Đang tải... (xem toàn văn)
PHẦN THUYẾT MINH ĐỒ ÁN Phần I :Phân tích chức năng làm việc của chi tiết Với chi tiết thiết kế là càng gạt thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này thành chuyển động quay của chi tiết khác. Ngoài ra nó có thể đẩy bánh răng ( khi cần thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ ). Trên các chi tiết càng gạt, những lỗ cơ bản cần được gia công chính xác: với độ nhám Rz =10. Ngoài ra mặt đầu gia công với độ nhám Rz =20 Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ Φ28H7 và Φ22 H7 : 0,1mm100mm. Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ Φ28và mặt đầu là: 0,1mm100mmm. Độ không đồng tâm giữa hai lỗ Φ22: 0,05mm100mm. Độ không song song của mặt đầu lỗ Φ22 H7 :0,05mm100mm. §é cøng vËt liÖu : 200HB (gang x¸m). §é nh¸m mÆt ®Çu : Rz= 40. §é nh¸m mÆt trô: Rz= 20
Trường ĐHSPKT Hưng Yên Khoa Cơ Khí PHẦN THUYẾT MINH ĐỒ ÁN Phần I :Phân tích chức làm việc chi tiết - Với chi tiết thiết kế gạt thường có chức biến chuyển động thẳng chi tiết thành chuyển động quay chi tiết khác Ngồi đẩy bánh ( cần thay đổi tỉ số truyền hộp tốc độ ) - Trên chi tiết gạt, lỗ cần gia cơng xác: với độ nhám Rz =10 - Ngoài mặt đầu gia công với độ nhám Rz =20 - Độ khơng vng góc đường tâm lỗ Φ28H7 Φ22 H7 : 0,1mm/100mm - Độ khơng vng góc đường tâm lỗ Φ28và mặt đầu là: 0,1mm/100mmm - Độ không đồng tâm hai lỗ Φ22: 0,05mm/100mm - Độ không song song mặt đầu lỗ Φ22 H7 :0,05mm/100mm - §é cøng vËt liƯu : 200HB (gang x¸m) - §é nhám mặt đầu : Rz= 40 - Độ nhám mặt trơ: Rz= 20 Giáo viên hướng dẫn: Đồn Thị Hương Sinh viên : Phạm Văn Hiếu Lớp : CĐT 110151 Trang Trường ĐHSPKT Hưng Yên Khoa Cơ Khí Phần II : Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết - TÝnh c«ng nghƯ kÕt cÊu phải đợc đảm bảo từ khâu thiết kế để giảm thời gian nâng cao chất lợng chế tạo, đảm bảo độ cứng vững, độ bền gia công Các bề mặt chuẩn đảm bảo gá đặt chi tiết gia công lắp ráp Bề mặt gia công thuận lợi cho việc gia công máy phay, máy khoan máy doa Các lỗ đồng tâm thuận tiện cho việc gia công lần gá, đảm bảo độ xác gia công - Với mục tiêu chi tiết (Hình 1.2) có số nét công nghệ điển hình sau: + Thân gạt đối xứng qua mặt phẳng gia công mặt đầu nguyên công + Hai lỗ 22 có chiều dài nhau, mặt đầu lỗ nằm mặt phẳng song song với tạo điều kiện gia công đồng thời mặt đầu + Hai lỗ 22 đồng tâm nên khoan hai lỗ lần gá - Bề mặt làm việc gạt hai lỗ 22 lỗ 28 Các lỗ cần đảm bảo điều kiện kỹ thuật sau: + Kích thớc lỗ đợc gia công với độ xác cấp 7- 9, độ nhám bề mặt Ra = 2,5 àm + Độ không vuông góc tâm lỗ 22 28 0,1 mm/100 mm + Độ không vuông góc tâm lỗ mặt đầu lỗ 22 0,1mm/100mm + Độ không vuông góc tâm lỗ mặt đầu lỗ 28 0,1mm/100mm + Độ không đồng tâm lỗ 22 0,05mm/100mm chiều dài + §é cøng vËt liƯu HB 200 Giáo viên hướng dẫn: Đoàn Thị Hương Sinh viên : Phạm Văn Hiếu Lớp : CĐT 110151 Trang Trường ĐHSPKT Hưng Yên Khoa C Khớ - Ngoài chi tiết gạt đợc chế tạo phơng pháp đúc từ gang xám víi ®é cøng cđa vËt liƯu HB 200 cã: + Ưu điểm : Giá rẻ, thuận tiện chế tạo phôi đúc + Nhợc điểm : Cơ tính không cao, chế tạo phôi đúc nên suất thấp, khó tự động hóa khí hoá - Trong kết cấu gia công chi tiết có nhợc điểm : Vị trí lỗ 22 lỗ 28có đờng tâm vuông góc với nên gia công lỗ ta phải thay đổi cách gá đặt Quá trình ảnh hởng đến độ lỗ 22 lỗ 28 Giỏo viờn hng dn: on Th Hng Sinh viên : Phạm Văn Hiếu Lớp : CĐT 110151 Trang Trường ĐHSPKT Hưng Yên Khoa Cơ Khí Giáo viên hướng dẫn: Đoàn Thị Hương Sinh viên : Phạm Văn Hiếu Lớp : CĐT 110151 Trang Trường ĐHSPKT Hưng Yên Khoa Cơ Khí H C 17+0,05 RZ20 -0,02 +0,05 120 Ø52 D RZ20 +0.5 ,1 +0 5R4 30+0,1 Ø28 +0,05 60-0,02 ±0,03 E 17+0,05 RZ20 RZ20 H F RZ20 A +0,5 65±0.1 Ø40 Ø22 ±0,03 RZ20 +0,05 -0,02 107 Giáo viên hướng dẫn: Đoàn Thị Hương Sinh viên : Phạm Văn Hiếu Lớp : CĐT 110151 B Trang Trường ĐHSPKT Hưng Yên Khoa Cơ Khí Giáo viên hướng dẫn: Đoàn Thị Hương Sinh viên : Phạm Văn Hiếu Lớp : CĐT 110151 Trang Trường ĐHSPKT Hưng Yên Khoa Cơ Khí Phần III : Xác định dạng sản xut Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau đây: = N1 m.1 + N 100 = 9600 1.1 + N N β +α +5 100 =10368 Trong đó: N: Số lợng chi tiết đợc sản xuất năm N1: Số sản phẩm (số máy) đợc sản xuất năm m: Số chi tiết mét s¶n phÈm, m=1 β : Sè chi tiÕt đợc chế tạo thêm để dự trữ(5%) : Số phÕ phÈm (3%) Trọng lượng chi tiết xác định theo cơng thức : Q1 = V.γ Trong γ : trọng lượng riêng vật liệu, γ gang xám ≈ 7kg/ dm3 ∗ Tính V : V: ThÓ tÝch chi tiÕt (dm3) V = V1 + 2V2 + V3 V1= π 2 52 28 65 − π 65 = 97968mm 2 40 22 V2 = π − .17 = 14893,03mm V3 = 2.[10.13.40 + 77.58.40 - (77.32.40) - 452 π/2.40 262 π/2.40] = 99498 mm3 VËy: V= 97968+2.14893,03 + 99498 = 227252,03 mm3 = 0,227 dm3 Giáo viên hướng dẫn: Đoàn Thị Hương Sinh viên : Phạm Văn Hiếu Lớp : CĐT 110151 Trang Trường ĐHSPKT Hưng Yên Khoa Cơ Khí ⇒ Q = 0,227 7= 1,589 (Kg) Víi N vµ Q, theo bảng BẢNG ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT trang 13 : Dạng sản xuất Đơn Hàng loạt nhỏ Hàng loạt vừa Hàng loạt lớn Hàng khối Q1 trọng lượng > 200 Kg (4÷ 200) Kg < Kg Sản lượng hàng năm chi tiết 100 < 10 10 ÷ 200 200 ÷ 500 500 ÷ 5000 > 5000 < 100 100 ÷ 500 500 ÷ 5000 5000 ÷ 50000 >50000 (Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) tra dạng sản xuất : Sản xuất hàng loạt lớn Giáo viên hướng dẫn: Đoàn Thị Hương Sinh viên : Phạm Văn Hiếu Lớp : CĐT 110151 Trang Trường ĐHSPKT Hưng Yên Khoa Cơ Khí Phần IV : Xác định phương pháp chế tạo phôi thiết kế vẽ chi tit lng phụi 4.1 - Xác định phơng pháp chế tạo phôi: - Phơng pháp chế tạo phôi đợc xác định theo kết cấu chi tiết, vật liệu, dạng sản xuất điều kiện sản xuất cụ thể nhà máy, xí nghiệp Chế tạo phôi phải dựa sở lợng d, kích thớc dung sai phôi Tuỳ theo yêu cầu độ xác, sản lợng, chất lựơng chi tiết mà sử dụng phơng pháp chế tạo phôi khác nh đúc, rèn, dập Theo yêu cầu sản suất chi tiết gạt với vật liệu gang xám GX 21- 40 nên ta chọn phơng pháp đúc để chế tạo phôi - Xét phơng pháp đúc sau: + Đúc khuôn cát + u im l đúc chi tiết lớn, phức tạp làm ruột + Nhược điểm Đúc khuôn cát có độ xác thấp, chất lượng bề mặt kém, xuất thấp, u cầu người thợ có trình độ khéo léo, từ khâu làm khn, ruột, đến rót kim loi vo khuụn + Đúc khuôn kim loại u điểm :Khuôn sử dụng nhiều lần; độ độ xác nâng cao Nâng cao độ bền học vật đúc, nâng cao sản lượng hàng năm giảm kích thước đậu ngót phế phẩm đúc nâng cao suất lao động tiết kiệm diện tích nhà xưởng khơng cần chế tạo hỗn hợp làm khn q trình làm khn giảm giá thành sản phẩm dễ khí tự động hoá, điều kiện vệ sinh lao động tốt Nhược điểm : Chế tạo khuôn kim loại phức tạp đắt tiền; độ bền khn hạn chế đúc thép, khó đúc vật thành mỏng hình dáng phức tạp; vật đúc có ứng suất lớn khn kim loại cản co mạnh; vật đúc gang dễ bị biến trắng; quy trình đúc phải chặt chẽ Giáo viên hướng dẫn: Đoàn Thị Hương Sinh viên : Phạm Văn Hiếu Lớp : CĐT 110151 Trang Trường ĐHSPKT Hưng Yên Khoa C Khớ Kết luận : Từ yêu cầu bề mặt, chức năng, điều kiện làm việc dạng sản xut chi tiết hng loạt ln nên ta chọn phơng pháp chế tạo phôi đúc khuôn kim lo¹i Giáo viên hướng dẫn: Đồn Thị Hương Sinh viên : Phạm Văn Hiếu Lớp : CĐT 110151 Trang 10 Trường ĐHSPKT Hưng Yên Khoa Cơ Khí ta cã sai lệch độ không song song mặt phẳng với phôi đúc khuôn kim loại: C = µm/mm, L = 120 mm ρc = ∆C.L = 2.120 = 240 (àm) Sai lệch không gian lại sau phay thô là: = kV.P kV- hệ số in dËp sau gia c«ng th« với kV = 0,06 = 0,06.240 = 14,4 (àm) Sai lệch không gian lại sau phay tinh với kV = 0,04 ρ2 = 0,04.240 = 9,6 (µm) εgd = Sai sè gá đặt: c2 + k2 k - sai số kẹp chặt (do phơng lực kẹp vuông góc với phơng kích thớc thực nên ta có εk = 0) εC - sai sè chuÈn, trêng hợp sai số chuẩn có chi tiết xoay định vị vào hai lỗ có khe hở với lỗ định vị Xác định sai số chuẩn: C = L.tg L - kích thớc mặt phẳng gia công, ta cã L = 40 mm tgα - gãc xoay lín nhÊt cña chi tiÕt quay quanh chèt Ta cã : tgα = ρ max H ; ρmax = ρmin+ρA+ρB Giáo viên hướng dẫn: Đoàn Thị Hương Sinh viên : Phạm Văn Hiếu Lớp : CĐT 110151 Trang 26 Trường ĐHSPKT Hưng n Khoa Cơ Khí ρA - dung sai cđa lỗ 28, A = 0,03 B - dung sai đờng kính chốt định vị, B = 0,01 - khe hở nhỏ lỗ chốt, = 0,01 H - khoảng cách hai lỗ, ta có H=80 tgα = 0,05 = 0,625.10 −3 mm 80 ⇒ εC = 40.0,625.10-3 = 0,025 mm = 25 (µm) ⇒ gd = 25 (àm) Sai số gá đặt lại nguyên công phay tinh:gdl = 0,5 gd= 0,5.25 =1,25 (àm) Vậy lợng d gia công nhỏ đợc xác định: Lợng d nhỏ phay thô:2Z = 2(200 + 300 + 240+25) = 1530 (àm) Lợng d nhá nhÊt phay tinh: 2Z = 2(50 + 15+1,25) = 132,5 (àm) Kích thớc tính toán phay th«:L = 17,05 + 0,1325 = 17,1825 (mm) KÝch thíc ph«i: LP = 17,1825 + 1,53 =18,7125 (mm) Dung sai phay tinh = 50 (àm),Dung sai phay thô = 160 (àm)Dung sai phôi = 500 (àm) Ta xác định kích thớc giới hạn Sau phay tinh: Lmin = 17,00(mm), Lmax = 17,00+0,05 = 17,05(mm) Sau phay th« : Lmin = 17,1825(mm), Lmax = 17,1825+0,16 = 17,3425 (mm) Ph«i: Lmin = 18,7125 (mm), Lmax = 18,7125+0,5 = 19,2125 (mm) Lợng d giới hạn Sau phay thô : 2Zmin = 18,7125 - 17,1825 = 1,53 (mm) = 1530 (µm) Giáo viên hướng dẫn: Đồn Thị Hương Sinh viên : Phạm Văn Hiếu Lớp : CĐT 110151 Trang 27 Trường ĐHSPKT Hưng Yên Khoa Cơ Khí 2Zmax = 19,2125 - 17,3425 =1,87 (mm) = 1870 (µm) Sau phay tinh : 2Zmin = 17,1825 - 17,00 = 0,1825 (mm) = 182,5 (µm) 2Zmax = 17,3425 - 17,05 = 0,2925 (mm) = 292,5 (àm) Lợng d tổng đợc xác định : 2Z0min = 1530+182,5 =1712,5 (µm) 2Z0max = 1870 + 292,5 = 2162,5 (àm) Kiểm tra kết : Sau phay tinh 2Zmax- 2Zmin = 292,5 - 182,5 = 110 (µm) δ1 - δ2 = 160 - 50 = 110 (µm) Sau phay th« 2Zmax - 2Zmin = 1870 - 1530 = 340 (µm) δ1 - δ2 = 500 -160 = 340 (àm) Bảng tổng hợp giá trị trình tính lợng d Bớc Các thành phần Lợng lợng d ( m) côn g ngh Rza ệ Ta ρa ξb d KÝch Dun thø¬c g sai tÝnh tÝnh toán toán ( m) 2Zi Li ( Kích thớc Lợng d giới hạn giới hạn (mm) (mm) Lmin Lmax 2Zbm 2Zbmax in (mm) àm ) Phô 20 300 24 i 18,72 500 18,7 19,2 125 25 Pha 50 y 15 25 153 17,18 25 160 17,1 17,3 825 425 153 1870 th« Giáo viên hướng dẫn: Đồn Thị Hương Sinh viên : Phạm Văn Hiếu Lớp : CĐT 110151 Trang 28 Trường ĐHSPKT Hưng Yên Khoa Cơ Khí Pha 20 y 10 1,2 132, 17,05 50 17 17,0 182, 5 292,5 tinh ( ∑ )Tæng céng 2162,5 1712,5 6.2.Tra bảng 3-110 STCN_T1 trang 259 lượng dư cho bề mặt lại : • Ngun cơng I: Gia công đồng thời mặt phẳng A (mặt đầu lỗ Φ28) cÊp chÝnh x¸c đé nhám Rz = 20( àm) cp búng (1 ữ 3) Sau đúc lng dư: mm Phay th«: 1,5 mm Phay tinh: 0,5 mm Dung sai: +0.5 • Ngun cơng II: Khoan, kht, doa lỗ đặc t kớch 280.03 Cấp cính xác 3, độ nhám Ra = 2,5( µm) cấp búng 4ữ v ữ Khoan lỗ đặc 25,5: 25,5/2 =12,75 mm ; Khoột lỗ :27,5: (27,5-25,5)/2=1 mm Doa : 0,5 mm Dung sai: 0,03; Ra=2,5 Giáo viên hướng dẫn: Đoàn Thị Hương Sinh viên : Phạm Văn Hiếu Lớp : CĐT 110151 Trang 29 Trường ĐHSPKT Hưng n Khoa Cơ Khí • Ngun cơng III: Gia cơng lỗ đạt kích Φ22 ±0.03 +0.05 (mm) thứ nhất, 107 0, 02 (mm),Cấp xác v 3, Độ nhỏm Ra = 2,5( àm) cp búng 4ữ v ữ Khoan lỗ đặc 18 : 18/2 =9 mm ; Khoột lỗ :21 : (21-18)/2=1,5 mm Doa : 0,5 mm Dung sai: 0,03; Ra=2,5 • Ngun cơng IV: Gia cơng lỗ đạt kích Φ22 ±0.03 +0.05 (mm) thứ hai , 107 −0, 02 (mm),CÊp chÝnh x¸c v 3, Độ nhỏm Ra = 2,5( àm) cp búng 4ữ v ữ Khoan lỗ đặc 18 : 18/2 =9 mm ; Khoột lỗ :21 : (21-18)/2=1,5 mm; Doa : 0, mm Dung sai: 0,03; Ra=2,5 Giáo viên hướng dẫn: Đoàn Thị Hương Sinh viên : Phạm Văn Hiếu Lớp : CĐT 110151 Trang 30 Trường ĐHSPKT Hưng Yên Khoa Cơ Khí PHẦN VII Tính chế độ cắt cho (một số) nguyên công tra chế độ cắt cho ngun cơng lại 7.1 Tính tốn chế độ cắt cho ngun cơng III:Phay đồng thời bề mặt đầu C,D,E,F lỗ φ 22: Chi tiết đợc gia công từ phôi đợc chế tạo phơng pháp đúc khuôn kim loại lợng d bề mặt gia công 2Z = 2,16 (mm), độ xác cấp II Để đạt yêu cầu chất lợng bề mặt nh độ xác, bề mặt phải đợc phay hai bớc với lợng d phay lần I Zb = 0,9 (mm), lợng d phay lần II Zb = 0,18 (mm) - Chọn dao phay đĩa ba mặt thép gió có D = 150 mm; Z = 16 (Tra bảng 5-170 sổ tay CNCTM 2) - Phay Lần I : lượng dư gia công Zb = 0,9 mm chiều sâu cắt t = 0,9 mm, chiều rộng cắt B = 40 mm Tra bảng 5-170 sổ tay CNCTM ( Nguyễn Đắc Lộc) ta tra lượng chy dao rng SZ = 0,18 (mm/rng) Lợng chạy dao vòng : S = 16 × 0,18 = 2,88 (mm/vòng) - Tốc độ cắt mm/phút tính theo cơng thức V = CV D q KV T m t x S y B u Z p Trong đó: CV,m,x,y,u,q,p: hệ số số mũ tra bảng 5-39 sổ tay CNCTM T: chu kỳ bền dao bảng 5-40 Kv : Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt, phụ thuộc vào điều kiện cụ thể: Kv = KMVKnv Kuv KMV : hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công cho bảng 5-1 5-4 Knv : hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi (bảng 5-5) Kuv : hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt (5-6) Theo bảng 5-39 (sổ tay CNCTM II) ta có Cv = 48,5; q = 0,25; x= 0,3; y= 0,4; u= 0,1; p= 0,1; m= 0,2 + Tra bảng 5-40 ta có T= 150 [phút] + Bảng 5-1 : KMV = ( 190 nv 190 0,95 ) =( ) =0,95 HB 200 + Bảng 5-5 : Knv = 0,85 + Bảng 5-6 : Kuv = Giáo viên hướng dẫn: Đoàn Thị Hương Sinh viên : Phạm Văn Hiếu Lớp : CĐT 110151 Trang 31 Trường ĐHSPKT Hưng Yên Khoa Cơ Khí Do ta có Kv = 1.0,85.0,95 = 0,81 Từ ta tính tốc độ cắt V= 48,5.150 0, 25 0,81 = 54,2 (m/phót) 150 0.2.0,9 0,3.0,18 0.4.40 0.1.16 0.1 - Số vòng quay trục chính: n= Theo máy chọn 1000.v 1000.54,2 = = 115,07 v/phót) D 3,14.150 nm = 115 [v/p] Lợng chạy dao : Sp = 115 × 16 × 0,18 = 331,2 (mm/phót) Lực cắt Pz ( N ) Theo sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ta có: Pz = Trong : 10.C p t x S zy B u Z D q n k MV Z - số dao phay, Z = 16 [răng] n – số vòng quay dao [v/p], n = 115 [v/p] kMP – hệ số điều chỉnh cho chất lượng vật liệu gia cơng, kMP - hƯ sè ®iỊu chỉnh cho chất lợng vật liệu gia công gang xỏm Theo bảng (5-9) tài liệu STCN tập ta có : kMP n 1.0 0.55 = HB = 200 = 1,1 190 190 Cp _và số mũ tra theo bảng 5-41 ta có: Cp = 30; x= 0,83; y= 0,63; u= 1; q= 0,83; w = 0,18 0,63.401.16 1,1 = 1026,55 (N) 150 0,83.115 10.30.0,9 Tõ ®ã ⇒ Pz = ,83 Quan hệ Pz lực thành phần tra theo bảng (5-42) tài liệu STCN tập - Ph = Pz.0.9 = 1026,55.0,9 = 923,9 [N] Pv = Pz.0,9 = 1026,55.0,9 = 923,9 [N] Py = Pz.0.6 = 1026,55.0,6 = 615,9 [N] Mômen xoắn Mx [N/m] trục máy Mx = PZ D 1026,55.150 = = 770 (N/m) 2.100 2.100 Trong D đường kính dao D =150 (mm) Giáo viên hướng dẫn: Đoàn Thị Hương Sinh viên : Phạm Văn Hiếu Lớp : CĐT 110151 Trang 32 Trường ĐHSPKT Hưng Yên Khoa C Khớ - Công suất cắt N (kw) N= PZ v 1026,55.54,2 = = (kW) < Nm¸y 1020.60 1020.60 Nh máy chọn đảm bảo công suất cắt * Phay lần II : lượng dư gia công Zb = 0,18 mm chiều sâu cắt t = 0,18 mm, chiều rộng cắt B = 40 mm Lượng chạy dao rng Sz = 0,18(mm/rng) Lợng chạy dao vũng : S = 16 × 0,18 = 2,88 (mm/vòng) - Tốc độ cắt mm/phút tính theo cơng thức C v D q V = m x y u p K v T t S z B Z Trong : Cv, m, x, y, u q,p : hệ số số mũ tra bảng 5-39 sổ tay CNCTM T : chu kỳ bền dao bảng 5-40 Kv : Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt, phụ thuộc vào điều kiện cụ thể : Kv = KMV.Knv.Kuv KMV : Hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công cho bảng 5-1 5-4 Knv : Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi (bảng 5-5) Kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt (5-6) Theo bảng 5-39 (sổ tay CNCTM II ) ta có : Cv = 48,5; q = 0,25; x= 0,3; y= 0,4; u= 0,1; p= 0,1; m= 0,2 + Tra bảng 5-40 ta có T = 150 [phút] + Bảng 5-1 : KMV = ( 190 nv 190 0,95 ) =( ) =0,95 HB 200 + Bảng 5-5 : Knv = 0,85 + Bảng 5-6 : Kuv = Do ta có Kv = 1.0,85.0,95 = 0,81 Từ ta tính tốc độ cắt 48,5.150 0, 25 0,81 = 87,85[m / p] V= 150 0, 2.0,18 0,3.0,18 0, 4.40 0,1.16 0,1 - Số vòng quay trục : n= 1000.V 1000.87,85 = = 186,5[v / p] π D 3,14.150 Giáo viên hướng dẫn: Đoàn Thị Hương Sinh viên : Phạm Văn Hiếu Lớp : CĐT 110151 Trang 33 Trường ĐHSPKT Hưng Yên Khoa Cơ Khí Theo máy chọn: nm = 185 [v/p] Lợng chạy dao phút : Sp = 185 × 16 × 0,18 = 532,8 (mm/phót) - Lực cắt Pz ( N ) Theo sổ tay cơng nghệ chế tạo máy tập II ta có : Pz = Trong : 10.C p t x S zy B u Z D q n k MV Z - số dao phay, Z = 16 [răng] n – số vòng quay dao [v/p], n = 185 [v/p] kMP - hệ số điều chỉnh cho chất lợng vật liệu gia công gang Theo bảng (5-9) tài liệu STCN tËp ta cã : kMP 1.0 n 0.55 = HB = 200 = 1,1 190 190 Cp _và số mũ tra theo bảng 5-41 ta có: Cp = 30; x= 0,83; y= 0,63; u= 1; q= 0,83; w = từ tính Pz Pz = 10.30.0,18 0,83.0,18 0,63.401.16 1,1 = 270[ N ] 150 0,83.185 Quan hệ Pz lực thành phần tra theo bảng 5-42 Ph = Pz.0.9 = 270.0,9 = 243 [N] Pv = Pz.0,9 = 270.0,9 = 243 [N] Py = Pz.0.6 = 270.0,6 = 162 [N] - Mômen xoắn Mx [N/m] trục máy Mx = Pz D 270.150 = = 202,5[ N m] 2.100 2.100 Trong D đường kính dao D =150 [mm] - Cơng suất cắt N [kw] N= Pz V 270.87,85 = = 0,4 (kW) < Nm¸y 1020.60 1020.60 Như máy chn m bo cụng sut ct Bảng chế độ cắt M¸y Vt nm t S Sp 6H82 (m/phót) (v/phót) (mm) (mm/vòn (mm/ph) Phay th« 54,2 115 Giáo viên hướng dẫn: Đoàn Thị Hương Sinh viên : Phạm Văn Hiếu Lớp : CĐT 110151 0,9 g) 2,88 331 Trang 34 Trường ĐHSPKT Hưng Yên Khoa Cơ Khí Phay 87,85 185 0,18 2,88 532 tinh 7.2.Nguyên công I: Phay đồng thời cắc mặt đầu lỗ φ28 Lượng dư gia công Z0 = mm (bảng 3.95 STCN T1_tr252) Với kích thước gia cơng 65+0,05 , độ cứng HB200 , độ bóng bề mặt Rz = 20, ứng với cấp xác ta chọn phương pháp gia công phay Lượng dư gia công : * Phay lần 1: Với Zb = 1,5mm Chế độ cắt xác định cho dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng phay gang xám với chiều rộng phay B = 52mm, chiêù sâu cắt t = 1,5mm,công suất máy Nm = 7kW Theo bảng 5-127 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II ) với độ cứng vững hệ thống trung bình ta xác định lượng chạy dao Sz = 0,12 (mm/rng) - Lợng chạy dao vòng: So = Sz n=0,12.6= 0,72 (mm/vßng) Theo bảng 5-127 ta tra chế độ cắt Vb = 204 (m/phút) Các hệ số : Hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công kMv kMv = ( 190/ HB )nv (B 5.1 STCNT2 tr6) Gang xám HB=200 Gia công dao phay mặt đầu hợp kim cứng nv=1,25 (B 5.2 STCNT2 tr7) Ta có: KMv= 0,951,25=0,94 Hệ số phụ thuộc vào tình trạng bề mặt phơi knv Theo bảng 5-5 (STCNT2 tr8 ) ta có knv=0,8 Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt kuv Theo bảng 5-6 (STCNT2 tr8 )với vật liệu dụng cụ cắt BK8 ta có kuv=0,83 Tốc độ tính tốn: vt= vb.kMv.kuv.knv=204.0,94.0,8.0,83=127,3 [m/p] Số vòng quay trục theo tính toán : nt = 1000.νt / π.D = 1000 127,3/ 3,14.75 = 540,55 ( ν/p ) Chọn số vòng trục theo máy : nm = 540 [v/p] Tốc độ cắt thực tế : νt = 3,14.75.540 / 1000 = 127,2 [m/p] Lượng chạy dao phút : SP =Sz.z.nm =0,12.6 540 =388,8 [mm/p] Theo máy chọn lượng chạy dao phút : SP =400 [mm/p] Giáo viên hướng dẫn: Đoàn Thị Hương Sinh viên : Phạm Văn Hiếu Lớp : CĐT 110151 Trang 35 Trường ĐHSPKT Hưng Yên Khoa Cơ Khí * Phay lần : lượng dư phay : Zb = 0,5mm Độ nhám Rz=20 ta có lượng chạy dao vòng Sz= 0,12 [mm/vòng] Theo bảng 5-127 với thông số công nghệ phay lần ,chiều sâu cắt t = 0,5mm ta có tc ct vb=232[m/p] - Lợng chạy dao vòng: So = Sz n=0,12.6= 0,72 (mm/vßng) Các hệ số phụ thuộc vào chất lượng vât liệu gia công : kMv =0,94 ; knv = 0,8 ; kuv =0,83 Ta có tốc độ cắt tính tốn : vt = vb.0,8.0,83 0,94 = 232.0,83.0,8 0,94 = 144,8 (m/p) Số vòng quay trục theo tính tốn: nt = 1000.144,8 = 614,9 (ν/p) 3,14.75 Chọn số vòng quay theo máy: nm = 615 (v/p) Tốc độ cắt thực tế : νt = 3,14.75.615 = 144,8 (m/p) 1000 Lượng chạy dao : Sp = Sz.z.nm = 0,12.6.615 = 442,8 (mm/p) Theo máy chọn lượng chạy dao phút : Sp = 445 (mm/p) - Cơng suất cắt Nc : Theo bảng 6-130 ta có: với chiều rộng phay B =52(mm) Sz = 0,12 (mm/răng), chiều sâu cắt t = 1,5 mm, Sp= 400 (m/p) Nc = 2,3 (kW) ≤ Nm.η = 7.(0,8 ÷ 0,85) = 5,6 ữ 5,95 (kW) Bảng chế độ cắt Máy Vt 6H82 (m/phót) Phay th« 127 Phay 145 nm t So Sp (v/phót) 540 (mm) 1,5 (mm/vg) 0,72 (mm/ph) 400 0,72 445 615 0,5 tinh 7.3.Nguyên công II : Khoan- khoét-doa-vát mép lỗ φ28 Chọn máy : chọn máy khoan đứng 2H135 có cơng suất N = 4kW * Bước : Khoan lỗ φ 25,5 Mũi khoan : dùng mi khoan rut g gắn mảnh hợp kim cứng cú đường kính d = 25,5 mm Giáo viên hướng dẫn: Đoàn Thị Hương Sinh viên : Phạm Văn Hiếu Lớp : CĐT 110151 Trang 36 Trường ĐHSPKT Hưng Yên Khoa Cơ Khí Theo bảng 5-94 với nhóm chạy dao I ( ngun cơng kht), vật liệu có HB = 200, lượng chạy dao S = 0.50 (mm/ vòng), chiều sâu cắt t = D/2 = 25,5/2 = 12,75 Theo bảng 5-96 ta tra tốc độ cắt vb=29 (m/ vòng) Chu kỳ bền mũi khoan T = 75 (phút), hệ số điều chỉnh khoan lỗ đặc có l/d