THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

rong cuộc sống chúng ta có thể bắt gặp những hệ thống truyền động ở khắp nơi và có thể nói nó đóng vai trò nhất định trong dân dụng và sản xuất công nghiệp. Đối với các hệ thống truyền động thường gặp thì có thể nói hộp giảm tốc là một bộ phận không thể tách rời. Đồ án thiết kế hệ thống truyền động cơ khí giúp củng cố lại các kiến thức đã học trong các môn Nguyên Lý Máy, Chi Tiết Máy, Vẽ Cơ khí… và giúp sinh viên có cái nhìn tổng quan về việc thiết kế cơ khí. Công việc thiết kế hộp giảm tốc giúp chúng ta hiểu kỹ hơn và có cái nhìn cụ thể hơn về cấu tạo cũng như chức năng của các chi tiết cơ bản như bánh răng, ổ lăn… Thêm vào đó trong quá trình thực hiện các sinh viên có thể bổ sung và hoàn thiện kỹ năng sử dụng công cụ AutoCad, điều rất cần thiết với một kỹ sư cơ khí. Em xin chân thành cảm ơn thầy Nguyễn Hữu Lộc và các bạn trong khoa cơ khí đã giúp đỡ em rất nhiều trong quá trình thực hiện đồ án. Với kiến thức còn hạn hẹp, do đó thiếu sót là điều không thể tránh khỏi, em mong nhận được ý kiến từ thầy cô và bạn bè để đồ án này được hoàn thiệrong cuộc sống chúng ta có thể bắt gặp những hệ thống truyền động ở khắp nơi và có thể nói nó đóng vai trò nhất định trong dân dụng và sản xuất công nghiệp. Đối với các hệ thống truyền động thường gặp thì có thể nói hộp giảm tốc là một bộ phận không thể tách rời. Đồ án thiết kế hệ thống truyền động cơ khí giúp củng cố lại các kiến thức đã học trong các môn Nguyên Lý Máy, Chi Tiết Máy, Vẽ Cơ khí… và giúp sinh viên có cái nhìn tổng quan về việc thiết kế cơ khí. Công việc thiết kế hộp giảm tốc giúp chúng ta hiểu kỹ hơn và có cái nhìn cụ thể hơn về cấu tạo cũng như chức năng của các chi tiết cơ bản như bánh răng, ổ lăn… Thêm vào đó trong quá trình thực hiện các sinh viên có thể bổ sung và hoàn thiện kỹ năng sử dụng công cụ AutoCad, điều rất cần thiết với một kỹ sư cơ khí. Em xin chân thành cảm ơn thầy Nguyễn Hữu Lộc và các bạn trong khoa cơ khí đã giúp đỡ em rất nhiều trong quá trình thực hiện đồ án. Với kiến thức còn hạn hẹp, do đó thiếu sót là điều không thể tránh khỏi, em mong nhận được ý kiến từ thầy cô và bạn bè để đồ án này được hoàn thiệ

ĐẠI HỌC QUỐC GIA TP HỒ CHÍ MINH TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA KHOA CƠ KHÍ BỘ MƠN: THIẾT KẾ MÁY oOo ĐỒ ÁN THIẾT KẾ ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI GVHD: PGS TS NGUYỄN HỮU LỘC SVTH: NGUYỄN MINH KHÁNH TP Hồ Chí Minh, ngày 07 tháng 12 năm 2018 Sinh viên thực hiện: NGUYỄN MINH KHÁNH 1611549 Tên đề tài: THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI Nhận xét giảng viên hướng dẫn: ……………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………… ………… ……………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………… ………… ……………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………… ………… Giảng viên hướng dẫn MỤC LỤC LỜI NÓI ĐẦU PHẦN 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN 1.1 Xác định công suất động cơ: 1.2 Phân phối tỉ số truyền: .3 PHẦN 2: TÍNH TỐN CƠ CẤU TRUYỀN ĐỘNG NGỒI 2.1 Tính tốn thiết kế truyền đai thang : PHẦN 3: TÍNH TỐN CÁC CƠ CẤU TRUYỀN ĐỘNG TRONG HỘP GIẢM TỐC 10 3.1 Thiết kế truyền bánh côn: 10 3.2 Tính tốn truyền bánh trụ nghiêng: 17 3.3 Tính tốn thiết kế trục: 25 3.4 Tính tốn lựa chọn ổ lăn: 35 3.5 Tính tốn lựa chọn khớp nối: 41 PHẦN 4: LỰA CHỌN THEO TIÊU CHUẨN CÁC THÔNG SỐ CỦA VỎ HỘP GIẢM TỐC 43 4.1 Thiết kế vỏ hộp 43 4.2 Các chi tiết phụ 45 PHẦN 5: TÍNH TỐN DUNG SAI 48 5.1 Dung sai lắp ghép 48 TƯ LIỆU THAM KHẢO 49 LỜI NĨI ĐẦU Trong sống bắt gặp hệ thống truyền động khắp nơi nói đóng vai trò định dân dụng sản xuất công nghiệp Đối với hệ thống truyền động thường gặp nói hộp giảm tốc phận tách rời Đồ án thiết kế hệ thống truyền động khí giúp củng cố lại kiến thức học môn Nguyên Lý Máy, Chi Tiết Máy, Vẽ Cơ khí… giúp sinh viên có nhìn tổng quan việc thiết kế khí Cơng việc thiết kế hộp giảm tốc giúp hiểu kỹ có nhìn cụ thể cấu tạo chức chi tiết bánh răng, ổ lăn… Thêm vào trình thực sinh viên bổ sung hồn thiện kỹ sử dụng cơng cụ AutoCad, điều cần thiết với kỹ sư khí Em xin chân thành cảm ơn thầy Nguyễn Hữu Lộc bạn khoa khí giúp đỡ em nhiều trình thực đồ án Với kiến thức hạn hẹp, thiếu sót điều tránh khỏi, em mong nhận ý kiến từ thầy cô bạn bè để đồ án hoàn thiện Sinh viên thực Nguyễn Minh Khánh PHẦN 1: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN 1.1 Xác định công suất động cơ: Công suất động xác định tùy thuộc vào chế độ làm việc động tính chất tải trọng  Do tải trọng thay đổi theo bậc nên cơng suất tính tốn động công suất tương đương: T   i1  Ti  t i   Pt  Ptđ   8.67 kW  i1t i  Hiệu suất truyền động: η  ηkn  .  ηol4  .  ηbrc  .  ηbrn  .  ηđ  0,98 0,994 0,95 0,97 0,95  0,82 Với η kn - hiệu suất khớp nối ηol - hiếu suất cặp ổ lăn ηbrc - hiệu suất truyền bánh côn ηbrn - hiệu suất truyền bánh trụ nghiêng ηđ - hiệu suất truyền đai Trị số hiệu suất tra theo bảng 2.3 [1]  Công suất cần thiết trục động cơ: Pcth = Pt 8,67 = = 10,57 kW η 0,82  Chọn số vòng quay đồng động cơ: nđb = 3000 v/ph Theo bảng P1.2 [1] với Pcần thiết = 10,57 kW nđb = 3000 v/ph dùng động 4A132M2Y3 với Pđc = 11 kW ; nđc = 2907 v/ph 1.2 Phân phối tỉ số truyền:  Tỉ số truyền chung hệ thống dẫn động: u = u1.u2.uđ = uh.uđ = n đc 2907 = 23,78  n ct 122.23 Trong đó: u1 - tỉ số truyền truyền truyền bánh côn ; u2 - tỉ số truyền truyền bánh trụ ; uđ - tỉ số truyền truyền truyền đai ; Tỉ số truyền hộp giảm tốc thường chọn theo tiêu chuẩn  Chọn tỉ số truyền hộp giảm tốc uh = u1.u2 = 10 Kích thước khối lượng hộp giảm tốc côn - trụ đạt giá trị nhỏ với trị số hợp lí thông số hệ số chiều rộng b d = vành Kbe = b b dw1 hệ số chiều rộng = 0,25 .0,3, tải trọng tác dụng hai cấp bánh tương Re ứng độ bền tiếp xúc cho phép mặt làm việc  Chọn ѱbd2 = 1,2 ; Kbe = 0,3 ; [K01] ≈ [K02] ; Để nhận kích thước nhỏ mặt phẳng thẳng góc với đường tâm trục chọn c K = 1,1 (chọn c K = 1,4) Ta tính giá trị λK: λK = Suy 2,25 ψbd2 [K 02] 2,25 1,2 1,1 = = 12,86 (1 − K be ) K be [K 01] (1 − 0,3) 0,3 λK cK3 = 12,86 1,13 = 14,146  Theo hình 3.21[1], chọn u1 = 3,3 Với u1 – tí số truyền cặp bánh côn cấp nhanh Suy tỉ số truyền cặp bánh trụ cấp chậm là: u2 = uh 10 = = 3,03 u1 3,3  Tỉ số truyền truyền xích (bộ truyền ngồi): 23,78 = 2,38 10  Xác định công suất, số vòng quay, mơmen trục: uđ =  Công suất: PI = Pđc ηđ ηol = 11,649 0,95 0,99 = 10,956 kW PII = PI ηbrc ηol = 10,956 0,95 0,99 = 10,304 kW PIII = PII ηbtn ηol = 10,304 0,97 0,99 = 9,895 kW Pct =PIII ηKN ηol = 9,895 0,98 0,99 = 9,6 k  Số vòng quay: n1  n đc 2907   1222,3 v / ph u đc 2,38 n2  n1 1222,3   370,39 v / ph u1 3,3 n3  n 370,39   122,23 v / ph u2 3,03 n ct  n 122,23   122,23 v / ph 1  Mômen xoắn: Pđc 11,649  9550  38,269 Nm n đc 2907 Tđc  9550 TI  9550 P1 10,956  9550  85,599 Nm n1 1222,3 TII  9550 P2 10,304  9550  265,670 Nm n2 370,39 TIII  9550 Tct  9550 P3 9,895  9550  773,093 Nm n3 122,23 Pct 9,6  9550  750,055 Nm n ct 122,23  Bảng 1: Đặc tính kỹ thuật truyền: Động Thơng số Công suất P, kW Tỉ số truyền u 11,649 2,38 I II III IV 10,956 10,304 9,895 9,6 3,3 3,03 Số vòng quay n, v/ph 2907 1222,3 370,39 122,23 122,23 Mômen xoắn T, Nm 38,269 85,599 256,670 773,093 750,055 PHẦN 2: TÍNH TỐN CƠ CẤU TRUYỀN ĐỘNG NGỒI 2.1 Tính tốn thiết kế truyền đai thang : Công suất truyền: P = 11,65 kW Tỷ số truyền u = 2,38 Số vòng quay trục dẫn n = 2904 (vòng/phút) 2.1.1 Chọn loại đai thang: Chọn loại đai dựa vào cơng suất số vòng quay theo đồ thị sau: Theo hình phụ thuộc vào cơng suất P = 11,65 kW số vòng quay n = 2904 v/ph ta chọn đai thang loại B Theo bảng 4.3 với đai loại B: bp = 14mm; b0 = 17mm; h = 10,5mm; y0 = 4mm ; A = 138 mm2 ; d1 = 140 ÷ 280 mm 2.1.2 Đường kính bánh đai nhỏ: d1 = 1,2 dmin Chọn đường kính đai nhỏ theo tiêu chuẩn d = 180 mm 2.1.3 Vận tốc đai: Kết tính kiểm nghiệm then tiết diện trục thể qua bảng sau: Tiết diện d(mm) lt bxh t1  d ( MPa)  c ( MPa) 1-0 25 30 8x7 76,05 28,52 1-3 28 75 8x7 27,16 10,19 2-1 45 68 14x9 5,5 49,61 12,40 2-2 45 48 14x9 5,5 70,28 17,57 3-1 60 60 14x9 5,5 122,71 30,68 3-3 50 80 14x9 5,5 110,44 27,61 Vậy tất mối ghép then đảm bảo độ bền dập độ bền cắt 3.4 Tính tốn lựa chọn ổ lăn: - Chọn thời gian ổ làm việc trục thời gian làm việc năm - Do thời gian làm việc tính là: Lh = 6.180.3.8 = 25920 3.4.1 Trên trục 1: Do trục lắp bánh côn nên chịu tải trọng dọc trục lớn chọn ổ đũa côn Chọn sơ đồ lắp chữ O - Sơ đồ bố trí ổ tải trọng: Fr0 Fs0 Fs1 Fr1 Fat 35 a Các thơng số: + Đường kính d = 35 mm + Số vòng quay n = 1222,3 vòng/phút + Lh = 25920 + lực hướng tâm + lực dọc trục F r0 = R 20 X  R 20Y = 4087,61 N Fr1 = R 21 X  R 21Y = 4806,47 N F a = 269,45 N b Chọn sơ ổ đũa côn cỡ trung 7307 với  = 120; C = 48,10 kN ; C0 = 35,30 kN c Kiểm nghiệm khả tải động: - Tính tốn ổ tải tĩnh với điều kiện xấu - Lực dọc trục lực hướng tâm tác dụng lên ổ sinh ra: F s = 0,83eFr Theo bảng 11.4 [1] , e =1,5.tg = 0,32 Suy Fs0 = 0,83.0,32.4087,61 = 1081,72 N; Fs1 = 1271,95 N - Lực dọc trục tác dụng vào ổ thứ i: F = Fsj ±Fat * Fa0 = Fs1 + Fat = 1271,95 + 269,45 = 1541,40 N Vì Fa0 > Fs0 nên Fa0 = Fa0 = 1541,40 N * Fa1 = Fs0 – Fat = 1081,72 – 269,45 = 812,27 N Vì Fa1 < Fs1 nên Fa1 = Fs1 = 1271,95 N - Chọn tính tốn theo ổ lăn d.Các hệ số: K = 1,5, Kt = 1, vòng quay nên V = Ta có: Fa  0,38 > e = 0,32 VFr0 Suy X = 0,4 ; Y = 0,4cotg = 1.88 ( bảng 11.4[1] ) e Tải trọng động quy ước: Q = (XVFr + YFa)KKt = (0,4.1.4087,61 + 1,88.1541,40).1,5.1= 6803,60 N 36 f Tuổi thọ tính triệu vòng quay: L 60.Lh n 60.25920.1222,3   1901triệu vòng 106 106 g Khả tải động tính tốn: Ctt = Q m L với m = 10/3 Ctt = 6803,60.10 19013  65,53 kN Chọn ổ cỡ trung rộng 7607, C = 71,6 kN, C0 = 61,5 kN h Kiểm tra tải tĩnh: X0  0,5 Y0  0,22.cotg     1,11 Qt  X0Fr  Y0Fa  0,5.4087,61  1,11.1541,40  3,75 kN  Fr  4,09 kN  Qt  Fr  4,09 kN  C0  61,5 kN Do cặp ổ lăn thỏa điều kiện tải tĩnh 3.4.2 Trên trục 2: Vì trục có lắp bánh rang nên để đảm bảo độ cứng vững ta chọn ổ đũa cơn, sơ đồ lắp chữ O Sơ đồ bố trí tải trọng: a Các thơng số: + Đường kính d = 40 mm + Số vòng quay n = 370,39 vòng/phút + Lh = 25920 37 + Lực hướng tâm F r0 = R 21 X  R 21Y = 3647,19 N Fr1 = + Lực dọc trục R 20 X  R 20Y = 5293,45 N Fa = |Fa2 – Fa3| = 1306,08 N b Chọn sơ ổ đũa côn cỡ trung 7308 với  = 10,50 ; C = 61 kN ; C0 = 46 kN c Kiểm nghiệm khả tải động: - Tính toán ổ tải tĩnh với điều kiện xấu - Lực dọc trục lực hướng tâm tác dụng lên ổ sinh ra: F s = 0,83eFr Theo bảng 11.4 [1] , e =1,5.tg = 0,28 Suy Fs0 = 0,83.0,28.5293,45 = 1221,45 N Fs1 = 841,58 N - Lực dọc trục tác dụng vào ổ thứ i: F = Fsj ±Fat * Fa0 = Fs1 + Fat = 841,58 + 1306,08 = 2147,66 N Vì Fa0 > Fs0 nên Fa0 = Fa0 = 2147,66 N * Fa1 = Fs0 – Fat = 1221,45 – 1306,08 = –84,63 N Vì Fa1 < Fs1 nên Fa1 = Fs2 = 841,58 N d.Các hệ số: K = 1,5, Kt = 1, vòng quay nên V = Ta có: Fa  0,41 > e = 0,28 VFr0 Suy X = 0,4 ; Y = 0,4cotg = 2,16 ( bảng 11.4[1] ) e Tải trọng động quy ước: Q = (XVFr + YFa)KKt = (0,4.1.5293,45 + 2,16.2147,66).1,5.1= 10128,72 N f Tuổi thọ tính triệu vòng quay: L 60.Lh n 60.25920.370,39   576 triệu vòng 106 106 g Khả tải động tính tốn: Ctt = Q m L với m = 10/3 38 Ctt = 10128,72.10 5763  68,18 kN Chọn ổ cỡ trung rộng 7608, C = 80 kN, C0 = 67,2 kN h Kiểm tra tải tĩnh: X0  0,5 Y0  0,22.cotg  α   1,04 Qt  X0Fr  Y0Fa  0,5.5293,45  1,04.2147,66  4,88 kN  Fr  5,29 kN  Qt  Fr  5,29 kN  C0  67,2 kN Do cặp ổ lăn thỏa điều kiện tải tĩnh 3.4.3 Trên trục 3: a Các thơng số: + Đường kính d = 55 mm + Số vòng quay n = 122,23 vòng/phút + Lh = 25920 + Lực hướng tâm + Lực dọc trục F r0 = F X  F 2Y = 5304,25 N Fr1 = F X  F 2Y = 2154,63 N F a = 2197,43 N Vì Fr1 > Fr0 nên để tính toán ta chọn ổ b Lựa chọn loại ổ: - Tỉ số: Fa 2197,43   1,02 > 0,7 ta lựa chọn ổ đũa Fr 2154,63 Chọn sơ ổ đũa côn cỡ trung 7311 với  = 12,50; C = 102 kN ; C0 = 81,50 kN - Sơ đồ bố trí tải trọng: 39 c Kiểm nghiệm khả tải động: - Tính tốn ổ tải tĩnh với điều kiện xấu - Lực dọc trục lực hướng tâm tác dụng lên ổ sinh ra: F s = 0,83eFr Theo bảng 11.4 [1] , e =1,5.tg = 0,33 Suy F s0 = 0,83.0,36.5304,25 = 1464,02 N; Fs1 = 594,70 N - Lực dọc trục tác dụng vào ổ thứ i:  F = Fsj ±Fat * Fa0 = |Fs1 – Fat | = 594,70 – 2197,43 = 1602,73 N Vì Fa0 > Fs0 nên Fa0 = Fa0 = 1602,73 N * Fa1 = Fs0 + Fat = 1464,02 + 2194,43 = 3661,45 N Vì Fa1 > Fs1 nên Fa1 = Fs1 = 3661,45 N - Chọn tính tốn theo ổ lăn d.Các hệ số: K = 1,5, Kt = 1, vòng quay nên V = Ta có: Fa1  0,69 > e = 0,33 VFr1 Suy X = 0,4 ; Y = 0,4cotg = 1.80 ( bảng 11.4[1] ) e Tải trọng động quy ước: Q = (XVFr + YFa)KKt = (0,4.1.5304,25 + 1,88.3661,45).1,5.1 = 13091,99 N f Tuổi thọ tính triệu vòng quay: L 60.L h n 60.122,.122,23   190 triệu vòng 106 106 g Khả tải động tính tốn: Ctt = Q m L với m = 10/3 Ctt = 13091,99.10 1903  63,20 kN Chọn ổ cỡ nhẹ rộng 7511, C = 72,20 kN, C0 = 61,60 kN h Kiểm tra tải tĩnh: 40 Y0  0,22.cotg  α   0,92 X0  0,5 Qt  X0Fr  Y0Fa  0,5.5304,25  0,92.3661,45  6,01 kN  Fr  Qt  6,01 kN  C0  61,60 kN Do cặp ổ lăn thỏa điều kiện tải tĩnh 3.5 Tính tốn lựa chọn khớp nối: Sử dụng phương pháp nối trục đàn hồi Hai nửa nối trục nối với phận đàn hồi, sử dụng phần đàn hồi cao su Nhờ có phận đàn hồi nối trục đàn hồi có khả giảm va đập chấn động, đề phòng cộng hưởng dao động xoắn gây nên bù lại độ lệch trục Momen xoắn danh nghĩa cần truyền là: T = 773,093 Nm Theo cơng thức 16.1[1] ta có : Tt =K.T Với K hệ số chế độ làm việc, phụ thuộc vào loại máy Theo bảng 16.1[1] lấy K=1,5 Vậy Tt = 1,5.38700 = 58050 Nmm Theo bảng 16.10a[1], với đường kính trục III 50 mm ta chọn kích thước nối trục vòng đàn hồi sau D dm 210 95 L l 175 110 d1 D0 z nmax B B1 l1 D3 l2 90 160 2850 70 40 36 40 Kích thước vòng đàn hồi dc d1 D2 l l1 l2 l3 h 18 M12 25 80 42 20 36 Kiểm nghiệm điều kiện bền vòng đàn hồi chốt Ta có điều kiện sức bền dập vòng đàn hồi là: σd  2KT   σd  = 3 MPa Z.Do.d cl3 41 2.1,5.773,093.10 Ta có σd  = 2,8 MPa => thỏa mãn 8.160.18.36 Điều kiện bền chốt : σu  KTlo  ≤ [σu ] = 60 .80 Mpa 0,1.d3o Do Z 1,5.773,093.103.40 Ta có σ u  = 62,14 MPa 0,1.183.160.8 Vậy nối trục đàn hồi chọn thỏa mãn điều kiện bền dập vòng đàn hồi chốt 42 PHẦN 4: LỰA CHỌN THEO TIÊU CHUẨN CÁC THÔNG SỐ CỦA VỎ HỘP GIẢM TỐC 4.1 Thiết kế vỏ hộp  Vật liệu gang xám GX 15-32  Chọn bề mặt lắp ghép nắp hộp thân hộp qua tâm trục để việc lắp ghép dễ dàng  Bề mặt lắp nắp thân cạo mài, để lắp khít, lắp có lớp sơn mỏng sơn đặc biệt  Mặt đáy dốc phía lỗ tháo đầu với độ dốc từ 1o… 30, chỗ tháo dầu lõm xuống  Ta thiết kế hộp giảm tốc đúc với thông số sau: Tên gọi kí hiệu Trị số (mm) Chiều dày thành Thân hộp e1 =  10 Nắp hộp e2 = 1 Gân tăng cứng: Chiều dày e3 = (0,8…1)  Độ dốc đáy 1o Đường kính: Bu lơng d M20 Bu lông cạnh ổ d M14 Bu lơng ghép nắp bích d3 M12 Vít ghép nắp ổ d M8 Bu lông ghép nắp cửa thăm d M8 Bu lơng vòng d M12 43 Mặt bích ghép nắp với thân: Các thơng số chiều rộng mặt bích K1 = 29 K2 = 24 K3 = 26 K4 = 21 Kích thước gối trục: Đường kính phân bố vít ghép nắp ổ D = Dn + 3.d Đường kính ngồi nắp ổ D1 = D + 3.d4 (Dn đường kính ngồi ổ lăn) Khoảng hở đỉnh thành vỏ hộp a1 Khoảng hở mặt bên bánh 10 thành đáy hộp a2 Chiều cao H để lắp bu lơng d 46 Khoảng cách từ mặt ngồi thân hộp 30 đến tâm bu lông d Khoảng cách từ tâm bu lông d 25 đến mép chân đế y2 Bề rộng chân đến vỏ hộp y3 70 44 4.2 Các chi tiết phụ 4.2.1 Vòng chắn dầu: Vòng chắn dầu dùng để ngăn cách mỡ phận ổ với dầu hộp 4.2.2 Chốt định vị: Để đảm bảo vị trí tương đối nắp thân vỏ hộp trước sau gia công ta lắp ghép chúng lại với nhau, ta dùng hai chốt định vị; nhờ có chốt định vị, siết bulơng khơng làm biến dạng vị trí lắp ổ hạn chế việc ổ mau hỏng Ta chọn chốt định vị có kích thước sau: D(mm) C(mm) L(mm) 0,6 35 45 4.2.3 Nút thông hơi: Khi làm việc nhiệt độ hộp giảm tốc tăng lên Để giảm áp suất điều hoà khơng khí bên hộp người ta dùng nút thơng hơi, thường lắp đỉnh hộp, có kích thước sau: A B C D E F G H I K L M N O M27x2 15 30 15 36 32 18 22 36 32 10 ` 4.2.4 Nút tháo dầu: Sau thời gian làm việc dầu bôi trơn chứa hộp bị bẩn bụi bặm, hạt mài… cần phải thay lớp dầu Để tháo dầu cũ, đáy hộp có lỗ tháo dầu, lúc làm việc bịt kín nút tháo dầu Các kích thước thể bảng sau: d b m f L c D S Do M20x2 15 28 30 22 25,4 46 4.2.5 Kiểm tra mức dầu: Do ta bôi trơn ngâm dầu nên ta cần kiểm tra mức dầu để xem mức dầu có thoả mãn u cầu hay khơng Thiết bị để kiểm tra que thăm dầu 47 PHẦN 5: TÍNH TỐN DUNG SAI 5.1 Dung sai lắp ghép 5.1.1 Dung sai lắp ghép mối ghép then: Chọn kiểu lắp cho then tùy thuộc vào đặc tính mối ghép quy mơ sản xuất Kích thước tiết diện then bxh Sai lệch giới hạn chiều rộng Chiều sâu rãnh then rãnh then Trên trục Trên bạc P9 D10 8x7 -0,015 14x9 -0,061 Sai lệch giới Sai lệch giới hạn trục t1 hạn bạc t2 +0,098 +0,040 +0,120 +0,050 +0,2 +0,2 +0,2 +0,2 5.1.2 Dung sai lắp ghép bánh răng: Do bánh lắp cố định tháo lắp; hộp giảm tốc ta chịu tải nhẹ, không va đập nên ta chọn mối ghép trung gian H7/k6 5.1.3 Dung sai lắp ghép ổ lăn: Vòng quay chịu tải trọng tác động tuần hoàn, ta chọn kiểu lắp trung gian k6 để ổ không bị trượt Để mịn đều, vòng ngồi ta chọn lắp theo hệ thống lỗ, q trình làm việc, nhiệt sinh nhiều nên ta chọn chế độ lắp H7 5.1.4 Dung sai khoảng cách trục: Dựa vào bảng 21-22[1] ta chọn dung sai cho khoảng cách trục 180mm với hai bánh trụ có tiếp xúc dạng B +0,08 48 TƯ LIỆU THAM KHẢO [1] Trịnh Chất – Lê Văn Uyển, Tính tốn thiết kế hệ dẫn động Cơ Khí (tập tập 2), NXB Giáo Dục [2] Nguyễn Hữu Lộc, Cơ Sở Thiết Kế Máy, NXB Đại Học Quốc gia TP Hồ Chí Minh [3] Lê Khánh Điền, Vẽ kỹ thuật Cơ Khí, NXB Đại học Quốc gia TP Hồ Chí Minh [4] TS Nguyễn Trọng Hùng – PGS TS Ninh Đức Tốn, Kỹ thuật đo (tập một), NXB Giáo dục [5] Ninh Đức Tốn, Sổ tay dung sai lắp ghép, NXB Giáo dục Việt Nam [6] Trần Thiên Phúc, Thiết kế chi tiết máy công dụng chung, NXB Đại học Quốc gia TP Hồ Chí Minh 49