Đồ án Thiết kế hệ thống truyền động cơ khí

MỤC LỤC CHƯƠNG I: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN 4 1.1.Chọn động cơ. 4 1.2.Phân phối tỷ số truyền. 6 1.3.Xác định các thông số trên các trục 7 1.4.Bảng kết quả tính toán 9 CHƯƠNG II:THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI DẸT 10 2.1 Chọn loại đai 10 2.2 Xác định đường kính bánh đai 10 2.3 Định khoảng cách trục A và chiều dài L. 11 2.4 Kiểm nghiệm góc ôm trên bánh nhỏ ( ) 11 2.5 Định tiết diện đây đai ( ) 11 2.6 Định chiều rộng bánh đai 12 2.7.Tính lực căng ban đầu S0 và lực căng trên trục. 12 2.8.Bảng kết quả tính toán 13 CHƯƠNG III: THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC 14 3.1.Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng cấp nhanh. 14 3.2.Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng cấp chậm. 23 CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ TRỤCTHEN 33 4.1. Chọn vật liệu 33 4.2. Tính thiết kế trục 33 4.3. Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực 34 4.4. Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục 37 4.4.1. Trục I . 38 4.4.2. Trục II. 40 4.4.3. Trục III. 43 4.5. Tính chính xác trục ( kiểm nghiệm trục theo hệ số an toàn) 45 4.5.1. Trục I 46 4.5.2. Trục II 47 4.5.3. Trục III 49 4.6 .TÍNH THEN 50 CHƯƠNG V:THIẾT KẾ GỐI ĐỠ TRỤC (Ổ LĂN) 53 5.1. Chọn ổ lăn 53 5.2. Chọn ổ lăn theo độ bền lâu 53 5.3. Tính chọn ổ lăn 54 5.4. Chọn kiểu lắp ổ lăn 60 5.5. Phương pháp cố định ổ trên trục và trong vỏ hộp 60 5.6. Ống lót và nắp ổ 60 5.7. Cố định trục theo phương dọc trục 61 5.8. Bôi trơn ổ lăn 61 5.9. Che kín ổ lăn 61 CHƯƠNG VI: KHỚP NỐI TRỤC 62 6.1. Chọn và kiểm tra bền 62 6.2. Kiểm tra sức bền 62 CHƯƠNG VII: THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC, BÔI TRƠN, LẮP BÁNH RĂNG TRÊN TRỤC, ĐIỀU CHỈNH SỰ ĂN KHỚP, CÁC CHI TIẾT KHÁC VÀ DUNG SAI LẮP GHÉP 64 7.1. Tính toán thiết kế vỏ hộp 64 7.2. Bôi trơn hộp giảm tốc 65 7.3. Lắp bánh răng trên trục 66 7.4. Điều chỉnh ăn khớp 66 7.5. Các chi tiết khác 66 7.6. Dung sai lắp ghép 68

LỜI NÓI ĐẦU

Tính toán thiết kế hệ dẫn động cơ khí là một trong những kỹ năng cơ sởcủa sinh viên nghành kỹ thuật Tuy đã được học ở các môn như Cơ học máy,Chi tiết máy… Nhưng phải đến đồ án Thiết kế hệ thống truyền động cơ khí sinhviên mới có cái nhìn toàn diện về thiết kế máy Bên cạnh đó, đồ án đã giúp sinhviên củng cố kiến thức đã học cũng như hoàn thiện những kỹ năng làm việc cơbản ngay từ khi còn ngồi trên ghế nhà trường

Lần đầu tiên bắt tay vào một công việc mới mẻ, một lĩnh vực hoàn toànkhác đó chính là vận dụng của lý thuyết vào thực tế ở một mức độ nào đó Trongquá trình thiết kế, có những lúc tra cứu các tài liệu không thực sự chuẩn xác vìvậy không tránh khỏi những sai sót

Trong đồ án này em chỉ trình bày một đồ án môn học với những nội dungsau:

-Tính toán chung

-Thiết kế bộ truyền đai dẹt theo yêu cầu đồ án

-Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng của hộp giảm tốc.

-Tính toán trục và kích thước của hộp giảm tốc.

-Bôi trơn và các chi tiết khác

Các số liệu, hình vẽ được tham khảo từ tài liệu:

[1] Tính toán thiết kế Hệ thống dẫn động cơ khí_Tập 1&2 (PGS.Trịnh Chất-Lê Uyển) [2] Giáo trình hướng dẫn thiết kế chi tiết máy (T.S Phạm Tuấn)

[3] Dung sai lắp ghép (T.S Ninh Đức Tốn)

[4] Chi tiết máy_Tập 1&2 (GS.TS Nguyễn Trọng Hiệp)

Em xin chân thành cảm ơn Thầy giáo hướng dẫn Nguyễn Thanh Tùng

bộ môn Kỹ Thuật Cơ Khí giúp đỡ em trong quá trình làm đồ án này

Sinh viên thực hiện

Phạm Quốc Việ

MỤC LỤC

CHƯƠNG I: CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ

TRUYỀN 4

1.1.Chọn động cơ 4

1.2.Phân phối tỷ số truyền 6

1.3.Xác định các thông số trên các trục 7

1.4.Bảng kết quả tính toán 9

CHƯƠNG II: THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN ĐAI DẸT 10

2.1 Chọn loại đai 10

2.2 Xác định đường kính bánh đai 10

2.3 Định khoảng cách trục A và chiều dài L 11

2.4 Kiểm nghiệm góc ôm trên bánh nhỏ ( α1 ) 11

2.5 Định tiết diện đây đai ( δ ,b ) 11

2.6 Định chiều rộng bánh đai 12

2.7.Tính lực căng ban đầu S0 và lực căng trên trục 12

2.8.Bảng kết quả tính toán 13

CHƯƠNG III: THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC 14

3.1.Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng cấp nhanh 14

3.2.Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng cấp chậm 23

CHƯƠNG IV: THIẾT KẾ TRỤC-THEN 33

4.1 Chọn vật liệu 33

4.2 Tính thiết kế trục 33

4.3 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực 34

4.4 Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục 37

4.4.1 Trục I 38

4.4.2 Trục II 40

4.4.3 Trục III 43

4.5 Tính chính xác trục ( kiểm nghiệm trục theo hệ số an toàn) 45

4.5.1 Trục I 46

4.5.2 Trục II 47

4.5.3 Trục III 49

4.6 TÍNH THEN 50

CHƯƠNG V:THIẾT KẾ GỐI ĐỠ TRỤC (Ổ LĂN) 53

5.1 Chọn ổ lăn 53

5.2 Chọn ổ lăn theo độ bền lâu 53

5.3 Tính chọn ổ lăn 54

5.4 Chọn kiểu lắp ổ lăn 60

5.5 Phương pháp cố định ổ trên trục và trong vỏ hộp 60

5.6 Ống lót và nắp ổ 60

5.7 Cố định trục theo phương dọc trục 61

5.8 Bôi trơn ổ lăn 61

5.9 Che kín ổ lăn 61

CHƯƠNG VI: KHỚP NỐI TRỤC 62

6.1 Chọn và kiểm tra bền 62

6.2 Kiểm tra sức bền 62

CHƯƠNG VII: THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC, BÔI TRƠN, LẮP BÁNH RĂNG TRÊN TRỤC, ĐIỀU CHỈNH SỰ ĂN KHỚP, CÁC CHI TIẾT KHÁC VÀ DUNG SAI LẮP GHÉP 64

7.1 Tính toán thiết kế vỏ hộp 64

7.2 Bôi trơn hộp giảm tốc 65

7.3 Lắp bánh răng trên trục 66

7.4 Điều chỉnh ăn khớp 66

7.5 Các chi tiết khác 66

7.6 Dung sai lắp ghép 68

CHƯƠNG I CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN

1.1.Chọn động cơ.

1.1.1 Xác định công suất cần thiết của động cơ

Công suất yêu cầu dặt lên trục động cơ xác định theo công thức (2.8)[19]

+ Công suất công tác Nct:

Theo công thức (2.11)[1] trang 20

Tra bảng (2.3)[1]tr19, ta được các hiệu suất :

+,Hệ số xét đến sự thay đổi tải không đều β :

Theo công thức (2.14)[1]tr20 thì hệ số β được xác định ;

2 2

(Mmm được bỏ qua vì thời gian mở máy quá nhỏ so với một chu kỳ )

 Công suất yêu cầu đặt lên trục động cơ là :

0,79.2,4

2,2040,86

ct yc

N



1.1.2 Xác định tốc độ đồng bộ của động cơ điện.

- Số vòng quay trên trục công tác nlv :

(trong đó V=0,3 m/s vận tốc băng tải, D=340 mm đường kính tang quay )

- Tỷ số truyền chung của hệ dẫn động (sơ bộ) ic :

Theo công thức (2.15)[1]tr21 ta có :

c d h

i i i

Trong đó id là tỉ số truyền sơ bộ của đai dẹt

ih là tỉ số truyền của hộp giảm tốc

Theo bảng 2.4[1]tr21

+> Truyền động bánh răng trụ , Hộp Giảm Tốc bánh răng trụ 2 cấp

ih=(8÷40)

+> Truyển động đai dẹt id=(2÷4)

- Số vòng quay trên trục động cơ nsb

Theo công thức (2.18)[1]tr21 ,ta có

1.2.Phân phối tỷ số truyền.

-Tỷ số truyền chung của hệ dẫn động được xác định theo công thức (3.23)[1]tr48:

945

56,0416,86

dc c lv

n i n

- Theo công thức (3.24)[1]tr48 ta có: i i i i ic h n h d.

Ta chọn id= 3

18,68 3

c h d

i i i

Ta chọn tỷ số truyền bộ truyền cấp nhanh i1=

h d

i

i =6,22

 tỉ số truyền bộ truyền cấp chậm là :

2 1

18,68

36,22

h i i i

2,65

2,75 0,97.0,99

dc k

151,92

50,643

27791 166584,38 480894,5

4

1359430,6

Trục dẫn là trục III (như hình vẽ đề bài).

Với thông số đầu vào:

N3 công suất trên trục dẫn : N3 = 2,55 ( kw)

N3 số vòng quay / phút trục dẫn :n3 = 50,64 ( v/p) Theo công thức (5.6).[2]tr81:

Thì D1 = (1100 ¿ 1300 )

3 3 3

N n

= (1100 ¿ 1300 )

3 2,55

(406 480) 50,64   (mm) Theo bảng (5.1)[2]tr81 chọn D1=400 mm

D n

D  =(1-0,02)

450 50,64 17,79

1255  (v/p)Sai số vòng quay theo yêu cầu :

Với nct là số vòng quay của trục công tác.

Vậy sai số Δnn nằm trong phạm vi cho phép (4÷5)% nên chọn D2 hợp lý

2.3 Định khoảng cách trục A và chiều dài L.

Vậy thỏa mãn điều kiện

2.5 Định tiết diện đây đai ( δ ,b )

Để giảm ứng suất uốn chiều dày δ đai chọn theo

Theo các số liệu từ cuốn [2] ta tra được số liệu như sau:

ct : hệ số xét ảnh hưởng chế độ tải trọng theo (5-7)Tr 86 chọn ct =0,5

c α :hệ số xét ảnh hưởng góc ôm theo (5-6)Tr 85 chọn c 0,97

cV :hệ số xét ảnh hưởng vận tốc theo( 5-8 )Tr 87chọn cv =1,03

cb : hế số xét ảnh hưởng cách bố trí bộ truyền theo( 5-9) Tr87chọn cb =1

p o

  

  : ứng suất cho phép đai dẹt theo (5-5)Tr 85

Lấy sức căng ban đầu σ0 =1,8 N/mm2 theo trị số

Vậy thỏa mãn điều kiện

2.7.Tính lực căng ban đầu S 0 và lực căng trên trục.

Lực căng ban đầu (5.14) Tr88.[2]:

Khoảng cách trục A(mm) 3410

Lực căng ban đầu S0 (N) 3206

Lực tác dụng lên trục R(N) 9552

CHƯƠNG III THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC

3.1.Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng cấp nhanh.

Thông số đầu vào:

Công suất: N1 = 2,75 (kW)

Số vòng quay: n1 =945 (v/ph)

Tỉ số truyền: i1 = 6,22

Mô men xoắn: M1 = 27791(N.mm)

Để thống nhất đơn vị khi tra bảng ta có: 1(N.mm) =1(Mpa)

3.1.1, chọn vật liệu

Theo bảng 6.1[1] chọn vật liệu cho cả 2 bánh là thép 45 tôi cải thiện

Bánh nhỏ có độ rắn HB 241…285 có giới hạn bền σb1=850 Mpa và giới hạnchảy σch1=580 Mpa

Bánh lớn có độ rắn HB 192…240 có giới hạn bền σb1=750 Mpa và giới hạnchảy σch1=450 Mpa

Hlim=2HB +70 Ứng suất tiếp xúc cho phép ứng với chu kì cơ sở

SH=1,1 hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc

+> KHL là hệ số tuổi thọ xác định theo công thức (6.3)[1]Tr93.

Do trục quay 1 chiều nên KFC=1

Dựa vào bảng (6.2)[1]Tr94 với thép 45 tôi cải thiện

+>mF là bậc của đường cong mỏi mF=6

+> NFO :Số chu kì ứng suất cơ sở khi thử về uốn với thép NFO=4.106

c, Ứng suất quá tải cho phép.

[σH]max=2,8.σch [σH]max=2,8.450=1260 Mpa

[σF]max=0,8.σch [σF]max1=0,8.580=464 Mpa

 chọn z2 = 137 răng +> Tính chính xác tỉ số truyền im1 = z2/z1 = 137/22 = 6

m z z 1,5 22 137

0,939

 = 20,11= 20o7’10” +> Chiều rộng bánh răng : bw1 = ba aw1 = 0,3.127 = 38,1 (mm) ;

3.1.4 Tính kiểm nghiệm độ truyền bánh răng trụ răng nghiêng

 ZH =

b tw

2 cossin 2



o

0tan15

36,19tan 20,11"

 tgb= cos36,19o.tan20,11o = 0,295b =16,46 o ;

 ZH =



o o

2 cos16, 46

1, 41sin 2.36,19

+Z : Hệ số kể đến sự trùng khớp của răng

w m

dw1 = 35,1 mm

M1 = 27791 N.mm

⇒ H = 274.1,41.0,60 2. .1,28.(6,22 1)2 307, 46 Mpa 

38,1.6,22.(35,1)27791

+>dw1 = 34,10 mm : Đường kính vòng lăn của bánh răng chủ động

+>Y : Hệ số kể đến độ nghiêng của răng

Y = 1 -  /140 = 1- 13,83/140 = 0,90

+>Vì=1,66 Y =1/ = 1/1,66 = 0,60

+>YFHệ số dạng răng tra bảng (6.18)[1]tr109 ta có :

YF1 =3,90 ; YF2=3,60 (vì x1 = x2 = 0 và zV1 =24,03 ; zv2 =144,18); +> KF : Hệ số tải trọng khi xét tới độ uốn :

KF = KF KF KFv ;

KFHệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng Tra bảng (6.7) [1]tr98 ,KF =1,1

KF: Hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng cho các đôi răng đồngthời ăn khớp,tra bảng (6.14)[1]tr107,ta có: KF =1,27 ( vì v=5,14 m/s)

KFV: Hệ số tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp

Như vậy đảm bảo điều kiện uốn

c, Kiểm nghiệm răng về quá tải.

Theo CT(6.48)tr110 ,với hệ số quá tải : Kqt = 1,8

Hmax H Kqt 308,49 1,8 413,88 (MPa) < [H max] 1260(MPa)

TheoCT (6.49) tr110 :

F1max = F1.Kqt = 90,24.1,8 = 162,432(MPa) < [F1] max = 464 Mpa

F2max = F2.Kqt = 83,29.1,8 = 149,922 (MPa) < [F2] max =360 Mpa

Thõa mãn về điều kiện quá tải

3.1.5 Bảng thông kê các thông số cặp bánh răng trụ-nghiêng cấp nhanh.

3.2.Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng cấp chậm.

Thông số đầu vào:

Theo bảng 6.1[1] chọn vật liệu cho cả 2 bánh là thép 45 ôi cải thiện

Bánh nhỏ có độ rắn HB 241…285 có giới hạn bền σb1=850 Mpa và giới hạnchảy σch1=580 Mpa

Bánh lớn có độ rắn HB 192…240 có giới hạn bền σb1=750 Mpa và giới hạnchảy σch1=450 Mpa

SH=1,1 hệ số an toàn khi tính về tiếp xúc

   H 1  H 2H

Do trục quay 1 chiều nên KFC=1

Dựa vào bảng (6.2)[1] tr94 với thép 45 tôi cải thiện

+>mF là bậc của đường cong mỏi mF=6

+> NFO: Số chu kì ứng suất cơ sở khi thử về uốn với thép NFO=4.106

c, Ứng suất quá tải cho phép.

[σH]max=2,8.σch [σH]max=2,8.450=1260 Mpa

[σF]max=0,8.σch [σF]max1=0,8.580=464 Mpa

 Theo công thức 6.31[1] số răng bánh nhỏ là :

m z z 2 36 108

0,96

 = 16,260 = 16o15’36” +> Chiều rộng bánh răng : bw3 = ba aw2 = 0,3.150 = 45 (mm) ;

3.2.4 Tính kiểm nghiệm độ truyền bánh răng trụ răng nghiêng

2 cossin 2



o

0 o

tan15

42,57tan16,26

 tgb= cos42,57.tan16,26= 0,215b =12,13 o ;

 ZH = 

o o

2 cos12,13

1,40sin 2.42,57

+>dw3 = 75 mm : Đường kính vòng lăn của bánh răng chủ động.

+>Y : Hệ số kể đến độ nghiêng của răng

Y = 1 -  /140 = 1- 16,26/140 = 0,9

+>Vì =1,77 Y =1/ = 1/1,77 = 0,56

+>YF Hệ số dạng răng tra bảng (6.18)[1]tr109 ta có :

Như vậy đảm bảo điều kiện uốn

c, Kiểm nghiệm răng về quá tải.

Theo (6.48) ,với hệ số quá tải : Kqt = 1,8

Hmax H Kqt 389,41 1,8 522,45 (MPa) < [H max] 1260(MPa)

Theo (6.49) :

F1max = F1.Kqt = 129,599.1,8 = 233,28 (MPa) < [F1] max =464 (MPa)

F2max = F2.Kqt = 126,07.1,8 = 226,93 (MPa) < [F2] max =360 (MPa)

Thõa mãn về điều kiện quá tải

3.2.5,Bảng thông kê các thông số cặp bánh răng trụ-nghiêng cấp chậm.

CHƯƠNG IV THIẾT KẾ TRỤC-THEN

4.1 Chọn vật liệu :

Do trục chỉ chịu tải trọng trung bình nên ta chọn vật liệu là Thép 45

-Tôi cải thiện ( Thường hoá): HB170….217; σ b =600 (MPa), [ τ ] = 12…20

Theo công thức (10.9)[1]tr188 đường kính trục thứ k với k = 1…3

Lấy giá trị nhỏ đối với trục vào của hộp giảm tốc , trị số lớn đối với trục ra (ởđây trục vào là trục I và trục ra là trục III )

chọn [ τ ] = 20 d1 =

1 3

4.3 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực:

Chiều dài trục cũng như khoảng cách giữa các gối đỡ và các điểm đặt lực phụ thuộc vào sơ đồ động,chiều dài mayơ của các chi tiết quay ,chiều rộng ổ,khe

* Các kích thước liên quan khác tra bảng (10.3) ta được :

b0 Chiều rộng của ổ lăn tương ứng trục b01=15 ;b02=19 ;b03=25

c Khoảng cách giữa các chi tiết quay 10

∆ Khe hở giữa bánh răng và thành

Tính chiều dài các đoạn trục:

4.4 Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục:

Sơ đồ cơ cấu trục trong hộp giảm tốc:

4.4.1 Trục I

Trên trục 1 có chi tiết quay là bánh răng Z1 và 2 ổ lăn đó các lực tác dụng lên trục I Gồm: + Lực vòng: F t11583,33( )N

+ Lực hướng tâm: F r1 600,91( )N

+ Lực dọc trục : F a1467,8( )N

và các phản lực liên kết ở 2 ổ chưa xác định được

Trục I quay ngược chiều kim đồng hồ

Xác định phản lực tại các ổ :

Xác định lực theo phương Ox ta có: M0x F a F a b c t1  x1(   ) 0

=>

1 1

1583,33.47,35

508,793( )47,35 46,5 53,5

Dựa vào biểu đồ momen ta có

Momen tại các ổ 0 và 1đều bằng 0 nên:

Theo công thức (10.16).[1]tr194:

10,75

d= d + d.4% =20,04 20,04.4% 21 

Chọn đuờng kính tiêu chuẩn d=25m.

Vì F y3 và Fy2 theo giả sử ngược chiều nhau,nhưng (Fy2, Fy3)>0

Vậy Fy3 có chiều ngược với chiều giả sử

td

Tra bảng 10.5 [1]tr195 ta có [ ] = 63(Mpa)

Vậy ta có d02=d03

Chọn đường kính trục tiêu chuẩn d( 3-3) =35

Biểu đồ momen như hình vẽ

Vậy Fx4 có chiều ngược lại với chiều giả sử.

Xác định lực theo phương Oy.

352891,6

40,53( )0,1.[ ] 0,1.5

1284217,48( )

1284217,48

62,34( )0,1.53

4.5 Tính chính xác trục ( kiểm nghiệm trục theo hệ số an toàn)

Kiểm tra hệ số an toàn của trục tại các tiết diện nguy hiểm

Hệ số an toàn tính toán theo công thức 7.5.[2] ta có:

a max min

M W

⦁a ,a: là biên độ ứng suất pháp và tiếp sinh ra trong tiết diện trục

⦁m, m: là hệ số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp

⦁ , : là hệ số xét ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình tới sức bền mỏi

⦁Mu, Mz: là mômen uốn và xoắn

4.5.1 Trục I

Xét tại các tiết diện nguy hiểm:

Đường kính ngõng trục đầu vào hộp giảm tốc d=20 mm

Xét tại vị trí tiết diện trụ nhỏ ( mặt cắt 1-1)

Đường kính trục d(1-1) =25 mm, tra bảng 7.3b.[2] ta có:

W=1885 mm3; Wo=4010 mm3; b x h=8 (mm) x 7 (mm)

Xét tại các tiết diện nguy hiểm:

- Xét tại vị trí tiết diện trụ lớn ( mặt cắt 2-2)

Đường kính trục d(2-2) =35 mm, tra bảng 7.3b.[2] ta có:

W=3600 mm3; Wo=7870 mm3; b x h=10 x 8

Như vậy tiết diện đảm bảo độ an toàn cho phép.

- Xét tại vị trí tiết diện trụ nhỏ ( mặt cắt 3-3)

Đường kính trục d(3-3) =35 mm, tra bảng 7.3b ta có:

W=3600 mm3; Wo=7870 mm3; b x h=10 (mm) x 8 (mm)

Mu=177756,85 N.mm; Mz=116237,83 N.mm

Xét tại các tiết diện nguy hiểm:

Tại vị trí tiết diện bánh đai ( mặt cắt 6-6) đường kính d=55 mm

Xét tại vị trí tiết diện trụ lớn ( mặt cắt 4-4)

Đường kính trục d(4-4) =65 mm, tra bảng 7.3b.[2] ta có:

W=24300 mm3; Wo=51200 mm3; b x h=20 (mm) x 12 (mm)

Do đường kính vòng chân răng của bánh răng nhỏ trên trục I là di1 30,23

mm và đường kình trục lắp bánh răng là d = 25 mm nên ta chọn phương pháp chế tạo bánh răng trên trục

- Đường kính lắp then tại khớp nối trục có d = 20 mm, tra bảng 7.23.[2]tr126 ta chọn được các thông số:

b=6 mm; h=6 mm; t=3,5 mm; t1=2,6 mm; k=2,9

Chiều dài may-ơ: l m 1,2 1,5 d   1,2 1,5 20 30    mm

Chiều dài then là: l 0,8 0,9 l   m 0,8 0,9 30 25    mm

Tra bảng 7.20.[2] và 7.21.[2] ta chọn được ứng suất dập và cắt cho phép:

N/mm2<  d  50 N/mm2 Kiềm nghiệm độ bền cắt:

4.6.2 Tính then lắp trên trục II

- Đường kính trục để lắp then tại vị trí lắp hai bánh răng là d =35 mm, trabảng 7.23.[2] ta chọn được các thông số:

b=10 mm; h=8 mm; t=4,5 mm; t1=3,6 mm; k=4

Do đường kính vòng chân răng của bánh răng nhỏ trên trục II là di370

mm và đường kình trục lắp bánh răng là d = 35 mm nên ta chọn phương pháp chế tạo bánh răng trên trục

Chiều dài may-ơ bánh răng 3: lm3 b3 45 mm

Chiều dài then tại bánh răng 3 là: l 3 0,8 0,9 l   m 0,8 0,9 45 38    mm Tra bảng 7.20 và 7.21.[2] ta chọn được ứng suất dập và cắt cho phép: