Bảo trì năng suất toàn diện

Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện Bảo trì năng suất toàn diện

Bảo trì suất tồn diện – TPM (pl.tpm) FacebookTwitterGoogle+Chia sẻ I TPM LÀ GÌ? Bảo trì suất toàn diện – TPM (Total Productive Maintenance) phương pháp quản lý áp dụng Nhật Bản, sau phổ biến, áp dụng rộng rãi ngành sản xuất cơng nghiệp tồn giới TPM giới thiệu vào năm 1950, nhà máy Nhật Bản du nhập, nghiên cứu, áp dụng phương pháp bảo dưỡng phòng ngừa (Preventive Maintenance – PM) từ Mỹ Theo phương pháp này, việc vận hành máy móc phân xưởng sản xuất cơng nhân vận hành thực hiện, việc bảo dưỡng máy móc phận chuyên trách khác Tuy nhiên, với mức độ tự động hóa ngày cao, hoạt động bảo dưỡng phòng ngừa đòi hỏi nhiều nhân lực chuyên môn cho phận bảo dưỡng, chí có cao số lượng cơng nhân vận hành Điều khiến nhà quản lý phải tìm cách thay đổi, theo đó: cơng nhân vận hành phải đảm nhiệm công việc bảo dưỡng hàng ngày phận bảo dưỡng chuyên trách quản lý đảm nhiệm công tác bảo dưỡng quan trọng định kỳ Khái niệm tự chủ bảo dưỡng (Autonomous Maintenance – AM), yếu tố quan trọng TPM xuất từ Khái niệm phương pháp TPM Viện Bảo dưỡng Nhà máy Nhật (Japan Institute of Plant Maintenance-JIPM) giới thiệu lần vào năm 1971 Bắt đầu từ năm 1980, TPM bắt đầu phổ biến rộng bên Nhật Bản nhờ sách Introduction to TPM and TPM Development Program tác giả Seiichi Nakajima, chuyên gia JIPM, PM dần thay TPM (Total Productive Maintenance) Có thể hiểu TPM việc bảo trì hiệu với tham gia tất người – dạng kết hợp PM phần TQM (Quản lý chất lượng toàn diện- Total Quality Management) Nhiều tổ chức hiểu sai TPM cho công nhân xưởng cần tham gia Thực ra, để có hiệu quả, TPM cần phải thực có hiệu lực sở tồn tổ chức Việc thực TPM nhằm tối đa hóa hiệu suất thiết bị, nâng cao suất với hệ thống bảo trì thực suốt vòng đời thiết bị, đồng thời nâng cao ý thức hài lòng với cơng việc người lao động Với TPM, người hợp lực tương tác với để nâng cao hiệu suất hoạt động thiết bị cách hiệu Suy nghĩ trách nhiệm (công nhân vận hành thiết bị) vận hành thiết bị, trách nhiệm anh (công nhân bảo trì) sửa chữa thiết bị, thay anh chịu trách nhiệm thiết bị chúng ta, nhà máy chúng ta, tương lai Mục tiêu TPM là:  Chỉ số Hiệu suất thiết bị toàn (OEE-Overall Equipment Effectiveness) tối thiểu phải đạt 85 %: OEE = Mức độ sẵn sàng thiết bị A (Availability) x Hiệu suất thiết bị P (Performance) x Mức chất lượng sản phẩm Q (Quality) OEE = A x P x Q A = (Thời gian máy chạy thực tế/ Thời gian chạy máy theo kế hoạch) x 100% P = (Công suất thực tế/ Công suất thiết kế) x 100% Q = (Số lượng sản phẩm đạt chất lượng/ Số lượng sản phẩm sản xuất ra) x 100% Các nghiên cứu giới OEE trung bình nhà máy sản xuất khoảng 60 % Đối với nhà máy quản lý tốt theo chuẩn giới phải có OEE khoảng 85 % trở lên , với yếu tố cấu thành sau : – Availability A: 90 % – Performance P: 95 % – Quality Q: 99.99 % · Zero Product Defects: Khơng có sản phẩm lỗi · Zero Equipment Unplanned Failures: Khơng có cố dừng máy ngồi kế hoạch · Zero Accidents: Khơng có tai nạn xảy hoạt động Lơi tồn thể người lao động vào hoạt động nhóm để bảo dưỡng tự giác cải tiến thiết bị Các hoạt động TPM: Các trụ cột ( Pillars ) hoạt động TPM · 5S: Hoạt động 5S tảng TPM, khởi đầu cho việc phát vấn đề để tiến hành hoạt động cải tiến TPM; · Autonomus Maintenance (Jishu Hozen): Bảo trì tự quản, muc đích cơng nhân vận hành máy biết sửa chữa, bảo trì máy nhận diện hư hỏng mức độ định Công việc giúp công nhân vận hành biết kết cấu chức máy, hiểu quan hệ máy móc chất lượng, quen với việc tuân thủ nghiêm ngặt quy định từ phát chẩn đốn xác bất thường máy cách khắc phục nhanh chóng phù hợp; · Kobetsu Kaizen (Focus Improvement): Cải tiến có trọng điểm, thực tế tổ chức phát sinh vấn đề, như: chất lượng, chi phí, suất, an tồn lao động … tuỳ theo thời điểm, ý nghĩa mức độ cần thiết việc thời điểm đó, người ta chọn lựa đưa vấn đề thành lập nhóm hay số nhóm để tập trung cải tiến vấn đề Bên cạnh khuyến khích sáng kiến cải tiến nhỏ cá nhân phận tổ chức Tất hoạt động nằm chiến lược phát triển tổ chức: cải tiến liên tục muốn nhấn mạnh điều tập trung tất nguồn lực vào một, hay số mục tiêu lựa chọn trước dễ dẫn đến thành cơng mà khơng lãng phí thời gian, cơng sức; · Planned Maitenance: Bảo trì có kế hoạch, nhằm thực phương châm “phòng bệnh chữa bệnh” để tránh dừng máy, tránh lỗi lặp lại, tăng tuổi thọ máy, giảm thời gian sửa chữa chi phí cho cơng tác bảo trì Đờng thời có kế hoạch sử dụng thích hợp cho máy móc thiết bị từ bắt đầu đưa vào hoạt động; · Quality Maintenance (Hinshisu Hozen): Bảo trì chất lượng, nhằm xây dựng, trì quản lý hệ thống quản lý chất lượng tốt, kiểm soát chất lượng từ khâu đến khâu phân phối hậu mãi, có hệ thống khắc phục phòng ngừa Đờng thời phân tích trình sản xuất để tìm điểm dễ xảy lỗi tiến hành khắc phục thích hợp; · Training: Đào tạo, khơng có q trình đào tạo thích hợp chuẩn hóa, TPM hệ thống bảo trì nói chung, khơng thành thực Việc đào tạo phải đảm bảo chất lượng, hiệu quả; · Office TPM: hoạt động TPM phòng ban gián tiếp hỗ trợ cho phận sản xuất … nhiệm vụ họ thu thập, xử lý, cung cấp thông tin, phục vụ nhu cầu khác sản xuất; · Sefety, Health and Environment ( SHE ): An toàn, sức khỏe mơi trường, hướng tới khơng có tai nạn lao động, khơng có bệnh nghề nghiệp, khơng tác động xấu đến môi trường Đặc biệt nhấn mạnh đến an tồn, sức khỏe mơi trường làm việc công nhân vận hành thiết bị II ĐỐI TƯỢNG ÁP DỤNG TPM hướng nhiều vào phần cứng hệ thống sản xuất tổ chức, nên đối tượng thích hợp tổ chức/doanh nghiệp có hoạt động sản xuất, đó, phần máy móc thiết bị tham gia đóng góp lớn cho việc tạo sản phẩm đóng vai trò quan trọng tạo nên chất lượng sản phẩm Kết hợp phần cứng TPM với phần mềm TQM (Total Quality Management) & TPS (Toyota Production System), tạo hệ thống quản lý sản xuất tương đối hoàn chỉnh phù hợp cho nhiều doanh nghiệp sản xuất Việt Nam III LỢI ÍCH · Nâng cao suất Chỉ số hiệu suất thiết bị toàn (OEE); · Giảm thiểu chi phí sản xuất sinh máy hỏng, máy dừng; · Giao hàng hạn 100%; · Không để khách hàng phàn nàn; · Không để xảy tai nạn; · Khuyến khích sáng kiến cải tiến người lao động; · Chia sẻ kinh nghiệm; · Cải thiện môi trường làm việc IV CÁC BƯỚC TRIỂN KHAI Để thực TPM cần 12 bước, chia thành giai đoạn: Giai đoạn chuẩn bị Giai đoạn giới thiệu Giai đoạn thực Giai đoạn trì, củng cố Giai đoạn chuẩn bị: từ đến tháng, gồm bước: Bước 1: Lãnh đạo cao giới thiệu TPM Bước 2: Đào tạo giới thiệu TPM Bước 3: Hoạch định cách thức tổ chức tiến hành thực TPM Bước 4: Thiết lập sách mục tiêu TPM Bước 5: Trình bày kế hoạch phát triển TPM Giai đoạn giới thiệu TPM: Bước 6: Bắt đầu TPM (hoạch định thực hiện) Giai đoạn thực hiện: Bước 7: Cải tiến hiệu suất thiết bị dây chuyền sản xuất  Xác định rõ cơng việc  Xem xét tình trạng máy móc  Xem xét mối quan hệ máy móc, thiết bị, vật tư, nhân lực phương pháp sản xuất  Xem xét trình tự đánh giá chung  Xác định cụ thể vấn đề  Đề xuất cải tiến phù hợp Bước 8: Tổ chức công việc bảo trì  Chuẩn bị  Đo lường, kiểm tra dựa vào nguyên nhân thực tế  Thiết lập tiêu chuẩn vệ sinh bôi trơn  Kiểm tra tổng thể  Kiểm tra việc tự quản  Đảm bảo tính ngăn nắp gọn gàng  Tự quản lý hồn tồn Bước 9: Thực cơng việc bảo trì có kế hoạch phận bảo trì Bước 10: Đào tạo để nâng cao kỹ bảo trì vận hành Bước 11: Tổ chức cơng việc quản lý thiết bị Giai đoạn củng cố, trì: Bước 12: Thực hoàn chỉnh TPM mức độ cao Để thực thành cơng TPM, chi phí đầu tư cho hoạt động không lớn đờng thời hồn tồn bù đắp thành trình thực hiện, nhiên tổ chức cần có nỗ lực kiên trì lâu dài Thơng thường, tùy quy mơ tảng, tổ chức cần từ ~ năm để hoàn thiện 12 bước Các tổ chức có sẵn số tảng thực hệ thống quản lý ISO hay công cụ 5S, Kaizen, QCC, QC Tools,… có lợi  ... Kiểm tra việc tự quản  Đảm bảo tính ngăn nắp gọn gàng  Tự quản lý hoàn toàn Bước 9: Thực cơng việc bảo trì có kế hoạch phận bảo trì Bước 10: Đào tạo để nâng cao kỹ bảo trì vận hành Bước 11: Tổ... động cải tiến TPM; · Autonomus Maintenance (Jishu Hozen): Bảo trì tự quản, muc đích cơng nhân vận hành máy biết sửa chữa, bảo trì máy nhận diện hư hỏng mức độ định Công việc giúp công nhân vận hành... Đờng thời phân tích q trình sản xuất để tìm điểm dễ xảy lỗi tiến hành khắc phục thích hợp; · Training: Đào tạo, khơng có q trình đào tạo thích hợp chuẩn hóa, TPM hệ thống bảo trì nói chung, không