BÁO CÁO KĨ THUẬT SỐ 6D 6C: DỮ LIỆU ĐẦU VÀO CHO GIẢM THIỂU PHÁT THẢI KNK NHỜ CẢI THIỆN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT VLXD

CHƯƠNG TRÌNH NĂNG LƯỢNG SẠCH USAID VIỆT NAM: Hỗ trợ Soạn thảo Kế hoạch Hành động Tăng trưởng Xanh ngành Xây dựng Việt Nam BÁO CÁO KĨ THUẬT SỐ 6D & 6C: DỮ LIỆU ĐẦU VÀO CHO GIẢM THIỂU P

CHƯƠNG TRÌNH NĂNG LƯỢNG SẠCH USAID VIỆT NAM:

Hỗ trợ Soạn thảo Kế hoạch Hành động Tăng trưởng Xanh

ngành Xây dựng Việt Nam

BÁO CÁO KĨ THUẬT SỐ 6D & 6C:

DỮ LIỆU ĐẦU VÀO CHO GIẢM THIỂU PHÁT THẢI KNK NHỜ CẢI THIỆN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT VLXD

Đơn vị thực hiện:

Viện Vật liệu Xây dựng - Bộ Xây dựng

HÀ NỘI, THÁNG 9/2016

CHƯƠNG TRÌNH NĂNG LƯỢNG SẠCH USAID VIỆT NAM:

Hỗ trợ Soạn thảo Kế hoạch Hành động Tăng trưởng Xanh

ngành Xây dựng Việt Nam

BÁO CÁO KĨ THUẬT SỐ 6D & 6C:

DỮ LIỆU ĐẦU VÀO CHO GIẢM THIỂU PHÁT THẢI KNK

NHỜ CẢI THIỆN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT VLXD

Báo cáo này được thực hiện theo Hợp đồng số VCEP-001-VIBM giữa Winrock International (Hoa Kỳ) và Viện Vật liệu Xây dựng (Việt Nam) ký ngày 29 tháng 02 năm 2016

Nhóm cán bộ thực hiện:

1 PGS.TS Lương Đức Long – Chuyên gia cao cấp lĩnh vực xi măng;

2 ThS Lê Đức Thịnh - Chuyên gia lĩnh vực xi măng;

3 ThS Nguyễn Hữu Tài - Chuyên gia lĩnh vực gốm sứ, kính xây dựng;

4 TS Nguyễn Dương Định - Chuyên gia lĩnh vực xi măng;

5 KS Nguyễn Văn Trung - Chuyên gia lĩnh vực gốm sứ, kính xây dựng;

6 KS Quách Thanh Tùng - Chuyên gia lĩnh vực gốm sứ, kính xây dựng

Chủ nhiệm dự án

PGS.TS Lương Đức Long

Viện Vật liệu Xây dựng

MỤC LỤC

ĐẶT VẤN ĐỀ 8

BÁO CÁO TÓM TẮT 10

ABSTRACT 16

CHƯƠNG 1 22

THỰC TRẠNG & QUY HOẠCH SẢN XUẤT CÁC CHỦNG LOẠI VLXD CHÍNH CỦA VIỆT NAM 22

1.1 Ngành công nghiệp xi măng 22

1.1.1 Thực trạng ngành sản xuất xi măng 22

1.1.2 Quy hoạch phát triển ngành sản xuất xi măng 26

1.2 Ngành công nghiệp sản xuất vôi: 29

1.2.1 Thực trạng sản xuất xuất khẩu vôi tại Việt Nam 29

1.2.2 Quy hoạch phát triển sản xuất vôi công nghiệp ở Việt Nam 31

1.3 Ngành sản xuất sứ vệ sinh 35

1.3.1 Thực trạng sản xuất tại Việt Nam 35

1.3.2 Quy hoạch phát triển sản xuất sứ vệ sinh ở Việt Nam 36

1.4 Ngành sản xuất gạch gốm ốp lát 37

1.4.1 Thực trạng sản xuất gạch gốm ốp lát tại Việt Nam 37

1.4.2 Quy hoạch phát triển sản xuất gốm ốp lát ở Việt Nam 39

1.5 Ngành sản xuất gạch, ngói nung 40

1.5.1 Thực trạng sản xuất gạch, ngói đất sét nung tại Việt Nam 40

1.5.2 Dự báo phát triển sản xuất gạch, ngói nung ở Việt Nam đến năm 2020 41 1.6 Ngành sản xuất kính xây dựng 41

1.6.1 Thực trạng sản xuất kính phẳng tại Việt Nam 41

1.6.2 Dự báo phát triển sản xuất kính phẳng ở Việt Nam đến năm 2020 42

1.7 Sản lượng và giá trị sản xuất công nghiệp của ngành sản xuất VLXD 42

CHƯƠNG 2 44

LẬP BẢNG SO SÁNH MỨC TIÊU HAO NHIÊN LIỆU, NĂNG LƯỢNG TRÊN ĐƠN VỊ SẢN PHẨM THEO CÔNG NGHỆ HIỆN TẠI VÀ CÁC CÔNG NGHỆ TIÊN TIẾN TIỀM NĂNG ĐỐI VỚI VIỆT NAM 44

2.1 Ngành công nghiệp xi măng 44

2.1.1 Theo công nghệ hiện tại 44

2.1.2 Theo công nghệ tiên tiến tiềm năng 45

2.2 Ngành công nghiệp sản xuất vôi: 45

2.2.1 Theo công nghệ hiện tại 45

2.2.2 Theo công nghệ tiên tiến tiềm năng 45

2.3 Ngành sản xuất sứ vệ sinh 45

2.3.1 Theo công nghệ hiện tại 45

2.3.2 Theo công nghệ tiên tiến tiềm năng 45

2.4 Ngành sản xuất gạch gốm ốp lát 46

2.4.1 Theo công nghệ hiện tại 46

2.4.2 Theo công nghệ tiên tiến tiềm năng 46

2.5 Ngành sản xuất gạch, ngói nung 46

2.5.1 Theo công nghệ hiện tại 46

2.5.2 Theo công nghệ tiên tiến tiềm năng 46

2.6 Ngành sản xuất kính xây dựng 46

2.6.1 Theo công nghệ hiện tại 46

2.6.2 Theo công nghệ tiên tiến tiềm năng 47

CHƯƠNG 3 48

SỬ DỤNG PHƯƠNG PHÁP LUẬN CỦA IPCC & ĐỀ XUẤT CÁC PHƯƠNG PHÁP KHÁC ĐỂ TÍNH TOÁN TỔNG PHÁT THẢI CO 2 CỦA TỪNG LOẠI SẢN PHẨM TRONG GIAI ĐOẠN 2010 – 2015 48

3.1 Ngành công nghiệp xi măng 48

3.1.1 Các yếu tố phát sinh CO2 trong sản xuất 48

3.1.2 Xây dựng công thức tính phát thải CO2 48

3.1.3 Kết quả tính phát thải CO2 trên một đơn vị sản phẩm & giai đoạn 2010-2015 50

3.2 Ngành công nghiệp sản xuất vôi 52

3.2.1 Các yếu tố phát sinh CO2 trong sản xuất 52

3.2.2 Xây dựng công thức tính phát thải CO2 52

3.2.3 Kết quả tính phát thải CO2 trên một đơn vị sản phẩm & giai đoạn 2010-2015 54

3.3 Ngành sản xuất sứ vệ sinh 55

3.3.1 Các yếu tố phát sinh CO2 trong sản xuất 55

3.3.2 Xây dựng công thức tính phát thải CO2 55

3.3.3 Kết quả tính phát thải CO2 trên một đơn vị sản phẩm & giai đoạn 2010-2015 56

3.4 Ngành sản xuất gạch gốm ốp lát 57

3.4.1 Các yếu tố phát sinh CO2 trong sản xuất 57

3.4.2 Xây dựng công thức tính phát thải CO2 58

3.3.3 Kết quả tính phát thải CO2 trên một đơn vị sản phẩm & giai đoạn 2010-2015 59

3.5 Ngành sản xuất gạch, ngói đất sét 60

3.5.1 Các yếu tố phát sinh CO2 trong sản xuất 60

3.5.2 Xây dựng công thức tính phát thải CO2 60

3.5.3 Kết quả tính phát thải CO2 trên một đơn vị sản phẩm giai đoạn 2010-2015 và dự báo ở năm 2020 61

3.6 Ngành sản xuất kính xây dựng 63

3.6.1 Các yếu tố phát sinh CO2 trong sản xuất 63

3.6.2 Xây dựng công thức tính phát thải CO2 63

3.6.3 Kết quả tính phát thải CO2 trên một đơn vị sản phẩm & giai đoạn 2010-2015 65

3.7 Tổng hợp mức phát thải CO2 của ngành sản xuất vật liệu xây dựng 66

CHƯƠNG 4 67

ĐỀ XUẤT CÁC GIẢI PHÁP CÔNG NGHỆ ĐỂ GIẢM PHÁT THẢI CO 2 TRONG SẢN XUẤT CÁC SẢN PHẨM VLXD VÀ ƯỚC TÍNH MỨC GIẢM PHÁT THẢI ĐẾN NĂM 2020 VÀ 2030 67

4.1 Ngành công nghiệp xi măng 67

4.1.1 Đề xuất các giải pháp công nghệ để giảm phát thải CO2 67

4.1.2 Ước tính mức giảm phát thải CO2 đến năm 2020 và 2030 67

4.2 Ngành công nghiệp sản xuất vôi: 68

4.2.1 Đề xuất các giải pháp công nghệ để giảm phát thải CO2 68

4.2.2 Ước tính mức giảm phát thải CO2 đến năm 2020 và 2030 69

4.3 Ngành sản xuất sứ vệ sinh 69

4.3.1 Đề xuất các giải pháp công nghệ để giảm phát thải CO2 69

4.3.2 Ước tính mức giảm phát thải CO2 đến năm 2020 và 2030 70

4.4 Ngành sản xuất gạch gốm ốp lát 71

4.4.1 Đề xuất các giải pháp công nghệ để giảm phát thải CO2 71

4.4.2 Ước tính mức giảm phát thải CO2 đến năm 2020 và 2030 71

4.5 Ngành sản xuất gạch, ngói đất sét 72

4.5.1 Đề xuất các giải pháp công nghệ để giảm phát thải CO2 72

4.5.2 Ước tính mức giảm phát thải CO2 đến năm 2020 và 2030 73

4.6 Ngành sản xuất kính xây dựng 74

4.6.1 Đề xuất các giải pháp công nghệ để giảm phát thải CO2 74

4.6.2 Ước tính mức giảm phát thải CO2 đến năm 2020 và 2030 74

CHƯƠNG 5 76

RÀ SOÁT CÁC CHÍNH SÁCH LIÊN QUAN VÀ TÌNH HÌNH THỰC HIỆN VỀ SẢN XUẤT XANH/SẠCH HƠN VÀ SỰ PHÁT TRIỂN VLXD XANH TÓM TẮT CÁC KHUYẾN KHÍCH CỦA CHÍNH PHỦ ĐỐI VỚI SẢN XUẤT VLXD XANH, XÁC ĐỊNH CÁC RÀO CẢN/ KHÓ KHĂN TRONG SẢN XUẤT VLXD XANH 76

5.1 Rà soát các chính sách liên quan và sự thực hiện về sản xuất xanh/sạch hơn

và sự phát triển vật liệu xây dựng xanh 76 5.2 Tóm tắt các khuyết khích của chính phủ đối với sản xuất vật liệu xây dựng xanh 77 5.3 Xác định các rào cản/khó khăn trong sản xuất vật liệu xây dựng xanh 79

CHƯƠNG 6 80 KIẾN NGHỊ CÁC HOẠT ĐỘNG ƯU TIÊN ĐỂ GIẢM PHÁT THẢI CO 2

TRONG SẢN XUẤT CÁC LOẠI VLXD ĐẾN NĂM 2020, TẦM NHÌN 2030 80

6.1 Lĩnh vực Quy hoạch phát triển VLXD 80 6.2 Lĩnh vực công nghiệp sản xuất vật liệu xây dựng VLXD 81

TÀI LIỆU THAM KHẢO 82

ĐẶT VẤN ĐỀ

Tăng trưởng xanh là sự tăng trưởng dựa trên quá trình thay đổi mô hình tăng trưởng, tái cơ cấu nền kinh tế nhằm tận dụng lợi thế so sánh, nâng cao hiệu quả và sức cạnh tranh của nền kinh tế thông qua việc nghiên cứu và áp dụng công nghệ tiên tiến, phát triển hệ thống cơ sở hạ tầng hiện đại để sử dụng hiệu quả tài nguyên thiên nhiên, giảm phát thải khí nhà kính, ứng phó với biến đổi khí hậu, góp phần xóa đói giảm nghèo và tạo động lực thúc đẩy tăng trưởng kinh tế một cách bền vững

Tại Việt Nam, chương trình Tăng trưởng xanh được Chính phủ phê duyệt cụ thể hóa qua “Chiến lược quốc gia về tăng trưởng xanh thời kỳ 2011- 2020 và tầm nhìn đến năm 2050” và “Kế hoạch hành động quốc gia về tăng trưởng xanh giai đoạn 2014-2020”

Kế hoạch hành động quốc gia về tăng trưởng xanh (KHHĐ TTX) của Việt Nam liệt kê 66 hoạt động triển khai thực hiện và phân công nhiệm vụ thực thi cụ thể cho từng cơ quan ban ngành ở cấp trung ương và địa phương KHHĐ TTX được bố cục thành 4 chủ đề chính được chia thành 12 nhóm hoạt động, 66 hoạt động cụ thể Các chủ đề chính là:

phương và cấp Bộ ngành;

II Giảm cường độ phát thải khí nhà kính và thúc đẩy việc sử dụng các nguồn năng lượng sạch và năng lượng tái tạo;

Bộ Xây dựng chịu trách nhiệm chính đối với các hoạt động 33, 54, 56, 57, 58

Để thực hiện các hoạt động này, Bộ Xây dựng (MOC) đang xây dựng “Kế hoạch hành động tăng trưởng xanh của ngành xây dựng đến 2020, tầm nhìn 2030”, trong đó ít nhất phải đạt được các mục tiêu, nhiệm vụ do Kế hoạch hành động quốc gia về tăng trưởng xanh đề ra Chương trình Năng lượng Sạch USAID Việt Nam (VCEP2012 – 2017) hỗ trợ Bộ Xây dựng soạn thảo kế hoạch này theo Đề cương KHHĐ TTX ngành Xây dựng

Báo cáo kĩ thuật số 6d & 6c: “Dữ liệu đầu vào cho giảm thiểu phát thải khí nhà kính nhờ cải thiện quy trình công nghệ sản xuất vật liệu xây dựng ” trong khuôn khổ

Dự án Hỗ trợ Soạn thảo KHHĐ TTX ngành Xây dựng Việt Nam, được thực hiện theo Hợp đồng số VCEP-001-VIBM giữa Winrock International (Hoa Kỳ) và Viện Vật liệu Xây dựng (Việt Nam) ký ngày 29 tháng 02năm 2016

Thời gian thực hiện hợp đồng bắt đầu từ ngày 3/1/2016 và kết thúc vào ngày 4/8/2016

Nôi dung của báo cáo gồm:

1 Thực trạng và quy hoạch sản xuất các vật liệu xây dựng chính: i) xi măng, ii) vôi, iii) sứ vệ sinh, iv) gạch gốm ốp lát, v)gạch, gói đất sét nung, vi) kính xây dựng

Số liệu thống kê tổng sản lượng và giá trị sản xuất đối với từng loại sản phẩm (GDP của mỗi sản phẩm) trong giai đoạn 2010-2015

2 Lập bảng so sánh mức tiêu hao nhiên liệu, năng lượng trên một đơn vị sản phẩm theo công nghệ hiện tại và các công nghệ tiên tiến tiềm năng đối với Việt Nam

3 Sử dụng phương pháp luận của IPCC và đề xuất các phương pháp khác (nếu có) để tính tổng phát thải CO2 và trên đơn vị phát thải trong sản xuất của từng loại sản phẩm trên trong giai đoạn 2010-2015 và dự báo năm 2020

4 Đề xuất các giải pháp công nghệ để giảm phát thải CO2 trong sản xuất các sản phẩm trên và ước tính mức giảm phát thải đến năm 2020 và 2030

5 Rà soát các chính sách liên quan và sự thực hiện về sản xuất xanh/sạch hơn

và sự phát triển vật liệu xây dựng xanh Tóm tắt các khuyết khích của chính phủ đối với sản xuất vật liệu xây dựng xanh, và xác định các rào cản/khó khăn trong sản xuất vật liệu xây dựng xanh

6 Kiến nghị các hoạt động ưu tiên để giảm phát thải CO2 trong sản xuất các vật liệu trên đến năm 2020, tầm nhìn 2030

Số liệu thống kê sản lượng sản xuất và tiêu thụ các năm từ 2010 đến 2015 và

dự báo đến năm 2020 được trình bày trong bảng sau:

Bảng 01 Thống kê sản lượng sản xuất và tiêu thụ các năm từ 2010 đến 2015 và dự báo đến năm 2020 một số loại VLXD chủ yếu

ở nhiệt độ cao, từ 1000 đến 1500oC và đều phát thải khí CO2 Nguồn phát thải khí CO2 của mỗi loại sản phẩm khác nhau, cụ thể là:

- Đối với sản xuất xi măng và vôi: Nguồn phát thải CO2 trực tiếp chủ yếu từ quá trình phân huỷ đá vôi, đốt than hoặc dầu; nguồn phát thải CO2 gián tiếp là từ việc

sử dụng điện có nguồn gốc nhiệt điện

- Đối với sản xuất gạch ốp lát, gạch, ngói nung, sứ vệ sinh và kính: Nguồn phát thải CO2 trực tiếp chủ yếu từ quá trình đốt than hoặc dầu; nguồn phát thải CO2 gián tiếp là từ việc sử dụng điện có nguồn gốc nhiệt điện

- Mức phát thải CO2 khi các nguyên liệu, nhiên liệu cháy

- Mức phát thải CO2 khi sản xuất điện có sử dụng than làm nhiên liệu đốt nồi hơi ở Việt Nam

- Để tính toán phát thải, nhóm nghiên cứu đã sử dụng phương pháp luận và xác định mức (hệ số phát thải) khi sản xuất các loại VLXD của tổ chức IPCC (Intergovernmental Panel on Climate Change) cùng với các tính toán phát thải cơ bản

từ quá trình cháy nhiên liệu và phân huỷ các nguyên liệu có phát thải CO2

b) Phương pháp tính

tấn) bằng tổng lượng phát thải sau:

+ Phát thải trực tiếp: Bao gồm phát thải sinh ra trong dây chuyền sản xuất các sản phẩm VLXD, ví dụ: Do đá vôi phân huỷ ở nhiệt độ cao, do cháy các chất hữu cơ,

đo đốt nhiên liệu

+ Phát thải gián tiếp: Do sử dụng điện, vận tải nguyên, nhiên liệu về nhà máy, khai thác mỏ,…

- Tổng lượng phát thải của một ngành hàng, cụ thể là: Xi măng; vôi; sứ vệ sinh; gạch gốm ốp lát; gạch, ngói nung; kính xây dựng trong 1 năm được tính bằng mức phát thải trên một đơn vị sản phẩm nhân với tổng sản lượng sản phẩm được sản xuất trong năm

c) Kết quả tính phát thải CO 2

+ Suất phát thải trung bình cho sản xuất 01 tấn xi măng là: Đối với xi măng

0,656 tấn CO2/tấn xi măng

+ Suất phát thải trung bình cho sản xuất 01 tấn vôi là: 1,221 tấn CO2/ tấn vôi

+ Suất phát thải trung bình cho sản xuất 01 sản phẩm sứ vệ sinh là: 31,056 kg

CO2/01sản phẩm (khối lượng trung bình 01 sản phẩm là 23,20 kg)

+ Suất phát thải trung bình cho sản xuất 01 m2 gạch gốm ốp lát: 17,376 kg

CO2/01 m2sản phẩm (khối lượng trung bình 01m2 gạch gốm ốp lát là 17,377 kg)

+ Suất phát thải trung bình cho sản xuất 01 viên gạch, ngói quy tiêu chuẩn (QTC) là: 0,313 kg CO2 (khối lượng trung bình 01 viên gạch, ngói tiêu chuẩn là 1,7kg)

+ Suất phát thải trung bình cho sản xuất 01 m2 kính phẳng quy tiêu chuẩn (QTC) là: 5,224 kg CO2 ( khối lượng trung bình 01 m2 kính QTC là 5 kg)

- Tổng lượng phát thải CO2 giai đoạn 2010 – 2015 và dự báo đến năm 2020 một số loại VLXD chủ yếu được trình bày trong bảng sau:

Bảng 02 Tổng lượng phát thải CO2 giai đoạn 2010 – 2015 và dự báo năm 2020

6 Kính phẳng Tr tấn 0,412 0,645 0,489 0,822 0,939 0,945 0,986

Tổng cộng Tr tấn 52,196 55,075 51,752 53,701 55,767 63,027 89,456

khá lớn và ngày càng tăng, do tăng sản lượng sản xuất Trong 6 loại sản phẩm được đề cập thì ngành sản xuất xi măng có lượng phát thải lớn nhất; kế đến là ngành gạch ốp lát; tiếp theo là ngành sản xuất gạch, ngói nung và ngành sản xuất vôi công nghiệp

kể

Dự báo, tổng lượng phát thải CO2 ở năm 2020 là 89,456 triệu tấn, tăng gấp khoảng 1,6 lần so với những năm trong giai đoạn 2010 – 2015 Đây là một thách thức đáng báo động đối với tất cả chúng ta, nếu không có biện pháp cắt giảm khí nhà kính trong ngành sản xuất VLXD trong một tương lai gần

3 Phân tích, đề xuất các giải pháp giảm phát thải trong sản xuất các sản phẩm VLXD

Qua phân tích từng nguồn phát thải, Báo cáo đã chỉ ra rằng:

- Đối với sản xuất xi măng: Yếu tổ quan trọng nhất để giảm lượng phát thải

CO2 là giảm lượng tiêu thụ nhiên liệu để sản xuất clanhke và giảm lượng clanhke

măng là: Giảm nhiệt độ nung clanhke, tăng hàm lượng phụ giá khoáng trong xi măng (nói cách khác là giảm hàm lượng clanhke trong xi măng) Nếu thực hiện tốt việc này, đến năm 2020 có thể giảm suất phát thải trên một đơn vị sản phẩm xi măng được khoảng 9% Khi đó, tổng lượng phát thải CO2 của ngành xi măng sẽ còn là 56,445 triệu tấn thay cho mức dự báo là 62,412 triệu tấn

- Đối với sản xuất vôi: Yếu tố quan trọng nhất để giảm phát thải CO2 trong sản xuất vôi là giảm lượng nhiên liệu nung vôi Giảm lượng tiêu thụ điện cũng làm giảm

sản xuất vôi là cải tiến công nghệ để giảm lượng tiêu tốn nhiên liệu nung vôi Nếu thực hiện tốt việc này, đến năm 2020 có thể giảm suất phát thải trên một đơn vị sản

sẽ còn là 9,302 triệu tấn thay cho mức dự báo là 9,999 triệu tấn

- Đối với sản xuất sứ vệ sinh, gạch gốm ốp lát và kính xây dựng: Yếu tố quan trọng để giảm CO2 trong sản xuất sứ là giảm lượng nhiên liệu nung Giảm lượng tiêu

tiến công nghệ để giảm lượng tiêu tốn nhiên liệu nung Dự kiến đến 2020 trong các ngành sản xuất này chỉ giảm được khoảng 10% lượng phát thải CO2 Khi đó, tổng lượng phát thải CO2 của ngành sản xuất sứ vệ sinh sẽ còn là 0,535 triệu tấn thay cho mức dự báo là 0,650 triệu tấn; ngành gạch ốp lát sẽ còn là 8,858 triệu tấn thay cho mức

dự báo là 9,733 triệu tấn; ngành kính xây dựng sẽ còn là 0,853 triệu tấn thay cho mức

dự báo là 0,986 triệu tấn

- Đối với sản xuất gạch, ngói nung: Tương tự như sản xuất sứ vệ sinh, gạch

lượng nhiên liệu nung trên một đơn vị thể tích của viên Điều này có thể thực hiện bằng cách tăng độ rỗng cho viên gạch, ngói nung Ngoài ra, đối với sản xuất vật liệu xây, còn có giải pháp giảm phát thải CO2 khác, đó là thay thế gạch, ngói nung bằng vật liệu xây không nung Dự kiến chỉ riêng giải pháp nghiên cứu cải tiến công nghệ nung, tăng độ rỗng viên gạch, đến năm 2020 có thể giảm suất phát thải CO2 được khoảng 10% Khi đó, tổng lượng phát thải CO2 của ngành sản xuất gạch, ngói nung sẽ còn là 5,047 triệu tấn thay cho mức dự báo là 5,676triệu tấn

Như vậy, nếu chúng ta huy động được các nguồn lực để áp dụng các biện pháp

sẽ còn khoảng 81,040 triệu tấn thay cho mức dự báo là 89,456 triệu tấn

4 Rà soát cơ chế chính sách, kiến nghị các nhiệm vụ ưu tiên nhằm giảm phát thải

CO 2 trong sản xuất VLXD

4.1 Về cơ chế chính sách

Báo cáo đã rà soát các chính sách liên quan đến việc giảm phát thải CO2 và việc thực hiện sản xuất xanh/sạch hơn cũng như sự phát triển vật liệu xây dựng xanh ở nước ta Kết quả cho thấy, Nhà nước đã ban hành nhiều văn bản hướng dẫn, khuyến khích việc giảm phát thải CO2 và việc thực hiện sản xuất xanh/sạch hơn Tuy nhiên, hiện vẫn còn nhiều rào cản, ví dụ:

(i) Cơ chế chính sách hỗ trợ chưa thực sự khuyến khích các doanh nghiệp, nhất

là thuế và vốn đầu tư;

(ii) Nhận thức của doanh nghiệp về lợi ích của sản xuất sạch hơn, về VLXD xanh còn hạn chế;

(iii) Chất lượng sản phẩm VLXD còn thiếu ổn định;

(iv) Thiếu một kế hoạch hành động cụ thể của Trung ương và địa phương nhằm triển khai Chương trình sản xuất sạch hơn, sản xuất VLXD xanh

Để có thể thúc đẩy việc giảm phát thải CO2 cho ngành sản xuất VLXD trong thời gian tới, Báo cáo đề xuất triển khai một số nội dung như sau:

(i) Tiếp tục thực hiện chương trình phát triển vật liệu xây không nung đã được Thủ tướng Chính phủ phê duyệt, các chỉ thị của Thủ tướng Chính phủ và Thông tư của Bộ Xây dựng về phát triển vật liệu xây không nung và các quy hoạch về VLXD đã được Thủ tướng Chính phủ và Bộ trưởng bộ Xây dựng phê duyệt

(ii) Triển khai thực hiện lắp đặt hệ thống trạm phát điện tận dụng nhiệt thải của các nhà máy xi măng như đã quy định trong Quy hoạch phát triển công nghiệp xi măng Việt Nam giai đoạn 2011 - 2020 và định hướng đến năm 2030 đã được Thủ tướng Chính phủ phê duyệt tại Quyết định số 1488/QĐ-TTg ngày 29/08/2011

(iii) Triển khai mạnh mẽ lộ trình xoá bỏ lò nung gạch, ngói nung thủ công, xây dựng

lộ trình xoá bỏ lò nung vôi thủ công

(iv) Đẩy mạnh triển khai Nghị định số 45/2012/NĐ-CP ngày 21/5/2012 của Chính phủ

về khuyến công

4.2 Về các nhiệm vụ ưu tiên

Để triển khai được chương trình cắt giảm khí thải CO2 tại các doanh nghiệp, Báo cáo đề xuất:

- Cần có nghiên cứu biện pháp và đưa ra hướng dẫn cắt giảm lượng khí thải carbon và giảm tiêu thụ tài nguyên thiên nhiên không có khả năng tái tạo trong ngành sản xuất VLXD

- Nghiên cứu, thực hiện các giải pháp cụ thể theo những định hướng đã được chỉ ra trong phần “phân tích đề xuất giải pháp” của Báo cáo này

- Nghiên cứu công nghệ tái sử dụng một số loại chất thải rắn sinh hoạt và chất thải công nghiệp làm nguyên, nhiên liệu thay thế trong ngành sản xuất VLXD

ABSTRACT

The report "Input data for greenhouse gas reduction by improvement of production technology of building materials" as part of the project "Supporting Formulation of Green Growth Action Plans for Building Sector in Vietnam" consists of the following contents:

1 Current status and development plan of some major building materials

This section presents an overview of the current status of production of some major building materials including: i) cement, ii) lime, sanitary ware, iv) ceramic tile, v) fired clay brick and roof tiles, vi) glass during the preriod of 2010-2015 and development plan of these industries to 2020 and vision to 2030

Bureau statistics of production and consumption of major building materials from 2010 to 2015 and forecasted for 2020 are given in Table 01

Table 01 Bureau statistics of production and consumption of major building materials from 2010 to 2015 and forecasted for 2020

No Product Unit 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2020

6 Flat glass Million

m2 78.9 121.7 93.29 156.7 178.9 180 187.9

2 Calculation of CO 2 emission from production of major building materials

2.1 CO 2 emission sources

The above six building materials are silicate materials Production of these materials involves using minerals and firing at a temperature of from 1000 to 1500 oC and producing CO2 Sources of CO2 emission for each building material are different, details are as follows:

- For cement and lime productions: direct CO2 emission is mainly from decomposition of limestone, burning coal or oil; indirect CO2 emission is from using electricity purchased from thermal power plants

- For ceramic tile, fired clay brick and roof tiles, sanitary ware and glass productions: direct CO2 emission is mainly from burning coal or oil; indirect CO2

emission is from using electricity purchased from thermal power plants

2.2 Calculation of CO2 emission

- CO2 emission from decomposition of raw materials and burning of fuels

- CO2 emission of electricity generation by buring coal in boilers in Vietnam

- In order to calculate the CO2 emission, the authors used the method and emission factors of production of building materials as descibed in the guideline of Intergovernmental Panel on Climate Change (IPCC) and basic calculation of CO2

emission from burning fuels and decomposition of raw materials

+ Indirect emission: due to using electricity, transporting raw materials and fuels to the factories, quarries,

- The total emission of an building material industry (cement, lime, sanitary ware, ceramic tile, fired clay brick and roof tiles, glass) of a certain year is calculated

by multiplying the emission per an product unit with the total production quantity of that year

c) Results of CO 2 emission calculation

- Emission per a product unit

+ The average emission per ton of cement is: 0.891 tấn CO2 for Portland cement; 0.656 tấn CO2 for blended Portland cement using 30 wt% additives

+ The average emission per ton of lime is: 1.221 tấn CO2

+ The average emission per one sanitary ware product unit is 31.056 kg CO2

(the average weight of a product is 23.20 kg)

+ The average emission per 01 m2 ceramic tile: 17.376 kg CO2 (the average weight of 01 m2 ceramic tile is 17.377 kg)

+ The average emission per a standard block is 0.313 kg CO2 (the average weight of standard block is 1.7 kg)

+ The average emission per 01 m2 standard flat glass is 5.224 kg CO2 (the average weight of 01 m2 standard flat glass is 5 kg)

- The total CO2 emission during 2010 – 2015 and forecasted for 2020 are given

in Table 02

Table 02 Total CO2 emission during 2010 – 2015 and forecasted for 2020

No Product Unit 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2020

1 Cement Million tons 36.583 38.690 37.055 37.851 39.819 44.373 62.412

2 Lime Million tons 2.352 2.615 2.533 3.974 3.974 4.760 9.999

3 Sanitary ware Million tons 0.227 0.275 0.255 0.279 0.294 0.340 0.650

4 Ceramic tile Million tons 6.105 6.346 5.764 5.209 5.106 6.747 9,733

5 Fired brick,roof

tile Million tons 6.517 6.504 5.656 5.566 5.635 5.862 5.676

3 Glass Million tons 0.412 0.645 0.489 0.822 0.939 0.945 0.986

No Product Unit 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2020

Total Million tons 52,196 55.075 51.752 53.701 55.767 63.027 89.456

The results show that: the production of building materials is generating significant and increasing amounts of CO2 due to increasing production quantities Among the six building materials cement production generates the highest amount of

CO2, followed by fired clay brick production and lime production, Glass and sanitary ware productions generate an insignificant amounts of CO2

The forecasted amount of CO2 emission in 2020 is 89.456 million tons i.e

serious alarm for us if there is no solution to reduce the CO2 emission in the near future

3 Analysis and proposal of solutions for reducing CO 2 emission from building materials production

Analysing each emission source shows that:

- For cement production: the important factor to reduce CO2 emission is reducing the amount of fuel consumed for clinker production and reducing the amount

of clinker in cement The reduction of CO2 emission due to reducing electricity consumption is not big Therefore, the suggested solutions for reducing CO2 emission

in cement production are: reducing clinkering temperature, increasing additives content (i.e reducing clinker content) If these are done well, in 2020 the CO2

emission of cement industry forecasted in 2020 will be 56.445 million tons instead of

62.412 million tons

- For lime production: the important factor to reduce CO2 emission is reducing the amount of fuel consumed for heating limestone The reduction of CO2 emission due to reducing electricity consumption is not big Therefore, the suggested solution for reducing CO2 emission in lime production is improving production technology in order to reduce the amount of fuel consumed for heating limestone If these are done well, in 2020 the CO2 emission per a lime product unit can be reduced by 7% That means, the total CO2 emission of lime industry forecasted in 2020 will be 9.302 million tons instead of 9.999 million tons

- For production of sanitary ware, ceramic tile and glass: the important factor to reduce CO2 emission is reducing the amount of fuel consumed for firing The reduction of CO2 emission due to reducing electricity consumption is not big Therefore, the suggested solution for reducing CO2 emission in production of sanitary ware, ceramic tile and glass is improving production technology in order to reduce the amount of fuel consumed for firing In 2020 the estimated CO2 emission can be reduced by 10% That means, the total CO2 emission of sanitary ware industry forecasted in 2020 will be 0.535 million tons instead of 0.650 million tons; the number for ceramic tile industry will be 8.858 million tons instead of 9.733 million tons; and the number for glass industry will be 0.853 million tons instead of 0.986 million tons

- For fired clay brick and roof tile: similar to for production of sanitary ware, ceramic tile and glass, the important factor to reduce CO2 emission is reducing the amount of fuel consumed for firing In addition, fired clay bricks can be replaced by non-fired bricks By only improving the firing technology and increasing the void area

of the brick, the the estimated CO2 emission in 2020 can be reduced by 10% That means, the total CO2 emission of fired clay brick & roof tile industry forecasted in

2020 will be 5.047 million tons instead of 5.676million tons

Therefore, if all solutions to reduce CO2 emission can be done, the total CO2

emission of building materials production sector in 2020 will be approximately 81.040 million tons instead of 89.456 million tons

4 Review of policies, proposal of prioritied tasks to reduce CO 2 emission in building materials production

4.1 Policies

Policies related to reduction of CO2 emission and implementation of cleaner/greeener production as well as production of green building materials in Vietnam were reviewed The results show that, the government issued documents to

cleaner/greeener production However, there are a number of barriers as follows: (i) Supporting policies actually do not encourage businesses, especially in terms of tax and capital investment;

(ii) Recognition of businesses on the benefit of cleaner production and green building materialss is limited;

(iii) Quality of building materials is not consistent

(iv) Lack of a specific action plan of the government and locals to implement the Program of cleaner production and green building materials production

To promote reduction of CO2 emission in buidling materials production in the upcoming years, the following tasks are recomended:

(i) Continue implementing Development program of non-fired bricks approved by the Prime Minister, Directives of the Prime Minister and Circulars of Ministry of Construction (MOC) on development of non-fired bricks and plans on building materials approved by the Prime Minister and Minister of MOC

(ii) Implement installing power plants using waste heat of cement plants as specified

in Development plan of cement industry in Vietnam during 2011 - 2020 and orientation to 2030 approved by the Priminister at Decision No 1488/QĐ-TTg dated 29/08/2011

(iii) Implement strickly plan of removing traditional kilns for fired clay bricks production and develop a plan of removing traditional kilns for lime production

(iv) Promote implementing Decree No 45/2012/NĐ-CP dated 21/5/2012 of the Priminister on industry encouragement

- Implement solutions based on the directions given in Section 3

- Develop a technology to recycle municipal solid wastes and industrial wastes

as alternative raw materials and fuels in building materials production

CHƯƠNG 1

THỰC TRẠNG & QUY HOẠCH SẢN XUẤT CÁC CHỦNG LOẠI VLXD

CHÍNH CỦA VIỆT NAM

1.1 Ngành công nghiệp xi măng

Năm 2015, có thêm 02 dây chuyền sản xuất mới được đầu tư đi vào hoạt động,

đó là dự án xi măng Sông Lam 2 của Tập đoàn The Vissai và dự án xi măng Công Thanh 2 của Tập đoàn Công Thanh Cả hai dây chuyền này đều nằm tại khu vực miền trung

Tổng công suất thiết kế: 81.150.000 tấn xi măng;

Tổng sản lượng toàn ngành năm 2015: 76.281.000 tấn xi măng;

Hiệu suất huy động chung: 94%;

Dự báo năm 2016, số dây chuyền sản xuất đạt khoảng 80 dây chuyền, công suất thiết kế đạt khoảng 87.750 tấn, công suất huy động đạt 81,606 tấn, hiệu suất huy động công suất thiết kế đạt khoảng 93% Một số dự án xi măng đang thi công lắp đặt,

có khả năng đi vào sản xuất trong năm 2016 như xi măng Sông Lam 1 (Nghệ An), có

02 dây chuyền lò quay công suất 6000 tấn clinker/ngày/dây chuyền, dự kiến đi vào chạy thử tháng 11/2016 và dự án xi măng Long Sơn 1 (Thanh Hóa) có 01 dây chuyền

6000 tấn clinker/ngày Dự kiến hoàn thành trong tháng 9/2016

Chủng loại sản phẩm chính bao gồm: clinker xi măng các loại CPC40, CPC50

và CPC60; xi măng poóc lăng PC40, PC50; xi măng hỗn hợp PCB 30; PCB 40; xi măng trắng; xi măng bền sun phát; xi măng xây trát; xi măng giếng khoan dầu khí;…

Giá bán xi măng tại thị trường nội địa khá ổn định so với năm 2014 Tuy nhiên, giá xuất khẩu giảm 3-5 USD/ tấn clinker so với năm 2014

Sản lượng tiêu thụ: 72.927.087 tấn xi măng Trong đó, tiêu thụ xi măng tại thị trường nội địa đạt 55.061.337 tấn, chiếm 76%; xuất khẩu 17.865.750 tấn, chiếm 24%

và lượng tồn kho đạt khoảng 4.869 tấn

Sản lượng xi măng tiêu thụ nội địa năm 2015 của VICEM đạt khoảng 19.126.323 tấn; khối các nhà máy xi măng liên doanh đạt khoảng 16.151.014 tấn và của khối các nhà máy thuộc các tập đoàn tư nhân và các nhà máy nhỏ lẻ ở địa phương đạt 19.784.000 tấn

Biểu đồ tiêu thụ xi măng tại thị trường nội địa của các nhà cung cấp theo các tháng năm 2015 như sau:

Sản lượng xi măng tiêu thụ nội địa năm 2015 tại khu vực phía bắc chiếm khoảng từ 38 đến 44%; tại khu vực miền trung chiếm khoảng từ 20 đến 26% và tại khu vực miền nam chiếm khoảng từ 33 đến 38%

Biểu đồ tiêu thụ nội địa tại các khu vực bắc, trung, nam theo các tháng năm

2015 như sau:

Biểu đồ xuất khẩu xi măng/clinker trong 05 năm gần đây:

Thị phần của một số doanh nghiệp xi măng lớn như sau:

1.1.2 Quy hoạch phát triển ngành sản xuất xi măng

Quyết định số 1488/QĐ-TTg ngày 29 tháng 8 năm 2011 của Thủ tướng Chính phủ đã phê duyệt Quy hoạch phát triển công nghiệp xi măng Việt Nam giai đoạn 2011

- 2020 và định hướng đến năm 2030 với những nội dung chủ yếu sau đây:

1 Quan điểm phát triển:

a) Về đầu tư:Đầu tư phát triển công nghiệp xi măng bền vững, góp phần phát triển kinh tế - xã hội, sử dụng tài nguyên hợp lý, bảo vệ môi trường sinh thái, di tích lịch sử văn hóa, cảnh quan và bảo đảm an ninh, quốc phòng Ưu tiên các dự án xi măng đầu tư ở các tỉnh phía Nam; các dự án đầu tư mở rộng; các dự án công suất lớn, công nghệ hiện đại, tiêu hao nguyên liệu và năng lượng thấp Các dự án xi măng thuộc danh mục đầu tư kèm theo Quyết định này, chỉ được phép đầu tư xây dựng công đoạn nghiền xi măng có công suất tương ứng với năng suất lò nung clanhke; không đầu tư các trạm nghiền độc lập, riêng lẻ

b) Về công nghệ:

- Sử dụng công nghệ tiên tiến với mức độ tự động hóa cao, tiết kiệm tối đa nguyên liệu, năng lượng trong sản xuất, Lựa chọn thiết bị phù hợp nhằm đảm bảo sản xuất ổn định, sản phẩm chất lượng cao, giá thành hợp lý, tăng sức cạnh tranh trong điều kiện hội nhập kinh tế khu vực và quốc tế Đầu tư đồng bộ hệ thống thiết bị tận dụng nhiệt khí thải trong các nhà máy xi măng để phát điện, cụ thể:

+ Các dự án xi măng đầu tư mới (ký hợp đồng cung cấp thiết bị từ ngày Quyết định này có hiệu lực) có công suất lò nung từ 2.500 tấn clanhke/ngày trở lên, phải đầu

tư ngay hệ thống thiết bị tận dụng nhiệt khí thải để phát điện, trừ các dây chuyền sản xuất xi măng sử dụng chất thải công nghiệp và rác thải làm nhiên liệu; đối với các nhà máy xi măng đang hoạt động, các dự án xi măng đang triển khai đầu tư nhưng đã ký hợp đồng cung cấp thiết bị trước ngày Quyết định này có hiệu lực phải hoàn thành đầu

tư hạng mục này trước năm 2015

+ Đối với các nhà máy xi măng có công suất dưới 2.500 tấn clanhke/ngày khuyến khích nghiên cứu đầu tư hệ thống thiết bị tận dụng nhiệt khí thải để phát điện

- Khuyến khích đầu tư công nghệ sản xuất xi măng gắn với việc xử lý và sử dụng chất thải công nghiệp và rác thải (kể cả rác thải y tế) làm nhiên liệu để tiết kiệm năng lượng và bảo vệ môi trường

- Đến cuối năm 2015 hoàn thành chuyển đổi công nghệ sản xuất xi măng từ lò đứng sang lò quay

c) Về quy mô công suất:

Phát triển các nhà máy có quy mô công suất lớn, các dự án đầu tư mới, công suất tối thiểu 2.500 tấn clanhke/ngày Đối với các dự án ở vùng sâu, vùng xa và các

dự án chuyển đổi công nghệ sản xuất xi măng lò đứng sang công nghệ sản xuất xi măng lò quay có thể áp dụng quy mô công suất phù hợp

Khuyến khích hình thành các tổ hợp sản xuất xi măng lớn từ các dự án hiện có bằng các hình thức phù hợp

d) Về bố trí quy hoạch:

Ưu tiên đầu tư các dự án xi măng ở các tỉnh phía Nam, các vùng có điều kiện thuận lợi về nguyên liệu, có điều kiện phát triển công nghiệp, có điều kiện hạ tầng giao thông

Hạn chế đầu tư các dự án xi măng ở những vùng có khó khăn về nguyên liệu, ảnh hưởng đến các di sản văn hóa, phát triển du lịch

2 Mục tiêu phát triển:

Phát triển ngành công nghiệp xi măng Việt Nam theo hướng công nghiệp hóa, hiện đại hóa và bền vững, có công nghệ tiên tiến, sản phẩm đảm bảo tiêu chuẩn chất lượng, đáp ứng nhu cầu thị trường; tiết kiệm nguyên liệu, nhiên liệu và tiêu hao năng lượng thấp; bảo vệ môi trường, cảnh quan thiên nhiên

3 Các chỉ tiêu quy hoạch:

a) Về nguyên liệu:

Nguồn nguyên liệu cho các dự án xi măng phải được xác định trong Quy hoạch thăm dò, khai thác và sử dụng khoáng sản làm xi măng có trữ lượng đảm bảo đủ cho sản xuất liên tục ít nhất 30 năm

Sử dụng triệt để tiết kiệm và hiệu quả nguồn nguyên liệu, theo hướng: khai thác

sử dụng tận thu khoáng sản, khai thác âm, khai thác theo công nghệ khoan hầm; có phương án hoàn nguyên mỏ sau khai thác và đảm bảo cảnh quan môi trường

b) Các chỉ tiêu kỹ thuật:

Các nhà máy xi măng phải đáp ứng yêu cầu về công nghệ, với mức độ cơ giới hóa và tự động hóa cao; chi phí nhân công thấp; tiêu hao điện năng, nhiên liệu thấp; phát thải bụi thấp và tiết kiệm nguyên liệu

Một số chỉ tiêu cụ thể như sau:

- Tiêu hao nhiệt năng: ≤ 730 Kcal/kg clanhke;

- Tiêu hao điện năng: ≤ 90 Kw.h/tấn xi măng;

- Nồng độ bụi phát thải: ≤ 30 mg/Nm3

c) Yêu cầu đối với chủ đầu tư:

- Có năng lực về tài chính (yêu cầu vốn tự có tối thiểu = 20% tổng mức đầu tư)

có bộ máy đáp ứng yêu cầu triển khai, thực hiện dự án bảo đảm tiến độ

- Chấp hành nghiêm chỉnh, đầy đủ các quy định chung và các tiêu chí về dự án theo quy hoạch được duyệt

Báo cáo tiến độ thực hiện dự án hàng năm với Ủy ban nhân dân tỉnh, Bộ Xây dựng

d) Nhu cầu và danh mục các dự án:

- Dự báo nhu cầu:

Năm Nhu cầu xi măng (Triệu tấn)

Kết hợp đồng bộ giữa sản xuất và tiêu thụ, giữa các ngành và các lĩnh vực như:

cơ khí, giao thông vận tải, tài nguyên môi trường, khoa học công nghệ, giáo dục đào tạo, xây dựng hạ tầng, … để đáp ứng phát triển ngành công nghiệp xi măng, đồng thời thúc đẩy phát triển các ngành khác

Nâng cao năng lực cơ khí chế tạo trong nước đáp ứng kịp thời nhu cầu phát triển công nghiệp xi măng Trước mắt, sản xuất các thiết bị phi tiêu chuẩn, các chi tiết,

phụ tùng thay thế phục vụ việc sửa chữa, giảm tỷ lệ nhập khẩu, tiến tới nghiên cứu chế tạo các thiết bị đồng bộ cho các dây chuyền xi măng

Bố trí nguồn vốn khoa học hợp lý cho việc nghiên cứu, thiết kế, chế tạo thử những thiết bị mới, các dây chuyền sản xuất xi măng lò quay, các thiết bị, phụ tùng thay thế; có cơ chế khuyến khích các doanh nghiệp trong nước sản xuất thiết bị thay thế hàng nhập khẩu

1.2 Ngành công nghiệp sản xuất vôi:

Vôi là mặt hàng quan trọng và không thể thay thế đối với nhiều ngành công nghiệp như: xây dựng, thực phẩm, bột giấy và giấy, luyện kim, môi trường… Tại Việt Nam, sản xuất vôi công nghiệp đang được các nhà đầu tư quan tâm và thường được đầu tư gần nguồn nguyên liệu đá vôi

Cùng với sự phát triển của khoa học kỹ thuật nói chung, ngành công nghiệp vôi cũng đã phát triển từ thô sơ đến hiện đại, từ giản đơn đến phức tạp, chất lượng vôi ngày càng được nâng cao

Do đặc tính của sản phẩm vôi được rất nhiều ngành công nghiệp sử dụng làm nguyên liệu đầu vào cho sản xuất sản phẩm như đã nêu trên do vậy ở hầu hết các nước trên thế giới đều có các dây chuyền sản xuất sản phẩm vôi để phục vụ cho các ngành sản xuất khác

Tùy theo sự phát triển công nghiệp của từng quốc gia mà đầu tư các dây chuyền sản xuất vôi theo dạng sản xuất thủ công hay dạng sản xuất công nghiệp hiện đại với hai dạng của lò nung là lò đứng và lò quay Công nghệ sản xuất bằng lò đứng được sử dụng phổ biến hơn và chiếm đa số trong ngành sản xuất vôi hiện nay

Ngoài ra còn một số lò khác, song số lượng sử dụng không phổ biến như: Lò đứng đa buồng, lò đứng đốt buồng trung tâm, lò đứng buồng đốt ngoài, lò ghi chuyển động, lò đốt nhiệt luân phiên

1.2.1 Thực trạng sản xuất xuất khẩu vôi tại Việt Nam

Ngành sản xuất vôi tại Việt Nam hiện nay còn rất sơ khai, đa phần được sản xuất theo công nghệ nung thủ công Các sơ sở sản xuất mang tính chuyên nghiệp, công nghiệp rất khiêm tốn Cả nước chỉ có khoảng 6 đến 7 cơ sở, với công suất thiết

kế của mỗi lò khoảng 150 tấn đến 200 tấn/ngày Còn lại, đa số là các lò thủ công công suất từ 5 đến 7 tấn/mẻ hoặc từ 15 đến 20 tấn/ngày

Về tiêu thụ, do nền kinh tế của Việt Nam hiện nay chủ yếu vẫn là nông nghiệp

và gia công các hàng công nghiệp nhẹ, công nghiệp nặng trong đó có các ngành công nghiệp hoá chất, luyện kim chưa phát triển nên việc tiêu thụ vôi ở Việt Nam cũng rất chưa nhiều Trong những năm gần đây, lượng vôi xuất khẩu tang nhanh

Theo số liệu điều tra, lượng vôi ở của Việt Nam giai đoạn 2010 – 2012 như sau:

Stt Thị trường Đơn vị 2010 2011 2012

1 Tiêu thụ trong nước tấn 1.628.606 1.689.193 1.150.000

Tổng lượng vôi tiêu thụ tấn 1.928.606 2.139.193 3.150.000

(Nguồn số liệu: Viện chính sách chiến lược và Tổng cục Hải quan)

Vôi được xuất khẩu chủ yếu tới các nước: Hàn Quốc, Đài Loan, Ấn Độ, Thái Lan, Myamar Qua các số liệu trên cho thấy tốc độ sản xuất và tiêu thụ vôi bình quân của cả nước trong giai đoạn 2009 đến 2012 khoảng 28%/năm Tổng lượng sản xuất vôi giai đoạn 2009 - 2012 như sau:

2 Trung du & miền núi phía Bắc tấn 1.035.142 11,7

3 Bắc Trung Bộ & Duyên hải miền Trung tấn 1.413.917 16,0

Do vôi được sản xuất thủ công, phân tán nên lãng phí tài nguyên, tiêu thụ nhiệt lớn, sinh ra lượng khí thải lớn và gây ô nhiễm môi trường, Để ngành sản xuất vôi được công nghiệp hoá, hiện đại hoá Nhà nước đã ban hành Quy hoạch phát triển công

1.2.2 Quy hoạch phát triển sản xuất vôi công nghiệp ở Việt Nam

Quy hoạch phát triển công nghiệp vôi đến năm 2020 và định hướng đến năm

2030 (sau đây gọi tắt là quy hoạch vôi) được phê duyệt tại Quyết định 507/QĐ-BXD

2015 ngày 27 tháng 04 năm 2015 của Bộ trưởng Bộ Xây dựng Quy hoạch vôi có các nội dung chủ yếu sau đây:

1 Quan điểm:

a) Phát triển công nghiệp sản xuất các sản phẩm vôi có giá trị cao, ổn định, bền vững, trên cơ sở sử dụng tài nguyên tiết kiệm, hiệu quả; sử dụng các loại nguyên liệu thay thế theo hướng công nghệ xanh, bảo vệ môi trường;

b) Đầu tư phát triển các cơ sở sản xuất vôi có công nghệ hiện đại, mức độ cơ giới hóa và tự động hóa cao để nâng cao chất lượng sản phẩm; đa dạng hóa về chủng loại đáp ứng nhu cầu các ngành, lĩnh vực sản xuất công nghiệp, nông nghiệp, xây dựng và xuất khẩu; tiến tới xóa bỏ các cơ sở sản xuất vôi tự phát, thủ công không theo quy hoạch, gây ô nhiễm môi trường;

c) Khuyến khích các thành phần kinh tế tham gia đầu tư, sản xuất vôi với công nghệ hiện đại, bảo vệ môi trường

2 Mục tiêu:

a) Tính toán nhu cầu vôi của từng ngành, lĩnh vực sản xuất công nghiệp, nông nghiệp, xây dựng và xuất khẩu; xác định các dự án, vùng nguyên liệu cho các dự án sản xuất vôi và xây dựng lộ trình thực hiện đáp ứng cân đối cung cầu theo từng giai đoạn;

b) Xác định quy mô, công suất hợp lý, công nghệ, thiết bị hiện đại, tiết kiệm nguyên liệu, nhiên liệu và đáp ứng tiêu chuẩn về môi trường;

c) Đến năm 2016, loại bỏ ít nhất 50% số lò thủ công gián đoạn trên cả nước; đến năm 2020, xóa bỏ toàn bộ các lò thủ công gián đoạn và thủ công liên hòa trên phạm vi toàn quốc

3 Quy hoạch phát triển công nghiệp sản xuất vôi đến năm 2020:

a) Dự báo nhu cầu vôi:

TT Lĩnh vực sử dụng

Dự báo nhu cầu (1000 tấn) Năm 2015 Năm 2020

1.4 Xử lý khí thải cho nhà máy nhiệt

1.5 Sản xuất bê tông khí chưng áp AAC 150 410

2 Nông nghiệp

2.4 Cải tạo đất nhiễm phèn, chua, mặn 600 600

b) Yêu cầu về quy mô công suất, công nghệ thiết bị:

- Về quy mô công suất:

Chỉ xem xét đầu tư các dây chuyền mới có công suất lò ≥ 200 tấn/ngày (60.000 tấn/năm)

- Về công nghệ, thiết bị:

* Các cơ sở sản xuất vôi được đầu tư mới phải lựa chọn công nghệ tiên tiến đảm bảo môi trường, khuyến khích sử dụng công nghệ xanh, cơ giới hóa và tự động hóa, đáp ứng một số chỉ tiêu cụ thể như sau:

+ Tiêu hao nhiệt năng: < 900 kcal/kg;

+ Tiêu hao điện năng: < 30 kW.h/tấn;

+ Phát thải bụi: < 30 mg/Nm3

* Nghiên cứu sử dụng nhiên liệu thay thế nhiên liệu hóa thạch để tiết kiệm tài nguyên và giảm ô nhiễm môi trường

c) Về quy hoạch vùng nguyên liệu:

+ Đưa 18 mỏ đá vôi trong Phụ lục II tại Quyết định số 45/QĐ-TTg ngày 09/01/2012 của Thủ tướng Chính phủ phê duyệt Quy hoạch thăm dò, khai thác chế biến và sử dụng khoáng sản làm vật liệu xây dựng ở Việt Nam đến năm 2020 vào danh mục các mỏ nguyên liệu sản xuất vôi (phần 1, Phụ lục III kèm theo Quyết định này)

+ Điều chỉnh một số mỏ đá vôi dự trữ cho công nghiệp xi măng tại Quyết định

số 105/2008/QĐ-TTgngày 21/7/2008 và Quyết định số 1065/QĐ-TTg ngày 09/7/2010 của Thủ tướng Chính phủ vào danh mục các mỏ nguyên liệu sản xuất vôi

+ Đưa một số mỏ đá vôi làm vật liệu xây dựng thông thường đảm bảo chất lượng, trữ lượng để làm nguyên liệu phục vụ cho các dự án sản xuất vôi

+ Xác định vùng mỏ nguyên liệu cho các cơ sở sản xuất, các dự án đầu tư đã có trong quy hoạch

+ Cấp phép cho các dự án đầu tư mới phải gắn với nguồn nguyên liệu đá vôi, quy mô công suất đầu tư phải phù hợp với trữ lượng được phép khai thác

d) Lộ trình thực hiện đến năm 2015:

- Tổng công suất thiết kế năm 2015 đạt khoảng 5.800.000 tấn/năm cụ thể: + Sản xuất bằng lò cơ giới hóa: 4.300.000 tấn/năm;

+ Sản xuất bằng lò thủ công gián đoạn và liên hoàn: 1.500.000 tấn/năm

- Định hướng đầu tư:

+ Đầu tư đổi mới công nghệ, nâng cao chất lượng sản phẩm, giảm tiêu hao nhiên liệu, đạt các tiêu chí công nghệ và môi trường tại các cơ sở sản xuất hiện có;

+ Đầu tư xây dựng mới 22 dự án đã có chủ đầu tư với tổng công suất thiết kế 2.850.000 tấn/năm và dự kiến đầu tư 04 dự án chưa xác định chủ đầu tư với tổng công suất thiết kế 350.000 tấn/năm;

+ Không cấp phép đầu tư xây dựng các lò thủ công gián đoạn và thủ công liên hoàn trên phạm vi toàn quốc;

+ Đến năm 2016, loại bỏ ít nhất 50% số lò thủ công gián đoạn trên cả nước, duy trì khoảng 500.000 tấn/năm sản lượng sản phẩm vôi sản xuất bằng lò thủ công gián đoạn;

+ Duy trì khoảng 1.000.000 tấn/năm sản lượng sản phẩm vôi sản xuất bằng lò thủ công liên hoàn;

đ) Lộ trình thực hiện giai đoạn 2016 - 2020:

- Tổng công suất thiết kế năm 2020 đạt khoảng 8.960.000 tấn/năm

- Định hướng đầu tư:

+ Duy trì, phát huy công suất các cơ sở sản xuất vôi bằng lò cơ giới hóa đã đầu

tư, đạt sản lượng khoảng 4.300.000 tấn/năm

- Đến năm 2020, loại bỏ toàn bộ các lò thủ công gián đoạn và thủ công liên hoàn trên phạm vi toàn quốc;

+ Đầu tư nâng công suất 17 dự án đã có chủ đầu tư với tổng công suất thiết kế 3.460.000 tấn/năm và 17 dự án chưa xác định chủ đầu tư với tổng công suất thiết kế 1.200.000 tấn/năm;

4 Định hướng phát triển công nghiệp vôi đến năm 2030:

- Dự báo nhu cầu vôi năm 2030 khoảng 9-10 triệu tấn trong đó:

+ Tiêu thụ trong nước: 7,0 triệu tấn,

+ Xuất khẩu: 3,0 triệu tấn

Đầu tư phát triển sản xuất các sản phẩm vôi để đáp ứng nhu cầu dự báo cho năm 2030 khoảng 10 triệu tấn

1.3 Ngành sản xuất sứ vệ sinh

1.3.1 Thực trạng sản xuất tại Việt Nam

- Tốc độ đầu tư phát triển sứ vệ sinh tăng nhanh, năm 1996 có hai công ty với tổng công suất thiết kế khoảng 800.000 sp Đến năm 2000, tổng công suất thiết kế đạt 2,2 triệu sp/năm Đến nay, tổng công suất thiết kế đạt 16 triệu sản phẩm/năm

Số liệu thống kê tổng hợp về công suất, sản lượng tiêu thụ trong bảng sau: Tổng hợp công suất, sản lượng tiêu thụ của sứ vệ sinh

Nguồn: Bộ xây dựng, Hội VLXD VN, Hiệp hội Gốm Sứ, Niên giám thống kê

Căn cứ vào số liệu trên có một số nhận xét sau: Về công suất thiết kế từ năm 2010–2015 mức tăng trong 5 năm là 9 % Tuy nhiên, từ năm 2010 - 2014 công suất không tăng, đến năm 2015, công suất thiết kế tăng 9 % Về lượng sản xuất đều thấp hơn công suất thiết kế, đạt cao nhất vào năm 2015, lượng sản xuất giai đoạn này chỉ đạt bình quân bằng 50– 80 % công suất Như vậy, năng lực sản xuất so với công suất còn khoảng 20 – 50 % Sản lượng sứ vệ sinh chủ yếu tiêu thụ ở thị trường trong nước,

có một phần xuất khẩu

- Công nghệ sản xuất: Trong giai đoạn vừa qua, sản xuất sứ vệ sinh Việt Nam

đã có bước tiến lớn trong việc đổi mới công nghệ, Các sản phẩm sứ vệ sinh được sản xuất trên dây chuyền công nghệ đồng bộ, tiên tiến, có mức độ cơ giới hóa và tự động hóa cao nhập từ các nước Italia, Nhật Bản, Anh, Mỹ, Đài Loan Trong dây chuyền công nghệ sản xuất đã áp dụng các phương pháp tạo hình và phun men tiên tiến (công nghệ đổ rót áp lực, phun men tự động), nung sản phẩm trong lò tuy nen điều khiển tự động, sử dụng lớp phủ nano để làm tăng độ bóng bề mặt, làm giảm khả năng bám dính

và khả năng chịu đựng sự xâm thực của môi trường Hệ thống kiểm tra chất lượng và phòng thí nghiệm của các cơ sở sản xuất được trang bị khá đầy đủ Cho tới nay, các cơ

sở sản xuất sứ vệ sinh trong cả nước (ngoại trừ cơ sở Long Hầu còn sử dụng công nghệ và thiết bị cũ) đều được đầu tư công nghệ tiên tiến, thiết bị hiện đại của các hãng

nổi tiếng trên thế giới với mức độ cơ giới hóa, tự động hóa đạt tới 60-90% ở các công đoạn sản xuất

- Chủng loại và chất lượng sản phẩm: Ngày càng phong phú đa dạng về mẫu

mã, mầu sắc đáp ứng thị hiếu khác nhau của thị trường Đã có sản phẩm sử dụng nano chống bám bẩn và tự làm sạch,… Nhiều dây chuyền công nghệ đã nghiên cứu ứng dụng những sản phẩm sứ vệ sinh có các dòng xả khác nước khác nhau, hoặc dùng hai nút xả nước thích ứng với yêu cầu khi sử dụng để tiết kiệm nước Với công nghệ và thiết bị hiện đại, sản phẩm sứ vệ sinh của các cơ sở trong nước đầu tư đạt được chất lượng theo TCVN 6073:2007 Điểm yếu của sản phẩm sứ vệ sinh sản xuất tại các đơn

vị trong nước là mẫu mã nghèo nàn, hình thức ngoại quan còn kém hấp dẫn so với các hãng nổi tiếng thế giới Sản phẩm của các cơ sở liên doanh và 100% vốn nước ngoài đạt các tiêu chuẩn của Châu Âu (EN), của Hoa Kỳ (ASTM) và của Nhật Bản (JIS) về chất lượng, hình dáng, mẫu mã, màu sắc và tính năng sử dụng, đáp ứng thị hiếu tiêu dùng trong nước và xuất khẩu

1.3.2 Quy hoạch phát triển sản xuất sứ vệ sinh ở Việt Nam

1 Quan điểm phát triển

- Đầu tư phát triển bền vững thị trường sứ vệ sinh Trên cơ sở nhu cầu thị trường, lợi thế về tài nguyên khoáng sản, sản xuất ra nhiều chủng loại sản phẩm có chất lượng và giá trị kinh tế cao, Phát triển gắn với sử dụng hợp lý tài nguyên thiên nhiên, giảm phát thải và bảo vệ môi trường

- Sản xuất gạch sứ vệ sinh đáp ứng nhu cầu trong nước và xuất khẩu

- Đầu tư phát triển các cơ sở sản xuất sứ vệ sinh theo hướng tập trung, quy mô vừa và lớn; ưu tiên đầu tư các dự án mở rộng; xây dựng các cơ sở chế biến nguyên liệu theo hướng tập trung, quy mô lớn, công nghệ hiện đại ñể hình thành ngành chế biến nguyên liệu phục vụ cho ngành sứ vệ sinh

- Đầu tư công nghệ tiên tiến, hiện đại với mức tự động hóa cao, mức tiêu hao nguyên nhiên vật liệu thấp, sản xuất ra các chủng loại sản phẩm chất lượng cao

2 Mục tiêu của quy hoạch:

- Tập trung các nguồn lực để phát triển bền vững nhanh công nghiệp sản xuất

sứ vệ sinh đáp ứng nhu cầu tiêu dùng trong nước và tham gia xuất khẩu khoảng 30 - 40% tổng công suất thiết kế của mỗi loại

- Hình thành một số cụm công nghiệp khai thác, chế biến nguyên liệu tập trung

và chuyên môn hóa có công nghệ tiên tiến, để ñến năm 2020 các doanh nghiệp sản xuất sử dụng 90 - 100% nguyên liệu, 85 - 90% men màu và 65 - 70% phụ kiện sản xuất trong nước

3 Dự báo nhu cầu:

- Dự báo nhu cầu sứ vệ sinh vào năm 2020 là 21 triệu sản phẩm, trong đó: + Nhu cầu trong nước: 14 triệu sản phẩm

+ Xuất khẩu: 7 triệu sản phẩm

4 Chỉ tiêu quy hoạch

- Công suất của 01 dây chuyền công nghệ sản xuất không nhỏ hơn 0,3 triệu sản phẩm/năm, Các cơ sở sản xuất sứ vệ sinh đầu tư mới công suất từ 1 triệu sản phẩm/năm trở lên Các cơ sở sản xuất quy mô nhỏ hiện nay cần đầu tư, nâng cấp để có công suất từ 0,6 triệu sản phẩm/năm trở lên

- Công nghệ sản xuất sứ vệ sinh hiện đại, tiên tiến, mức độ tự ñộng hóa cao, tiêu hao ít nhiên liệu Sản xuất đa dạng các chủng loại sản phẩm đáp ứng được yêu cầu cao của thị trường trong nước và xuất khẩu Sản xuất các sản phẩm có kích thước lớn với các tính năng sử dụng đặc biệt; có khả năng làm giảm tiếng ồn, triệt tiêu độ bám dính và giảm lượng nước khi sử dụng; có thể sử dụng được đa dạng các loại men trong đó có men sinh học; sử dụng sản phẩm có phủ men Nano để nâng cao chất lượng sản phẩm

- Mức tiêu hao trong sản xuất sứ vệ sinh: Tiêu hao nhiệt năng, không lớn hơn : 3.000 kcal/kg sản phẩm; tiêu hao điện năng, không lớn hơn : 0,55 kwh/kg sản phẩm e) Quy hoạchphát triển sản phẩm sứ vệ sinh: Đầu tư mới, đầu tư mở rộng để đạt tổng công suất khoảng 21 triệu sản phẩm/năm nhằm thỏa mãn nhu cầu trong nước và xuất khẩu

1.4 Ngành sản xuất gạch gốm ốp lát

1.4.1 Thực trạng sản xuất gạch gốm ốp lát tại Việt Nam

- Tốc độ đầu tư phát triển gạch gốm ốp lát tăng rất nhanh Trước năm 1993, nước ta mới có 3 cơ sở sản xuất gạch gốm ốp tường với công suất hơn 200.00

lát cao cấp với tổng công suất 68,5 triệu m2/năm Và cũng sau 7 năm tiếp theo, năm

2007 tổng công suất đầu tư tăng lên tới 287 triệu m2/năm và đến năm 2015, tổng công suất thiết kế đã đạt 557 triệu m2/năm

Công suất, sản lượng sản xuất gạch gốm ốp lát trong những năm gần đây như sau:

ốp lát trong và ngoài công trình, từ kích thước (100x100) mm đến kích thước lớn (800x800)mm, (400x900)mm, (800x1200)mm,…Về màu sắc, hoa văn, có nhiều chủng loại gam màu khác nhau đáp ứng nhu cầu của thị trường Về mẫu mã, có nhiều chủng loại đa dạng như sản phẩm bóng kính (muối tiêu, vân mây,…), bóng mờ, sần chống trơn, sản phẩm granite hạt pha lê, hạt mịn ứng dụng công nghệ Nano, ngoài ra còn có sản phẩm lát sân vườn, ốp chân tường,…

- Công nghệ sản xuất:

+ Gạch ceramic: Các dây chuyền sản xuất gạch ốp lát đã được đầu tư trong những năm đầu thập kỷ 90 của thế kỷ 20 có các đặc điểm là: Nguyên liệu được gia công nghiền trong máy nghiền bi dung tích lớn, tạo hạt có độ ẩm khoảng 6%, bột liệu được tháo tự động chuyển qua phễu định lượng cấp vào khuôn ép của máy ép; máy ép thủy lực có công suất lớn với lực ép lớn từ 1600 – 3800 tấn, có thể tới 7200 tấm (Công

ty Đồng Tâm) với chương trình ép tự động sấy nhanh trong lò sấy đứng hoặc lò sấy thanh lăn; tráng men tự động; phun, in lưới; nung thanh lăn ở nhiệt độ nung 1060°C - 1160°C với thời gian nung 40 – 50 phút

Các dây chuyền đầu tư gần đây có công nghệ hiện đại, thiết bị tiên tiến của các hãng nổi tiếng trên thế giới thiết kế và cung cấp thiết bị, chuyển giao công nghệ như

Welko, Nassetti, Sacmi, Sitti, B&T (Italia), Laies – Bucher (Đức),… Công suất của một dây chuyền không phải là 1triệu m2/năm mà tăng lên đến 3 triệu m2/năm 6 triệu

phẩm, hoặc trong cùng một chu kỳ ép có thể tăng được nhiều viên gạch cùng kích thước đạt được cường độ Tráng men, trang trí theo một số phương pháp hiện đại như

in kỹ thuật số, có nhiều hoa văn, men phủ đều các mép cạnh mặt gạch Lò sấy, nung hai tầng được áp dụng Loại lò này tiết kiệm được diện tích mặt bằng, phù hợp với những dự án mở rộng có diện tích hạn chế, nhưng trong công tác vận hành, sửa chữa

có phức tạp hơn

+ Gạch granit: Dây chuyền công nghệ sản xuất gạch granit nhân tạo đầu tiên được đầu tư xây dựng tại Công ty Thạch Bàn, vận hành sản xuất vào cuối năm 1996 Dây chuyền công nghệ sản xuất gạch granit nhân tạo về cơ bản cũng giống như công nghệ sản xuất gạch ceramic Nhưng có máy ép thủy lực thường có lực ép lớn hơn, đủ ép loại gạch có kích thước lớn Trong máy ép có thiết bị nạp liệu màu trang trí Những sản phẩm tráng men, sau khi nung qua công đoạn kiểm tra đóng gói Những sản phẩm không tráng men được xếp lên khay chứa của dây chuyền mài và đưa vào máy mài phẳng, tiếp theo là mài tinh và đánh bóng

+ Gạch cotto: Công nghệ sản xuất gạch cotto bao gồm các công đoạn tương tự như sản xuất gạch gốm ốp lát: Gia công nguyên liệu – Tạo hình – sấy – Nung và phân loại Tuy nhiên, các nguyên liệu, phương pháp tạo hình, quá trình sấy, nung cụ thể trong từng công đoạn là khác nhau Vì vậy, các thiết bị sử dụng trong dây chuyền cũng khác so với sản phẩm gạch gốm ốp lát Công nghệ sản xuất gạch cotto là công nghệ mới và hiện đại có tính tự động hóa khá cao Điểm mới của công nghệ dựa trên việc sấy nhanh gạch mộc vừa tạo hình dẻo với độ ẩm 17 – 19% và nung trong lò thanh lăn Việc đổi mới công nghệ sấy và sử dụng công nghệ nung nhanh gạch cotto trong lò nung thanh lăn đã tạo ra bước đột phá trong công nghệ sản xuất sản phẩm mỏng từ đất sét nung, tạo ra sản phẩm mới có giá trị cao Sản phẩm sau sấy được tráng 1 lớp lót ở mặt dưới của viên gạch trước khi vào lò nung thanh lăn Nhiệt độ nung 10000C –

11500C

1.4.2 Quy hoạch phát triển sản xuất gốm ốp lát ở Việt Nam

1 Quan điểm quy hoạch:

Quan điểm quy hoạch phát triển gạch gốm ốp lát cũng tương tự như quan điểm phát triển sứ vệ sinh đã nêu trong mục 1.3

2 Mục tiêu:

Sản xuất đủ đáp ứng nhu cầu trong nước và xuất khẩu khoảng 25 – 30% công suất thiết kế Điều chỉnh để đến 2020, cơ cấu các loại gạch gốm ốp lát là: Ceramic khoảng 65%; granit khoảng 25% và cotto khoảng 10%

3.Dự báo nhu cầu:

Nhu cầu sản xuất và tiêu thụ, bao gồm cả xuất khẩu các loại gạch gốm ốp lát vào năm 2020 là khoảng 570 triệu m2 sản phẩm

4.Các chỉ tiêu quy hoạch:

- Quy mô công suất: Các cơ sở sản xuất gạch ốp lát đầu tư mới có công suất không nhỏ hơn 6 triệu m2/năm

- Công nghệ sản xuất: Hiện đại, có mức tiêu thụ năng lượng thấp, sử dụng tiết kiệm nguyên liệu và có khả năng sử dụng nguyên liệu đa dạng hơn so với hiện nay; có khả năng ứng dụng các công nghệ trang trí mới để tạo ra các sản phẩm có giá trị; có thể sản xuất nhiều loại sản phẩm với các kích thước lớn, đảm bảo các tiêu chuẩn, quy chuẩn kỹ thuật và có thể sử dụng nhiều loại men màu khác nhau trong sản xuất

- Các chỉ tiêu tiêu hao:

+ Tiêu hao nhiệt năng, không lớn hơn: Gạch ceramic: 1.600 kcal/kg sản phẩm; gạch granit: 2.000 kcal/kg sản phẩm; gạch cotto: 1.800 kcal/kg sản phẩm

+ Tiêu hao ñiện năng, không lớn hơn: Gạch ceramic: 0,12 kwh/kg sản phẩm; gạch granit: 0,40 kwh/kg sản phẩm; gạch cotto: 0,15 kwh/kg sản phẩm

e) Quy hoạch đầu tư, phát triển: Đầu tư để đạt tổng cong suất thiết kế đáp ứng đủ nhu cầu theo dự báo ở trên

1.5 Ngành sản xuất gạch, ngói nung

1.5.1 Thực trạng sản xuất gạch, ngói đất sét nung tại Việt Nam

- Sản lượng: Chưa có thống kê đầy đủ về công suất thiết kế của toàn bộ các cơ

sở sản xuất gạch, ngói đất sét nung Tuy nhiên, số liệu thống kê sản lượng sản xuất gạch, ngói nung đã được thực hiện từ khá lâu Số liệu thồng kế sản lượng gạch, ngói đất sét nung từ năm 2010 đến 2015 được trình bày trong bảng sao:

Thống kê sản lượng gạch, ngói đất sét nung những năm gần đây