quy trình gia công gối đỡ

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN Giáo viên hướng dẫn A LỜI NÓI ĐẦU Để phục vụ cho việc cải tiến nâng cao chất lượng sản phẩm khí , việc đề quy trình công nghệ thích hợp có hiệu vấn đề quan trọng Ngoài ra, để đảm bảo yêu cầu thiết kế, đạt tính công nghệ cao , sản phẩm làm sử dụng rộng rãi , việc đề quy trình công nghệ thích hợp công việc phải ưu tiên hàng đầu Việc thiết kế quy trình công nghệ thích hợp giúp người công nhân giảm thời gian gia công, tăng suất Làm cho giá thành sản phẩm hạ , đáp ứng nhu cầu thò trường Một chi tiết máy có nhiều quy trình công nghệ khác nhau, việc thiết kế quy trình công nghệ chọn đồ án chọn cho hợp lý đồng thời đảm bảo yêu cầu chất lượng , giá thành, thời gian Các số liệu thông số tính toán thầy hướng dẫn từ tài liệu kinh nghiệm Tuy , đồ án công nghệ chế tạo máy thực lần , nên tránh khỏi sai sót trình tính toán , thiết kế em mong thầy cô góp ý, bổ sung kiến thức bảo cho chúng em để kiến thức chúng em ngày phong phú Em xin chân thành cảm ơn thầy khoa, đặc biệt thầy giáo hướng dẫn Lê Văn Sinh bảo để em hoàn thành đồ án CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG CHỨC NĂNG, NHIỆM VỤ CỦA CHI TIẾT : Là chi tiết dùng sản xuất nhằm để đỡø chi tiết máy Để làm việc đó, thiết kế để đỡ, đònh vò giữ chi tiết nhằm đảm bảo làm việc với sai số phạm vi cho phép Gèi ®ì có dạng hình trụ tròn,trong có khoan lỗ , từ ta thấy gối đỡ chi tiết dạng hộp Gối đỡ dùng để đỡ trục quay máy Bề mặt làm việc chủ yếu lỗ: 42, 12, mặt đế mặt phía đế Gối đỡ dùng để đỡ trục Gối đỡ chòu tác dụng lực đặt lên trục truyền lực vào thân máy, bệ máy Gối đỡ dùng để dẫn hướng, nhờ mà trục có vò trí đònh máy quay, trượt tự quanh đường hay điểm ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC : _ Trục quay với vận tốc cao, dùng ổ lăn tuổi thọ ổ thấp, ta nên dùng gối đỡ _ Gối đỡ làm việc điều kiện làm việc nước, môi trường ăn mòn _ Khi tải trọng va đập dao động, Gối đỡ làm việc tốt nhờ khả gá đặt lên thân máy _ Khi trục làm việc ngõng trục gối đỡ có trượt tương đối, sinh ma sát trượt bề mặt làm việc ngõng trục gối đỡ Có ba dạng ma sát : ma sát ướt, nửa ướt, khô nửa khô Khi ma sát khô nửa khô, bề mặt làm vieọc bũ maứi moứn raỏt nhanh - Gối đỡ làm việc điều kiện chịu lực chịu tải trọng lớn trục quay giá gây Các lực lực dọc trục, lực hớng tâm, trọng lực chi tiết đặt - Gối đỡ chi tiết chịu nén ,do vật liệu để chế tạo gang xám GX 15- 32 hoàn toàn hợp lí Gối đỡ đợc đúc tõ gang x¸m YÊU CẦU KỸ THUẬT : Gối đỡ có tác dụng đỡ trục đònh hướng, độ xác độ song song đường tâm lỗ đỡ trục mặt đế, khoảng cách, kích thước lổ phải đạt độ xác cao theo yêu cầu - Đảm bảo độ xác khoảng cách lỗ bắt bu lông mặt đế 100 0, với bề mặt trước 18 mm - Đảm bảo độ nhám bề mặt lỗ lắp ghép Rz = (  m) (1,25) - Trên vẽ chi tiết độ nhám lỗ 42 Ra = 1,25 kích thứơc lổ 42+0,025 - Do lổ 42 có lắp bạc nên chọn kiều lắp có độ dôi hệ thống lổ H7 , [8] p6 - Độ song song đường tâm lổ so với mặt đe nhỏ 0,05 - Độ vuông góc đường tâm so với mặt đầu nhỏ 0,05 - Độ nhám bề mặt lại R a=2,5 KẾT CẤU : Hình dạng kết cấu chi tiết thuận lợi, hợp lý nên dễ dàng trình chế tạo phôi Do ta không cần sửa đổi kết cấu Với dạng sản xuất hàng loạt vừa, kết cấu chi tiết phù hợp Vật liệu chi tiết gang xám GX15-32 có thông số sau [7] Độ Độ bền rắn Kg Thành phần hóa học C Si MN - S / HB mm2 k u 15 P 32 Không  2,0  0,5 229 3,7 2,4 Tổ chức Peclit – Ferit 0,8 163  3,5 quaù  0,3 0,15 - Gang chòu nén chòu uốn tốt chòu kéo, tính khá, làm việc tốt điều kiện mài mòn rung động Tùy theo tính điều kiện làm việc mà chọn mác gang khác Không cần thay đổi vật liệu TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIET GIA CONG Gối đỡ chi tiết có kết cấu đơn giản, ta giảm lợc đựơc kết cấu nữa, phơng pháp đúc kết cấu với vật liệu gang xám hoàn toàn phù hợp - Những bề mặt lỗ hay gặp rỗ co trình đúc - Các bề mặt cần đạt độ xác cao, bề mặt phụ độ xác không cao - Các bề mặt cần gia công: mặt đáy, mặt trên, lỗ 12, mặt bên, lỗ 42, M10 Các bề mặt có cấp độ x¸c cao (7 , 8, 9) CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 2.1 BẢN VẼ CHI TIẾT Hình 1: Chi tiết gối đỡ * Sản lượng chi tiết cần cheỏ taùo moọt naờm cuỷa nhaứ maựy laứ Sản lợng hàng năm : N=N1.m(1+ ) 100 Trong : N : Số chi tiết đợc sản xuất năm N1: Số sản phẩm đợc( số máy ) đựơc sản xuất năm N1= 16 000 m : sè chi tiÕt mét s¶n phÈm : m=1 : số chi tiết đợc chế tạo thêm ®Ĩ dù tr÷:  = 7%  : sè phÕ phẩm chủ yếu phân xởng đúc rèn :  = 6% Do vËy ta cã : N= 12 000.1.(1+ 76 ) = 13560 ( chi tiÕt / 100 năm) Trọng lợng chi tiết : Q = V  ( kG)   gangxam =( 6,8-7,4) (Kg/ dm ) V Lµ thĨ tÝch cđa chi tiÕt gia công: Vì chi tiết gia công có hình dáng không theo hình hình dáng cụ thể nên ta tính thể tích tơng đối chi tiÕt nh sau: V= V1+V2+V3-V4 V1: ThĨ tÝch phÇn trụ tròn V1=3,14.302.45=127170 : (mm3)=0,13 (dm3) V2,V3: Thể tích phần chân đế: V1=V2= 40.30.18 =21600(mm3)=0,022(dm3) V4: Thể tích phần 42: lỗ V4=3,14.212.45=62313,3(mm3)=0,062(dm3) V=0,13+0,022+0,022-0,062=0,112 (dm3) Q = 7,4.0,112 =0,83 Kg Q1- trọng lượng chi tiết Dạng sản xuất < 4kG Đơn > 200kG : 200Kg Sản lượng hàng năm chi tiết(chiếc) 1000 > 5000 > 50000 Bảng 1.[ B2.6.Sách Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy] Dựa vào bảng chi tiết sản xuất hàng loạt lớn: Đặc điểm dạng sản xuất hàng loạt lớn Tại vị trí làm việc (chỗ làm việc) thực cố định ngun cơng Các máy bố trí theo quy trình chặt chẽ Sử dụng nhiều máy tổ hợp, máy tự động, máy chuyên dùng đường dây tự động Gia công chi tiết lắp ráp sản phẩm thực theo phương pháp dây chuyền liên tục Sử dụng đồ gá chuyên dùng, dụng cụ chuyên dùng thiết bị đo tự động hố Đảm bảo ngun tắc lắp lẫn hồn tồn Năng suất lao động cao, giá thành sản phẩm hạ CHƯƠNG 3: DẠNG PHÔI & PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI Mục đích việc chọn phơi Phương pháp tạo phôi phụ thuộc vào chức kết cấu chi tiết, vật liệu, yêu cầu kỹ thuật, hình dáng bề mặt kích thước chi tiết gia cơng, quy mơ tính linh hoạt sản xuất Việc xác định phương pháp tạo phôi hợp lý đảm bảo yêu cầu kỹ thuật chi tiết kích thước phơi phải đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho q trình gia cơng hình dáng phôi giống chi tiết tốt Yêu cầu cho phép giảm số lần chạy dao, giảm thời gian gia công, giảm sai số in dập dẫn đến tăng xuất, hạ giá thành sản phẩm Cơ sở chọn phôi Khi chọn phôi cần dựa sở sau: - Vật liệu tính vật liệu chi tiết gia cơng - Kích thước, hình dáng chi tiết gia công - Số lượng chi tiết cần chế tạo - Điều kiện kỹ thuật cụ thể sở sản xuất - Căn vào hệ số sử dụng vật liệu K Dạng phôi: - Chi tiết có dạng hộp, vật liệu gang xám, khối lượng nhỏ không chòu va đập, làm việc ta chọn dạng phôi đúc Dạng sản xuất hàng loạt vừa, hình dạng không phức tạp Phương pháp chế tạo phôi : Từ kết cấu chi tiết ta co thể chọn phương pháp đúc để tạo phơi vì: + Ưu điểm: - Có thể đúc tất loại kim loại hợp kim có thành phần khác 10 MZ = Pz.D 2.1000 [kG.m]  Moment xoắn phay thô MZtho = 452,6.63 = 14,26 [kG.m] 2.1000  Moment xoaén phay tinh MZtinh = 205,6.63 = 6,48 [kG.m] 2.1000 +Công suất phay N= Pz.V 102.60 [kW] Công suất phay thô Ntho = 452,6.40,17 =3 102.60 Công suất phay tinh Ntinh = 205,6.47,16 = 1,58 [kW] 102.60 [kW] +Thời gian gia công T0 = L  Y  Y1 S ph Y = 0,5.[D - [phuùt] D  B ] + (0,5  3) = 0,5.[63 - 63  50 ] + (0,5  3) = 14 Y1 = (1  6) (mm) Sph thoâ = Sthoâ nthoâ = 240 (mm/ph) ; Sph tinhâ = Stinh ntinh = 240 (mm/ph) T0thoâ = 0,75  = 1,5 (phút) T0tinh = 0,75 (phút) Ta có bảng chế độ cắt cho nguyên công thứ nhất: Phay tinh Phay thô Bước P18 6H12 47,16 250 0,5 0,75 P18 6H12 237 250 1,5 Dao Maùy V(m/ph N(v/ph T(mm) S(mm/vò ) ) ng) Chọn chế độ cắt cho nguyên công lại 34 + Nguyên công 2: Phay mặt đáy Phay P18 6H12 211 P18 6H12 211 Bước Dao Máy Doa Khoan BK6 BK6 2H125 25H12 Bước Dao Máy tinh Phay thô 420 420 V(m/ph N(v/ph ) ) + Nguyên công 3: Gia công lỗ 12 30 820 30 820 V(m/ph N(v/ph ) ) 0,5 0,5 0,2 T(mm) 0,1 5,9 T(mm) S(mm/voø ng) 0,7 0,35 S(mm/vò ng) + Nguyên công 4: Phay mặt Phay tinh Phay thô Bước P18 6H12 204 820 0,5 0,5 P18 6H12 260 680 0,2 Dao Maùy V(m/ph N(v/ph ) ) T(mm) S(mm/vò ng) + Nguyên công 5: Phay mặt bên Phay P18 6H12 172 540 0,5 0,5 P18 6H12 136 420 0,2 Bước Dao Máy Doa Khoan BK6 BK6 2H125 2H125 Bước Dao Máy Ta rô BK6 2H125 tinh Phay thô V(m/ph N(v/ph T(mm) S(mm/vò ) ) ng) + Nguyên công 6: khoét , doa , vát mép lỗ 42 80 640 68 540 V(m/ph N(v/ph 0,1 2,4 T(mm) ) ) Nguyên công 7: Khoan, doa, ta rô ren M10 320 0,5 S(mm/vò ng) 0,1 35 ren M10 Doa Khoan BK6 BK6 2H125 2H125 Bước Dao Máy 320 30 120 V(m/ph N(v/ph 0,5 0,1 0,35 S(mm/voø T(mm) ) ) ng) CHƯƠNG 6: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG Việc tính tốn lượng dư gia công cho chi tiết công việc quan trọng cần thiết làm sở sau cho công việc chế tạo phôi , xác định lượng dư gia công không hợp lý gây cho công việc sau có ảnh hưởng tới kinh tế cho nhiều mặt , sở cho việc tính tốn chế đọ cắt - Nếu lượng dư lớn tốn nguyên vật liệu phải qua nhiều lần cắt gọt , ảnh hưởng tới dụng cụ cắt độ dung động q trình gia cơng đồ gá khơng bền ảnh hưởng tới chi tiết hiệu không cao - Nếu lượng dư gia công mà nhỏ khơng đủ để hớt sai lệch hình dáng hình học chi tiết chi tiết chở thành phế phẩm bị hỏng Do việc xác định lượng dư hợp lý việc công việc quan trọng ảnh hưởng đến sai lệch yeu cầu cho chi tiết - Quy trình cơng nghệ gồm hai bước phay thơ phay tinh Tính lượng dư ngun cơng I phay mặt lỗ 12 Kích thước đạt 18±0,16 Ta tiến hành tính lượng dư cho ngun cơng sau : Vật liệu Thép CT5 - Quy trình cơng nghệ bước phay thơ phay tinh - Chi tiết định vị phiến tỳ vào mặt đế ( Mặt đáy ) khống chế bậc tự dùng hai chốt tỳ mặt bên khống chế bậc tự Vì ngun cơng có bề mặt chọn làm chuẩn bề mặt chưa gia công – chuẩn thô hạn chế bậc tự Theo bảng 10 ‘’TKĐACNCTM’’ ta có tổng giá trị R z+Ta = 430 , Do chọn phương pháp đúc khn cát Trong Rz =80 Ta= 350 Sau gia công song bước phay thơ ta có : Rz =60 Ta= 0µm Sau song bước phay tinh ta có 36 Rz =40 Ta = 0µm < Bảng 12 TkĐACNCTM> Sai lệch khơng gian tổng cộng phơi tính theo cơng thức  phôi =  c = (k a )2  (k b)2 Trong : -  phơi sai lệch không gian phôi -  c đại lượng cong vênh mặt phẳng tính theo chiều & chièu rộng mặt phẳng gia công - a,b : chiều dài chiều rộng mặt phẳng gia công -  k : độ cong vênh đúc  k = 0,3-1,5  m/1mm ta chọn  k =1,5 Vậy sai lệch tổng cộng  phôi = (1,5.1,5.18.18)  (1,5.1,5.18.18) = 160  m Sai lệch khơng gian qua bước tính theo cơng thức sau đây:  lại =k  phơi Trong : - Sau bán tinh k = 0,04 ,sau gia công tinh k =0,02 Sai lệch không gian lại sau phay thơ :  1= 0,06  phôi = 0,06 160 =11,94  m Sai lệch khơng gian lại sau phay tinh là:  =0,02  = 0,02.11,94 = 0,2388  m Chi tiết định vị mặt đáy nên chuẩn định vị trùng với gốc kích thước nên  c =0  k : Sai số kẹp chặt :  k =150 ( Vì phương lực kẹp vng góc với phương kích thước thực hiện) Vì mặt đáy cần gia công mặt đáy nên lượng dư tính theo cơng thức Zmin =RZ a + Ta+  a   b Trong RZ a : Độ nhấp nhô bề mặt nguyên công a để lại : chi tiết đúc với cấp xác 8, theo bảng 10( TKĐA CNCTM – Trần Văn Địch) chọn Rz=250 Ta : Chiều sâu lớp bề mặt hư hỏng nguyên công a để lại: : chi tiết đúc với cấp xác 8, theo bảng 10 [2]-Trần Văn Địch) chọn Ta=350  a : Sai số không gian tổng cộng bước nguyên công a gây : chọn  a =199 b : Sai số gá đặt bước nguyên công b :  b =125 37 Vậy lượng dư nhỏ phay thô là: Zmin =80+350+300+230 = 961  m Lượng dư nhỏ phay tinh : Zmin = 60+0+0,6.300+231 = 470  m Lượng dư tổng cộng: =961+470=1431 làm tròn thành: 1500 Cột kích thước tính tốn sau : Ở ngun cơng kích thước cuối ( Phay tinh) ta lấy kích thước nhỏ theo vẽ cộng với lượng dư tính tốn sẽđược kích thước bước phay thơ sau lấy kích thước phay thơ cộng với lượng dư phay thơ ta kích thước phơi Dung sai kích thước trung gian ( bảng 3-91; 253; [sổ tay công nghệ chế tạo máy Đ.H.B.K.H.N]) - Dung sai phôi thô 1800  m - Dung sai bước phay thô 900  m - Dung sai bước phay tinh 320  m Quy tròn kích thước lớn tính kích thước nhỏ nhất: Kích thước lớn nhỏ phơi: Lmin2= 18-0,32=17,84 mm Lmaz = 17,84 mm Kích thước lớn nhỏ phôi trước phay tinh: Lmin1 = 18+0,470=18,026 mm Lmax1 = 18,47 + 0,9 = 18,03mm Kích thước lớn nhỏ phôi trước phay thô: Lmin = 18,37+0,961=18,691mm Lmax = 18,331 + 1,8 = 18,69mm Lượng dư trung gian lớn bé chi tiết: Bước phay thô: Z min1 Lmin  Lmin1 =18,691-18,026=0,665 mm Z maz1 Lmaz  Lmaz1 = 18,69-18,03=0,66 mm Bước phay tinh: Z Lmin1  Lmin = 18,026-17,84=0,186mm Z maz Lmaz1  Lmaz = 18,03-17,84=0,19 mm Bảng tính lượng dư: Cột kích thước giới hạn tính sau : 38 thước tính tốn làm tròn theo hàng số có nghĩa dung sai ta Lmin ,Lấy Lmin Các bước công nghệ Thành phần lượng dư (  m) Rza Ta a b Lượng Kích Dung dư tính thước sai  tốn tính tốn Kích thước hạn(mm) giới Lượng dư giới hạn (  m) m Lmin lmax Z0min Z0max 10 11 12 18,691 1800 18,69 20,49 m mm Phôi 80 350 199 60 11,94 125 665 18,026 900 18,03 18,93 665 1565 40 0,238 125 186 17,84 320 17,84 18,16 186 766 851 2331 Phay thô Phay tinh Lượng dư tổng cộng 39 CHƯƠNG TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG3 (Khoan lỗ 12) 1- CHỌN SƠ ĐỒ ĐỊNH VỊ : Để định vị chi tiết ta dùng : - hai phiến tỳ (khống chế bậc tự do) - hai chốt tỳ (khống chế bậc tự do) - mặt góc chi tiết tỳ vào mặt cạnh phiến tỳ hạn chế bậc tự Như chi tiết định vị bậc tự Sơ đồ định vị kẹp chặt chi tiết sau: Hình: Cấu tạo đồ gá 2-XÁC ĐỊNH PHƯƠNG CHIỀU ĐIỂM ĐẶT LỰC KẸP, LỰC CẮT: 2.1-Tính lực kẹp: 40 -Đối với ngun cơng khoan kht doa có mơmen xoắn (M) lực hướng trục ( P0 ) Với sơ đồ định vị kẹp chặt : -Lực chạy dao lực kẹp chặt tác dụng theo chiều,có xu hướng ấn chi tiết xuống mặt định vị Hình: sơ đồ lực -Dưới tác dụng mơmen xoắn M chi tiết có xu hướng quay quanh tâm Vì mơmen ma sát lực cắt hướng trục ( P0 ) lực kẹp W gây có xu hướng chống lại mơmen xoắn Do ta có phương trình cân mơmen sau đây: K.M=w.f.a Trong : K: Hệ số an tồn M: Mômen xoắn lực cắt gây (mômen cắt) w: Lực kẹp f: Hệ số ma sát bề mặt chi tiết đồ định vị (f=1,2) a: Khoảng cách từ mũi khoan tới tâm mỏ kẹp (mm) Từ ta có lực kẹp : w K M (Kg) f a 41 Khi khoan rộng khoét lỗ mômen xoắn xác định: M x 10.C M D q t x S y k p Lực chiều trục: Po 10.C p t x D q S y k p Tra bảng 5.32[2]:(Với vật liệu làm dao thép gió) Mx : Po : C M 0,085 ; q=2,0 ; x=0,75 ; y=0,8 C p 23,5 ; q=1,0 ; x=1,2 ; y=0,4 Tra bảng 5.9[2]: k p k MP 1 +Khi khoan rộng lỗ 9,8: Mx=10.0,85.9,82.1,50,75.0,450,8= 243,286 P0=10.23,5.1,51,2.9,81.0,450,4.1=5555,106 +Khi khoét rộng lỗ 10: Mx=10.0,85.102.50,75.0,450,8= 1585,54 P0=10.23,5.5,51,2 101.0,550,4.1=38291,13 +Khi doa lỗ 10: Mx  C p t x S y z D.Z 2.100 P0=10.23,5.0,225,2 101.2,50,4.1=1698,2 Nhận xét: - Vì khoét chi tiết lực Po khơng có ảnh hưởng tới việc chống xoay chi tiết bước tiến hành lần gá đặt ta cần tính lực kẹp ứng với bước gia cơng có mơmen kht lớn nhất, đảm bảo kẹp chặt cho bước lại(có mơmen kht nhỏ hơn) Vậy lực kẹp cần thiết xác định: w K M 1,5.1585,54 = =66,064(Kg) f a 1, 2.30 2.2: Chọn cấu định vị Định vị mặt phẳng đầu phiến tỳ có kết cấu sau: 42 ( tra bảng 8-3/395 [2] ) b = 16 L = 80 d=9 H = 12 l = 20 l1 = 40  0,25 h = 5,5 d1 = 15 c=1 h1 = 1,6 số lỗ: B h2 h1 B = 20 b Hình: Phiến tì xẻ rãnh 2.3: Chọn cấu kẹp chặt +Chọn cấu kẹp chặt cấu kẹp ren ốc đòn, bên kẹp liên động mỏ kẹp Tra bảng [8-30/435] ta thông số cấu kẹp chặt sau: M=8 h = 1,6 L = 80 h1 = 3,0 d2 = 12 c1 = B = 25 l = 36 l1 = r = 10 H = 12 b3 = 2,5 l2 = d1 = 22 r1 = 16 c=6 b2 = d = 10 2.4: Tính lực kẹp cấu kẹp + Lực kep xiết bu lông là: 43 P.l Q= r0 tg (  0 )  0, 33 f 3 2 DN  DT DN  DT Trong đó: P : lực đặt tay quay cờ lê (ta có p=14 20 Kg) l : khoảng cách từ tâm ren vít tới điểm đặt lực; l = 14.d = 14.9 = 126 (mm) r0 : bán kính trung bình ren vít: r0 = d/2 = 9/2 = 4,5 (mm)  : góc nâng ren vít;  = 2,50 0 : góc ma sát cặp ren vít đai ốc; 0 = 6,670 f : hệ số ma sát chỗ tiếp xúc phẳng ren vít với chi tiết gia công; (f = 0,1) DN : đường kính ngồi mặt đầu đai ốc; DN = 12 (mm) DT : đường kính mặt đầu đai ốc; DT = (mm) 126.15 Q=  12   = 185,958( Kg)  4,5.tg (2,5  6,67 )  0,33.0,1. 2  12    + Ta xét phương trình cân mômen lực với điểm tỳ cố định: Q.l1. = Wcc.(l1+l2)  W = Q.l1  l1  l2 Trong đó: l1, l2 : khoảng cách chốt tỳ điểm đặt lực kẹp với tâm bu lơng  : hệ số có ích tính đến ma sát đòn kẹp chốt tỳ điều chỉnh Q : lực kẹp bu lông tạo Wcc: lực kẹp cấu kẹp tạo Để đơn giản ta cho l1 = l2, suy : Wcc = Q /2 Sơ đồ tính lực kẹp cho chư hình vẽ: 44 Q l1 l2 Hình: Sơ đồ lực kẹp Thay số vào ta có lực kẹp cấu kẹp ren ốc đòn phía bulơng tạo ra: Wcc1 = 185,958.0,95 = 55,2 ( Kg ) Do dùng cấu kẹp liên động nên đai ốc lại có lực kẹp Wcc2 Theo bảng [8-54] STCN ta có: Q2 Q1. Trong đó:  0,7 0,8 (Hệ số phụ thuộc vào ma sát) Suy ra: Wcc2 = 116,224.0,7.0,95 =38,644(Kg) Vậy tổng lực kẹp cấu kẹp liên động tạo bằng: Wcc Wcc1  Wcc 38,644  55,2 93,844( Kg ) Như cấu kẹp thoả mãn yêu cầu 2.5- TÍNH SAI SỐ CHẾ TẠO ĐỒ GÁ Sai số gá đặt tính theo cơng thức:  gd =  c +  k +  ct +  m +  dc  Sai số chuẩn Trong trường hợp chuẩn định vị trùng với gốc kích thước  c =  Sai số kẹp chặt k = (ymax – ymin).cosα 45 Do lực kẹp từ xuống trùng với phương gia cơng nên α = Ta có cosα = Theo thực nghiệm, đưa công thức xác định biến dạng chỗ tiếp xúc mặt chi tiết với phiến tỳ đồ gá: k = C.Q 2L Trong đó: ( tra bảng 20/40 [2]) C : hệ số phụ thuộc vật liệu; C = 0,8 Q : lực kẹp; Q = 93,8(Kg) L : chiều dài tiếp xúc; L = 80 mm  k = 0,002  Sai số mòn m =  N Trong đó: Với phiến tỳ:  = 0,2  0,4; chọn  = 0,2 N: Sản lượng chi tiết  m = 0,2 1000 = 6,32 m = 0,006 mm  Sai số điều chỉnh đc =  10 m  chọn đc = m  Sai số gá đặt gđ =  ; Với  dung sai nguyên công;  = 0,025mm  gđ = 1/3.0,025 = 0,008 mm Vậy :   ct    gd    c 2   k   m   dc  02  0, 0022  0, 00062  0, 0052 � = 0, 0082  � � �  ct = 0,018 mm 2.6- CÁC YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA ĐỒ GÁ: 46 Dựa vào sai số chết tạo cho phép đồ gá ta đưa yêu cầu kĩ thuật đồ gá sau: Độ khơng song song mặt tì mặt đáy đồ gá ≤0,04mm Độ không song song đường tâm mặt then dân hương không 0,04mm Sai lệch độ phẳng mặt phẳng từ 0,05÷0,1mm 2.7- PHẠM VI SỬ DỤNG, THAO TÁC VÀ BẢO QUẢN ĐỒ GÁ: Phạm vi sử dụng Với kết cấu trình bày trên, đồ gá sử dụng cho nguyên công 5, khoan – khoét – doa Thao tác - Định vị kẹp chặt chi tiết lên đồ gá - Kẹp chặt đòn kẹp liên động - Định vị kẹp chặt đồ gá bàn máy Bảo quản đồ gá Tiến hành vệ sinh, kiểm tra thông số đồ gá (độ mòn, độ tin cậy cấu kẹp,…), tra dầu mỡ sau sử dụng Sau cho vào thùng g v ct vo kho 47 Tài liệu tham khảo 1- Công nghệ chế tạo máy Đ.H.B.K.H.N (tập I,II) 2- Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy Trần Văn Địch 3- sổ tay công nghệ chế tạo máy Đ.H.B.K.H.N (Toàn tập) 4- Hớng dẫn thiết kế đồ án môn học dao cắt Đ.H.K.T.C.N-TN 5- Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy 6- Sổ tay ATLATS đồ gá 7- Đồ gá khí tự động hoá 8- Kỹ thuật phay 9- Dung sai lắp ghÐp 48