Nghiên cứu giải thuật điều khiển máy tiện CNC

Qua những phần tìm hiểu trên tôi đã cơ bản hiểu rõ các thành phần chính và nguyên lý hoạt động, từ đó có thể thực hiện lập trình gia công những chi tiết đơn giản, thiết lập các thông số

MỤC LỤC

LỜI CAM ĐOAN

LỜI CẢM ƠN

DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT

DANH MỤC HÌNH VẼ

DANH MỤC BẢNG

MỞ ĐẦU 1

1 Lý do chọn luận văn 1

2 Lịch sử nghiên cứu 2

3 Mục đích nghiên cứu của luận văn, đối tượng, phạm vi nghiên cứu 2

4 Tóm tắt cô đọng các nội dung chính và đóng góp mới của tác giả 3

5 Phương pháp nghiên cứu 3

Chương I : TỔNG QUAN VỀ MÁY TIỆN CNC 4

1.1 Lịch sử phát triển 4

1.2 Lợi ích của máy CNC 7

Chương II : CẤU TẠO VÀ CHƯƠNG TRÌNH ĐIỀU KHIỂN MÁY TIỆN CNC 9

2.1 Cấu tạo máy tiện CNC 9

2.2 Các dạng nội suy gia công chi tiết trên máy Tiện 14

2.3 Các dạng chuyển động cơ bản 15

2.4 Các điểm chuẩn trong lập trình CNC 16

2.5 Quan hệ giữa các hệ trục toạ độ 19

2.6 Cấu trúc thường gặp của một chương trình CNC 23

Chương III : KẾT NỐI HỆ THỐNG AC SERVO 30

3.1 BOB Giao tiếp AKZ250 30

3.2 Driver và động cơ AC Servo 43

3.3 Kết nối Bob Giao tiếp AKZ250 và Driver Servo 51

Chương IV : PHẦN MỀM ĐIỀU KHIỂN MACH 3 TURN 53

4.1 Tổng quan về phần mềm Mach3 53

4.2 Cài đặt phần mềm Mach3 55

4.3 Giao diện Mach3 và các câu lệnh 58

4.4 Thiết lập cấu hình Mach3 60

Chương V : SƠ ĐỒ GIẢI THUẬT ĐIỀU KHIỂN MÁY TIỆN CNC 70

5.1 Khái niệm sơ đồ khối thuật toán 70

5.2 Sơ đồ giải thuật điều khiển toàn hệ thống 70

5.3 Thuật toán điều khiển tốc độ quay trục chính 71

5.4 Thuật toán động cơ điều khiển lượng chạy dao 74

5.5 Giải thuật về vị trí home 74

5.6 Giải thuật thay dao 77

5.7 Giải thuật nhận biết chuyển động của các trục 88

KẾT LUẬN

TÀI LIỆU THAM KHẢO

PHỤ LỤC

LỜI CAM ĐOAN

Tôi xin cam đoan luận văn: “Nghiên cứu giải thuật điều khiển máy tiện CNC” là do chính em thực hiện dựa trên sự hướng dẫn của giảng viên hướng dẫn khoa học PGS.TS Bùi Văn Hạnh và các tài liệu tham khảo Nội dung trong luận văn hoàn toàn thực tế, khách quan và chưa được sử dụng để bảo vệ ở một học vị nào

Tác giả luận văn

TRẦN ANH HÙNG

LỜI CẢM ƠN

Tác giả xin chân thành cảm ơn PGS.TS Bùi Văn Hạnh đã hướng dẫn và giúp đỡ tận tình từ định hướng Luận văn, hướng dẫn mô phỏng đến quá trình viết và hoàn chỉnh Luận văn.Tác giả bày tỏ lòng biết ơn các giảng viên bộ môn Hàn và CNKL đã tạo mọi điều kiện thuận lợi nhất để tác giả hoàn thành Luận văn này

Tác giả chân thành cảm ơn Ban giám hiệu và Khoa Cơ khí Trường Đại Học Điện Lực đã tạo điều kiện giúp đỡ tác giả trong thời gian học tập và nghiên cứu để hoàn thành luận văn

Tuy nhiên, với nhiều khó khăn về thời gian và do năng lực bản thân còn nhiều hạn chế nên nội dung luận văn không tránh khỏi những sai sót, tác giả rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến quý báu của các thầy cô để luận văn này được hoàn thiện hơn

Tác giả

TRẦN ANH HÙNG

DANH MỤC CÁC KÝ HIỆU VÀ CHỮ VIẾT TẮT

Ký hiệu, chữ viết tắt Ý nghĩa

APT Automatically Programmed Tools

DNC Direct Numerical Control

FMS Flexible Manufacturing Systems

ISO International Organisation for Standardisation

PWM Pulse Width Modulation

DROs Digital Readouts

MDI Manual Data Input

AC Alternating Current

DANH MỤC HÌNH VẼ

Hình 1.1 Milwaukee-Matic-II- Máy CNC đầu tiên(1959) 7

Hình 1.2 Máy tiện CNC 2 trục - Mori Seki SL 20 8

Hình 2.1 Máy tiện CNC 2 ụ dao Spinner TTC 300-42 9

Hình 2.2 Các trục X, Z 11

Hình 2.3 Trung tâm tiện Meteor (kiểu để bàn) của hãng Denford 12

Hình 2.4 Máy tiện CNC TUR1550 cỡ lớn của hãng TOOLMEX 12

Hình 2.5 Sơ đồ hoạt động 14

Hình 2.7 Điểm chuẩn của dao 18

Hình 2.8 Điểm của gá dao T và điểm gá dao N 18

Hình 2.9 Điểm điều chỉnh dao 19

Hình 2.10 Điểm gá đặt A 19

Hình 2.11 Hệ tọa độ trên máy CNC 22

Hình 2.12 Quan hệ giũa các hệ toạ độ lập trình 23

Hình 3.1 Sơ đồ kết nối tổng quát 31

Hình 3.2 Kích thước thiết bị 31

Hình 3.3 Cáp USB 32

Hình 3.4 Thông báo đã kết nối 32

Hình 3.5 Vị trí đầu ra cho động cơ Servo 33

Hình 3.6 Mô tả chức năng các chân 34

Hình 3.7 Sơ đồ nguyên lý tín hiệu cho động cơ 34

Hình 3.8 Nguyên lý các chân Input 35

Hình 3.9 Vị trí 16 chân Input 35

Hình 3.10 Mô tả chức năng 36

Hình 3.11 Sơ đồ nguyên lý tín hiệu output 36

Hình 3.12 Vị trí 8 chân Output 37

Hình 3.13 Mô tả chức năng 37

Hình 3.14 Sử dụng nguồn nội tại cấp cho Driver 38

Hình 3.15 Sử dụng nguồn cấp ngoài cho Driver 39

Hình 3.16 Kết nối tín hiệu Input sử dụng điện thế trong 40

Hình 3.17 Kết nối tín hiệu Input sử dụng điện thế ngoài 40

Hình 3.18 Biến trở 41

Hình 3.19 Thiết lập tốc độ Spindle 41

Hình 3.20 Nguyên lý cấp tín hiệu PWM 42

Hình 3.21 Vị trí chân PWM 42

Hình 3.22 Tổng quan các chức năng bên ngoài 43

Hình 3.23 Sơ đồ các chân tín hiệu 46

Hình 3.24 Các đặc tính thiết kế động cơ HC-MF-23 51

Hình 4.1 Các thành phần chính của hệ thống CNC 53

Hình 4.2 Sơ đồ nối dây mạch Mach3 CNC 55

Hình 4.3 Giao diện khởi động phần mềm Mach 3 58

Hình 4.4 Chế độ Manual 58

Hình 4.5 Manual Data Input 60

Hình 4.6 Thiết lập đơn vị đo 60

Hình 4.7 Chọn cổng LPT và tần số phát xung 61

Hình 4.8 Cài đặt các chân Ouput cho động cơ các trục 62

Hình 4.9 Cài đặt công tắc hành trình giới hạn các trục 63

Hình 4.10 Cài đặt công tắc Home 63

Hình 4.11 Cài đặt nút nhấn dừng khẩn cấp Estop 64

Hình 4.12 Cài đặt nút nhấn LimitOveride 64

Hình 4.13 Tín hiệu cho phép Enable 65

Hình 4.14 Tín hiệu ra điều khiển Relay 65

Hình 4.15 Các thiết lập cho trục chính 66

Hình 4.16 Khai báo bước cơ sở, vận tốc, gia tốc cho các trục 67

Hình 4.17 Trạng thái các nút khi chưa Set gốc tọa độ 67

Hình 4.18 Trạng thái các nút khi đã Set gốc tọa độ 68

Hình 4.19 Khai báo chân Home 68

Hình 4.20 Điều chỉnh các thông số khi về Home trong Mach3 69

DANH MỤC BẢNG

Bảng 1 : Chức năng các chân trên CN1A 44

Bảng 2 : Chức năng các chân trên CN1B 45

Bảng 3: Các chế độ Driver 46

Bảng 4 : Các đặc tính của động cơ HC-MF23B 47

Bảng 5 : Biểu đồ momen của HC-MF23B 48

Bảng 6 : Bảng biến đầu vào 77

DANH MỤC SƠ ĐỒ Sơ đồ 1 : Sơ đồ điều khiển toàn hệ thống 71

Sơ đồ 2 : Sơ đồ động học máy tiện CNC nằm ngang 72

Sơ đồ 3 : Mạch vòng điều khiển tốc độ và chiều quay của động cơ Servo 72

Sơ đồ 4 : Giải thuật kiểm tra về home máy các trục 76

Sơ đồ 5 : Giải thuật về home của từng trục 78

Sơ đồ 6 : Sơ đồ khối thuật toán lấy dao, trả dao 81

Sơ đồ 7 : Định hướng trục chính 81

Sơ đồ 8 : Trục đến điểm T chờ thay dao 82

Sơ đồ 9 : Tìm dao ( hốc dao) gần nhất và xoay đài dao 83

Sơ đồ 10 : Đài dao di chuyển từ điểm A tới điểm B 84

Sơ đồ 11 : Thuật toán nhả dao 85

Sơ đồ 12 : Sơ đồ thuật toán nhận biết chuyển động của các trục 90

Sơ đồ 13 : Sơ đồ thuật toán chuyển động trục X 91

Sơ đồ 14 : Sơ đồ thuật toán chuyển động theo trục Z 92

Sơ đồ 15 : Sơ đồ thuật toán chuyển động theo 2 trục 93

Sơ đồ 15 : Sơ đồ thuật toán nội suy cung tròn 95

MỞ ĐẦU

1 Lý do chọn luận văn

Hiện nay ở nước ta, quy mô sản xuất hàng loạt vừa và nhỏ đang khá phổ biến.Tuy nhiên, cùng với sự phát triển của khoa học kỹ thuật và công nghệ, nghành cơ khí đã

và đang tập trung nghiên cứu để giải quyết vấn đề tự động hóa trong các xí nghiệp

có quy mô sản xuất lớn ( hàng loạt lớn và hàng khối ) Sản xuất hàng loạt vừa và hàng loạt nhỏ cần nâng cao hiệu quả sản xuất là nhu cầu thiết yếu của các cơ sở sản xuất.Chính vì vậy vấn đề nghiên cứu và triển khai các hệ thống tự động hóa có tính linh hoạt cao đóng một vai trò vô cùng quan trọng

Phương hướng của quá trình gia công sản phẩm đạt năng suất cao được nhìn nhận tổng hợp bởi hai yếu tố, đó là tính tự động hóa và tính linh hoạt đạt được của hệ thống.Việt Nam đang phấn đấu đến năm 2015 - 2020 về cơ bản trở thành một nước Công nghiệp, bởi vậy từ nay đến lúc đó chúng ta cần phải xây dựng cho được một nền cơ khí chế tạo đủ sức đáp ứng cả về số lượng lẫn chất lượng của những sản phẩm cơ khí - cơ điện tử phục vụ cho các nghành kinh tế khác trong nước

Trong những năm gần đây, NC và CNC đã gia nhập vào Việt Nam và hiện nay đang hoạt động trong một số nhà máy, viện nghiên cứu và các công ty liên doanh Sử dụng máy CNC cho phép giảm khối lượng gia công chi tiết, nâng cao độ chính xác gia công và hiệu quả kinh tế, đồng thời rút ngắn được chu kỳ sản xuất nên ngày nay trên thế giới rất nhiều nước đã áp dụng rộng rãi máy công cụ số vào lĩnh vực cơ khí chế tạo Bên cạnh đó, sự phát triển về công nghệ thông tin đã gặt hái được rất nhiều thành tựu to lớn, các máy tính số ngày càng được sản xuất nhiều với những tính năng tốc độ xử lý dữ liệu cao, sử dụng dễ dàng, kết cấu nhỏ gọn, giá thành thấp

Việc thiết kế bộ điều khiển nhỏ gọn, độ chính xác và tin cậy cao trong quá trình gia công chi tiết máy, nâng cao hiệu quả kinh tế trên cơ sở máy tính cá nhân PC là xu hướng phát triển của bộ điều khiển cho máy công cụ.Chính vì thế, được sự giúp đỡ

của PGS.TS Bùi Văn Hạnh, tác giả đã quyết định lựa chọn đề tài " Nghiên cứu giải thuật điều khiển Máy Tiện CNC "

vụ cho các ngành công nghiệp sản xuất hàng loạt hoặc đặc biệt: sản xuất phụ tùng ô

tô, đồ tiêu dùng, sản xuất vũ khí, hoá chất độc hại,…

3 Mục đích nghiên cứu của luận văn, đối tượng, phạm vi nghiên cứu

- Mục đích nghiên cứu : Nghiên cứu, đưa ra giải thuật điều khiển cho máy tiện CNC

- Đối tượng nghiên cứu : Sơ đồ thuật toán điều khiển hoạt động của các trục trên máy tiện CNC

- Phạm vi nghiên cứu : Máy tiện CNC 2 trục điều khiển bằng phần mềm Mach 3 kết hợp với board mạch AKZ250, các trục sử dụng động cơ bước và động cơ Servo

4 Tóm tắt cô đọng các nội dung chính và đóng góp mới của tác giả

Việc nghiên cứu Mach3 và Card AKZ 250 nhằm nắm bắt được cầu tạo, nguyên lý hoạt động và làm việc Với mục đích sử dụng thành thạo các thao tác lập trình, sử dụng, thao tác kết nối và thiết lập các thông số hoạt động Qua những phần tìm hiểu trên tôi đã cơ bản hiểu rõ các thành phần chính và nguyên lý hoạt động, từ đó có thể thực hiện lập trình gia công những chi tiết đơn giản, thiết lập các thông số cho động

cơ phục vụ cho việc nghiên cứu và đưa ra được giải thuật điều khiển cho máy tiện CNC

Trong quá trình thực hiện đề tài " Nghiên cứu giải thuật điều khiển máy tiện CNC ", học viên đã đạt được những khối lượng sau :

- Kết nối được máy tính và máy tiện CNC thông qua Board mạch AKZ 250

- Sử dụng phần mềm Mach 3 để chế tạo sản phẩm

- Đưa ra được các giải thuật điều khiển :

+ Điều khiển toàn hệ thống

+ Sơ đồ giải thuật về vị trí home : các trục đồng thời và từng trục riêng lẻ + Sơ đồ thuật toán thay dao

+ Giải thuật điều khiển tốc độ và chiều quay động cơ Servo

+ Sơ đồ thuật toán nhận biết chuyển động của các trục : di chuyển theo từng trục, di chuyển đồng thời theo các trục để thực hiện gia công đường thẳng và cung tròn

5 Phương pháp nghiên cứu

- Phương pháp phân tích tổng hợp lý thuyết- thực tế, Phương pháp giả thiết, Phương pháp mô hình hóa

Chương I : TỔNG QUAN VỀ MÁY TIỆN CNC

1.1 Lịch sử phát triển

Máy tiện, máy phay, máy cắt… các loại máy gia công kim loại, gỗ… trên con

đường tiến đến điều khiển tự động nhờ sự phát triển của CNTT mà cụ thể là máy tính (Computer Numerical Control – CNC)

1.1.1 Các mốc lịch sử quan trọng

Ý tưỏng về điều khiển máy bằng các lệnh nhớ ở các máy CNC đã xuất hiện từ thế

kỷ XIV, nó được phát triển và hoàn thiện dần cho đến ngày nay, với một số mốc lịch sử như sau :

 Năm 1808 Toseph và M Jacquard đã dùng bìa tôn đục lỗ để điều khiển các máy dệt ( bìa đục lỗ là vật mang tin )

 Năm 1938 Claude Shannon bảo vệ luận án tiến sỹ ở Viện công nghệ MIT (Mỹ) với nội dung tính toán chuyển giao dữ liệu dạng nhị phân

 Năm 1946 tiến sỹ John W,Mauchly đã cung cấp máy tính số điện tử đầu tiên

có tên ENIAC cho quân đội Mỹ

 Năm 1954 Bendix mua bản quyền của Pasons và chế tạo ra bộ điều khiển NC hoàn chỉnh đầu tiên có sử dụng các bóng điện tử Đây cũng là năm phát triển ngôn ngữ lập trình tự động APT

 Năm 1957 không quân Mỹ đã trang bị những máy NC đầu tiên ở xưởng

 Năm 1960, kỹ thuật bán dẫn thay thế cho hệ thống điều khiển xung rơle, đèn điện tử

 Năm 1965, giải pháp thay dụng cụ tự động ATC (Automatic Tool Changer)

 Năm 1968, kỹ thuật mạch tích hợp lC ra đời có độ tin cậy cao hơn

 Năm 1972, hệ điểu khiển NC (numerical control – trung tâm điều khiển số) đầu tiên có lắp đặt máy tính nhỏ

 Năm 1979, hình thành khối liên hoàn CAD/CAM – CNC

 Ngày nay các máy công cụ CNC (computer numerical control -trung tâm điểu khiển số có sự trợ giúp của máy tính) đã hoàn thiện hơn với tính năng vượt trội có thể gia công hoàn chỉnh chi tiết trên một máy gia công, với số lần gá đặt ít nhất Đặc biệt chúng có thể gia công các chi tiết có bề mặt phức tạp

1.1.2 Những thế hệ máy gia công đầu tiên

vô lăng và di chuyển dao cắt một cách hợp lý Các chi tiết giống nhau được sản xuất đòi hỏi vận hành viên lặp lại những thao tác cùng trình tự và cùng kích thước

b Máy phay :

Chiếc máy phay đầu tiên do Eli Whitney phát minh năm 1818 Cách vận hành cũng hoàn toàn tương tự như đối với máy tiện, ngoại trừ công cụ cắt (hay còn gọi là dao cắt, dao phay) được đặt ở trục chính đang quay Còn phôi thì được lắp trên bệ máy hay bàn làm việc và di chuyển theo công cụ cắt bằng việc sử dụng vô lăng để gia công

Tuy nhiên chúng đòi hỏi nhân viên vận hành phải sử dụng vô lăng để tạo ra mỗi chi tiết, một công việc nhàm chán và gây mệt mỏi về thể chất Khả năng chế tạo các chi tiết của vận hành viên bị hạn chế Chỉ một sai sót, khác biệt nhỏ trong vận hành sẽ

dẫn đến những thay đổi trong kích thước ,do đó tạo ra những chi tiết không phù hợp Mức độ kim loại vụn ( phoi ) được tạo ra từ những hoạt động như vậy là khá cao, lãng phí nguyên liệu thô và thời gian lao động Khi số lượng sản xuất tăng lên, càng có nhiều chi tiết bị hỏng

"Cần một phương tiện vận hành các chuyển động của máy một cách tự động."

Những nỗ lực ban đầu để “tự động hóa” các hoạt động này đã được bắt đầu bằng việc sử dụng một loạt các cam để di chuyển dao hay bàn làm việc qua những liên kết (linkage) Khi cam quay, một liên kết lần theo bề mặt của mặt cam (cam face),

di chuyển công cụ cắt hay phôi qua một dãy các chuyển động Mặt cam được định hình để điều khiển mức độ chuyển động liên kết và tốc độ mà cam quay điều khiển tốc độ cấp dao

Một số máy loại nói trên vẫn còn được tồn tại và được sử dụng cho tới ngày nay và được gọi là máy “Swiss” (máy kiểu Thụy Sĩ), một cái tên đồng nghĩa với khái niệm gia công chính xác mà Thụy Sĩ là cái tên nước đại diện tiêu biểu nhất

Hình 1.1 Milwaukee-Matic-II- Máy CNC đầu tiên(1959)

1.2 Lợi ích của máy CNC

Việc nghiên cứu về máy CNC nói chung và máy tiện CNC nói riêng đem lại cho chúng ta những lợi ích sau đây :

a Tự động hóa sản xuất :

Máy CNC không chỉ quan trọng trong ngành cơ khí mà còn trong nhiều ngành khác như may mặc, giày dép, điện tử v.v Bất cứ máy CNC nào cũng cải thiện trình độ tự động hóa của doanh nghiệp: người vận hành ít, thậm chí không còn phải can thiệp vào hoạt động của máy Sau khi nạp chương trình gia công, nhiều máy CNC có thể tự động chạy liên tục cho tới khi kết thúc, và như vậy giải phóng nhân lực cho công việc khác Ngoài ra, ít xảy ra hỏng hóc do lỗi vận hành, thời gian gia công được dự báo chính xác, người vận hành không đòi hỏi phải có

kỹ năng thao tác (chân tay) cao như điều khiển máy công cụ truyền thống

Hình 1.2 Máy tiện CNC 2 trục - Mori Seki SL 20

b Độ chính xác và lặp lại cao của sản phẩm :

Các máy CNC thế hệ mới cho phép gia công các sản phẩm có độ chính xác và độ phức tạp cao mà máy công cụ truyền thống không thể làm được Một khi chương trình gia công đã được kiểm tra và hiệu chỉnh, máy CNC sẽ đảm sản xuất hàng

loạt sản phẩm phẩm với chất lượng đồng nhất Đây là yếu tố vô cùng quan trọng trong sản xuất công nghiệp quy mô lớn

c Linh hoạt :

Chế tạo một chi tiết mới trên máy CNC đồng nghĩa với nạp cho máy một chương trình gia công mới Được kết nối với các phần mềm CAD/CAM, công nghệ CNC trở nên vô cùng linh hoạt giúp các doanh nghiệp thích ứng với các thay đổi nhanh chóng và liên tục về mẫu mã và chủng loại sản phẩm của khách hàng

Chương II : CẤU TẠO VÀ CHƯƠNG TRÌNH ĐIỀU KHIỂN MÁY TIỆN CNC 2.1 Cấu tạo máy tiện CNC

Các máy tiện CNC là các máy công cụ chủ yếu được dùng để chế tạo các chi tiết tròn xoay với chuyển động chính là chuyển động quay tròn quanh tâm của phôi tạo

ra tốc độ cắt, chuyển động chạy dao là chuyển động tịnh tiến của dao gồm 2 loại : chạy dao dọc ( dọc theo hướng trục của chi tiết ) và chạy dao ngang ( dọc theo hướng kính của chi tiết )

Hình 2.1 Máy tiện CNC 2 ụ dao Spinner TTC 300-42

Máy có thể được thiết kế với hai trục chính và hai đầu rơ-vôn-ve để có thể thực hiện gia công đồng thời 2 dao hoặc sau khi gia công xong một đầu thì mâm cặp của trục thứ 2 thực hiện việc kẹp chặt chi tiết để gia công tiếp (giống như trở đầu) hoặc

có thể gia công cùng lúc hai chi tiết với 2 chương trình gia công khác nhau Trên máy còn có hệ thống tự động cấp và tháo chi tiết Các sự tích hợp này càng làm cho các trung tâm tiện CNC trở nên rất linh hoạt Các trung tâm tiện CNC cũng có thể được trang bị trong hệ thống sản xuất linh hoạt FMS

a Hệ trục tọa độ máy tiện CNC :

Cho đến nay, kiểu máy tiện CNC truyền thống với hai trục X và Z vẫn phổ biến nhất Tuy nhiên ngày càng xuất hiện nhiều máy tiện đa chức năng với giải pháp gia công tối ưu để gia công các chi tiết tròn xoay.Một số máy được trang bị trục dao quay, trục C, trục chính thứ cấp (subspindle) và trục Y, có khả năng khoan và phay hướng tâm, đáp ứng nhiều nhu cầu gia công chi tiết chỉ trong một lần gá đặt

Theo quy ước thông thường cho máy tiện CNC thì:

+ Trục Z: trùng với trục chính và chiều dương của nó hướng ra xa khỏi ụ trục chính

Hình 2.2 Các trục X, Z

+ Trục X: vuông góc với trục Z ,là chuyển động lên xuống của dao

b Kích thước máy tiện CNC:

Các máy tiện CNC có nhiều cỡ khác nhau Có loại nhỏ để bàn dùng để giảng dạy trong trường học nhưng cũng có những máy tiện có chiều dài rất lớn dùng trong công nghiệp nặng Số lượng trục chính và số đầu rơ-vôn-ve cũng như cỡ kích thước khu vực gia công được kết hợp để cho các máy được thiết kế có thể gia công một loại chi tiết, cấp độ chất lượng và năng suất gia công cụ thể

Hình 2.3 Trung tâm tiện Meteor (kiểu để bàn) của hãng Denford

Hình 2.4 Máy tiện CNC TUR1550 cỡ lớn của hãng TOOLMEX

Kết cấu máy tiện CNC thay đổi đáng kể tùy thuộc vào lực cắt, lượng chạy dao và tốc độ cắt Loại máy với kiểu thiết kế có bệ máy phẳng (flat-bed) truyền thống đã được thay thế bởi loại bệ máy nghiêng (slant-bed) và thẳng đứng (vertical-bed) Các loại này đạt độ cứng vững cao hơn và cũng cho phép một thể tích lớn phoi cắt đổ xuống bên dưới khu vực gia công tại hệ thống thu gom phoi

b Hệ thống gá dao:

Nhằm tăng năng suất và độ chính xác gia công, hệ thống gá đặt và điều chỉnh dao

đã được nghiên cứu và phát triển đặc biệt cho máy tiện CNC Những phát triển này nhằm đạt hai mục tiêu chính:

+ Định vị chính xác vị trí dao trong hệ thống gá dao

+ Thời gian thay dao ngắn với việc sử dụng thiết bị định vị và kẹp chặt nhanh với chỉ một động tác Hệ thống gá dao bao gồm một hệ thống cấp bậc các dụng cụ và các khối gá lắp và chúng lắp vừa vặn vào đầu rơ-vôn-ve Việc định vị và kẹp chặt nhanh đạt được bởi những gá lắp có thiết kế đặc biệt như kiểu one-key hoặc twist-type

Một số đặc điểm khác của hệ thống nhằm giảm thời gian thay đổi dụng cụ là:

Lắp sẵn các đầu đo dùng cho mục đich offset dao - nhập dữ liệu trục tiếp vào

bộ điều khiển của máy

Thay đổi chấu cặp nhanh

Thay đổi mâm cặp nhanh

Điều chỉnh, lắp đặt trước các đồ gá (sử dụng cho lắp đặt trước các dụng cụ)

c Hệ thống vận chuyển phôi và chi tiết gia công:

Cùng với việc gia tăng sử dụng hệ thống sản xuất linh hoạt và vận hành không có con người, các hệ thống vận chuyển phôi và chi tiết đã được phát triển cho các trung tâm tiện CNC có kiểu kẹp chi tiết gia công bằng mâm cặp Các dạng hệ thống vận chuyển phôi và chi tiết gia công phổ biến nhất là:

Ổ tích phôi nạp phôi trực tiếp vào máy

Một robot chuyển phôi vào máy từ một ổ tích phôi hoặc băng chuyền - Một dàn cần cẩu kiểu cổng với một cánh tay/cánh tay robot chuyển phôi vào máy từ một ổ tích phôi hoặc băng chuyền

Phương pháp dùng các ổ tích phôi đưa trực tiếp phôi vào máy phương pháp rẻ

nhất nhưng chúng thường bị hạn chế để nạp các chi tiết có hình dạng đối xứng nhằm ngăn các chi tiết bị kẹt trong các rãnh của bộ phận cấp phôi

Các robot có thể là đóng vai trò là các đơn vị nhỏ, là hệ thống phôi của trung tâm tiện CNC Chúng có thể vận chuyển dễ dàng các chi tiết bất đối xứng

Những chi tiết này không thể nạp vào ổ tích phôi và những chi tiết cần được đảo đầu cho nguyên công thứ hai

Các hệ thống cần cẩu kiểu co thường được áp dụng cho các mặt cỡ lớn Kết cấu của chúng bao gồm các trụ đỡ và một xà ngang (cao hơn máy) Một cánh

tay/cánh tay robot chuyển động trên xà ngang này Hệ thống này đứng tách riêng ra khỏi máy

2.2 Các dạng nội suy gia công chi tiết trên máy Tiện

Để thực hiện những lệnh chuyển động thường gặp nhất, các nhà sản xuất bộ điều khiển CNC xây dựng các phương pháp nội suy (interpolation) khác nhau sao cho các lệnh trong chương trình được thực hiện dễ dàng nhất

a Nội suy theo đường thẳng

- Chạy dao theo 1 trục (giả thiết đang làm việc với hệ tọa độ tuyệt đối): dao sẽ chuyển động chính xác theo đường thẳng vì chỉ có một trục chuyển động

VD : X20 ( dao sang phải 20 mm )

- Chạy dao theo 2 trục ( nội suy đường thẳng tuyến tính ): Để điều khiển dao chạy đúng theo đường thẳng tới điểm lập trình, máy CNC phải đồng bộ được hai chuyển động theo trục X và Y Bên cạnh đó còn có thông số tốc độ ăn dao Trong lệnh nội suy tuyến tính, đường thẳng thực tế bao gồm nhất nhiều zigzag rất nhỏ theo hai trục X, Y gộp lại… Với độ phân giải và độ chính xác của các máy CNC ngày nay, kết quả nhận được giống như máy đã thực hiện chuyển động theo đường thẳng tuyệt đối

b Nội suy theo cung tròn

Theo cách tương tự, nhiều ứng dụng của máy CNC cần thực hiện các chuyển động tròn, như vê (bo) tròn đầu của trục khi tiện hay phay cung tròn trên trung tâm gia công Phép nội suy ở đây sẽ là nội suy cung tròn Giống như với nội suy tuyến tính, bộ điều khiển sẽ sinh ra quỹ đạo gồm rất nhiều đoạn thẳng gấp khúc bám sát nhất với cung tròn lý thuyết

Mặc dù các máy tiện CNC, nhất là các máy thế hệ mới, có thể có thêm những dạng chuyển động khác nữa, 2 dạng chuyển động trên là phổ biến nhất và về nguyên tắc, đủ để lập trình gia công bất cứ biên dạng hình học nào (nhiều phần mềm CAM thậm chí chỉ dùng 2 chuyển động: nội suy tuyến tính và cung tròn

để sinh tất cả các chương trình gia công)

2.3 Các dạng chuyển động cơ bản trên máy tiện

Chúng ta cần lưu ý hai điểm chung cho các lệnh chuyển động Thứ nhất, chúng làm việc theo chế độ lưu, có nghĩa lệnh chỉ cần viết 1 lần và sẽ có hiệu lực cho tất cả các dữ liệu tọa độ tiếp theo, cho tới khi nó bị thay (một lệnh khác xuất hiện) Thứ hai, chỉ cần đưa vào lệnh tọa độ điểm cuối, còn tọa độ điểm đầu chính là vị trí hiện thời của máy (tức là điểm cuối của lệnh trước nó)

a Chạy nhanh :Dùng để giảm thiểu thời gian chạy không tải (không cắt) trong quá trình gia công

Hầu như tất cả các máy CNC đều dùng lệnh G00 (hoặc G0) để thực hiện chạy nhanh Trong lệnh phải có tọa độ đích của chuyển động.Với lệnh này chuyển động tuyến tính của bàn (hoặc đầu dao) sẽ đạt giá trị tối đa có thể có của máy như định vị dao vào và ra khỏi vị trí cắt, chạy tránh đồ kẹp hay nói chung, các chuyển động không tải trong chương trình

Các máy CNC hiện đại có thể đạt tốc độ chạy nhanh rất cao ( 250m/ph).Vì vậy khi vận hành máy cần hết sức cẩn trọng và kiểm tra kỹ lưỡng các lệnh nhanh

để tránh gãy dao khi ăn vào phôi hoặc đồ gá Các bộ điều khiển CNC đều có chức năng giành kiểm soát lệnh này (làm chậm lại) giúp người lập trình kiểm tra chương trình dễ dàng hơn

Thay vì dùng ký hiệu bán kính R, trên một số bộ điều khiển CNC cũ, các véc

tơ hướng (ký hiệu bới I, J, K) cho biết vị trí tâm của cung tròn Bởi vậy bạn cũng cần kiểm tra các tài liệu hướng dẫn đi cùng máy để biết mình làm việc với hệ thống nào.Các bộ điều khiển CNC – hầu hết giống nhau ở các lệnh cơ bản – nhưng đều có những điểm khác biệt Vì vậy để tránh sự cố chúng ta cần tìm hiểu rõ về các tài liệu đi theo máy

2.4 Các điểm chuẩn trong lập trình CNC

2.4.1 Điểm chuẩn của máy M (điểm gốc 0 của máy) : điểm gốc của hệ toạ độ của máy Điểm M được nhà chế tạo quy định theo kết cấu từng loại máy Trên máy tiện điểm 0 thường được đặt tại tâm mặt đầu trục chính

2.4.2.Điểm 0 của chi tiết (điểm W)

Điểm W của chi tiết là gốc toạ độ của chi tiết Vị trí điểm W phụ thuộc vào sự lựa chọn của người lập trình Đối với các chi tiết tiện thì điểm W của chi tiết nằm nên đường tâm của chi tiết hoặc ở mặt đầu bên trái hoặc mặt đầu bên phải Hình 2.6 cho thấy điểm W nằm ở mặt đầu bên trái của chi tiết

Hình 2.6 Điểm gốc ( W ) của chi tiết

2.4.3.Điểm chuẩn của dao (P)

Các dao tiện, dao khoan có điểm chuẩn là đỉnh dao (hình 2.9 a,b) Điểm P đƣợc dùng khi tính các quỹ đạo chuyển động của dao

Hình 2.7 Điểm chuẩn của dao

2.4.4.Điểm chuẩn của giá dao T và điểm gá dao N

Điểm T được dùng để xác định hệ trục toạ độ của dao Điểm T phụ thuộc vào việc gá dao trên máy Thông thường khi gá dao trên máy thì điểm T trùng với điểm

gá dao N (hình 2.10)

Hình 2.8 Điểm của gá dao T và điểm gá dao N

2.4.5.Điểm điều chỉnh dao E

Khi gia công ta phải sử dụng nhiều dao, như vậy các kích thước của chúng phải được xác định bằng cơ cấu điều chỉnh dao.Mục đích của việc điều chỉnh dao là để

có thông tin chính xác cho hệ thống điểu khiển về kích thước dao (hình 2.9).Khi dao được lắp vào giá dao thì điểm E và điểm N trùng nhau

Hình 2.9 Điểm điều chỉnh dao

2.4.6 Điểm gá đặt (hay điểm tỳ) A

Điểm A là điểm tỳ của bề mặt chi tiết lên đồ định vị của đồ gá Điểm A có thể trùng với điểm W của chi tiết (hình 2.12) hoặc có thể lựa chọn tuỳ ý trên mặt định

vị của chi tiết gia công

Hình 2.10 Điểm gá đặt A

2.5 Quan hệ giữa các hệ trục toạ độ

Khi gia công trên các máy CNC người ta có thể chia các hệ trục toạ độ thành 3 loại: hệ trục toạ độ của máy, hệ trục toạ độ của chi tiết và hệ trục toạ độ của dao

- Hệ trục toạ độ của máy XMZ có điểm gốc tại điểm gốc của máv M Trong

hệ toạ độ này có thể xác định vị trí của các điểm chuẩn khác của các cơ cấu máy.Các giá trị bằng số của các điểm đó được ghi vào bảng chỉ dẫn của máy

- Hệ trục toạ độ của chi tiết XcWZc

- Hệ trục toạ độ của dao XuTZu Điểm gốc của dao P được xác định tương đối so với các điểm F, K, T

Hệ trục toạ độ của chi tiết xác định tất cả kích thước và các điểm của chi tiết.Các kích thước và các toạ độ điểm của chi tiết là những thông số cần cho lập trình gia công chi tiết đó Hệ toạ độ của chi tiết được người lập trình đưa ra tương ứng với hệ toạ độ của máy Hệ toạ độ này xác định toạ độ chi tiết trong đồ gá, cách bố trí cơ

cấu của đồ gá, quỹ đạo chuyển động của dao, đồng thời cũng cho biết điểm 0 của chương trình gia công Trước khi gia công điểm P của dao phải trùng với điểm 0 của chương trình Điểm 0 do người lập trình chọn sao cho thuận lợi cho việc tính toán kích thước, dịch chuyển của dụng cụ và chi tiết, tránh những bước dịch chuyển thừa gần chi tiết gia công Khi gia công trên máy CNC nhiều dao thì số điểm 0 cũng

có nhiều và bằng số dụng cụ (vì mỗi dụng cụ có quỹ đạo riêng của mình).Vị trí của điểm 0 và của điểm bất kì nào khác của quỹ đạo chuyển động của dao được chuyển vào hệ toạ độ của máy từ hệ toạ độ của chi tiết (hệ toạ độ chương trình) qua điểm chuẩn C của đồ gá (O – W – C – M) Tâm dụng cụ P (điểm gốc dụng cụ) từ hệ toạ

độ XuTZu được chuyển vào hệ toạ độ máy qua điểm chuẩn K của bàn gá dao với toạ độ của điểm F (P- K- F- M.Như vậy, mối liên hệ giữa các hệ trục toạ độ: chi tiết – máy – dụng cụ cho phép đạt độ chính xác cao khi gá đặt lại chi tiết và cho phép xác định vùng dịch chuyển của các cơ cấu chấp hành của máy khi tính toán quỹ đạo của dao trong quá trình chuẩn bị lập trình.Lập trình để gia công trên máy CNC sẽ đơn giản nếu điểm gốc của máy (điểm M) nằm ở gốc toạ độ máy, các điểm chuẩn của các cơ cấu chấp hành được liệt vào các điểm cố định của máy, còn quỹ đạo chuyển động của dao được tạo bởi dịch chuyển của điểm chuẩn của cơ cấu chấp hành mang dao cắt (chính dao cắt được gá trên cơ cấu chấp hành đó) nằm trong hệ toạ độ máy Điều này có thể đạt được nếu điểm chuẩn C của đồ gá được xác định trong hệ toạ độ của chi tiết và của máy.Khi lập trình người ta thường lấy điểm gốc của chi tiết để làm điểm gốc của hệ toạ độ lập trình Trong trường hợp đó, việc xác định vị trí các điểm chuẩn của đồ gá cho chi tiết và cho quỹ đạo chuyển động của tâm dụng cụ sẽ thuận lợi hơn.Khi gia công trên máy tiện thông thường điểm gốc của

hệ toạ độ lập trình được chọn là điểm gốc của chi tiết W ở mặt đầu Khi gá chi tiết trên đồ gá điểm W trùng với điểm C trên bề mặt của đồ gá

Trên máy tiện điểm gốc của máy M nằm ở đầu trục chính, nó xác định vị trí của các trục toạ độ máy Z và X Khi máy làm việc thì điểm F luôn thay đổi và độ dịch chuyển của F được xác định tương đối so với điểm M Ớ đây các giá trị toạ độ XMF

và ZMF được ghi ờ bảng chỉ dẫn của máy Giá trị ZMC luôn luôn cho trước vì nó là

khoảng cách từ điểm M đến điểm chuẩn của đồ gá C (mâm cặp máy tiện) Điểm C trùng với điểm B’ trên chi tiết (khi chi tiết thô chưa gia công).Trong hệ toạ độ Xt,WZL có điểm 0 với toạ độ ZtWO và XcWO và điểm WR để xác địmh kích thước của chi tiết Ở đây kích thước của chi tiết (phôi) là DDxl (DD-đường kính, 1-chiều dài).Xc là toạ độ theo trục X và ZL là toạ độ theo trục z của chi tiết.Trong hệ toạ độ lập trình cũng cần có tất cả các điểm chuẩn để lập trình quỹ đạo chuyển động của tâm dụng cụ cắt

Hình 2.11 Hệ tọa độ trên máy CNC

Ở phôi cũng được kí hiệu lượng dư ZtWB’ (điểm B’) cần phái hớt đi trong bước gia công thứ hai hoặc là sự dịch chuyển của gốc tọa độ w tương đối so với mặt chuẩn của chi tiết (giá trị ZtWB’).Trên máy tiện hệ tọa độ của dao XuTZtl có điểm chuẩn của đài dao là T Vị trí của điểm T so với tâm đài dao K là: ZUKT và XUKT Trong một bàn sá dao có thể có nhiều đài dao (là cơ cấu để gá một con dao) và do

tính chất gia công (gá chi tiết trên mâm cặp hay chống tâm) cho nên đài dao có thể

có những vị trí khác nhau trên bàn gá dao đó Do đó, tâm của đài dao có toạ độ Z,

FK và X, FK so với tâm của bàn gá dao F

Hình 2.12 Quan hệ giũa các hệ toạ độ lập trình

2.6 Cấu trúc thường gặp của một chương trình CNC

Một chương trình (Program) NC gồm nhiều khối lệnh (Block), một câu lệnh có thể

có từ một lệnh đến nhiều lệnh (Word), một lệnh gồm một địa chỉ (Address) và những con số

Lập trình gia công trên máy tiện

Hình 2.13 Chi tiết cần gia công

Chương trình gia công :

% 400; ( Ký hiệu mở đầu chương trình, có thể có hoặc không )

N01 T01 S500 M03;(chọn con dao 1,chọn tốc độ cắt s = 500 vòng/phút; M03 là chi tiết quay theo chiều kim đồng hồ)

N02 G50 X150 Z155; (G50 là chỉnh dao ở vị trí 0 có tọa độ X = 150: z = 155)

N03 G00 X50 Z85; (Dao chạy nhanh tới điểm có tọa độ X = 50 và z = 85)

N04 G01 XO F0,2; (Nội suy đường thẳng tới đường tâm chi tiết có tọa độ X = 0; z vẫn giữ nguyên giá trị cho nên không cần ghi lại;’ lượng chạy dao F = 0,2 mm/vòng )

N05 W1; (Nội suy đường thẳng để dao lùi ra cách mặt đầu chi tiết một khoảng w = 1 mm)

N06 G00 X50; (Dao chạy nhanh về vị trí có tọa độ X = 50)

N07 G01 Z55; (Nội suy đường thẳng và dao dịch chuyển đến điểm

có tọa độ z =55)

N08 G02 X100 Z30 R25; ( Tiện cung tròn tới điểm có tọa độ X = 100; z =30

Ví dụ:

a Địa chỉ lệnh

Địa chỉ lệnh là tất cả các chữ cái, chỉ thị vị trí lưu trữ dữ liệu số theo sau

Theo tiêu chuẩn ISO, địa chỉ lệnh có ý nghĩa sau:

A – Định vị trí góc quay quanh trục X

B – Định vị trí góc quay quanh trục Y

C – Định vị trí góc quay quanh trục Z

D – Định vị trí góc quay quanh trục đặc biệt hoặc hiệu chỉnh dao

E – Định vị trí góc quay quanh trục đặc biệt

F – Tốc độ chạy dao (Feed)

G – Chức năng chuẩn bị (Preparatory functions)

H – Dự trữ

I – Tọa độ X của tâm đường tròn hoặc bước ren trên trục X

J – Tọa độ Y của tâm đường tròn hoặc bước ren trên trục Y

K – Tọa độ Z của tâm đường tròn hoặc bước ren trên trục Z

và trong mỗi chức năng có thể có vài lệnh, nhưng những lệnh đó phải thực hiện những hoạt động độc lập nhau Ngay cả trường hợp khác chức năng nhưng do thứ

tự hoạt động cũng không thể đặt vào cùng khối lệnh

Mỗi khối lệnh bắt đầu bởi lệnh thứ tự (N…) kết thúc bởi ký tự kết thúc khối lệnh (thường được tự động thể hiện bằng dấu “;” khi đã được cài đặt trong phần mềm: tiêu chuẩn ISO sử dụng ký tự (LF), tiêu chuẩn EIA sử dụng ký tự (CR) hoặc Enter xuống hàng hoặc EOB (End Of Block – trên một số panel điều khiển)

Ví dụ: Trong một khối lệnh không thể thông tin cho máy vừa mở dung định trơn nguội lại vừa tắt dung định trơn nguội (M8 M9); Vừa quay trục chính lại vừa dừng trục chính (S1800 M3 M5)

Cấu trúc một khối lệnh nhƣ sau:

Trong khối lệnh, các lệnh có thể viết liền nhau hoặc giữa chúng có các khoảng trống Khi đọc khối lệnh, hệ thống điều khiển không đọc khoảng trống Một khối lệnh tối đa là 128 ký tự (kể cả khoảng trống)

c Lệnh

Là tập hợp các ký tự (gồm một địa chỉ và những con số) cung cấp cho máy CNC một thông tin đầy đủ để chỉ thị một đại lƣợng điều khiển nhất định Có bốn nhóm lệnh căn bản sau:

Đó là những lệnh về tốc độ chạy dao, tốc độ vòng và về dụng cụ cắt Bao gồm các địa chỉ: F (feed) S (speed) T (tool)

Cách ghi những con số sau những địa chỉ F và S tùy thuộc khả năng công nghệ của mỗi loại máy CNC Có máy ghi theo quy định, nhưng có máy ghi theo trị số thực Hiện nay phần lớn các máy thế hệ mới đều ghi theo trị số thực Đối với địa chỉ S, có thể là tốc độ vòng của trục chính (vòg/phút) nhưng cũng có thể là tốc độ cắt (m/phút) Đối với tốc độ chạy dao, có thể dùng (mm/phút) nhưng cũng có thể (mm/vòg)

Đối với địa chỉ T, những con số là do người lập trình đặt hoặc đã được quy định trên ổ dao, nhưng được phép đặt bao nhiêu con số thì do máy CNC và phần mềm quyết định

Do đó khi dùng máy CNC nào ta phải tìm hiểu kỹ cách ghi các giá trị số sau các địa chỉ F, S, T

Nhóm lệnh thực hiện chức năng chuẩn bị

Chuẩn bị thực hiện công việc nào đó, vì vậy thường không đứng một mình trong khối lệnh (trừ một số lệnh mang ý nghĩa kết thúc công việc hoặc bắt đầu một chuỗi công việc) Đó là địa chỉ G và những con số theo sau tùy thuộc khả năng công nghệ của mỗi máy CNC Nhưng nói chung các lệnh chuẩn bị căn bản là giống nhau, ví dụ:

- Định vị trí với tốc độ nhanh G0

- Nội suy đường thẳng G1

- Nội suy đường tròn G2, G3

- Mặt phẳng nội suy vòng G17, G18, G19

- Mở dung định trơn nguội M8

- Tắt dung dịch trơn nguội M9

Chương III : KẾT NỐI HỆ THỐNG AC SERVO

Hệ thống điều khiển sử dụng 2 động cơ AC Servo Mitsubishivà mạch AKZ250 dùng kết nối tín hiệu giữa máy tính và các driver

3.1 BOB Giao tiếp AKZ250

3.1.1 Tổng quan mạch AKZ250

- Card AKZ điều khiển 4 trục Mach3 CNC giao tiếp USB

- Hộ trợ tất cả các phiên bản Mach3

- Chạy trên các nền tảng Windows như Windows2000/XP/Vista/Win7

- Không cần cài đặt driver USB, nó có thể sử dụng như phần mềm trên máy tính

- Bước xung lớn nhất là 200 KHz, có thể dùng cho động cơ servo hoặc motor stepping

- Trạng thái đèn LED thể hiện khi USB kết nối và làm việc

- 16 đầu vào và có thể mở rộng

- Tốc độ quay, tốc độ trục chính có thể điều khiển bằng núm điều chỉnh

- Nguồn hộ trợ trên board mạch, không cần cung cấp nguồn ngoài

- 10 optocouplers tốc độ cao 10 MHz, 24 optocouplerschung để cô lập tất cả đầu ra/đầu vào, thiết kế này để tương tác hệ thống có hiệu suất cao và ổn định

- Thời gian thực biểu đồ tốc độ và thay đổi tốc độ trục chính có thể quan sát được

Sơ đồ kết nối:

Hình 3.1 Sơ đồ kết nối tổng quát

Sơ đồ kích thước thiết bị :

Hình 3.2 Kích thước thiết bị

3.1.2 Trình tự các bước cài đặt

- Chuẩn bị cable

Hình 3.3 Cáp USB

- Cài đặt phần mềm USB card : USB card không yêu cầu cài đặt driver,

trênWindows2000/Xp/Vista/Windows7 đã trực tiếp được định nghĩa

Hình 3.4 Thông báo đã kết nối

Mach3, mức hoạt động đƣợc điều khiển bằng Mach3

- Yều cầu : Tất cả các đầu ra của Mach3 phải thiết lập mức hoạt động thấp

b Tín hiệu ra cho 4 trục, xem kí hiệu J3 trên mạch

Sơ đồ trên mạch :

Hình 3.5 Vị trí đầu ra cho động cơ Servo

Hình 3.6 Mô tả chức năng các chân

Nguyên lý:

Hình 3.7 Sơ đồ nguyên lý tín hiệu cho động cơ

c Số lƣợng đầu vào :16 với điện áp 5V trên Port J4

Sơ đồ nguyên lý 16 đầu vào đƣợc cách ly quang bảo vệ an toàn cho mạch

Hình 3.8 Nguyên lý các chân Input

Sơ đồ trên mạch :

Hình 3.9 Vị trí 16 chân Input