thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết càng điều tốc

Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C16 Lời nói đầu Trong công đổi nay, đất nớc ta phát triển mạnh mẽ theo đờng Công nghiệp hoá đại hoá đất nớc theo định hớng XHCN Trong đó, ngành công nghiệp đóng vai trò quan trọng việc phát triển kinh tế giải phóng sức lao động ngời Để làm đợc điều phải có công nghiệp vững mạnh,với hệ thống máy móc đại đội ngũ cán kỹ s đủ lực Từ yêu cầu nh đòi hỏi ngời cần phải tìm tòi, học tập nghiên cứu nhiều để mong đáp ứng đợc nhu cầu Là sinh viên Khoa Kỹ thuật khí, em thấy đợc tầm quan trọng máy móc công nghiƯp, còng nh s¶n xt ViƯc häc tËp, thiÕt kế đồ án nh làm tập lớn công việc quan trọng trình học, giúp cho ngời sinh viên hiểu sâu, hiểu kỹ hơn, có kinh nghiêm trình häc còng nh lµm viƯc Ngoµi viƯc thiÕt kế đợc chi tiết máy theo yêu cầu độ xác, độ bền, độ chống mài mòn phải ý đến việc nâng cao suất lao động, giảm giá thành sản phẩm chất lợng sản phẩm Môn học Công nghệ chế tạo máy nghiên cứu, tính toán thiết kế chi tiết máy nhằm đạt đợc tiêu Chính lý việc học việc thiết kế đồ án công nghệ công việc thiếu đợc sinh viên ngành Cơ khí Là sinh viên khoa khí, em đợc thực đồ án Công nghệ chế tạo máy với nội dung Thiết kế quy trình công nghƯ gia c«ng chi tiÕt điều tốc ” díi hớng dẫn cô Vũ Thị Quy , với kiến thức đợc học với giúp đỡ tận tình thầy cô, đóng góp trao đổi xây dựng bạn lớp nên đồ án em đợc hoàn thành Em xin chõn thnh cm n cô Vũ Thị Quy ó giúp đỡ em hồn thành cơng việc giao 1 Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C16 NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… 2 Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C16 ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………… NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… 3 Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C16 ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………… MỤC LỤC Trang Lời nói đầu………………………………………………………………………….1 Nhận xét Giáo viên…………………………………………………………….3 Mục lục…………………………………………………………………………… Tài liệu tham khảo …………………………………………………………………4 PHẦN I: Phân tích chức làm việc chi tiết……………………………….4 PHẦN II: Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết…………….…… PHẦN III: Xác định dạng sản xuất…………………………………………………5 PHẦN IV:Chọn phương pháp chế tạo phơi………… ……………………………6 PHẦN VI: Tính lượng dư cho bề mặt tra lượng dư cho bề mặt lại… 10 PHẦN VII: Tính chế độ cắt cho nguyên công tra chế độ cắt cho nguyên cơng lại……………………………………………………………………… 21 PHẦN VIII: Tính thời gian gia công cho tất nguyên công ……… 25 PHẦN IX:Tính thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan lỗ 5………………… 40 Kết luận……………………………………………………………………………46 4 Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C16 TÀI LIỆU THAM KHẢO Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1,2,3 – GS.TS Nguyễn Đắc Lộc tập thể tác giả - Nhà xuất KHKT Công nghệ chế tạo máy – GS.TS Trần Văn Địch - Nhà xuất KHKT Át lát đồ gá - GS.TS Trần Văn Địch - Nhà xuất KHKT Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - GS.TS Trần Văn Địch - Nhà xuất KHKT Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy - GS.TS Nguyễn Đắc Lộc Nhà xuất KHKT Vẽ kỹ thuật – PGS Trần Hữu Quế - Nhà xuất giáo dục Dung sai đo lường – PGS.TS Ninh Đức Tốn - Nhà xuất giáo dục PHẦN I: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT 1.1 Đặc điểm Càng điều tốc dạng chi tiết họ chi tiết dạng càng, loại chi tiết có số lỗ mà tâm chúng song song với (lỗ A lỗ B) , tạo với góc (lỗ C vng góc lỗ A lỗ B) Các bề mặt làm việc mặt hai lỗ φ10 lỗ φ5 Trong chi tiết có bề mặt có Rz20 ảnh hưởng nhiều tới tính làm việc chất lượng vận hành chi tiết Các bề mặt lại khơng có ảnh hưởng nhiều tới tính làm việc chất lượng vận hành chi tiết 1.2 Chức năng: Chi tiết dạng thường có chức cầu nối chi tiết với chi tiết khác để biến đổi chuyển động, biến động thẳng chi tiết (thường piston động cơ) thành chuyển động quay chi tiết khác (như trục khuỷu) ngược lại Ngoài chi tiết dạng dùng để gạt bánh (khi cần thay đổi tỉ số truyền hộp tốc độ) Với chi tiết điều tốc làm việc b iu tc ca động DTSC75 Khi tay ga vị trí cố định điều tốc làm việc nh điều tốc chế ®é, ta cã mét chÕ ®é lµm viƯc cđa ®éng Lúc lực li tâm hai văng cân với lực căng ban đầu lò xo Do khớp trợt đứng yên Vì lý làm cho tải động giảm Lập độ động tăng nên làm cho lực ly tâm hai văng tăng nên theo thắng đợc lực căng ban đầu lò xo Hai văng bung kéo khớp trợt khoảng z Đồng thời cần điều tốc chuyển ®éng theo, cÇn ®iỊu tèc 5 Đồ án Cơng nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C16 chun ®éng làm xoay van tiết lu phía mở rộng lỗ van Lúc lợng nhiên liệu cấp cho chu trình giảm xuống làm cho tốc độ động giảm xuống làm cho tốc dộ động giảm xuống theo trở tốc độ ban đầu Ngợc lại tăng tải tốc độ động giảm xuống, cho lực li tâm hai văng giảm đi, thấp lực căng ban đầu lò xo nên khớp trợt dịch chuyển vào, đồng thời cần điều tốc chuyển động theo làm xoay van tiết lu phía đóng kín lỗ van Vì nhiên liệu cấp cho chu trình tăng lên làm cho tốc độ động tăng dần vị trí cân ban đầu Tính đa chế độ điều tốc đợc thể thay đổi vị trí tay ga tức thay đổi sức căng ban đầu lò xo ta đợc vị trí cân Vì lý vị trí cân bị pha vỡ điều tốc làm việc đa vị trí cân ban đầu PHN II: PHÂN TÍCH TÍNH CƠNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT Cũng dạng chi tiết khác, chi tiết dạng tính cơng nghệ có ý nghĩa quan trọng ảnh hưởng trực tiếp đến suất độ xác gia cơng Tính cơng nghệ kết cấu: • • • • • Độ cứng vững càng: với thép 40 có độ cứng 160 … 180HB độ cứng khơng cao, có hình dáng đơn giản Các mặt đầu nằm hai mặt phẳng song song với nhau: gồm hai mặt đầu lỗ A hai mặt đầu lỗ C Hình dáng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô chuẩn tinh thống Khi gia cơng chi tiết dụng cụ rễ dao Càng khơng có lỗ kín nên gia cơng đơn giản, thuận tiện Các yêu cầu kỹ thuật sau đây: - Độ cứng 160 - 180HB - Các bán kính khơng cho vẽ bề mặt khơng gia cơng có R2 – R4 - Mặt đầu lỗ φ10 , φ5 M10 đạt độ nhám Rz ≤ 20 µ m - Độ khơng vng góc đường tâm lỗ M10 so với φ5 < 0,2 mm - Độ không song song đườngtâm lỗ φ10 so với φ5 < 0,2 mm - Độ khơng vng góc đường tâm lỗ φ10 , φ5 so với mặt đầu < 0,2 mm 6 Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C16 - Độ nhám bề mặt lỗ φ10 , φ8, φ5 theo tiêu Ra khơng vượt q 2,5 µ m - Các lỗ φ10 ,φ8, φ5 M10 vát mép × 450 hai bên PHẦN III: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Để xác định dạng sản xuất cần biết sản lượng hàng năm N khối lượng chi tiết Q Sản lượng hàng năm N xác định theo công thức: α +β N = N1.m.(1+ 100 ) Trong đó: N : Số chi tiết sản xuất năm N1 : Số sản phẩm (số máy) sản xuất năm; N1 = 25000 sp/năm m : Số chi tiết sản phẩm; m= α : Số phế phẩm phân xưởng đúc (rèn) ; α =3% ÷ 6% chọn α =4% β : Số lượng chi tiết chế tạo thêm để dự trữ; β = 5% ÷ 7% chọn β = 6% Vậy: 4+6 N = 25000.1.(1 + 100 ) = 27500 chi tiết/năm Sau xác định sản lượng hàng năm ta phải xác định trọng lượng chi tiết: Khối lượng chi tiết : Q1 = V.γ Trong : Q1 - trọng lượng chi tiết, kG γ - trọng lượng riêng vật liệu làm chi tiết (kG/dm3) Vật liệu làm chi tiết thép 40 nên : γ = 7,852 (KG/dm3) V - thể tích chi tiết (dm3) v2 v1 V=V1+ V2+ V3 v3 - Khèi trơ lín cã thĨ tÝch lµ V1 - Khèi trơ nhỏ thĨ tich lµ V2 - Phần biên dạng tròn V3 V = V1 + V2 +V3 -C¸c bíc tinh thĨ nh sau: Ta cã: Vtrơ =π × (R2-r2) × h ⇒V1=Vtru lín=π(202-102) × = 6597,3mm3 V2=Vtrơ nhá=π(102-52) × 39= 9189,2mm3 Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng iu tc C16 2ì V3=Vh.trụ tròn=.11 87 = 33071,5 mm3 ⇒ V= V1 + V2 +V3 = 48858 mm3 = 0,048858 dm3 ≈ 0,049dm3 VËy ta cã: ⇒ Q1 = V × ɣ =0,049 × 7,852 ≈ 0,38 kg BẢNG ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT: Q1 trọng lượng Dạng sản xuất > 200 Kg < Kg (4÷ 200) Kg Sản lượng hàng năm chi tiết Đơn Hàng loạt nhỏ Hàng loạt vừa Hàng loạt lớn Hàng khối 100 < 10 10 ÷ 200 200 ÷ 500 500 ÷ 5000 > 5000 < 100 100 ÷ 500 500 ÷ 5000 5000 ÷ 50000 >50000 Theo bảng ta dạng sản xuất là: HÀNG LOẠT LỚN PHẦN IV: CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI 4.1.Chọn phơi Chọn phơi nghĩa chọn loại vật liệu chế tạo, phương pháp hình thành phôi, xác định lượng dư gia công cho bề mặt, tính tốn kích thước định dung sai cho q trình chế tạo phơi Chọn loại phơi : Loại phôi xác định theo kết cấu chi tiết, loại vật liệu, điều kiện kỹ thuật, dạng sản xuất Có nhiều phương pháp tạo phơi khác nhau: • Phôi thép thanh: dùng để chế tạo loại chi tiết lăn, chi tiết kẹp chặt, loại trục, xilanh, piton, bạc, bánh có đường kính nhỏ…dùng sản xuất hàng loạt vừa, loạt lớn, hàng khối • Phơi dập: thường dùng cho loại chi tiết như: trục côn, trục thẳng, loại bánh khác, chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu…Các loại chi tiết dập máy búa nằm ngang máy dập đứng Đối với chi tiết đơn giản dập khơng có ba via, chi tiết phức tạp dập có ba via • Phôi rèn tự do: sản xuất đơn hàng loạt nhỏ, người ta thay phôi phôi rèn tự 8 Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C16 • Phơi đúc: dùng cho chi tiết như: gối đỡ, chi tiết dạng hộp, loại phức tạp, loại trục chữ thập…Vật liệu dùng cho phôi đúc gang, thép, đồng, nhôm loại hợp kim khác Đúc thực khuôn cát, khuôn kim loại, khuôn vỏ mỏng phương pháp đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc theo khuôn mẫu chảy Theo bài: với thép 40 ta chọn phương pháp phôi đúc, phôi dập Khi chọn phôi phải ý hình dáng kích thước chất lượng bề mặt phôi gần chi tiết thực nhằm giảm tiêu hao kim loại, khối lượng gia công máy, giảm tiêu hao dụng cụ cắt, lượng tiêu hao khác 4.2.Các phương pháp chế tạo phôi Trong ngành chế tạo máy tùy theo dạng sản xuất mà chi phí phơi liệu chiếm từ 20 - 50% giá thành sản phẩm Chọn phơi hợp lý góp phần đảm bảo yêu cầu kỹ thuật mà giảm chi phí, góp phần nâng cao hiệu kinh tế - kỹ thuật trình sản xuất Nhiệm vụ đặt phải chọn chủng loại vật liệu phôi phương pháp chế tạo phơi nhằm mục đích chính: - Đáp ứng yêu cầu kỹ thuật sản phẩm - Đảm bảo chi phí gia cơng nhỏ nhất, góp phần giảm chi phí sản xuất Khi chế tạo phơi cần ý: - Lượng dư lớn tốn nguyên vật liệu tiêu hao lao động để gia công nhiều, tốn lượng, dụng cụ cắt vận chuyển nặng dẫn tới giá thành tăng - Lượng dư nhỏ không đủ để hớt sai lệch phơi để biến phơi thành chi tiết hồn thiện, làm ảnh hưởng tới bước nguyên công bước gia công Như việc xác định phương pháp tạo phôi dựa sở sau : - Kết cấu hình dáng, kích thước chi tiết - Vật liệu đặc tính vật liệu chi tiết mà thiết kế đòi hỏi - Sản lượng chi tiết dạng sản xuất - Hoàn cảnh khả cụ thể xí nghiệp - Khả đạt độ xác yêu cầu kĩ thuật phương pháp tạo phơi Vì chọn phương án tạo phơi hợp lý nâng cao tính sử dụng chi tiết Để xây dựng phương án tạo phôi hợp lý ta so sánh phương án tạo phôi sau: 1) Đúc áp lực Đúc vật liệu đúc phức tạp có thành mỏng, đúc lỗ nhỏ có kích thước khác nhau, có độ bóng xác cao, tính vật liệu tốt, suất cao Nhưng khn chóng bị mòn kim loại nóng bào mòn dẫn áp lực cao 2) Đúc ly tâm • Đúc vật tròn rỗng mà khơng cần dùng lõi tiết kiệm vật liệu cơng làm lõi • Khơng cần dùng hệ thống rót lên tiết kiệm kim loại, đúc vật thể mỏng Vật đúc có tỏ chức kim loại mịn chặt khơng tồn dạng xỉ 9 Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C16 co ngót, khn đúc cần có độ bền cao làm việc nhiệt độ cao, lực ép kim loại lỏng lớn • Khó đạt đường kính lỗ vật đúc xác, khó định lượng kim loại xác trước rót • Chất lượng bề mặt vật đúc chứa nhiều tạp chất 3) Đúc khuôn kim loại Đúc khuôn kim loại giống đúc khn cát, Ưu điểm: • Đúc vật đúc phức tạp khác với đúc khuôn cát vật đúc khuôn kim loại có chất lượng tốt , tuổi bền cao, độ xác độ bóng bề mặt cao, tổ chức kim loại nhỏ mịn, có khả khí hố, tự động hố cao • Tiết kiệm vật liệu làm khn, nâng cao suất, hạ giá thành sản phẩm Nhược điểm: • Bề mặt chi tiết dễ bị biến cứng nên sau đúc thường phải ủ • Tiêu hao phần kim loại hệ thống rót, đậu ngót vv • Khi đúc khn kim loại, tính dẫn nhiệt khuôn cao nên khả điền đầy • Mặt khác có cản khn kim loại lớn nên dễ gây nứt • Phương pháp phù hợp với sản xuất hàng loạt 4) Phôi dập: Phôi dập thường dùng cho loại chi tiết sau đây: trục côn, trục thẳng, loại bánh khác, chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu… Đặc điểm: • Sử dụng khn có kích thước lòng khn gần giống vật gia cơng • Độ xác vật dập cao • Kim loại có tính dẻo tốt hơn, dễ biến dạng, tính sản phẩm cao gia cơng vật phức tạp • Dễ khí hố nên suất cao • Hệ số sử dụng vật liệu cao Nhược điểm: • Yêu cầu thiết bị sử dụng có cơng suất lớn, chuyển động xác, khơng chế tạo phơi lớn • Do đặc điểm nên dập dùng sản xuất hàng loạt hàng khối Tóm lại, từ yêu cầu kỹ thuật tính kinh tế sản phẩm ta chọn phương pháp dập Do có ưu điểm sau: • Sử dụng khn có kích thước lòng khn gần giống vật gia cơng • Độ xác vật dập cao • Kim loại có tính dẻo tốt hơn, dễ biến dạng, tính sản phẩm cao gia công vật phức tạp 10 10 Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C16 Nguyên công 3: Phay mặt đáy Thông số máy, dao: - Chọn máy : Chọn máy phay đứng vạn 6H82 (bảng 9.38 –ST 3) - Chọn dao: Theo bảng (4-85) ST1 Chọn dao theo tiêu chuẩn có : D = 100; B = 22; d = 32; Z = (răng) Chế độ cắt: Phay thô + Chọn chiều sâu cắt t = 1,24(mm) (bằng lượng dư gia công thô ) + Lượng chạy dao : Tra theo bảng (5-33) ST2, ta Sz=0,20÷0,29(mm/ răng) chọn Sz= 0,2 + Tốc độ cắt V : Vận tốc cắt tính theo cơng thức Vt = Vb.k1.k2.k3 Trong : Theo bảng (5-126) ST2 ta có Vận tốc cắt phay Vb=220(m/ph) k1 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm,cơ tính vật liệu k1 = k2 hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k2 = 0,8 k3 hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao k3 = 0,82 (bảng 5-6) Vậy tốc độ cắt theo tính tốn Vt = 220.0,8.1.0,82 = 144,32 (m /phút ) Số vòng quay trục theo tính tốn : ntt = 1000.Vt 1000.144,32 = π d 3,14.100 = 459,62( v / p ) Theo cơng thức Chọn số vòng quay theo tiêu chuẩn máy nm = 450 (v/p) Vậy tốc độ thực tế : π D.nm Vt = 1000 = 3,14.100.450 = 141,3(m / p ) 1000 Lượng chạy dao phút là: Sp = Sz.Z.n = 0,2.10.450 = 900 (mm/p) Phay tinh + Chọn chiều sâu cắt t = 0,2216(mm) (bằng lượng dư gia công ) + Lượng chạy dao : Tra theo bảng (5-37) ST2, ta Sr=0,1(mm/răng) + Tốc độ cắt V : Vận tốc cắt tính theo cơng thức Vt = Vb.k1.k2.k3 Theo bảng (5-126) ST2 ta có Vận tốc cắt phay Vb = 249(m/ph) k1 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm ,cơ tính vật liệu k1 = k2 hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k2 = 0,8 k3 hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dao k3 = 0,83 Vậy tốc độ cắt theo tính tốn Vt = 249.0,8.1.0,83 = 165,34(m/phút ) Số vòng quay trục theo tính tốn : ntt = 1000.Vt 1000.165,43 = = 526,55( m / p ) π d 3,14.100 Theo cơng thức Chọn số vòng quay theo tiêu chuẩn máy nm = 500 (v/p) Vậy tốc độ thực tế : π D.nm Vt = 1000 = 3,14.100.500 1000 = 157(m / p ) Lượng chạy dao phút : Sp = Sr.Z.n = 0,1.10.500 = 500 (mm/p) 27 27 Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C16 Bảng tra chế độ cắt 3: Phay tinh Phay thô Bước 6H12 6H12 Tên máy 157 141,3 V(m/ph) 500 450 n(v/ph) 0,2216 1,24 t(mm) 0,1 0,2 S(mm/v) 500 900 S(mm/ph) Nguyên công4: Khoan,khoét lỗ Ø10,Ø8,Ø5,taro ren M10x1,25,vát mép Thông số máy, dao: Chọn máy khoan 2H135 +Khoan :Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn với đường kính D = 8,8 (mm) +Khoét : Chọn dao khoét D = 9,5(mm); L = 180 ÷ 355 (mm); l = 80 (mm) +Taro ren M10x1,25 : +Vát mép : Chọn dao kht có d = 12mm Tính tra chế độ cắt +Khoan Chiều sâu cắt : t = 8,8/2 = 4,4 (mm) Theo bảng (5-87) ST2 có lượng chạy dao S = 0,17 (mm/vòng) Theo bảng (5-86) ST2 có tốc độ cắt : Vb = 43 (m/vòng) Tốc độ cắt :Theo cơng thức tính tốn tốc độ cắt ta có Vt = Vb.k1 k1 hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền mũi khoan k1 = Vậy ta có Vt = 40.1 = 43 (m/phút) Xác định số vòng quay trục 1000.vt Theo cơng thức nt = π d = 1000.43 = 155,6(v / p) 3,14.8,8 Chọn tốc độ theo máy tiêu chuẩn n = 995(v/p) n.π d Tốc độ cắt thực tế Vt= 1000 = 1000.3,14.8,8 1000 = 27,632(m / p ) +Khoét Ta tiến hành khoét máy khoan 2H135 • Chiều sâu cắt t = 0,5/2 = 0,25(mm) • Lượng chạy dao vòng S = 0,45 (mm/vòng), • Tốc độ cắt V = 40,5 (m/phút) (Theo bảng 5.105 – ST2) Mà theo cơng thức tính tốn ta có Vt = Vb.k1.k2.k3 Trong : Theo bảng 5-105 – ST2 ta có k1 hệ số phụ thuộc vào chu kỳ tuổi bền dao k1 = 0,5 k2 hệ số phụ thuộc vàp trạng thái bề mặt gia công k2 = k3 hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu daovậy k3 = Vt = 40,5.0,5.1.1 = 20,25 (m/phút) Xác định số vòng quay theo tính tốn trục theo cơng thức sau : 1000.vt nt = π d = 1000.20,25 3,14.9,5 = 678,846(v / phut ) Ta chọn theo tiêu chuẩn máy n = 550 (v/phút) 28 28 Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C16 n.π d Tốc độ cắt thực tế Vt= 1000 = 678,846.3,14.9,5 1000 = 20,25(m / p) + Taro ren M10x1,25 Ta tiến hành taro máy khoan 2H135 • Chiều sâu cắt t = 0,1 (mm) • Lượng chạy dao theo bảng (5-188) ST2 S = 0,2 (mm/vòng) Theo bảng (5-113) ta có Vb = 14 (m/v) • Tốc độ cắt : Theo cơng thức tính tốn tốc độ cắt ta có :Vt = Vb.k1 k1 hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền mũi doa k1 = 1,2 Vậy ta có Vt = 14.1,2 = 16,8(m/phút) 1000.vt nt = π d = 1000.16,8 3,14.10 = 535,2(v / phut ) Ta chọn theo tiêu chuẩn máy n = 520 (v/phút) +Vát mép Ta tiến hành vát mép máy khoan 2H135 • Chiều sâu cắt t = 0,5 (mm) • Lượng chạy dao theo bảng (5-112) ST2 S = 0,2 (mm/vòng) Theo bảng (5-113) ta có Vb = 14 (m/v) • Tốc độ cắt : Theo cơng thức tính tốn tốc độ cắt ta có :Vt = Vb.k1 k1 hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền mũi doa k1 = Vậy ta có Vt = 14.1 = 14(m/phút) 1000.vt nt = π d = 1000.14 3,14.12 = 371,5(v / phut ) Ta chọn theo tiêu chuẩn máy n = 350 (v/phút) Bảng tra chế độ cắt 3: Vát mép Taro Khoét Khoan Bước 2H135 2H135 2H135 2H135 Tên máy 14 16,8 20,25 27,632 V(m/ph) 350 520 550 995 n(v/ph) 0,5 0,1 0,25 2,4 t(mm) 0,2 0,2 0,45 0,17 S(mm/v) Nguyên công5: Khoan lỗ Ø3 tạo với mặt phẳng ngang góc 45º Thơng số máy, dao: Chọn máy khoan 2H135 +Khoan :Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn với đường kính D = 2,8 (mm) Tính tra chế độ cắt +Khoan Chiều sâu cắt : t = 2,8/2 = 1,4 (mm) Theo bảng (5-87) ST2 có lượng chạy dao S = 0,1 (mm/vòng) 29 29 Đồ án Cơng nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C16 Theo bảng (5-86) ST2 có tốc độ cắt : Vb = 43 (m/vòng) Tốc độ cắt :Theo cơng thức tính tốn tốc độ cắt ta có Vt = Vb.k1 k1 hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền mũi khoan k1 = Vậy ta có Vt = 40.1 = 43 (m/phút) Xác định số vòng quay trục 1000.vt Theo cơng thức nt = π d = 1000.43 = 1389,52(v / p ) 3,14.2,8 Chọn tốc độ theo máy tiêu chuẩn n = 995(v/p) n.π d Tốc độ cắt thực tế Vt= 1000 Khoan Bước 2H135 Tên máy = 1000.3,14.2,8 1000 8,792 V(m/ph) 995 n(v/ph) = 8,792(m / p ) 1,4 t(mm) 0,17 S(mm/v) Nguyên công 6: Khoan lỗ Ø5 bề mặt lỗ M10 Thông số máy, dao: Chọn máy khoan 2H135 +Khoan :Chọn mũi khoan ruột gà, với đường kính D = 4,8 (mm) Tính tra chế độ cắt +Khoan Chiều sâu cắt : t = 4,8/2 = 2,4 (mm) Theo bảng (5-87) ST2 có lượng chạy dao S = 0,1 (mm/vòng) Theo bảng (5-86) ST2 có tốc độ cắt : Vb = 43 (m/vòng) Tốc độ cắt :Theo cơng thức tính tốn tốc độ cắt ta có Vt = Vb.k1 k1 hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền mũi khoan k1 = Vậy ta có Vt = 40.1 = 43 (m/phút) Xác định số vòng quay trục 1000.vt Theo cơng thức nt = π d = 1000.43 = 1585(v / p ) 3,14.4,8 Chọn tốc độ theo máy tiêu chuẩn n = 995(v/p) n.π d Tốc độ cắt thực tế Vt= 1000 Khoan Bước 2H135 Tên máy = 15,072 V(m/ph) 1000.3,14.4,8 1000 995 n(v/ph) = 15,072(m / p ) 0,1 t(mm) 0,17 S(mm/v) PHẦN VIII: TÍNH THỜI GIAN GIA CƠNG CƠ BẢN CHO TẤT CẢ CÁC NGUN CƠNG 8.1 Tính thời gian nguyên công Trong sản xuất hàng loạt sản xuất hàng khối thời gian xác định theo công thức sau : Ttc = T0 + TP + TPV + Ttn 30 30 Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C16 Trong : • • Ttc : Thời gian (thời gian nguyên công) T0 : Thời gian (thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng kích thước tính chất lý chi tiết, thời gian thực máy tay trường hợp gia cơng cụ thể có cơng thức tính tương ứng • TP : Thời gian phụ (thời gian cần thiết để người công nhân gá đặt, tháo chi tiết, tháo chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển xác định thời gian ngun cơng ta có giá trị gần TP = 9%T0 • TPv : Thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm : Thời gian phục vụ kỹ thuật (Tpvkt) để thay dụng cụ, mài dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng cụ.TPVKT = 8%T0, thời gian phục vụ tổ chức (TPVTC) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn giao ca, kíp (TPVTC = 3%T0) • Ttn : Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân (Ttn = 5%T0) Xác định thời gian theo công thức sau : TO = L + L1 + L2 S n Trong : L : Chiều dài bề mặt gia cơng (mm) L = 120(mm) L1 : Chiều dài ăn dao (mm) L2 : Chiều dài thoát dao (mm) S : Lượng chạy dao vòng n : Số vòng quay hành trình kép phút Phay thơ L1 = t ( D − t ) + (0,5 ÷ 3) (bảng 31 - TKĐA) L1 = 1,24(50 − 1,24) + = 10,77(mm) L2 = (2 ÷ 5)mm; S =0,2(mm/vòng); n = 450 (v/ph) 16 + 10,77 + = 0,35 , 450 T01= (phút) Phay tinh L1 = t (D − t ) + (0,5 ÷ 3) L1 = 0,21(50 − 0,21) + = 6,23( mm) L2 = (2 ÷ 5)mm S = 0,1(mm/vòng); n = 500 (v/ph) 16 + 6,23 + = 0,54 , 500 T02= (phút) Thời gian : T0 = T01+T02 = 0,35+ 0,54= 0,89(Phút) 8.2 Tính thời gian ngun cơng Xác định thời gian theo công thức sau : 31 31 Đồ án Công nghệ chế tạo máy TO = Càng điều tốc C16 L + L1 + L2 S n Trong : L : Chiều dài bề mặt gia công (mm) L=18(mm) L1 : Chiều dài ăn dao (mm) L2 : Chiều dài thoát dao (mm) S : Lượng chạy dao vòng n : Số vòng quay hành trình kép phút Phay thơ L1 = t ( D − t ) + (0,5 ÷ 3) (theo bảng 31- TKĐACN) L1 = 1,24(50 − 1,24) + = 10,77(mm) L2 = (2 ÷ 5)mm; S = 0,2(mm/vòng); n = 550 (v/ph) 18 + 10,77 + = 0,31 0,2.550 T01= (phút) Phay tinh L1 = t (D − t ) + (0,5 ÷ 3) L1 = 0,21(50 − 0,21) + = 6,23(mm) L2 = (2 ÷ 5)mm S = 0,1(mm/vòng); n = 650 (v/ph) 18 + 6,23 + = 0,45 , 650 T02= (phút) Thời gian : T0 = T01+T02 =0,31+ 0,45 = 0,76 (Phút) 8.3 Tính thời gian nguyên công Xác định thời gian theo công thức sau : TO = L + L1 + L2 S n Trong : L : Chiều dài bề mặt gia công (mm) L=18(mm) L1 : Chiều dài ăn dao (mm) L2 : Chiều dài thoát dao (mm) S : Lượng chạy dao vòng n : Số vòng quay hành trình kép phút Phay thơ L1 = t ( D − t ) + (0,5 ÷ 3) (theo bảng 31- TKĐACN) L1 = 1,24(50 − 1,24) + = 10,77(mm) L2 = (2 ÷ 5)mm; S = 0,2(mm/vòng); n = 550 (v/ph) 18 + 10,77 + = 0,31 0,2.550 T01= (phút) 32 32 Đồ án Công nghệ chế tạo máy Phay tinh L1 = t (D − t ) + (0,5 ÷ 3) Càng điều tốc C16 L1 = 0,21(50 − 0,21) + = 6,23(mm) L2 = (2 ÷ 5)mm S = 0,1(mm/vòng); n = 650 (v/ph) 18 + 6,23 + = 0,45 T02= 0,1.650 (phút) Thời gian : T0 = T01+T02 =0,31+ 0,45 = 0,76 (Phút) 8.4 Tính thời gian nguyên công Xác định thời gian theo công thức sau : TO = L + L1 + L2 S n Trong : L : Chiều dài bề mặt gia công (mm) L=10(mm) L1 : Chiều dài ăn dao (mm) L2 : Chiều dài thoát dao (mm) S : Lượng chạy dao vòng n : Số vòng quay hành trình kép phút Khoan d cot gϕ + (0,5 ÷ 2)mm L1 = cot g 31 + (0,5 ÷ 2)mm = 9,5mm L1 = L2=2mm TO1 = L + L1 + L2 10 + 9,5 + = = 0,065( ph) S n 0,22.1500 Khoét D−d cot gϕ + (0,5 ÷ 2)mm 9,8 − L1 = cot g 45 + (0,5 ÷ 2)mm = 2,4mm L1 = L2=2mm TO = L + L1 + L2 10 + 2,4 + = = 0,046( ph) S n 0,45.700 Vát mép TO = L + L1 1+1 = = 0,03( ph) S n 0,2.350 Thời gian : T0 = T01 + T02 + T03 + T04 =0,141(Phút) 8.5 Tính thời gian nguyên công 33 33 Đồ án Công nghệ chế tạo máy Xác định thời gian theo công thức sau : TO = Càng điều tốc C16 L + L1 + L2 S n Trong : L : Chiều dài bề mặt gia công (mm) L=16(mm) L1 : Chiều dài ăn dao (mm) L2 : Chiều dài dao (mm) S : Lượng chạy dao vòng n : Số vòng quay hành trình kép phút Khoan d cot gϕ + (0,5 ÷ 2)mm 4,8 L1 = cot g 31 + (0,5 ÷ 2)mm = 5,7 mm L1 = L2=2mm TO1 = L + L1 + L2 16 + 5,7 + = = 0,07( ph) S n 0,22.1500 Thời gian : T0 = T01 =0,07(Phút) 8.6 Tính thời gian nguyên công Xác định thời gian theo công thức sau : TO = L + L1 + L2 S n Trong : L : Chiều dài bề mặt gia công (mm) L=10(mm) L1 : Chiều dài ăn dao (mm) L2 : Chiều dài dao (mm) S : Lượng chạy dao vòng n : Số vòng quay hành trình kép phút Khoan d cot gϕ + (0,5 ÷ 2)mm L1 = cot g 31 + (0,5 ÷ 2)mm = 8,9mm L1 = L2=2mm TO1 = L + L1 + L2 10 + 8,9 + = = 0,063( ph) S n 0,22.1500 Thời gian : T0 = T01 =0,063(Phút) PHẦN IX: TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 34 34 Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C16 91 Thông số máy dao Khoan lỗ φ5 bề mặt lỗ M10,ngun cơng VI • Chọn máy: Chọn máy khoan cần 2H125 có : - Đường kính mũi khoan φmax = 25 (mm) - Công suất máy : N = 2,2 kW - Hiệu suất : η = 0,8 • Chọn dao: Chọn mũi khoan ruột gà, đuôi côn, kiểu Theo bảng (4.40 - ST1) đường kính mũi khoan :d = 4,8 mm ; Chiều dài: L = 250 (mm); chiều dài phần làm việc l = 170 (mm) Chọn vật liệu cho mũi khoan hợp kim cứng BK8 9.2 Lập sơ đồ gá đặt • Yêu cầu kỹ thuật: Gia công lỗ Ø5 yêu cầu độ khơng vng góc đường tâm so với đường tâm lỗ Φ10 0,1 mm Vát mép bên l 0,2 ì 450 S nh v : Sơ đồ định vị thể hình vẽ • Chuẩn định vị: - Các mặt đầu mặt đáy gia công nguyên công 1,2,3 , độ nhám bề mặt mặt đầu RZ 40 - Các mặt trụ Φ10, Φ8, Φ5được gia công nguyên công Độ nhám mặt trụ lỗ Φ10 mặt trụ lỗ Φ8 Ra 2,5µm - Chuẩn định vị: Mặt đầu mặt trụ mặt lỗ Φ10 Φ8 gia công Như để hạn chế bậc tự chi tiết ta dùng phiến tỳ, chốt trụ ngắn 35 35 Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C16 • Định vị: Chi tiết gia cơng định vị phiến tỳ (khống chế bậc tự do), chốt trụ ngắn (hạn chế bậc tự do) vào mặt lỗ φ8 • Kẹp chặt: Chi tiết kẹp chặt đai ốc bạc chữ C lỗ φ10, chốt tỳ có cấu lò xo để tăng độ cứng vững chi tiết gia công 9.3 Viết phương trình tính lực kẹp Lực tác dụng lên chi tiết bao gồm: N1,N2,N3: Phản lực phiến tỳ P : Lực cắt chiều trục Mx : Mô men xoắn cắt gây W : Lực kẹp chi tiết Do mặt chuẩn định vị mặt phẳng lỗ A, chỗ có phiến tỳ Vì lực kẹp biến dạng vật gia cơng, kẹp khơng gây mômen quay, đảm bảo độ cứng vững gia công Trị số lực kẹp phôi đồ gá phải đảm bảo cho phôi cân bằng, ổn định, khơng bị xơ lệch q trình gia cơng tác dụng ngoại lực, chủ yếu lực cắt, mô men xoắn, trọng lượng thân phôi lực loại sinh trình gia cơng nghĩa xác định gần cách giải toán cân tĩnh tuỳ theo sơ đồ gá đặt cụ thể với quan hệ: ∑M= ⇒ WM = Φ(k, MC, f…) ∑ P = ⇒ WP = Φ(k, PC, f…) Trong : + W: Lực kẹp phôi cần thiết + f : Hệ số ma sát mặt chuẩn định vị mặt làm việc đồ định vị Thông thường f = 0,1 + K : Hệ số + Mx: Mômen cắt + P : Lực cắt 36 36 Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C16 Mx P W Với sơ đồ lực kẹp ta xác thấy lực kẹp cần thiết để chống lại mơ men lực cắt gây q trình cắt Mặt khác lực kẹp sinh để chống lật chi tiết Giữa bề mặt làm việc chi tiết bề mặt định vị sinh lực ma sat lực sinh mômen chống lại mơmen cắt Ta có Fms= W.f Với : W - lực kẹp f - hệ số ma sát (với bề mặt tinh f = 0,1  0,15 ) Để gia cơng mơmen lực ma sát phải lớn mômen lực cắt khoan, tức ta có: P.9,7 2137,9.9,7 Fms.51,5P.9,7 ⇒ W = K 51,5.0,15 = K 51,5.0,15 = 2684,57.K N Với P0 = 2137,9 N 37 37 Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C16 r – bán kính trung bình bề mặt tiếp xúc chi tiết đồ định vị, r = 51,5 mm K : hệ số an tồn có tính đến khả làm tăng lực cắt q trình gia cơng K= k0.k1.k2.k3.k4.k5.k6 - k0: hệ số an toàn cho tất trường hợp, k0=1,5 - k1: hệ số làm tăng lực cắt dao mòn, k1=1,0 - k2: hệ số số tính đến trường hợp tăng lực cắt độ bóng thay đổi, gia công thô k2=1,2 - k3: hệ số tăng lực cắt gia công gián đoạn, k3=1 - k4: hệ số tính đến sai số cấu kẹp chặt, kẹp tay k4=1,3 - k5: hệ số tính đến mức độ thuận lợi cấu kẹp tay,k5=1 - k6: hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết, k6=1,5 Vậy K=1,5.1,2.1,0.1.1,3.1.1,5 = 3,5 ⇒W = 2684,57.3,5 = 9395,9(N) Mặt khác ta lai có: Mx 8800 W.60  Mx ⇒ W = 60 3,5 = 60 3,5 = 513,33 (N) (Với Mx=công suất/số vòng quay = 2,2.103.60.100/1500 = 8800 N.mm) Như lực kẹp cần thiết để giữ vững vật 9395,9(N) 9.4 Tính độ xác đồ gá Độ xác đồ gá thể qua sai số gá đặt εgđ = ε c + ε K + ε ct + ε m + ε dc Ở : εgđ - sai số gá đặt εc - sai số chuẩn εct - sai số chế tạo đồ gá εm - sai số mòn đồ gá εđc - sai số điều chỉnh đồ gá εK - sai số kẹp chặt  εc: Sai số chuẩn, chi tiết định vị mặt phẳng , chốt trụ chốt trám , gốc kích thước khơng trùng với gốc định vị, dung sai khoảng cách lỗ trụ 0,1⇒ εc=0,1mm = 10µm  Sai số kẹp chặt εK sinh lực kẹp chặt đồ gá xác định theo công thức: εK = (Ymax - Ymin).cosα Trong Ymax, Ymin - biến dạng lớn mặt chuẩn tác dụng lực kẹp α - góc hợp thành phương lực kẹp phương kích thước thực ⇒ εK = (do α = 900)  Sai số mòn đồ gá xác định theo công thức sau: 2 2 εm = β N Ở : + β - hệ số (β = 0,18) 38 38 Đồ án Công nghệ chế tạo máy + N - số lượng chi tiết gá đặt đồ gá Càng điều tốc C16 ⇒ εm = 0,18 = 0,18 µm  Sai số điều chỉnh đồ gá εđc phụ thuộc vào khả người lắp ráp đồ gá dụng cụ để điều chỉnh Tuy nhiên thiết kế đồ gá lấy εđc = 10 µm  Khi tính tốn sai số ta lấy giá trị gần sai số gá đặt εgđ (hoặc sai số gá đặt cho phép [ εgđ ]) sau:  1  ÷  [ εgđ ] =   δ Ở : + δ - dung sai kích thước ngun cơng cần cho thiết kế đồ gá Ta có: δ = 0,1 mm =100 àm 1 ữ [ g ] = =20ữ50àm Ly [ εgđ ] = 50µm Như ẩn số phải tìm εct(sai số chế tạo đồ gá) để đặt yêu cầu kỹ thuật đồ gá thay cho εct ta có khái niệm: Sai số chế tạo cho phép đồ gá [εct].Sai số xác định theo công thức sau: [εct] = [ε gd ] − ε c2 − ε k2 − ε m2 − ε dc2 = 502 − 0,18 − 10 = 49 µm = 0,049 mm 9.5 Các kết cấu khác:  Bạc dẫn hướng khoan: - Để tiện thay sử dụng loại bạc dẫn hướng thay nhanh - Loại bạc chế tạo theo tiêu chuẩn Kích thước mặt ngồi chế - tạo theo hệ lỗ, kích thước lỗ bạc theo hệ trục Mặt trụ ngồi mặt trụ bạc phải có độ nhám 1,25÷0,63 độ khơng đồng tâm lớn 0,005 mm Bạc lót chế tạo từ thép CT3, tơi cứng từ 44 đến 60 HRC Bạc dẫn hướng chế tạo từ thép 9XC Tơi đạt độ cứng 62÷64HRC độ xác kích thước đường kính bạc thường từ cấp đến bạc dẫn có cấp xác 1, để gia cơng lỗ có u cầu xác từ cấp đến cấp  Chốt tì phụ Được dùng nhằm tăng độ cững vững phôi khoan ta rơ mà khơng có tác dụng hạn chế bậc tự Từ bề mặt chốt tì phụ tiếp xúc với vi trí cần tăng độ cứng vững, đảm bảo vị trí phơi xác định  Phiến dẫn: Được lắp với bạc dẫn tạo thành cấu dẫn hướng khoan để gia cơng lỗ có cấp xác khác Với cấp xác Rz40, sử dụng loại phiến dẫn cố định thao tác phức tạp có dùng cấu bạc thay dùng loại phiến dẫn cố định lắp với thân đồ gá vít kẹp 39 39 Đồ án Cơng nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C16 - Thân đồ gá chế tạo gang - Dựa vào sơ đồ gá đặt ta thiết kế kết kấu đồ gá vẽ lắp (khổ A3 cuối thuyết minh) 7.6 Những yêu cầu kỹ thuật đồ gá :  Yêu cầu thân đồ gá : Tất thân đồ gá đế đồ gá phải ủ để khử ứng suất  Kiểm tra đồ gá : - Phải kiểm tra tất kích thước chuẩn ( kích thước chi tiết định vị ) , khoảng cách tâm bạc dẫn Kích thước cấu kẹp chặt khả đưa chi tiết gia công vào lúc kẹp chặt rút chi tiết gia công tháo lỏng - Kiểm tra chế độ lắp ghép chi tiết - Kiển tra khả di trượt chi tiết di động đồ gá  Sơn đồ gá : - Sau đồ gá kiểm tra tất bề mặt không gia cơng phải sơn dầu Màu sơn chọn tuỳ ý : xanh , vàng , ghi lớp sơn phải hồn tồn khơ - Các chi tiết bu lông , đai ốc nhuộm màu phương pháp hoá học  Những yêu cầu an toàn đồ gá : + + + + Những chi tiết ngồi đồ gá khơng có cạnh sắc Khơng làm xê dịch vị trí đồ gá thay đổi điều chỉnh máy Các đồ gá phải cân tĩnh cân động Khi lấp chi tiết đồ gá phải có dụng cụ chuyên dùng 9.7 Nguyên lý làm việc đồ gá : Khi thực gia công lỗ Ø5, chi tiết định vị đồ gá nhờ phiến tì, chốt trụ ngắn khống chế bậc tự Tính ổn định chi tiết q trình cơng đảm bảo nhờ lực kẹp sinh nhờ cấu kẹp bu lông đai ốc bạc chữ C Trong trình gia công, để thực nguyên công khoan ta dùng bạc dẫn hướng Để lấy chi tiết khỏi đồ gá sau gia công chuẩn bị cho lần gá đặt tiếp theo, nới đai ốc ra, bỏ bạc chữ C, tháo chi tiết ra, sau đặt chi tiết khác vào Lắp bạc chữ C vào kẹp chặt 40 40 Đồ án Công nghệ chế tạo máy 41 Càng điều tốc C16 41 ... án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C16 Trong : • • Ttc : Thời gian (thời gian nguyên công) T0 : Thời gian (thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng kích thước tính chất lý chi tiết, ... cắt, bước 11 11 Đồ án Công nghệ chế tạo máy Càng điều tốc C16 gia công, thứ tự bước công nghệ Khi chọn phương án gia công phải ý tới dạng sản xuất Vậy với yêu cầu đề tài giao, dạng sản xuất hàng... vừa đường lối gia cơng cơng nghệ cho chi tiết “Đòn quay gạt số” phân tán nguyên công, đồ gá sử dụng đồ gá chuyên dùng 5.2 Chọn phương pháp gia công Đối với chi tiết cho Càng điều tốc dạng sản