TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ MÁY SẤY ĐIỀU NHÂN 1000 kg MẺ DẠNG XUYÊN KHAY VỚI BỘ TRAO ĐỔI NHIỆT NƯỚC NÓNG KHÔNG KHÍ SỬ DỤNG VỎ ĐIỀU LÀM CHẤT ĐỐT.

KHOA CƠ KHÍ & CÔNG NGHỆ LÊ HỒNG NHẠN NGUYỄN QUANG HUY TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ MÁY SẤY ĐIỀU NHÂN 1000 kg/ MẺ DẠNG XUYÊN KHAY VỚI BỘ TRAO ĐỔI NHIỆT NƯỚC NÓNG - KHÔNG KHÍ SỬ DỤNG VỎ ĐIỀU LÀM

KHOA CƠ KHÍ & CÔNG NGHỆ

LÊ HỒNG NHẠN NGUYỄN QUANG HUY

TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ MÁY SẤY ĐIỀU NHÂN

1000 kg/ MẺ DẠNG XUYÊN KHAY VỚI BỘ TRAO ĐỔI NHIỆT NƯỚC NÓNG - KHÔNG KHÍ SỬ DỤNG

VỎ ĐIỀU LÀM CHẤT ĐỐT

Tp Hồ Chí Minh Tháng 06 năm 2007

KHOA CƠ KHÍ & CÔNG NGHỆ

TÍNH TOÁN, THIẾT KẾ MÁY SẤY ĐIỀU NHÂN

1000 kg / MẺ DẠNG XUYÊN KHAY VỚI BỘ TRAO ĐỔI NHIỆT NƯỚC NÓNG - KHÔNG KHÍ SỬ DỤNG

VỎ ĐIỀU LÀM CHẤT ĐỐT

Chuyên nghành : Công Nghệ Nhiệt Lạnh

Giáo viên hướng dẫn : Sinh viên thực hiện : Th.s Nguyễn Hùng Tâm Lê Hồng Nhạn

Nguyễn Quang Huy

Tp Hồ Chí Minh Tháng 06 năm 2007

FACULTY OF ENGINEERING & TECHNOLOGY

CACULATING, DESIGNING CASHEW NUT DRIER WITH CAPACITY 1000 kg/ BATCH USING HOT WATER TO AIR HEAT EXCHANGER AND CASHEW SHELL USED AS

FUEL

Speciality : Heat and Refrigeration Engineering

Supervisor : Students :

Master Hung Tam Nguyen Hong Nhan Le

Quang Huy Nguyen

Ho Chi Minh, city June, 2008

Chí Minh và cho đến khi hoàn thành luận văn này, chúng tôi đã nhận được sự quan tâm giúp đỡ chỉ dạy tận tình của các quý thầy quý cô Qua luận văn này chúng tôi xin chân thành bày tỏ lòng biết ơn đến :

 Ban giám hiệu trường Đại Học Nông Lâm Thành Phố Hồ Chí Minh

 Ban chủ nhiệm khoa Cơ Khí – Công nghệ

 Các quý thầy cô đã chỉ dạy, hướng dẫn và giúp đỡ chúng tôi trong suốt thời gian học tập tại trường

 Đặc biệt bày tỏ sự biết ơn thầy Th.s Nguyễn Hùng Tâm, đã trực tiếp theo dõi, hướng dẫn và giúp đỡ tạo các điều kiện tốt để chúng tôi có thể hoàn thành đề tài này

 Xin chân thành cảm ơn đến Công ty chế biến Điều Vinh Phúc tại Tỉnh Long An,

đã tạo điều kiện cho chúng tôi tham quan khảo sát nhanh hệ thống chế biến điều nhân Cung cấp các thông tin, kinh nghiệm, nguồn điều nhân để chúng tôi có thể thực hiện các thí nghiệm phục vụ cho việc hoàn thành đề tài này

 Chúng tôi bày tỏ lòng biết ơn đến cha mẹ, những người thân trong gia đình và bạn bè đã động viên, giúp đỡ tạo các điều kiện tốt nhất cho chúng tôi trong suốt thời gian học tập cũng như trong thời gian thực hiện đề tài này

Trong thời gian thực hiện chúng tôi đã cố gắng nổ lực để hoàn thành đề tài một cách tốt nhất Nhưng do nhiều nguyên nhân nên trong quá trình thực hiện không thể tránh những thiếu xót Chúng tôi mong được sự cảm thông và động viên của quý thầy cô và các bạn

Chúng tôi xin chân thành gửi đến quý thầy cô, các bạn lời chúc sức khoẻ và lời cảm ơn chân thành

Trân trọng cảm ơn

TP Hồ Chí Minh tháng 06 năm 2008

Sinh viên thực hiện : Giáo viên hướng dẫn:

Lê Hồng Nhạn Th.s Nguyễn Hùng Tâm

TÓM TẮT

Nhân điều là một loại nông sản xuất khẩu có giá trị kinh tế cao, tiềm năng sản xuất điều nhân ở Việt Nam là rất lớn Trong quá trình chế biến và bảo quản xuất khẩu cần chú ý sao cho nhân điều không bị thay đổi đặc tính và giá trị dinh dưỡng Vì vậy sấy là một công đoạn chế biến rất quan trọng Nhằm đáp ứng nhu

cầu sản xuất và nâng cao hiệu quả sản xuất chúng tôi thực hiện đề tài “ Tính toán thiết kế máy sấy điều nhân 1000 kg/mẻ dạng xuyên khay với bộ trao đổi nhiệt nước nóng - không khí sử dụng vỏ điều làm chất đốt.”

 Thời gian và địa điểm :

Thời gian thực hiện đề tài từ 15/03 đến 15/06 năm 2008

Địa điểm thực hiện các khảo nghiệm tại xưởng thí nghiệm của thầy Tâm

Khảo sát nhanh nhà máy chế biến điều nhân xuất khẩu Vinh Phúc ở Tỉnh Long An

Tính toán, thiết kế máy sấy máy điều nhân 1000 kg/mẻ dạng xuyên khay với bộ trao đổi nhiệt nước nóng – không khí sử dụng vỏ điều làm chất đốt

 Kết quả :

Hiệu suất của bộ trao đổi nhiệt là khá cao trên 90%, nhiệt độ khí sấy đảm bảo yêu cầu từ (70 0C÷ 80 0C)

Độ ẩm đầu vào của điều nhân là 9,8 % Điều nhân dễ bóc vỏ lụa nhất khi độ

ẩm sau khi sấy nằm trong khoảng ( 3% ÷ 4 %)

Các thông số đầu vào để tính toán và thiết kế dựa trên tài liệu tham khảo và thực nghiệm được lựa chọn là hợp lý Vì vậy các kết quả tính mẫu máy sấy điều nhân 1000kg/mẻ đã được tính toán thiết kế

Quang Huy Nguyen

SUMMARY

Cashew nut is high value a export crop, surplus capacity product cashew is very high at Viet Nam In-process treated and keep for export must consider of cashew no alternate strain and nutritive value Because process drying section is very important Aimed at respond manufacture and raising manufacture effect we

execute topic : “ Caculating, designing cashew nut drier with capacity 1000kg/batch using hot water to air heat exchanger and cashew shell used as fuel.”

 Time and place :

The thesis was done from 15/03 to 15/06/2008

The experiments were tested at workshop ‘s master Tam

Rapid Survey on cashew nut processing was done at Vinh Phuc factory

The drying time is 12 hours, longer than the caculating drying time

The 1000 kg/batch cashew nut drier was designed based on the reference materials and experiments The results are acceptable

Hình 2.1 : Cấu tạo của hạt điều

Hình 2.2 : Đường cong sấy

Hình 2.3 : Đường cong tốc độ sấy

Hình 2.4 : Máy sấy dạng ngang khay

Hình 2.5 : Mấy sấy dạng xuyên khây

Hình 2.6 : Bố trí đường ống dạng sole

Hình 2.7 : Thiết bị trao đổi nhiệt có cánh

Hình 3.1 : Mấy sấy tĩnh dùng sấy điều nhân ở mức thí nghiệm Hình 3.2 : Hệ thống để khảo nghiệm hiệu suất bộ trao đổi nhiệt Hình 4.1 : Máy phân cỡ sơ bộ

Hình 4.2 : Buồng ẩm hóa

Hình 4.3 : Máy chao dầu

Hình 4.4 : Máy ly tâm làm khô dầu điều

Hình 4.5 : Buồng sấy điều nhân

Hình 4.6 : Thiết bị sấy

Hình 4.7 : Giản đồ diển biến nhiệt độ theo thời gian

Hình 4.8 : Giản đồ diển biến nhiệt độ theo thời gian

Hình 4.9 : Giản đồ diển biến nhiệt độ

Hình 4.10 : Giản đồ diển biến nhiệt độ

Hình 4.11 : Giản đồ diển biến nhiệt độ

Hình 4.12 : Bộ trao đổi nhiệt nước nóng – không khí

Bảng 2.1 : Tình hình xuất khẩu điều của Việt Nam

Bảng 2.2 : Tình hình trồng điều ở Việt Nam

Bảng 2.3 : Thành phần dinh dưỡng của điều nhân

Bảng 4.1 : Quy trình vận hành máy sấy điều nhân

Bảng 4.2 : Kết quả khảo sát nhanh nhà máy chế biến điều nhân Bảng 4.3 : Kết quả tính buồng sấy

Bảng 4.5 : Thông số chọn ban đầu

Bảng 4.6 : Kết quả tính bộ trao đổi nhiệt

Bảng 4.7 : Ước tính vật tư buồng sấy

Bảng 4.8 : Ước tính sơ bộ vật tư bộ trao đổi nhiệt

MỤC LỤC

TRANG

Trang tựa - i

Cảm tạ - ii

Tóm tắt - iii

Mục lục - iv

Danh sách các hình - v

Danh sách các bảng - vi

Chương 1 MỞ ĐẦU 1.1 Đặt vấn đề - 1

1.2 Mục đích chung của đề tài - 2

1.3 Mục đích cụ thể của đề tài - 2

Chương 2 TRA CỨU TÀI LIỆU, SÁCH BÁO PHỤC VỤ TRỰC TIẾP ĐỀ TÀI 2.1 Giới thiệu chung về điều nhân - 3

2.1.1 Tình hình sản xuất điều nhân ở nước ta - 3

2.1.2 Cấu tạo và hình dạng của điều nhân - 4

2.1.3 Thành phần hóa học của điều nhân và giá trị dinh dưỡng của chúng - 5

2.1.4 Những ưu điểm và nhược điểm của sản phẩm - 5

2.1.5 Quy trình sản xuất hạt điều - 5

2.2 Động lực học về sấy - 6

2.2.1 Nguyên lý thoát ẩm - 6

2.2.2 Phương trình đường cong quá trình sấy - 7

2.2.3 Đường cong sấy và đường cong tốc độ sấy - 8

2.3 Các phương pháp sấy - 8

2.3.1 Sấy đối lưu - 8

2.4 Chế độ sấy có đốt nóng trung gian - 9

2.5 Khái niệm và các thông số không khí ẩm - 9

2.5.3 Entanpi của không khí ẩm - 10

2.6 Tìm hiểu về máy sấy khay - 11

2.6.1 Máy sấy khay - 11

2.6.2 Phương pháp đưa tác nhân vào máy sấy khay - 11

2.6.3 Bố trí luồng gió thỗi ngang khay, xuyên khay - 11

2.6.4 Sơ đồ cấu tạo máy sấy khay - 12

2.7 Lý thuyết tính toán máy sấy - 13

2.7.1 Tính toán nhiệt cho quá trình sấy - 13

2.7.2 Tính toán khay sấy - 14

2.8 Lý thuyết tính toán lò đốt và thiết bị trao đổi nhiệt - 15

2.8.1 Các loại lò đốt - 15

2.8.2 Xác định thể tích buồng đốt - 15

2.8.3 Xác định diện tích ghi lò - 15

2.8.4 Xác định trở lực, tổn thất áp suất tại lò và đường ống trao đổi nhiệt - 16

2.8.5 Xác định diện tích bộ trao đổi nhiệt - 17

2.9 Lý thuyết tính toán và chọn quạt động cơ - 22

Chương 3 PHƯƠNG PHÁP VÀ PHƯƠNG TIỆN 3.1 Dụng cụ và thiết bị - 24

3.1.1 Thiết bị xác định ẩm độ đầu và cuối của điều nhân - 24

3.1.2 Thiết bị xác định trở lực và quá trình giảm ẩm của điều nhân 24

3.1.3 Dụng cụ khảo nghiệm bộ trao đổi nhiệt và lò đốt - 25

3.2 Phương pháp tiến hành thí nghiệm - 26

3.2.1 Chuẩn bị tiến hành thí nghiệm - 26

3.2.2 Tiến hành lấy số liệu - 27

3.2.3 Xử lí kết quả thí nghiệm - 27

3.3 Phương pháp - 27

3.3.1 Phương pháp tính toán - 27

3.3.2 Phương pháp thiết kế - 27

4.1.1 Mục đích - 28

4.1.2 Kết quả - 28

4.1.3 Nhận xét và thảo luận - 34

4.2 Các kết quả thí nghiệm sấy dạng xuyên khay - 35

4.2.1 Xác định trở lực của điều nhân - 35

4.2.2 Xác định ẩm độ của điều nhân - 35

4.2.3 Xác định sự giảm ẩm của điều nhân theo thời gian - 36

4.3 Khảo sát bộ trao đổi nhiệt - 36

4.3.1 Lần 1 ( Ngày 15/03/2008 ) - 36

4.3.2 Lần 2 (Ngày 15/03/2008 ) - 37

4.3.3 Lần 3 ( Ngày 25/04/2008 ) - 38

4.4 Kết quả tính toán máy sấy khay - 39

4.4.1 Yêu cầu và các số liệu ban đầu - 39

4.4.2 Các số liệu chọn - 39

4.4.3 Kết quả tính toán trong quá trình sấy - 39

4.5 Kết quả thiết kế máy sấy khay - 40

4.5.1 Thiết bị - 40

a) Tính toán buồng sấy và kết cấu - 40

b) Tính toán bộ trao đỗi nhiệt - 40

4.6 Ước lượng sơ bộ vật tư - 42

4.7 Xác định diện tích ghi lò - 44

4.8 Xác định trở lực và tổn thất áp suất tại lò và đường ống trao đổi nhiệt - 46

4.9 Tính chọn quạt - 47

Chương 5 KẾT LUẬN VÀ ĐỀ NGHỊ 5.1 Kết luận - 48

5.2 Đề nghị - 48 TÀI LIỆU THAM KHẢO

PHỤ LỤC

TẬP BẢN VẼ

Từ năm 1995 trở đi Việt Nam không còn xuất khẩu hạt điều thô mà chuyển sang xuất khẩu nhân điều: Lý do nhân điều có hàm lượng các chất đạm, các chất béo và hydrat cacbon khá cao, có mặt nhiều loại Vitamin, axitamin, và các chất khoáng rất cần cho sức khỏe con người

Chính vì vậy, nhân điều ngày càng được chế biến rộng rãi để xuất khẩu

Do đó, trong quá trình chế biến và bảo quản để xuất khẩu cần phải chú ý sao cho nhân điều không bị thay đỗi đặc tính và giá trị dinh dưỡng

Cho nên sấy là một công đoạn rất quan trọng, sấy không chỉ để giảm độ ẩm, làm khô nhân mà quan trọng là để làm giảm sự bám dính của vỏ lụa vào nhân làm dể dàng lột lớp vỏ lụa ra khỏi nhân

Trong quá trình sấy có 2 giai đoạn rõ rệt: Giai đoạn đầu chiếm không quá 50% thời gian sấy đã giảm được 50% độ ẩm ban đầu của nhân nhưng từ mức độ ẩm này sấy tiếp tục để tới độ ẩm thuận lợi cho việc bóc vỏ lụa (3,5% đến 4%) đòi hỏi thời gian sấy

dài có khi nhiều hơn cả thời gian sấy giai đoạn đầu Chính vì lý do này mà trong quá trình sấy luôn đòi hỏi phải duy trì nhiệt độ sấy đồng đều trong toàn bộ buồng sấy Nếu để nhiệt độ cao cục bộ xảy ra ở một khu vực nào đó trong buồng sấy sẽ làm cho nhân dể bị xém vàng và giảm chất lượng

Khi nhân đã đạt độ ẩm yêu cầu để bóc vỏ lụa phải ngừng sấy, nếu tiếp tục sấy độ

ẩm của nhân sẽ tiếp tục giảm làm khó khăn cho việc bóc vỏ lụa, tỷ lệ bể vỡ tăng cao gây tổn thất cho sản xuất

Tóm lại, theo tài liệu “hạt điều sản xuất và chế biến” của Phạm Đình Thanh-Nhà xuất bản Nông Nghiệp, để nhân sấy ra dể lột lớp vỏ lụa cần:

 Đảm bảo độ ẩm của nhân khi đưa vào sấy là 7.5% đến 9.5%

 Giữ nhiệt độ sấy ở 70 đến 80 0C

 Ngừng sấy khi nhân đạt độ ẩm yêu cầu 2.5% đến 3.5%

Nhằm đáp ứng yêu cầu thực tế về chất lượng và nâng cao hiệu quả sản xuất Chúng tôi thực hiện đề tài “Tính toán thiết kế máy sấy điều nhân 1000kg/mẻ” dưới sự hướng dẫn của thầy Nguyễn Hùng Tâm

1.2 Mục đích chung của đề tài

Tính toán thiết kế máy sấy điều nhân 1000 kg/mẻ dạng xuyên khay với bộ trao đổi nhiệt nước nóng – không khí sử dụng vỏ điều làm chất đốt

1.3 Mục đích cụ thể của đề tài

a) Khảo sát nhanh quá trình chế biến điều nhân hiện có

b) Các thí nghiệm nhằm chọn lựa xác định các thông số thiết kế

c) Tính toán thiết kế máy sấy điều nhân

d) Tính toán thiết kế bộ trao đổi nhiệt, tính chọn quạt và động cơ

Đề tài được thực hiện tại phòng thí nghiệm giáo viên ở Gò Vấp và tại công ty chế biến hạt điều Vinh Phúc tỉnh Long An

Thời gian từ 1-04-2008 đến ngày 15-06-2008

+ Mục a, b được thực hiện chung

+ Mục c: phần tính toán thiết kế máy sấy điều nhân do Lê Hồng Nhạn thực hiện

+ Mục d : phần tính toán thiết kế bộ trao đổi nhiệt,tính chọn quạt và động cơ

do Nguyễn Quang Huy thực hiện

Chương 2

TRA CỨU TÀI LIỆU, SÁCH BÁO PHỤC VỤ

TRỰC TIẾP ĐỀ TÀI

2.1 Giới thiệu chung về điều nhân /11/

2.1.1 Tình hình sản xuất điều nhân ở nước ta:

Cây điều có tên khoa học là: Ancardium Occidentall Linn Hiện nay nhờ Việt Nam có khối lượng lớn và chất lượng sản phẩm tốt, nhân điều Việt Nam đã có mặt

ở hầu hết các nước có nhu cầu nhập nhân điều trên thế giới, đặc biệt nhân điều Việt Nam đã đứng chân được vào các thị trường tiêu thụ lớn là Mỹ, Trung Quốc, EU

Bảng 1: Điều Việt Nam xuất khẩu (cho ta thấy được lượng nhân do hiệp hội cây điều Việt Nam cung cấp)

Trong những năm gần đây, do nhu cầu xuất khẩu nên các cơ sở chế biến được phân

bố ở nhiều địa phương

Theo báo cáo “Phát triển điều đến năm 2010” của Bộ Nông Nghiệp và Phát Triển

Nông Thôn ta thấy được:

vùng nguyên liệu

Số nhà máy

Tổng công suất chế biến (tấn/năm)

Bảng 2.2 : Tình hình trồng điều ở Việt Nam

2.1.2 Cấu tạo và hình dạng của điều nhân

Hạt điều: hình thận màu lục sẩm khi hạt tách, và chuyển sang màu nâu hơi

xám khi hạt khô Ở các giống thông thường hạt có chiều dài trung bình 2,5÷3,5cm,

rộng 2cm, và dày 1÷1,5cm, trọng lượng trung bình từ 5÷6g

Nhân do 2 lá mầm tạo thành

được bao bọc bởi một lớp vỏ lụa

màu nâu hơi đỏ Nhân là phần ăn

được có dạng hình thận, hàm lượng

lipid (trên 40% theo trọng lượng) và

protein (khoảng 20%) cao Một tấn

hạt sản xuất trung bình khoảng

220kg nhân điều

Hình 2.1: Cấu tạo của hạt điều

2.1.3 Thành phần hóa học của điều nhân và giá trị dinh dưỡng của chúng

Bảng 2.3 : Thành phần dinh dưỡng của điều nhân

(1): Finzi- Monte Fredine – 1963

(2): I.R.A.F.I được Tratchenro trích dẫn, 1949

Nhân điều giàu chất đạm, các chất béo chưa bão hoà, các chất khoáng dạng hữu cơ

và các vitamine B1, B2, D, E, PP trong khi đó các chất béo bão hoà và hyđrat thấp, do vậy nhân điều cung cấp một giá trị dinh dưỡng cao, dễ tiêu hoá, thích hợp để chế ra các món ăn chay sử dụng cho con người (Finzi M, MMtefredine A, 1963)

2.1.4 Những ưu điểm và nhược điểm của sản phẩm

a) Ưu điểm:

Nhân điều cò hàm lượng các chất đạm, các chất béo và hiđrat cacbon khá cao, có mặt nhiều loại vitamin, axitamin, và các chất khác rất cần cho sức khoẻ con người

b) Nhược điểm:

+ Kích thước hạt không đồng điều, khó thực hiện một cách tự động trong quá trình tách hạt lấy nhân

+ Nếu kỹ thuật chế biến không tốt dầu của vỏ dễ dính vào nhân

+ Nhân dễ bị bể vở và biến đổi màu sắc trắng tự nhiên vốn có

-

- 3.05 25.7

5.2 2.49 44.9 15.78

- 7.78 19.82 3.97

-

2.1.5 Quy trình sản xuất hạt điều./11/

CNSL Hạt điều thô

Quá trình ẩm tách ra khỏi vật liệu khi sấy diễn biến theo các quá trình chủ yếu sau: sự di chuyển ẩm bên trong vật liệu sự tạo thành hơi nước và sự di chuyển ẩm từ bề mặt vật liệu vào môi trường

Như vậy trong quá trình sấy vật liệu nhận được sự di chuyển liên tục của dòng ẩm

từ trong ra ngoài rồi khuyếch tán ra môi trường Trong suốt tiến trình sấy nước thoát ra

sẽ bị cản trở theo một mức độ nào đó Điều này còn tuỳ thuộc vào từng loại vật liệu và hình thức liên kết của phần tử nước trong vật liệu đó

Theo các mối liên kết thì nước tự do sẽ được bay hơi và thoát ra khỏi vật liệu đầu tiên, sau đó là các phần tử nước liên kết đa phân tử, đơn phân tử và cuối cùng là các phần tử liên kết ion Ảnh hưởng của quá trình tách ẩm ra khỏi vật liệu khi sấy có liên quan đến năng lượng dùng để thoát ẩm ra khỏi vật liệu

2.2.2 Phương trình đường cong quá trình sấy

Để dễ công việc tính toán LƯ- CÔV đã thay các dạng đường cong phức tạp của tốc độ sấy thành đường phẳng có phương trình:

Trong đó:

Dấu (-) thể hiện tốc độ sấy giảm dần

K : Hệ số sấy phụ thuộc vào chế độ sấy và tính chất vật liệu sấy

Me : Độ ẩm cân bằng của vật liệu sấy (%)

M : Ẩm độ tức thời của vật liệu sấy (%)

2.2.3 Đường cong sấy và đường cong tốc độ sấy

a) Đường cong sấy: đường cong sấy biễu diễn mối quan hệ giữa độ chứa ẩm

và nhiệt độ vật sấy theo thời gian

Hình 2.2 : Đường cong sấy

U= f(τ ) và tv= f(τ )

Trong giai đoạn sấy không đổi (AB) độ ẩm và nhiệt độ có mối quan hệ tuyến tính với thời gian Còn trong trong giai đoạn sấy giảm dần quan hệ này có dạng đường cong Đường cong thay đổi nhiệt độ trong giai đoạn làm nóng vật liệu và giai đoạn sấy giảm tới không trùng nhau đối với các lớp bên trên trong vật liệu (a1,b1) và các lớp bên trên vật liệu (a,b)

b) Đường cong tốc độ sấy

Đường cong tốc độ sấy biểu thị mối quan hệ giữa tốc độ sấy và thời gian sấy τ hoặc

Đường cong này có thể nhận được bằng cách đạo hàm hàm số u= f(τ).Trong quá trình sấy ẩm độ của vật liệu sấy giảm dần nên chiều biểu diễn của đường cong tốc độ sấy là từ phải sang trái

Hình 2.3 : Đường cong tốc độ sấy Trong đó:

1: Ứng với trường hợp sấy các loại vật liệu mỏng sợi dài

2: Ứng với trường hợp sấy các loại vật liệu dạng tấm mỏng

3: Ứng với trường hợp sấy các loại vật liệu gốm, sứ…

2.3 Các phương pháp sấy /1/

2.3.1 Sấy đối lưu:

Thiết bị chuyền tải là các khay sấy nên được gọi là tủ sấy Nhân điều được đặt trên khay, mỗi khay có kích thước 90 x 45 x 10cm chứa khoảng 10kg nhân điều với chiều cao của lớp nhân trong khay 5 ÷ 7,5cm Khói nóng từ lò đốt (đốt bằng vỏ điều) cho đi vòng quanh các buồng sấy đóng kín nhờ gió lùa tự nhiên để đun nóng một cách gián tiếp phía bên trong buồng sấy Nhiệt độ ở các khay chênh lệch khá nhiều Thời

gian sấy kéo dài và đảm bảo nhân khô đồng đều, cứ khoảng 10-30 phút lại thay đổi vị trí các khay trong buồng sấy 1 lần

a) Sấy đối lưu có hồi lưu khí sấy

Để giảm tổn thất do TNS (tác nhân sây) mang đi người ta sử dụng chế độ sấy hồi lưu một phần Có thể thực hiện chế độ sấy hồi lưu theo sơ đồ: hồi lưu trước Calorifer hoặc sau Calorifer

2.4 Chế độ sấy có đốt nóng trung gian /1/

Chế độ sấy có đốt nóng trung gian còn gọi là đốt nóng gián tiếp tác nhân sấy Chế

độ sấy này thực hiện khi vật liệu sấy không chịu được nhiệt độ cao, tránh bụi than và bụi bẩn do quạt đưa vào bám vào sản phẩm

Chế độ đốt nóng trung gian đảm bảo được quy định nhiệt độ tối đa mà vật liệu sấy phải chịu và làm cho ẩm thoát ra khỏi vật liệu sấy vào tác nhân sấy một cách từ từ hơn chế độ sấy dịu hơn và sấy điều hoà hơn

2.5 Khái niệm và các thông số không khí ẩm./1/

2.5.1 Ẩm độ tuyệt đối, tương đối của không khí

a) Độ ẩm tuyệt đối của không khí:

Độ ẩm tuyệt đối của không khí là lượng hơi nước tối đa trong 1 m3 không khí, người ta còn gọi là trạng thái bão hoà hơi nước của không khí ẩm

b) Độ ẩm tương đối của không khí:

Độ ẩm của không khí ẩm là tỉ số của hơi nước có trong 1 m3 không khí so với lượng hơi nước chứa tối đa trong 1 m3 không khí đó Ký hiệu  (%)

Pb : Áp suất bão hoà của hơi nước ở nhiệt độ của không khí (N/m2)

2.5.3 Entanpi của không khí ẩm:

Entanpi của không khí ẩm còn gọi là hàm nhiệt hoặc nhiệt dung riêng, tức là lượng nhiệt chứa trong 1kg không khí

Ik = ik + i 1000h * d (kJ/kg kkk) (3) Trong đó:

ik = Ck*T (4)

ih = lo  ( Ch* T ) (5)

T : Nhiệt độ của không khí

ih : Entanpi của hơi nước trong không khí (kJ/kg)

Ch: Nhiệt dung riêng của hơi nước (kJ/kg độ)

o

l : Ẩn nhiệt bay hơi (Nhiệt lượng riêng của hơi nước ở 0oC)

Ta có : l o = 2500 kJ/kg

2.6 Tìm hiểu về máy sấy khay

2.6.1 Máy sấy khay /7/

a) Khái niệm:

Gồm nhiều khay được đặt trong một buồng sấy đóng kín, và được quạt hút không khí này từ lò đốt thổi ngang qua các lớp khay

b) Các thông số kết cấu của máy sấy khay

Tải trên khay, số lớp khay, thể tích buồng sấy, năng suất, hiệu suất của máy sấy

2.6.2 Phương pháp đưa tác nhân vào máy sấy khay:

Ta chọn phương án đưa tác nhân sấy vào buồng sấy bằng cách dùng quạt ly tâm vì các lớp điều nhân tạo ra một trở lực khá lớn, để khô điều thì khi sấy phải xuyên qua được các lớp điều nhân và tạo lượng gió bề mặt khoảng 20 (m/phút)

Ở đây ta chọn nguồn năng lượng để đốt nóng Calorifer

2.6.3 Bố trí luồng gió thỗi ngang khay, xuyên khay:

Thổi ngang khay + Nhiệt độ sấy đồng đều giữa các khay

+ Ẩm độ giảm tương đối đồng đều

+ Do nhiệt độ sấy và nhiệt độ thoát gần

bằng nhau nên cần phải hồi lưu không

khí sấy

+ Không cần phải đảo chiều vị trí các

khay

+Diện tích choáng chỗ

Thổi xuyên khay

+ Nhiệt độ chênh lệch nhau nhiều (cao

a) Cấu tạo máy sấy khay dạng ngang khay

Hình 2.4 : Máy sấy dạng ngang khay

1: buồng sấy 4: van cánh bướm

2: quạt hướng trục 5: vách ngăn

3: Calorifer 6: khay sấy

b) Nguyên lý hoạt động: Quạt hướng trục (2) đặt trên nóc buồng sấy hút qua Calorifer (3) và đẩy vào phần dưới của buồng sấy.Ở đây tác nhân sấy thực hiện quá trình trao đổi nhiệt ẩm với vật liệu sấy.Tác nhân sấy sau khi ra khỏi buồng sấy có thể lấy một phần quay trở lại thực hiện chế độ sấy hồi lưu hoặc thải toàn bộ ra môi trường nhờ van cánh bướm (4)

2.6.5 Cấu tạo máy sấy

b) Nguyên lý hoạt động: không khí nóng từ lò đốt được đưa đến bộ trao đổi nhiệt (1), sau đó được quạt hướng trục (2) thổi vào buồng sấy theo đường ống, và đi

từ dưới lên trên sau đó được thải ra ngoài theo các ống thoát như hình vẽ

2.7 Lý thuyết tính toán máy sấy /1/

2.7.1 Tính toán nhiệt cho quá trình sấy

a) Ẩm độ của vật liệu sấy:

 Đối với điều nhân ẩm độ trước khi vào sấy thường là 7,5 – 9,5%

 Và ẩm độ điều nhân sau khi sấy thường là 2,5 – 3,5%

b) Tính lượng nước tách ra trong quá trình sấy:

G : Khối lượng ban đầu của vật liệu (kg)

Md : Ẩm độ ban đầu của vật liệu (%)

Mc : Ẩm độ cuối của vật liệu (%) c) Xác định lượng không khí khô cần thiết để mang đi 1kg nước:

L : Lượng không khí khô nhân 1 kg nước (kg)

da : Tỉ lệ ẩm của khí đi vào thùng sấy (kg H20/kg kkk)

dc: Tỉ lệ ẩm của khí đi ra thùng sấy (kg H20/kg kkk) d) Tính lưu lượng không khí mà quạt cung cấp trong quá trình sấy:

Trong thực tế, ta phải sử dụng lượng không khí lớn hơn không khí tính toán, lượng không khí dư khoảng 50% so với lượng không khí tính toán nên cần phải nhân thêm hệ số k = 1,5

Vs =

k

k U L



*3600

*9

L : Lượng không khí khô nhận 1kg nước (kg)

e) Lượng nhiệt cần thiết để đốt nóng không khí sấy:

Q = U*L*(IC - IA) (kJ) (9)

L: Lượng không khí khô nhận 1kg nước (kg)

U : Lượng nước tách ra (kg)

IA : Entanpi của không khí ẩm lúc vào máy sấy (kJ/kg kk)

IC : Entanpi của không khí ẩm lúc đi ra (kJ/kg kk)

g) Tính tổn thất nhiệt trong quá trình sấy:

Trong quá trình sấy, nhiệt lượng sẽ tổn thất qua vách lò, vách màng sấy,nhiệt lượng làm nóng máy sấy và vật liệu sấy

 Nhiệt tổn thất qua vách máy sấy trong quá trình sấy

Qtl = K * t * Fbd * 3,6 * t (kJ) (10)

K : Hệ số truyền nhiệt của lò và đất (W/m2)

Fbd: Diện tích buồng đốt tiếp nền (m2)

t : Hiệu nhiệt độ lò và không khí (0oC)

 Tổng lượng nhiệt cung cấp cho quá trình sấy:

2.7.2 Tính toán khay sấy

a) Tải trên khay

Sấy nông sản từ 10 – 15 (kg/m2 ) b) Diện tích khay

S=a* b

a : chiều dài khay sấy (m)

b : chiều rộng khay sấy (m) c) Số lớp khay cần thiết

Tùy theo thể tích buồng sấy, năng suất mà ta chọn số lớp khay hợp lý Thường ta chọn khoảng 18 lớp khay

2.8 Lý thuyết tính toán lò đốt và thiết bị trao đổi nhiệt./2/

2.8.1 Các loại lò đốt

a) Lò đốt trực tiếp Khói lò (sản phẩm cháy) được thổi qua lớp vật liệu sấy cùng với không khí ẩm

 Ưu điểm : thiết bị đơn giản , giá thành hạ và có hiệu suất cao

 Nhược điểm : trong khí sấy còn có khói lò và tàn nên không thích hợp cho các loại vật liệu sấy đòi hỏi vệ sinh bề mặt cao , thiết bị sấy dễ bị

ăn mòn do trong khí sấy có chứa nhiều lưu huỳnh

b) Lò đốt gián tiếp : Khói lò được cách ly với không khí sấy, nhiệt lượng được truyền tới vật liệu sấy thông qua bộ trao đổi nhiệt ( Calorifer )

 Ưu điểm : Khí sấy sạch , giữ được vệ sinh và chất lượng sản phẩm tốt hơn

 Nhược điểm : Hiệu suất thấp hơn (25÷50 %) so với đốt trực tiếp , chi phí nhiên liệu tăng làm tăng chi phí sấy.

2.8.3 Xác định diện tích ghi lò :

Để xác định diện tích ghi lò ta dựa vào cường độ cháy của ghi b(kg/m2.h)

Vậy diện tích ghi lò: = (m2) (14) Chọn chiều rộng ghi n (m)

Chọn chiều dài của ghi m (m)

Ghi lò được đúc bằng gang.Chọn diện tích sống của ghi lò a (%)

Diện tích sống của ghi

Δ : Khối lượng riêng của không khí , kg/m3

μ : Độ nhớt của không khí , μ = 1,845*105 (N/m2)

v : Vận tốc trung bình trong ống ( m/s)

D : Đường kính ống ( m)

Trở lực trong đường ống , ∆Pống ( Pa) (18) Trong đó :

L : Chiều dài ống (m)

f : Hệ số ma sát

 Với chế độ chảy tầng thì Re< 2300 và

 Với chế độ chảy rối thì 104< Re< 5.104 và Trở lực cục bộ , ∆Pcb

(mm H2O)(20) Trong đó :

β : Hệ số trở lực cục bộ

ρ : Trọng lượng riêng thể tích không khí , ρ = 1,2 (kg/m3)

g : Gia tốc trọng trường , g = 9,81 (m2/s)

V : Vận tốc không khí trong đường ống , (m/s)

 Trở lực do áp suất đầu quạt , ∆Pquạt ∆Pđq= , ( mmH2O) (21) Trong đó :

V = : Vận tốc đầu ra của quạt

ρ : Trọng lượng riêng thể tích của không khí , ρ = 1,2 kg/m3

 Trở lực qua đường ống trao đổi nhiệt/8/

Ở đây thiết bị trao đổi nhiệt có cánh

Trở kháng thuỷ lực (ma sát và cục bộ ) của dòng môi chất chuyển động cắt ngang qua chùm ống song song hoặc so le có cánh được tính

( Pa) (22)

ρ : Khối lượng riêng của không khí (kg/m3)

ω : Tốc độ của dòng không khí qua khe hẹp của cánh (m/s)

 Thiết bị trao đổi nhiệt vách ngăn,hoạt động theo chu kì

Ở đây dòng môi chất nóng truyền nhiệt cho môi chất lạnh không chuyển động qua vách ngăn (các ống), không liên tục mà theo chu kì Nhiệt trao đổi giữa hai môi chất giảm dần theo thời gian Ví dụ bình đun nóng nước-tích nhiệt

 Thiết bị trao đổi nhiệt kiểu hồi nhiệt

Ở đây nhiệt từ dòng môi chất nóng truyền cho môi chất lạnh qua vật thu nhiệt Giai đoạn đầu dòng môi chất nóng nhả nhiệt đốt nóng vật thu nhiệt, giai đoạn sau vật thu nhiệt nhả nhiệt cho dòng môi chất lạnh Tuỳ theo sự chuyển động của vật thu nhiệt ta có : thiết bị hồi nhiệt hoạt động theo chu kì (tháp sấy gió nóng cho các

lò cao), vật thu nhiệt không chuyển động; khi vật thu nhiệt chuyển động ta có thiết bị hồi nhiệt hoạt động liên tục, ví dụ bộ sấy không khí hồi nhiệt trong nhà máy nhiệt điện

 Thiết bị trao đổi nhiệt kiểu ống nhiệt

Ở đây môi chất nóng toả nhiệt đốt nóng môi chất lạnh lỏng trong ống sau đó chất lỏng nhả nhiệt cho môi chất lạnh Nếu chất lỏng trong ống không có

sự chuyển pha , thiết bị gọi là xiphông nhiệt; nếu chất lỏng trong ống có sự chuyển pha(sôi và ngưng) , thiết bị được gọi là ống nhiệt

 Thiết bị trao đổi nhiệt hỗn hợp

Ở các dòng môi chất nóng và lạnh tiếp xúc trực tiếp và truyền nhiệt cho nhau không qua bề măt vách ngăn Ví dụ : buồng điều hoà không khí (điều chỉnh nhiệt độ và không khí ) của hệ thống điều hoà nhiệt độ trung tâm Khi không khí thổi qua các giọt nước lạnh được phun ra từ vòi phun , không khí nhả nhiệt cho nước

và được làm lạnh

 Các kiểu trao đổi nhiệt thường dùng trong hệ thống sấy :

 Kiểu khí với khí : thường sử dụng khói đi trong đường ống bộ trao đổi nhiệt để truyền nhiệt cho không khí sấy thổi qua bộ trao đổi nhiệt vào buồng sấy

o Ưu điểm : thiết bị đơn giản, hiệu suất sử dụng nhiệt cao, giá thành hạ

o Nhược điểm : Do nhiệt độ của khói cao nên đường ống mau bị

ăn mòn, đồng thời khói đi trong ống dễ dẫn đến đường ống bị nghẹt do mụi than

 Kiểu hơi nước với khí : hơi nước đi trong đường ống qua bộ trao đổi nhiệt, khí sấy thổi ngang qua bộ trao đổi nhiệt vào đi buồng sấy

o Ưu điểm : hiệu suất sử dụng nhiệt cao, tuổi thọ lớn

o Nhược điểm : giá thành đầu tư cao do thường phải đi kèm với một nồi hơi

 Kiểu nước nóng với khí : nước nóng chảy trong đường ống, không khí thổi ngang qua bộ trao đổi nhiệt tạo thành khí sấy đi vào buồng sấy

o Ưu điểm : hiệu suất sử dụng nhiệt khá cao, giá thành thấp

o Nhược điểm : dễ bị nghẹt ống do trong nước có cặn bẩn, thời gian khởi động hệ thống lâu hơn do phải nấu cho nước nóng lên

B Cấu tạo :

Có nhiều loại , rất phong phú và đa dạng

Trong đề tài này sử dụng thiết bị trao đổi nhiệt kiểu ống có cánh

Có nhiều dạng cánh gắn trên ống , thông thường nhất là cánh tròn hoặc cánh hình chữ nhật.Ở đây ống bằng thép hoặc bằng đồng, hoặc có thể bằng nhôm hoặc đồng Cánh chỉ có tác dụng làm tăng diện tích bề mặt trao đổi nhiệt từ đó tăng cường truyền nhiệt

Loại này có nhiều ưu điểm như là hiệu suất cao ( trên 95% ), không khí sau khi đi qua bộ phận trao đổi nhiệt có nhiệt độ cao ( hơn 70 0C ), và quan trọng là tác nhân sấy tạo ra sạch phù hợp dùng để sấy điều nhân

Cấu tạo : 1.Cánh tản nhiệt ; 2.Ống dẫn nước

Hình 2.7 : Thiết bị trao đổi nhiệt có cánh

F1 : Diện tích bề mặt phía không làm cánh , ( m2)

 Toàn bộ lượng nhiệt truyền qua vách các ống trong thiết bị bằng :

d1 : Đường kính trong của ống , (m)

l : Chiều dài đoạn ống thẳng , (m)

 Tổn thất trong đường ống Tổn thất áp suất :

Dòng chảy trong ống xảy ra các tổn thất sau

 Tổn thất ma sát : trở lực do ma sát giữa các lớp và giữa chất lỏng với vách ống, ký hiệu ΔPm

 Tổn thất cục bộ :trở lực thay đổi do đường kính, dạng ống, van, bẻ góc ( uốn cong, khuỷu ), thay đổi đường kính đột ngột , , ký hiệu

ΔPc Tổn thất áp suất hay gọi là trở lực trên một hệ thống đường ống ΔP bằng tổng tổn thất ma sát và các tổn thất cục bộ./6/

ΔP = ΔPm + ΔPc (Pa) (28) Trong đó :

Như vậy ở dòng chảy tầng độ nhám ống không ảnh hưởng đến tổn áp

 Hệ số ma sát f đối với dòng chảy rối : Đối với ống tròn có thể sử dụng công thức thực nghiệm sau:

với 3000 < Re <3*106

2.9 Chọn quạt và động cơ vận hành

2.9.1 Nhiệm vụ của quạt

Trong hệ thống sấy quạt có hai nhiệm vụ :

Mang nhiệt đến vật liệu sấy để làm nóng vật liệu sấy và bốc ẩm từ vật liệu sấy Mang hơi nước ra khỏi khối vật liệu sấy

2.9.2 Phân loại quạt./5/

 Phân loại theo nguyên lí làm việc : có hai loại chính là quạt li tâm và quạt hướng trục

 Phân loại theo áp suất : có ba kiểu

Áp suất thấp : H < 100 mmH2O

Áp suất trung bình : 100 < H < 300 mmH2O

Áp suất cao : H > 300 mmH2O Trong đó H : tĩnh áp của quạt mmH2O

2.9.3 Chọn quạt

Tổn thất chính trong hệ thống sấy chính là cột áp H do quạt tạo ra để thắng sức cản của hệ thống, kết hợp với lưu lượng ( Qo ) cần vận chuyển cho hệ thống Cần có đủ hai thông số trên để chọn quạt theo catalogue hoặc tính toán thiết kế quạt.Thông thường ta chọn quạt theo catalogue, tuy phương pháp này không xác định được chế độ hoạt động thích hợp, nhưng có ưu điểm nhanh chóng, dễ dàng

2.9.4 Sơ bộ chọn công suất động cơ vận hành./4/

Gọi Nc công suất của động cơ

(kW) (31) Trong đó : Nq công suất quạt (kW)

(kW) (32)

Với Q : lưu lượng gió (m3/s )

k : hệ số dự trữ của quạt

ηd: hiệu suất bộ truyền

ηc : hiệu suất chung của quạt

ΔP : tĩnh áp (mmH2O)

Chương 3

PHƯƠNG PHÁP VÀ PHƯƠNG TIỆN

3.1 Dụng cụ và thiết bị

3.1.1 Thiết bị xác định ẩm độ đầu và cuối của điều nhân:

 Máy sấy thí nghiệm dạng tủ Bên trong có các ngăn để đựng các hủ chứa vật liệu sấy Máy sử dụng một điện trở và một rơle nhiệt để điều chỉnh nhiệt độ sấy với khoảng nhiệt độ sấy đến 100oC, độ chính xác 1oC

 Đồng hồ dùng để đo thời gian sấy

 Cân hiệu Libor EB-3200 H, độ chính xác 0,1 gram

3.1.2 Thiết bị xác định trở lực và quá trình giảm ẩm của điều nhân:

 Máy sấy tĩnh: đây là máy sấy buồng ở qui mô nhỏ, trang bị cho phòng thí nghiệm Trong buồng sấy đặt các khay tự tạo với đường kính 0,2 m và cho khí sấy xuyên qua các khay sấy, dùng 2 điện trở với công suất của mỗi điện trở là 1

kW Có gắn các rơle nhiệt nhằm điều chỉnh và giữ ổn nhiệt độ theo ý muốn Quạt sấy ở đây là quạt ly tâm để điều chỉnh lưu lượng của khí sấy theo các trở lực khác nhau

 Nhiệt kế đặt tại buồng sấy dùng để theo dõi nhiệt độ không khí, nhiệt độ thoát nhiệt kế này có khoảng đo 0oC  150oC và độ chính xác là 1oC

 Cân hiệu Libor EB- 3200 H, độ chính xác 0,1 gram

 Cặp nhiệt kế bầu khô và bầu ướt, được dùng để xác định ẩm độ tương đối của môi trường và nhiệt độ môi trường Cặp nhiệt kế này có khoảng đo là từ 0oC 

50oC

 Khay chứa vật liệu sấy tự chế có đường kính là 0,2 m và có phủ lưới nilông ở phần đáy khay Lưới nilông của khay có đường kính lỗ khoảng 3 mm nên xem như không có tổn thất dòng khí qua sàn khay

 Đĩa vành khuyên tự chế dùng để chắn khe hở giữa thành buồng máy sấy và thành ngoài của khay, đường kính trong là 0,2m, đường kính ngoài là 0,283 m

 Gắn các áp kế chữ U trên thành của ống dẫn khí sấy từ quạt tới buồng sấy để đo lưu lượng gió và trên thành buồng sấy ta gắn áp kế chữ U để đo tĩnh áp H trong buồng sấy

 Thước kẻ với độ chính xác 1 mm để đo độ lệch của hai cột nước áp kế chữ U

 Dụng cụ đo gió bề mặt với thang đo từ 8 – 16 m/ph

Hình 3.1 : Máy sấy tĩnh dùng để sấy điều nhân ở mức thí nghiệm

3.1.3 Dụng cụ khảo nghiệm bộ trao đổi nhiệt và lò đốt:

 Một lò đốt than đá và bộ trao đỗi nhiệt đã được chế tạo sẵn

 Một quạt sấy đã được khảo nghiệm để ta biết chính xác lưu lượng của quạt

 Một áp kế chữ U để đo tĩnh áp của không khí sấy

 Năm nhiệt kế để đo nhiệt độ có khoảng đo 0oC  150oC và độ chính xác 1oC

 Cặp nhiệt kế bầu khô và bầu ướt, được dùng để xác định ẩm độ tương đối của môi truờng và nhiệt độ môi trường Cặp nhiệt kế này có khoảng đo là từ 0 oC 

50oC

 Một cân lò xo với khoảng cân được từ 0  12 kg với độ chính xác 25 gram để cân khối lượng than tiêu thụ

 Hệ thống dùng để khảo nghiệm hiệu suất của bộ trao đổi nhiệt :

Hình 3.2 : Hệ thống để khảo nghiệm hiệu suất của bộ trao đổi nhiệt

1.Thùng chứa nước nóng ; 2 Lò đốt vỏ điều

3 Van điều chỉnh nước nóng vào bộ trao đổi nhiệt ; 4 Bơm nước chịu nhiệt

5 Nhiệt kế 150 0C(đo nhiệt độ nước vào); 6 Quạt Mixed flow

7.Lỗ đo tĩnh áp P1 ; 8 Vách ngăn (295/235)

9 Lỗ đo tĩnh áp P2 ; 10 Nón trở lực

11 Ống khảo nghiệm ; 12.Bộ trao đổi nhiệt

(2,9 lít,440*400*80mm)

3.2 Phương pháp tiến hành thí nghiệm:

3.2.1 Chuẩn bị tiến hành thí nghiệm:

 Kiểm tra các dụng cụ thí nghiệm như: Quạt, điện trở, nhiệt kế, cân Nếu các dụng cụ này chưa đúng yêu cầu kỹ thuật thì ta phải chỉnh lại

 Ghi lại độ chính xác của dụng cụ đo như cân, thước đo, đồng hồ, nhiệt kế

 Chuẩn bị các vật liệu sấy và bố trí các dụng cụ đo ở vị trí cần lấy

số liệu

 Lập bảng biểu để ghi lại các số liệu đo được để xử lý

3.2.2 Tiến hành lấy số liệu:

 Ta tiến hành thí nghiệm để lấy các số liệu cần thiết Mỗi mẫu thí nghiệm ta tiến hành ít nhất 3 lần Sau đó, ta lấy giá trị trung bình của các

số liệu đo được

3.2.3 Xử lý kết quả thí nghiệm:

 Sau khi kết thúc thí nghiệm, ta dừng máy và ghi các thông số cơ bản của thí nghiệm đó, cho sản phẩm sau thí nghiệm vào bao nilông, và tiến hành xử lý các số liệu đó

 Dùng các công thức và phần mềm Excel để xử lý kết quả thí nghiệm

3.3 Phương pháp :

3.3.1 Phương pháp tính toán :

Từ các số liệu ban đầu như : năng suất, ẩm độ trước và sau của vật liệu sấy, dạng

vật liệu sấy và nhiệt độ sấy…Để qua đó xác định chế độ sấy, phương pháp sấy và lựa chọn mô hình máy cho phù hợp Các thông số tính toán được lựa chọn dựa trên kết quả nghiên cứu tài liệu, thí nghiệm và kinh nghiệm

3.3.2 Phương pháp thiết kế :

Qua các số liệu thí nghiệm đã được sử lý và các số liệu dựa trên nghiên cứu tài

liệu, ta tiến hành tính toán thiết kế