 76

TÀI LIỆU THAM KHẢO 79

Trang 3

LỜI NÓI ĐẦU

Ngày nay, tính chuyên môn hóa trong việc sản xuất chi tiết máy càng cao Đối với các nhà chế tạo máy và thiết bị công nghiệp, để sản xuất ra một cái máy hoàn chỉnh thì các chi tiết máy được chế tạo tại những vị trí, những phân xưỡng riêng biệt nhằm nâng cao năng xuất do tiết kiệm được thời gian nguyên công và tận dụng được tay nghề của công nhân

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là môn học thuộc chuyên nghành của sinh viên ngành cơ khí chế tạo máy Là môn học tổng hợp những kiến thức sau cùng của nhiều môn học như: Công nghệ chế tạo máy, Công nghệ kim loại, Dung sai-Kỹ thuật đo, … Qua đồ án này giúp cho sinh viên làm quen với những quy trình công nghệ hiện đại,cũng như bán sát thực tế sản xuất trước khi làm luận án tốt nghiệp

Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công chi tiết nhằm ứng dụng được những công nghệ gia công mới, loại bỏ những công nghệ lạc hậu không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, chất lượng kém Ngoài ra việc thiết lập quy trình công nghệ gia công giúp người chế tạo giảm được thời gian gia công và tăng năng suất làm việc

để đáp ứng sản phẩm theo yêu cầu sử dụng

Mặc dù rất cố gắng, nhưng vì kiến thức, kinh nghiệm và thời gian không cho phép, cho nên trong quá trình tiến hành làm đồ án em không thể tránh khỏi những thiếu sót Vậy,em xin kính mong quý thầy thông cảm và tận tình chỉ bảo

Sinh viên thực hiện Phạm Quang Vinh

Trang 4

Nhận xét của giáo viên

GV HƯỚNG DẪN

KÍ TÊN

Trang 5

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

I Chức năng của chi tiết

-Dựa vào bản vẽ chi tiết đây là dạng hộp, thân trượt dùng để trượt dọc bàn máy có nhiệm vụ dẫn hướng cho sự chuyển động tịnh tiến của thân máy

- Chi tiết dạng hộp thường làm chức năng của chi tiết cơ sở để lắp ráp các chi tiết khác, cụm khác tạo thành một bộ phận máy

- Thông thường ta gặp chi tiết này trong các máy gia công như : máy bào,phay,tiện

- Thân máy dùng để đảm bảo cho chi tiết độ cứng vững không bị rung, lắc về

II Các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

Kích thước cơ bản được gia công với cấp chính xác cấp 7-9

máy tiện, phay, bào

-Độ nhám mặt đầu lỗ ∅14 là Rz25, mặt đầu lỗ ∅15 là Rz20 và được dùng để tránh lệch hướng khi gia công các lỗ tương ứng

-Độ nhám lỗ ∅15 là Rz40 và lỗ được dùng để bắt bulong định vị kẹp cố định trên bàn máy

-Độ nhám lỗ ∅14 là Rz8, đây là lỗ quan trọng nhất của chi tiết vì có lắp ghép với trục hoặc các chi tiết cần lắp ghép trên bàn máy

-Các bề mặt còn lại không gia công có Rz = 80

-Độ không song song của các tâm lỗ cơ bản là 0,03 trên 100mm chiều dài -Độ không vuông góc của các tâm lỗ với mặt đáy là 0.03 tên 100mm chiều dài

III Vật liệu chế tạo chi tiết

Chi tiết là gang xám , ký hiệu GX 16 – 36 ta có các thông số sau:

Trang 6

CHƯƠNG II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

I Tính sản lượng thực tế hàng năm

- Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức:

N = 𝑁0 (1+𝛼+ 𝛽

100 ) ( chiếc/năm) Trong đó:

𝑁0 = 80 000 / năm : Số lượng chi tiết theo kế hoạch năm

𝛼 : Số phần trăm phế phẩm ( 3 ÷ 6) % , ta chọn 𝛼 = 6%

Trang 7

𝛽 : số phần trăm của chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ ( 5 ÷ 7 ) % ta chọn 𝛽 = 5%

Q : Khối lượng chi tiết (kg)

V : Thể tích chi tiết, ta có V = 201 614 𝑚𝑚3( sử dụng phần mềm Autocad

Hàng loạt lớn 300 - 1000 500 - 1000 5000 – 50.000

Trang 8

Hàng khối > 1000 > 5000 > 50.000

Từ bảng trên ta chọn dạng sản xuất của chi tiết là hàng khối

CHƯƠNG III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

I Chọn phôi:

- Chi tiết thân trượt được chế tạo bằng phôi đúc

- Chi tiết làm việc trong môi trường rung động nhẹ, chịu mài mòn, tải trọng nhẹ và trung bình, dạng sản xuất hàng khối… vật liệu là gang xám, mác gang là GX 16 –

II Phương pháp chế tạo phôi

Chọn phương pháp chế tạo phôi là phôi đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, cấp chính xác II.Chọn mặt phân khuôn qua tiết diện lớn nhất

Trang 9

Lượng dư tra bảng 2.7 sách HD TKĐACNCTM và sách Thiết kế đúc

Trang 10

CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

I Đánh số bề mặt gia công

Hình 3.1: Bản vẽ đánh dấu bề mặt cần gia công

Trang 11

II Chọn chuẩn công nghệ

- Dùng mặt đầu của chi tiết làm chuẩn thô

- Dùng rãnh mang cá 8, mặt đáy 7 và mặt số 9 làm chuẩn tinh thống nhất cho các nguyên công tiếp theo

III Chọn phương pháp gia công

Dựa vào yêu cầu kĩ thuật ta chọn phương pháp gia công cho các bề mặt như : phay, khoan, doa

Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết cần gia công và các phương pháp gia công

có thể đạt được cũng như vị trí và kết cấu cụ thể của chi tiết Chúng em có những phương pháp gia công sau là đạt yêu cầu mà đồ gá đơn giản, có tính kinh tế và dễ gia công:

+ Các mặt 1,2,4,5,7,8,9 dùng phương pháp phay

+ Lỗ 6 dùng phương pháp khoan

+ Lỗ 3 dùng phương pháp khoan, doa

IV Chọn phương án gia công

1.Phương án 1

Trang 12

NC1

NC1:Phay mặt đầu

NC2

NC2:Phay mặt đáy

Trang 13

NC3

NC3 :Phay rãnh đuôi én

NC4

NC4:Phay mặt trước

Trang 15

NC7

NC7:Khoan 2 lỗ ∅15

NC8

NC8:Phay mặt đầu lỗ ∅14

Trang 16

NC9

NC9:Khoan doa lỗ ∅ 14

Trang 18

NC3

NC3 :Phay rãnh đuôi én

NC4

NC4:Phay mặt trước

Trang 20

NC7

NC7:Khoan 2 lỗ ∅15

NC8

NC8:Phay mặt đầu lỗ ∅14

Trang 21

NC9

NC9:Khoan doa lỗ ∅ 14

Qua hai phương án trên xét về mặt máy công nghệ thì tương đương nhau nhưng xét

về năng suất và đảm bảo về độ chính xác kích thước thì phương án 1 đảm bảo hơn

Vì vậy em chọn phương án gia công 1

Trang 22

CHƯƠNG V: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

I.NGUYÊN CÔNG 1 : PHAY THÔ VÀ BÁN TINH MẶT ĐẦU

1.Sơ đồ gá đặt

2.Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt đáy bằng phiến tì, 2 bậc ở phía sau bằng 2 chốt tì và một bậc ở cạnh bên bằng chốt tì

3.Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng bu-lông, lực kẹp hướng từ trên xuống dưới,

vị trí kẹp tại trọng tâm của phần đáy thân trượt

4.Chọn máy:

- Chọn máy phay đứng 6H11, (tra bảng 9-38 trang 72 sổ tay CNCTM,tập 3)

- Một số thông số của máy:

 Công suất động cơ chính: 4.5 kW

 Số cấp tốc độ trục chính: 16

Trang 23

 Phạm vi tốc độ trục chính: 65-1800

 Kích thước làm việc bàn máy: 250x1000mm

5.Chọn dao:

Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng

Vật liệu làm dao: BK6 (tra bảng 4-3 trang 293 sổ tay công nghệ CTM,tập 1)

Các thông số dao: D = 75mm; số răng; z = 10; tuổi bền dao T= 120 phút (tra bảng 5-127 trang 115 sổ tay công nghệ CTM,tập 2)

Dụng cụ đo: Thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05mm

6.Chia bước :

Theo bảng 3.1 trang 38 sách Hướng dẫn ĐACNCTM ,nguyên công chia làm hai

bước:

 Bước 1: Phay thô đạt cấp chính xác 12, Rz = 40 µm, Z=2,5mm

 Bước 2: Phay bán tinh cấp chính xác 11, Rz = 20 µm, Z=0,5mm

7.Tra chế độ cắt và tính thời gian gia công

Trang 24

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2= 0,8 , vì muốn tuổi bền thực

tế cao gấp 2 lần tuổi bền trong sổ tay

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3= 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K4=0,8

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5= 1.13 (B/D=30/75=0.4)

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6= 1.( 0 60o)

Vậy tốc độ tính toán Vt = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6 =186 m/phút

Số vòng quay tính toán: 𝑛𝑡 = 1000.𝑉𝑡

𝜋𝐷 = 1000.1863,14.75 = 790vòng/phút Máy 6H11 có nmin= 65; nmax= 1800,số cấp tốc độ m=16,công bội φ :

Sph = Sz.Z.n = 0,14.10.821 = 1150 mm/phút

Trang 25

Lượng chạy dao của máy là Sm= 35-980 mm/phút,với lượng chạy dao 1150 mm/phút

là quá nhanh so với máy do đó ta chọn Sph lại theo tiêu chuẩn máy Sph = 270 mm/phút

Theo bảng 5-130 sổ tay CNCTM, tập 2, ta có công suất cắt là : Nc = 3.8 kW

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2= 0.8

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K = 1

Trang 26

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K4= 0.8

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5= 1.13

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6= 1

Sph = S0.n = 0,5 x 821 = 410.5 mm/phút

Lượng chạy dao này lớn hơn lượng chạy dao khi phay thô, do đó chọn giá trị lượng chạy dao theo máy Sm=160mm/phút

Tính thời gian gia công khi phay bán tinh:

(bảng 4,9 trang 61 sách hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM):

Trang 28

2.Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt đầu bằng phiến tì, 2 bậc ở phía trước bằng 2 chốt tì và một bậc ở cạnh bên bằng chốt tì

vị trí kẹp tại hai tai thân trượt

4.Chọn máy:

Trang 29

6.Chia bước : ( Theo bảng 3.1 trang 38 sách Hướng dẫn ĐACNCTM )

Nguyên công chia làm hai bước:

 Bước 1: Phay thô đạt cấp chính xác 12, Rz = 40 µm, Z=2 mm

 Bước 2: Phay bán tinh cấp chính xác 11, Rz = 20 µm, Z=0,5 mm

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K4= 0,8

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5= 1 (B/D=51/75=0.72)

Trang 30

Tiếp tục tra bảng 4.7 ta thấy: ứng với φ =1,26 ta có giá trị φ9 =8 gần với 8.6

Vậy số vòng quay theo máy là nm = 65x8 = 520 vòng/phút

Sph = Sz.Z.n = 0,14.10.520 = 728 mm/phút

Lượng chạy dao của máy là Sm= 35-980 mm/phút,với lượng chạy dao 728mm/phút

là quá nhanh.do đó ta chọn Sph lại theo tiêu chuẩn máy Sph = 270mm/phút

So sánh: Nc = 3.8 kW < Nm = 4.5 kW

Trang 31

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5= 1

Trang 32

Sph = S0.n = 0,5x520 =260 mm/phút

Tính thời gian gia công khi phay bán tinh:

Trang 33

III.NGUYÊN CÔNG 3: PHAY RÃNH ĐUÔI ÉN

1.Sơ đồ gá đặt

2.Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt đầu bằng phiến tì, 2 bậc ở phía sau bằng 2 chốt tì và một bậc ở cạnh bên bằng chốt tì

vị trí kẹp tại hai tai thân trượt

4.Chọn máy:

Bước t (mm) s (mm/ph) v (m/ph) n(v/ph) T (ph)

Phay bán

Trang 34

5.Chọn dao:

Chọn dao phay góc loại 1 góc

Các thông số dao: D = 50 mm; B=16 mm;d=16mm; số răng; z = 10;  60o

(tra bảng 4.88 trang 373 sổ tay công nghệ CTM,tập 1)

Dụng cụ đo: Thước kẹp dài 150mm, độ chính xác 0,05mm.Dưỡng đo góc 60 độ 6.Chia bước : ( Theo bảng 3.1 trang 38 sách Hướng dẫn ĐACNCTM )

 Bước 1: Phay thô đạt cấp chính xác 12, Rz = 40 µm, Z=2,5mm

 Bước 2: Phay tinh cấp chính xác 9, Rz = 20 µm, Z=0,5mm

Trang 35

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công (gang đúc có vỏ cứng) K4= 0,8

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5= 0,89 (B/D=1)

Tiếp tục tra bảng 4.7 ta thấy: ứng với φ =1,26 ta có giá trị φ9 =8 gần với 7,7

Vậy số vòng quay theo máy là nm = 65 x 7,7 = 500 vòng/phút

Sph = Sz.Z.n = 0,14.10.500 = 700 mm/phút

Trang 36

Lượng chạy dao của máy là Sm= 35-980 mm/phút,với lượng chạy dao 700 mm/phút

là quá nhanh so với máy do đó ta chọn Sph lại theo tiêu chuẩn máy Sph = 270 mm/phút

Trang 37

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5= 0,89

Sph = S0.n = 0,5 x 821 = 410.5 mm/phút

Tính thời gian gia công khi phay tinh:

Trang 39

2.Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt đáy bằng phiến tì, 2 bậc ở rãnh đuôi én bằng rãnh trượt và một bậc ở phía sau bằng chốt tì

3.Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng bu-lông, lực kẹp hướng từ trái sang phải 4.Chọn máy:

Trang 40

5.Chọn dao:

Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng

6.Chia bước : ( Theo bảng 3.1 trang 38 sách Hướng dẫn ĐACNCTM )

 Bước 1: Phay thô đạt cấp chính xác 12, Rz = 40 µm, Z=3mm

 Bước 2: Phay bán tinh cấp chính xác 11, Rz = 20 µm, Z=0,5mm

Phay thô:

Chiều sâu cắt t = 3 mm

Lượng chạy dao thô SZ=0,14 mm/răng (bảng 5-125 trang 113 sổ tay công nghệ CTM,tập 2)

Định dạng
Số trang	79
Dung lượng	1,4 MB
File đính kèm	Thuyết Minh ĐA CNCTM.rar (1 MB)