I.1 Khái niệm:Mũi khoan là dụng cụ dùng để gia công lỗ bằng phương pháp cắt gọt, gồm nhiều lưỡi cắt, cắt gọt trên đỉnh của mũi khoan. Các lưỡi cắt của mũi khoan thường có rãnh thoát cho phép mũi khoan ăn sâu vào chi tiết gia công.I.2 Chế độ làm việc: Khi gia công thì chuyển động quay của mũi khoan là chuyển động chính còn chuyển động tịnh tiến là chuyển động chạy dao hoặc là mũi khoan tịnh tiến còn chi tiết gia công thì quay. Tốc độ mũi cắt biến đổi dọc theo lưỡi cắt, tại bề mặt ngoại biên của trụ thì tốc độ cắt là cực đại còn tại tâm của trụ thì tốc độ bằng không nên mũi khoan chịu ứng suất xoắn. Do ma sát với phôi và phoi nên trong quá trình gia công mũi khoan bị nung nóng và bị mài mòn.Nhiệt độ cao trong một phần mũi khoan làm cho tổ chức Mactenxít có độ cứng cao bị phân hủy dẫn đến biến đổi tổ chức làm thay đổi cơ tính của của mũi khoan như độ cứng giảm nên dễ bị mài mòn…Mặc khác do chịu ứng suất xoắn nên sẽ bị biến dang từ đó làm giảm độ chính xác của mũi khoan.
ĐAMH: Công nghệ nhiệt luyện Phần GIỚI THIỆU VỀ MŨI KHOAN VÀ CHỌN VẬT LIỆU LÀM MŨI KHOAN Chương I Giới thiệu sơ lược mũi khoan I.1 Khái niệm: Mũi khoan dụng cụ dùng để gia công lỗ phương pháp cắt gọt, gồm nhiều lưỡi cắt, cắt gọt đỉnh mũi khoan Các lưỡi cắt mũi khoan thường có rãnh cho phép mũi khoan ăn sâu vào chi tiết gia công I.2 Chế độ làm việc: Khi gia cơng chuyển động quay mũi khoan chuyển động cịn chuyển động tịnh tiến chuyển động chạy dao mũi khoan tịnh tiến cịn chi tiết gia cơng quay Tốc độ mũi cắt biến đổi dọc theo lưỡi cắt, bề mặt ngoại biên trụ tốc độ cắt cực đại tâm trụ tốc độ khơng nên mũi khoan chịu ứng suất xoắn Do ma sát với phôi phoi nên q trình gia cơng mũi khoan bị nung nóng bị mài mịn Nhiệt độ cao phần mũi khoan làm cho tổ chức Mactenxít có độ cứng cao bị phân hủy dẫn đến biến đổi tổ chức làm thay đổi tính của mũi khoan độ cứng giảm nên dễ bị mài mòn…Mặc khác chịu ứng suất xoắn nên bị biến dang từ làm giảm độ xác mũi khoan I.3 Yêu cầu mũi khoan: Độ cứng cao: độ cứng mũi khoan phải lớn độ cứng chi tiết cần gia công khoảng – lần Với chi tiết hợp kim màu, thép, gang thơng thường độ cứng phơi khơng q 200 – 250HB độ cứng mũi khoan khơng 60HRC Với chi tiết khó gia cơng thép bền nóng, thép khơng gỉ, gang Ơstenít… độ cứng cao dùng hơp kim cứng đặc biệt Tính chống mài mịn cao: ma sát với phôi phoi nên để bảo đảm độ xác gia cơng mũi khoan phải có tính chống mài mịn cao Tính cứng nóng cao: khả trì độ cứng cao nhiệt độ cao Độ bền xoắn độ dai: phải có độ bền xoắn độ dai va đập cao để tránh mẻ, gãy mũi khoan… I.4 Các dạng mũi khoan: Mũi khoan dẹt Mũi khoan thẳng Mũi khoan xoắn ốc( ruột gà) Mũi khoan lỗ sâu Mũi khoan tâm Mũi khoan đặc biệt Mũi khoan tổ hợp ĐAMH: Công nghệ nhiệt luyện Chương II Chọn vật liệu làm mũi khoan II.1 Thép làm mũi khoan: II.1.1 Thép làm dao cắt có suất thấp: II.1.1.1 Thép cacbon: thường dùng CD100A ; CD110A ; CD120A Chúng tơi khơng hồn tồn ram thấp nhiệt độ 150 – 180 oC Tốc độ cắt – 10m/phút Sau nhiệt luyện độ cứng đạt 60-63HRC Độ thấm thấp 10 – 12mm chiều dày Tính cứng nóng thấp < 200oC Tôi môi trường mạnh dễ bị biến dạng nứt Mũi khoan thép C chủ yếu dùng xưởng gỗ, dùng xưởng gia cơng khí mép cắt có khuynh hướng mòn nhanh II.1.1.2 Thép hợp kim thấp: 90CrSi ; 90CrMnSi… Chúng tơi khơng hồn tồn ( nhiệt độ cao Ac1) ram thấp Tốc độ cắt 10 – 14m/phút Sau nhiệt luyện độ cứng đạt 61 – 64HRC Độ thấm tơi tốt Tính cứng nóng tới 250oC II.1.2 Thép cắt có suất cao ( thép gió ): Tơi hồn tồn 1270 – 1290oC ram cao 550 – 570 oC Tốc độ cắt cao gấp – lần tức khoảng 25 – 35m/phút Tuổi thọ cao gấp – 10 lần Độ thấm tơi cao Tính cứng nóng đạt 560 – 600 oC Sau nhiệt luyện độ cứng đạt 62 – 65HRC Loại có suất cắt trung bình: 25m/phút 80W18Cr4VMo ; 80W9Cr4V2Mo ; 145W9V5Cr4Mo… Loại có suất cắt cao: ≥ 35m/phút 90W18Cr4V2Mo ; 95W9Co5Cr4V2Mo ; 130W14V4CrMo… Loại có suất cắt cao độ cứng nóng, độ chịu mài mịn cao lại bền dịn loại có suất cắt trung bình Mũi khoan thép gió thường dùng xưởng gia cơng khí chúng hoạt động với tốc độ gấp đơi mũi khoan thép C mép cắt chịu nhiệt mài mòn tốt II.1.3 Hợp kim cứng: sản phẩm quy trình luyện kim bột, chủ yếu gồm hạt mịn W C gắn kết kim loại có nhiệt độ nóng chảy thấp tác dụng nhiệt thường Co Các kim loại bột Ti, Ta… dùng sản xuất carbide thiêu kết Các loại cacbit như: cacbit W, cacbit Ti – W, cacbit Ti – Ta – W Độ dai va đập thấp Độ cứng cao Độ cứng nóng cao Carbide W chủ yếu dùng để gia công gang hơp kim không chứa sắt bị mài mòn nhanh dễ bị mẻ.Cac carbide W có bổ xung TiC, TaC dùng để gia công thép ĐAMH: Công nghệ nhiệt luyện II.2 Chọn thép làm mũi khoan: Các yếu tố lựa chọn phụ thuộc vào: Chức làm việc dụng cụ Đặc điểm vật liệu gia công Tính kinh tế q trình làm việc Độ bền q trình làm việc phụ thuộc vào: Tính chất thép làm dụng cụ điều kiện nhiệt luyện Chế độ làm việc Đặc điểm trình làm việc Bản chất vật liệu gia cơng Với tính chất nêu trên: tốc độ cắt cao, khả cắt gọt tốt, chịu va đập, chịu mài mòn tốt, làm việc nhiệt độ cao, trì độ sắc lưỡi cắt nhiệt độ nóng đỏ, tuổi thọ cao… nên ta chọn thép gió P18 để làm mũi khoan thép có Φ20 II.2.1 Các thơng số thép gió P18: Thành phần hóa học(%) theo ГОСТ 19265 – 73 C Mn 0,7 – 0,8 0,4 ≤ Si Cr W V Mo S 0,4 3,8 – 4,4 17,0 – 18,5 1,0 – 1,4 1,0 0,03 ≤ P Ni 0,03 0,4 Điểm tới hạn (oC) Ac1 820 Ar1 760 Mđ 120 Mk -100 c (kcal/kg oC) 0,110 a = λ/c.γ (m2/h) 0,023 Nhiệt độ Ơstenit hóa 1300 oC Lý tính γ (kg/m3) 8700 λ (kcal/m.h.oC) 22 II.2.2 Ảnh hưởng nguyên tố: Ảnh hưởng Cacbon: đảm bảo độ cứng, tính chống mài mịn nhiều cacbit dư Ảnh hưởng Crơm: Hóa hợp với Cacbon để tạo thành hợp chất Nâng cao nhiệt độ tới hạn Ac hạ thấp điểm Ac3, dịch điểm S sang phải, thu hẹp vùng Ôstenit, ngăn cản lớn lên hạt tinh thể, tăng mạnh tính thấm tơi thép nên tơi gió, khơng khí nén phân cấp để giảm biến dạng, hạ thấp tốc độ làm nguội tới hạn thép nhiệt độ ủ, thường hóa, tơi thép tăng Hạ thấp điểm chuyển biến Mactenxit nên sau tơi lượng Ơstenit dư tăng lên Làm cho Ơstenit ổn định khoảng nhiệt độ 700 – 500 oCvà 400 – 250 oC Tăng độ bền, độ cứng thép, tăng khả làm giảm độ cứng ủ nhiệt độ cao Ảnh hưởng Wônfram: ĐAMH: Công nghệ nhiệt luyện Là nguyên tố làm tăng mạnh tính cứng nóng, tạo cacbit mạnh ( chủ yếu W 6C) nung nhiệt độ cao phần W 6C bị phân hóa hịa tan vào Ôstenit nên Mactenxit chứa nhiều W Khi ram W 6C tiết khỏi mactenxit nhiệt độ > 550 – 570oC Làm tăng nhiệt độ tới hạn Ac1 Ac3, dịch điểm S sang trái, thu hẹp vùng Ôstenit, cản trở lớn lên hạt Ơstenit, nâng cao nhiệt độ tơi, ram, thường hóa lên nhiều Làm giảm tốc độ nguội tới hạn, làm tăng mạnh tính thấm tơi, tơi khơng khí Làm Ơstenit khơng ổn định nhiệt độ 500 – 400 oC đồng thời hạ thấp điểm chuyển biến Mactenxit lượng Ơstenit dư sau tơi khơng nhiều Cản trở phát triển dòn ram Ảnh hưởng Vanadi: Là nguyên tố cacbit hóa, làm tăng độ cứng ferit, tạo cacbit mạnh dạng VC, VC khó hịa tan vào Ơstenit nung, chúng phân tán thép nên tăng tính chống mài mịn Nếu lượng V lớn tính chống mài mịn tốt tính mài sắc đi, mặc khác lúc phải tăng lượng C lên tương ứng khơng C mactenxit khơng đủ làm giảm độ cứng Làm tăng nhiệt độ tới hạn Ac Ac3, dịch điểm S sang phải, thu hẹp vùng Ơstenit làm nó, cản trở phát triển hạt Ơstenit, làm giảm tính nhạy cảm của thép với nhiệt, nâng cao nhiệt độ tơi, ram, thường hóa Làm Ơstenit không ổn định nhiệt độ 700 – 500 oC, giảm nhiều điểm chuyển biến Mactenxit, làm giảm vận tốc nguội tới hạn Ảnh hưởng Molipden: Cùng Cacbon tạo thành hợp chất làm tăng độ bền ferit Làm tăng nhiệt độ tới hạn Ac giảm Ac3, ngăn cản phát triển hạt thép,nâng cao nhiệt độ lớn lên hạt thép Là nguyên tố chủ yếu làm nhỏ hạt thép làm tăng nhiệt độ tơi, ram, thường hóa Làm Ơstenit không ổn định khu vực 600 – 350 oC, làm tăng tính thấm tơi nhiều, giảm tốc độ nguội tới hạn, tơi dầu Giảm tính dịn ram thép, làm tăng tính nhạy cảm cacbon ĐAMH: Cơng nghệ nhiệt luyện Phần hai CÔNG NGHỆ NHIỆT LUYỆN Nhiệt luyện gì? Nhiệt luyện phương pháp gia cơng dùng nhiệt để làm thay đổi tính chất kim loại hợp kim nhờ thay đổi cấu trúc bên mà khơng làm thay đổi hình dáng kích thước chi tiết Các yếu tố đặc trưng Bất kỳ phương pháp nhiệt luyện gồm ba giai đoạn: nung nóng, giữ nhiệt làm nguội o C tn Giữ nhiệt τgn tn : nhiệt độ cao mà trình đạt tới τgn : thời gian ngưng nhiệt độ nung nóng vng : sau giữ nhiệt Làm nguội vng Nung nóng Thời gian Sơ đồ trình nhiệt luyện Phân loại nhiệt luyện Ủ thường hóa Tơi thép Tơi bề mặt Ram thép Hóa già Gia cơng lạnh Hóa nhiệt luyện Các cơng nghệ nhiệt luyện khác ĐAMH: Công nghệ nhiệt luyện Chương III Ủ III.1 Định nghĩa, mục đích phân loại: III.1.1 Định nghĩa: ủ trình nung thép tới nhiệt độ cần thiết( cao Ac Ac1 Acm, Ac1) , giữ nhiệt nhiệt độ thời gian sau làm nguội chậm đến nhiệt độ định ( 500 – 600 ) oC , lấy khỏi lị để nguội khơng khí III.1.2 Mục đích: Cải thiện tính cắt gọi kim loại Cải thiện tính Tăng độ dẻo, phục hồi lại độ dẻo sau thép qua cán nguội Làm đồng thành phần hóa học thép Chuẩn bị tổ chức kim loại để Khử ứng suất bên III.1.3 Phân loại: Ủ khơng hồn tồn Ủ hồn tồn Ủ cầu hóa Ủ đẳng nhiệt Ủ khuếch tán Ủ kết tinh lại III.2 Ủ đẳng nhiệt: Ủ đẳng nhiệt trình nung thép tới nhiệt độ Ac + ( 30 – 50 )0C, giữ nhiệt nhiệt độ thời gian sau chuyển sang mơi trường làm nguội có nhiệt độ khơng đổi thấp Ar1, giữ đẳng nhiệt nhiệt độ thời gian cuối làm nguội khơng khí Thường dùng ủ thép trước tích tích o C A3 A1 III.2.1 Nung nóng giữ nhiệt: Thép cacbon: ton = Ac1 + ( 30 – 50 )oC Thép hợp kim: ton = Ac1 + ( 50 – 70 )oC Tốc độ nung chi tiết thép cacbon cao chậm thép cacbon thấp Tốc độ nung chi tiết thép hợp kim chậm thép cacbon Tốc độ nung chi tiết lớn, phức tạp chậm chi tiết nhỏ, đơn giản Tốc độ nung tối đa 200oC/h ĐAMH: Công nghệ nhiệt luyện 10 Giữ nhiệt để nhiệt độ bề mặt lõi đồng bảo đảm tổ chức ban đầu chuyển biến thành Ơstenit Chú ý nhiệt độ nung khơng nên q cao làm hạt tinh thể thơ to, bề mặt chi tiết bị oxy hóa cacbon Theo kinh nghiệm thời gian giữ nhiệt cho mm chiều dày hay đường kính khơng nhỏ 20 – 30 phút Với thép hợp kim tăng thêm 25 – 40% tùy lượng hợp kim III.2.2 Làm nguội: Giai đọan thứ nhất: làm nguội từ nhiệt độ ủ đến nhiệt độ giữ đẳng nhiệt, tốt khoảng 150oC/h Thực tế chuyển chi tiết sang lị khác có nhiệt độ đẳng nhiệt để làm nguội Giai đọan thứ hai: giữ đẳng nhiệt, phải xác định nhiệt độ đẳng nhiệt, thường nhiệt độ Ar1 từ 10 – 30oC Ủ đẳng nhiệt tiến hành lị hay chuyển sang lị khác lị muối hay lị chì Theo kinh nghiệm , thép cacbon giữ nhiệt – cịn thép hợp kim – Giai đọan thứ ba: sau giữ đẳng nhiệt, theo lý thuyết Ơstenit chuyển hồn tồn thành peclit nên làm nguội với tốc độ không ảnh hưởng đến tổ chức độ cứng thép Thực tế Ơstenit chưa chuyển biến hết thành peclit nên q trình làm nguội chuyển biến thành tổ chức khác có độ cứng cao Trị số khơng lớn nên làm nguội lị khơng khí chí nước Tốt làm nguội khơng khí Nếu cần làm nguội khơng khí đến 300 – 400oC sau làm nguội nước ĐAMH: Cơng nghệ nhiệt luyện 11 Chương IV Tôi Ram thép IV.1 Tơi thép: IV.1.1 Định nghĩa mục đích: IV.1.1.1 Định nghĩa: Tôi thép phương pháp nhiệt luyện gồm nung nóng chi tiết lên tới nhiệt độ cao nhiệt độ tới hạn Ac1 Ac3 tùy thuộc vào loại thép để làm xuất tổ chức Ôstenit, sau giữ nhịêt thời gian chi tiết làm nguội nhanh thích hợp với vận tốc nguội lớn vận tốc nguội tới hạn để Ôstenit chuyển thành Mactenxit hay tổ chức khơng ổn định khác có độ cứng độ bền cao bainit, trustit IV.1.1.2 Mục đích: Tăng độ cứng, tính chống mài mịn cho chi tiết Tăng độ bền làm tăng tuổi thọ cho chi tiết IV.1.2 Chọn thông số công nghệ thép: IV.1.2.1 Chọn nhiệt độ tôi: Thép trước tích: totơi = AC3 + ( 30 – 50 )oC Thép tích sau tích: totơi = Ac1 + ( 30 – 50 )oC IV.1.2.2 Tính tốn thời gian nung giữ nhiệt: có nhiều cách tính Tính theo cơng thức lý thuyết Xác định theo giản đồ Tính cơng thức kinh nghiệm IV.1.2.3 Thời gian giữ nhiệt: thường lấy sau 1 1 τgn = ÷ τn 2 4 IV.1.2.4 Môi trường làm nguội: phải bảo đảm tốc độ nguội trạng thái Ơstenit hóa lớn Vth Nhưng để tránh khuyết tật môi trường làm nguội cần có yêu cầu: Trong khoảng nhiệt độ Ơstenit hóa tới gần mũi đường cong chữ “C”cần làm nguội chậm Trong khoảng nhiệt độ gần mũi đường cong chữ “C”cần làm nguội nhanh để tránh chuyển biến γ P Tới gần nhiệt độ chuyển biến Mactenxit Mđ cần làm nguội chậm Các môi trường Nước: vận tốc nguội cao từ 400 – 1200 oC/s, thường dùng cho thép cacbon Dễ gây nứt cong vênh, bị nóng lên tốc độ nguội giảm mạnh nên khống chế ≤ 40oC Nước + 10%NaCl: môi trường mạnh khoảng nhiệt độ gần mũi đường cong chữ “C” khoảng chuyển biến Mactenxit lại không tăng nhiều Thường sử dụng cho thép cacbon có tiết diên lớn Dầu: mơi trường có vận tốc nguội chậm thường dùng cho chi tiết thép hợp kim Không gây nứt tốc độ làm nguội thay đổi theo khoảng nhiệt độ làm nguôi Thường sử dụng dầu nóng 60oC, ý nhiệt độ cao dễ bốc cháy Nước + polyvinylalcol: tốc độ nguội khoảng nước dầu Có thể điều chỉnh tốc độ nguội cách thêm PVA, nên áp dụng cho nhiều loại thép Khơng khí nén: dùng cho thép hợp kim có Vth nhỏ ĐAMH: Cơng nghệ nhiệt luyện 12 Khuôn ép: thép mỏng để tránh cong vênh IV.1.3 Tốc độ tới hạn độ thấm thép: IV.1.3.1 Tốc độ tới hạn: tốc độ nguội nhỏ cần thiết để Ôstenit chuyển biến thành Mactenxit A1 − t m0 Vth = τm Trong đó: A1 : nhiệt độ tới hạn thép tom : nhiệt độ ứng với Ôstenit nguội ổn định τm : thời gian Ôstenit nguội ổn định Các yếu tố ảnh hưởng đến Vth Sự đồng Ôstenit Các phần tử rắn chưa tan hết vào Ơstenit Kích thước hạt Ơstenit Thành phần hợp kim Ơstenit IV.1.3.2 Độ thấm tơi: độ thấm khả thép đến chiều dày xác định Độ thấm tơi chiều dày lớp tơi tính từ bề mặt đến lớp có tổ chức 1/2 Mactenxit Các yếu tố ảnh hưởng đến độ thấm Tốc độ làm nguội tới hạn ( Vth ):Nếu tính ổn định Ơstemit nguội tăng lên tức đường cong chữ “C” dịch sang phải Vth hạ thấp dẫn đến độ thấm tăng Tốc độ làm nguội: làm nguội nhanh tốc độ nguội lớp bề mặt lõi tăng lên, đường phân bố tốc độ nguội theo tiết diện nâng cao hơn, độ thấm tăng lên IV.1.4 Các phương pháp tôi: o C A1 a – Tôi môi trường b – Tôi hai mội trường c – Tôi phân cấp d – Tôi đẳng nhiệt a b c d Thời gian log τ IV.1.4.1 Tôi môi trường: Thép sau Ơstenit hóa đem làm nguội mơi trường Thép hợp kim tơi dầu cịn thép cacbon tơi nước nước + 10% NaCl Phương pháp đơn giản dẽ gây nứt cong vênh IV.1.4.2 Tôi hai môi trường: Môi trường tơi có vận tốc nguội nhanh V th, làm nguội tới gần Mđ + 50 chuyển sang mơi trường có vận tốc nguội chậm Mơi trường đầu thường nước, ĐAMH: Công nghệ nhiệt luyện 13 môi trường thứ hai thường dầu Phương pháp bị nứt cong vênh, khó xác định nhiệt độ gần Mđ IV.1.4.3 Tôi phân cấp: Thép sau Ơstenit hóa nhúng vào làm nguội bể muối nóng chảy với Vng > Vth nhiệt độ Mđ + 50, giữ nhiệt thời gian cho đường đẳng nhiệt chưa chạm vào đường bắt đầu chuyển biến, sau lấy làm nguội dầu Phương pháp dễ thực nhiên đòi hỏi nhiều thiết bị IV.1.4.4 Tôi đẳng nhiệt: Giống phân cấp, nhiên thời gian giữ đẳng nhiệt kéo dài cắt đường kết thúc chuyển biến Tổ chức đạt bainit trustit Sau đẳng nhiệt không cần ram lại IV.1.4.5 Tôi phận: có cách Nung nóng chi tiết cần tơi tới nhiệt độ tơi, sau làm nguội nhanh môi trường Đây phương pháp TSC Nung toàn chi tiết đến nhiệt độ tơi, sau làm nguội phần cần tơi mơi trường thích hợp Đây phương pháp tơi tự ram IV.2 Ram thép: IV.2.1 Định nghĩa mục đích phân loại: IV.2.1.1 Định nghĩa: Ram thép phương pháp nhiệt luyện gồm nung nóng chi tiết lên tới nhiệt độ thấp nhiệt độ tới hạn Ac 1, sau giữ nhiệt thời gian cần thiết để Mactenxit Ơstenit dư phân hóa thành tổ chức thích hợp sau mang để nguội ngồi khơng khí tĩnh IV.2.1.2 Mục đích: Khử ứng suất dư sau tơi Chuyển tổ chức Mactenxit Ơstenit dư sau tơi thành tổ chức khác có độ dẻo, độ dai cao độ cứng độ bền phù hợp yêu cầu IV.2.1.3 Phân loại: Ram thấp: ( 150 – 250 )oC Gồm nung nóng thép khoảng ( 150 – 250 ) oC tổ chức đạt Mactenxit ram Khi ram thấp độ cứng không thay đổi ít, ứng suất bên giảm chút Áp dụng cho chi tiết yêu cầu độ cứng cao, chi tiết sau thấm cacbon chi tiết cần độ cứng, tính chống mài mịn cao Ram trung bình: ( 300 – 450 )oC Gồm nung nóng thép khoảng ( 300 – 450 ) oC, tổ chức đạt Trustit ram Khi ram trung bình độ cứng có giảm cịn cao, ứng suất bên giảm mạnh, giới hạn đàn hồi đạt giá trị cao nhất, độ dẻo, độ dai tăng lên Thường áp dụng cho chi tiết đàn hồi Ram cao: ( 500 – 650 )oC Gồm nung nóng thép tơi khoảng ( 500 – 650 ) oC, tổ chức đạt Xoocbit ram Khi ram cao độ cứng thép giảm mạnh, ứng suất bên bị khử bỏ, độ bền giảm cịn độ dẻo, độ dai tăng lên mạnh Dùng cho chi tiết yêu cầu tính tổng hợp cao Phương pháp gọi nhiệt luyện hóa tốt IV.2.2 Tính chất thép sau ram: Thép cacbon, thép hợp kim thấp trung bình sau ram độ bền, độ cứng giảm, độ dẻo, độ co thắt tăng ĐAMH: Công nghệ nhiệt luyện 14 Thép hợp kim cao không tạo cacbit đặc biệt ram tới 400 – 500 oC độ cứng giảm chút Thép hợp kim cao có chứa W, Mo, V…tạo cacbit đặc biệt ram 500 – 600oC độ cứng tăng lên Độ dai va đập thép cacbon sau ram tăng theo nhiệt độ Sự giảm độ dai va đập khoảng nhiệt độ ram 250 – 350 oC gọi dòn ram loại Khi ram thép hợp kim kết cấu nên tránh khoảng nhiệt độ Khi ram khoảng nhiệt độ 500 – 600oC, làm nguội chậm sau ram, độ dai va đập thép bị giảm đáng kể Hiện tượng gọi dòn ram loại Khử cách làm nguội nhanhtừ nhiệt độ ram hợp kim hóa thép them W Mo với lượng tương ứng 1% 0,5% IV.3 Các khuyết tật xảy ram thép: IV.3.1 Nứt cong vênh: ứng suất gây Ứng suất bên chi tiết gồm có ứng suất nhiệt ứng suất tổ chức Xảy nung nóng làm nguội Ứng suất nhiệt: tồn chênh nhiệt độ bề mặt trung tâm chi tiết Vận tốc nguội lớn làm nguội nhanh ứng suất nhiệt lớn Ứng suất tổ chức:tồn sai khác thể tích riêng pha Ứng suất tổ chức gây chuyển biến γ M chủ yếu nguyên nhân gây nứt chi tiết Biện pháp ngăn ngừa Xác định vận tốc nung hợp lý, thép hợp kim cao nung nung chậm dẫn nhiệt Làm nguội chậm khoảng chuyển biến Mactenxit chọn mơi trường tơi phương pháp tơi thích hợp Chú ý nhúng chi tiết vào môi trường Các chi tiết mỏng nên khuôn ép để cong tự nhiên sau uốn lai ram Các vị trí tập trung ứng suất dễ gây nứt nên sửa thiết kế làm nguội chậm khoảng chuyển biến Mactenxit IV.3.2 Độ cứng thấp sau tôi: Nung chưa đạt nhiệt độ tôi, thời gian giữ nhiệt chưa đủ Tốc độ nguội môi trường không đủ nhanh, nhiệt độ mơi trường tơi tăng mơi trường bị thối hóa Thốt cacbon nung lớp bề mặt IV.3.3 Tính dịn cao: Nhiệt độ nung tơi cao làm hạt ôstenit thô to thu kim Mactenxit tho to có tính dịn Khắc phục cách chọn nhiệt độ thời gian giữ nhiệt Các nhóm thép kết cấu hợp kim nhóm Cr, Mn, C r– Ni, Cr – Mn ram khoảng nhiệt độ dòn ram loại I loại II Khắc phục cách tránh ram khoảng dòn ram loại I ( 250 – 350 )oC ram khoảng dòn ram loại II ( 500 – 600 ) oC sau giữ nhiệt đem làm nguội nhanh dầu ĐAMH: Công nghệ nhiệt luyện 15 Chương V Thấm Xianua V.1 Định nghĩa mục đích: Định nghĩa: phương pháp làm bão hịa đồng thời cacbon nitơ vào bề mặt thép để nâng cao độ cứng, khả chống mài mòn Mục đích: nâng cao độ cứng, tính chống mài mịn cho chi tiết V.2 Các dạng thấm Xianua: V.2.1 Thấm Xianua nhiệt độ thấp: Tiến hành nhiệt độ 540 – 560 oC, thường dùng cho dụng cụ làm thép hợp kim cao Lớp thấm mỏng cứng làm tăng mạnh tuổi thọ dụng cụ Phương pháp giống thấm Nitơ, tiến hành sau chi tiết qua nhiệt luyện ( ram cao) Tiến hành thấm thể khí lỏng Thấm thể lỏng tiến hành hỗn hợp muối xianua.Những phản ứng xảy thấm 2NaCN + O2 2NaCNO NaCN + CO2 NaCNO + CO 4NaCNO + 2O2 2Na2CO3 + 2CO + Nht 2CO CO2 + Cht Các hỗn hợp muối: 50%NaCN + 32%Na2CO3 + 18%NaCl, toc = 515oC 30%NaCN + 45%Na2CO3 + 25%NaCl, toc = 535oC 50%NaCN + 50%KCN, toc = 470oC Thời gian thấm không ảnh hưởng nhiều đến chiều sâu lớp thấm nhiệt độ thấp, chủ yếu định kích thước chi tiết Chú ý: phải làm trước thấm, nhiệt độ phải khống chế chặt chẽ không < o 480 C, sau thấm cần làm nguội khơng khí tới nhiệt độ thường tiến hành khử độc V.2.3 Thấm Xianua nhiệt độ cao: Giống thấm cacbon, tiến hành nhiệt độ 750 – 900 oC dùng cho chi tiết máy Thông thường yêu cầu lớp thấm không nhỏ 0,3 – 0,5mm Do nhiệt độ cao nên số lượng Nitơ lớp thấm khơng nhiều có tác dụng làm tăng nhanh trình khuếch tán cacbon nên rút ngắng thời gian trình Thấm Xianua thể rắn: dùng Thấm Xianua thề lỏng: tiến hành > 800oC > 900oC Sau thấm phải tiến hành ram thấp Thấm 820 – 850oC dùng muối: 25 – 30%NaCN, 15 – 20%Na 2CO3, lại NaCl Áp dụng cho thép cacbon trung bình ( 0,3 – 0,4 )%C Thấm 900 – 930oC dùng muối: 6-10%NaCN + 80 – 84%BaCl + NaCl ≤ 10% Áp dụng cho thép cacbon thấp ( ≤ 0,2 )% C Thấm Xianua thể khí: tiến hành > 850 – 870oC Phải ram thấp sau thấm Thành phần môi trường thấm 33%Propan + 67%Amoniac 10%Propan + 90%Amoniac Dầu hỏa 500 cm3/h + Amoniac 120 l/h ĐAMH: Công nghệ nhiệt luyện 16 Chương VI Các chuyển biến pha thép gió nhiệt luyện VI.1 Chuyển biến nung nóng : Chuyển biến Ferit thành Ơstenit thép gió bắt đầu xảy nhiệt độ 780 – 820oC Khi tiếp tục tăng nhiệt độ chuyển biến tiếp tục đồng thời cacbit hịa tan vào Ơstenit đem theo cacbon nguyên tố hợp kim độ cứng tăng lên Quan hệ độ cứng, lượng ôstenit dư , điểm Mđ Mk theo nhiệt độ thép P18 Q trình hịa tan cabit phụ thuộc vào nhiệt độ, thời gian giữ nhiệt, chất kích thước cacbit Cacbit nhỏ, mịn phân bố hịa tan tốt cacbit thơ, phân bố tập trung Cacbit hòa tan làm tăng nồng độ cacbon nguyên tố hợp kim Ôstenit Cacbit dư khơng hịa tan ngăn ngừa lớn lên hạt, tăng độ chống mài mòn Tùy theo chất loại cacbit mà nhiệt độ hòa tan khác Cacbit M23C6 hòa tan sớm nhiệt độ 950 – 1000oC gần hoàn toàn o 1100 C Ơstenit lúc bắt đầu có Cr, C phần V Độ cứng tăng lên Khi nhiệt độ cao 1100oC tốc độ hòa tan M6C tăng lên lượng C với nguyên tố hợp kim hóa V, Mo, W tăng lên Ơstenit M 23C6 có khả hịa tan hồn tồn dung dịch rắn Ơstenit cịn cacbit cịn lại khơng hịa tan hồn tồn, MC hịa tan lượng không đáng kể nhiệt độ > 1200 oC Vì thép tơi lượng cacbit dư định – 10% Cacbit hịa tan thép gió có hiệu sau: Bảo đảm độ cứng cao thép gió sau Tạo độ cứng thứ hai q trình ram Bảo đảm độ bền nóng độ cứng cao Tăng nhiệt độ tôi, độ hợp kim hóa Ơstenit tăng lên, điểm M đ Mk chuyển biến Mactenxit hạ xuống, lượng Ôstenit dư tăng lên Trong trình tăng nhiệt độ độ hạt thép có khuynh hướng tăng lên Độ hạt Ơstenit thép gió phụ thuộc vào yếu tố sau đây: ĐAMH: Công nghệ nhiệt luyện 17 Nhiệt độ Nhiệt độ cao, độ hạt lớn Thời gian giữ nhiệt Thời gian giữ nhiệt dài, hạt có khuynh hướng phát triển Số lượng, hình dáng, kích thước phân bố cacbit Thép có nhiều cacbit dư nhỏ, mịn, phân bố có tác dụng ngăn cản trình lớn hạt tốt thép Cacbit dư, thô, phân bố tập trung VI.2 Chuyển biến làm nguội: Ơstenit q nguội có độ ổn định cao.Tùy theo vùng nhiệt độ giản đồ ta chia trình chuyển biến làm nguội thành giai đọan sau: Khi bắt đầu làm nguội từ nhiệt độ Ôstenit hóa , thép gió bắt đầu tiết cacbit theo biên giới hạt, kéo theo giảm nồng độ Cacbon nguyên tố hợp kim Ôstenit Khi nguội xuống khoảng 760oC, tốc độ tiết cacbit mãnh liệt Độ cứng tính giảm xuống Dưới 760 oC tốc độ tiết cacbit chậm lại, đồng thời chuyển biến Ôstenit thành Peclit bắt đầu Hai trình song song xảy vùng nhiệt độ 750 – 625oC Nếu giảm tốc độ nguội tăng thời gian giữ nhiệt vùng nhiệt độ có tổ chức Peclit Vì tơi thép cần phải tăng tốc độ nguội vùng nhiệt độ để giảm trình tiết cacbit hạn chế chuyển biến Peclit Trong vùng nhiệt độ 625 – 400oC Ôstenit ổn định không xảy chuyển biến tổ chức Do nhiệt luyện tiến hành phân cấp để giảm biến dạng Tíêp tục hạ nhiệt độ xuống 260 – 240 oC, Ôstenit trở nên ổn định giữ đẳng nhiệt thời gian xảy chuyển biến Bainit Quá trình chuyển biến cần khoảng thời gian chuẩn bị định Ngay Ôstenit ổn định chuyển biến xảy sau 20 phút Do ta tiến hành phân cấp để giảm biến dạng tăng bền Hiệu phân cấp cao giữ nhiệt gần nhiệt độ M đ (220 – 300oC) Nếu tăng thời gian giữ nhiệt khoảng chuyển biến Bainit xảy tổ chức sau tơi có khoảng 20 – 30% Bainit Khi hạ nhiệt độ xuống chuyển biến Mactenxit xảy Nhiệt độ bắt đầu M đ kết thúc Mk chuyển biến phụ thuộc vào nhiệt độ tôi, độ hợp kim hóa Ơstenit Chuyển biến Mactenxit mang tính chất khơng hồn tồn, nhiệt độ thường chuyển biến chứa kết thúc cịn lượng Ơstenit dư định (15 – 30%) tổ chức Khi hạ nhiệt độ xuống oC ( – 70 đến – 80 oC) lượng Ôstenit cịn khoảng – 8% chí nhiệt độ –100oC khoảng 1% Một đặc điển chuyển biến Mactenxit hiệu ứng ổn định hóa Ôstenit giữ nhiệt vùng chuyển biến Mactenxit Nếu ngừng làm nguội thời gian định chuyển biến Ôstenit thành Mactenxit ngừng theo Tiếp tục làm nguội chuyển biến lại tiếp tục theo giản đồ chuyển biến đẳng nhiệt Nếu thời gian ngừng kéo dài tượng ổn định hóa Ơstenit xảy Do làm nguội chuyển biến không xảy mà xảy nhiệt độ thấp giá trị Sự chênh lệch nhiệt độ phụ thuộc vào thời gian nhịêt độ ngừng chuyển biến Tổ chức thép gió sau tơi gồm: 60 – 65% Mactenxit – 22% Cacbit 15 – 30% Ôstenit dư VI.3 Chuyển biến ram: Các chuyển biến ram thép gió: Q trình tiết cacbit từ Mactenxit Chuyển biến Ôstenit dư thành Mactenxit ĐAMH: Công nghệ nhiệt luyện 18 Các chuyển biến làm tăng độ cứng thép gió lên – HRC, tăng độ chống biến dạng dẻo, độ bền, độ chống mài mịn đảm bảo cho tính làm việc thép gió VI.3.1 Chuyển biến Mactenxit Cacbit: Từ Mactenxit, Cacbit loại M3C tiết tụ tập lại khoảng nhiệt độ 150 – 300 oC, vùng nhiệt độ độ cứng giảm xuống, độ bền độ dai tăng lên, lượng Cr, C, W Mactenxit giảm xuống Khi tăng nhiệt độ ram lên 400 – 525 oC, Cacbit crôm tiết Do cấu trúc tinh thể cacbit crôm khác với Mactenxit nên độ cứng bắt đầu tăng lên Cacbit crôm tạo giai đọan dựa sở Cacbit M3C sinh trước Cacbit nguyên tố khác W, Mo, V tiết nhiệt độ cao 250 – 600oC hàm lượng chúng Mactenxit không giảm xuống Tuy nhiên nồng độ Cacbon mactenxit không bị giảm nguyên tố W, V, Mo lấy C Cacbit M 3C tạo từ trước Tùy theo nhiệt độ ram mà cấu trúc cacbit khác Nhiệt độ ram (oC) 400 – 450 550 – 600 650 700 750 850 Cấu trúc cacbit M3C Chưa rõ M2C+MC M2C + MC + M7C3 M6C + MC + M7C3 M6C + MC + M23C6 Để đảm bảo độ cứng nóng thép gió nguyên tố tạo cacbit Mo, W phải có Mactenxit để chống phân hủy Mactenxit, cịn cacbit phân tán làm tăng độ độ cứng thứ hai Nồng độ C Mactenxit sau ram giảm xuống cịn 0,2 – 0,25% so với tơi 0,4% Khi tăng nhiệt độ ram lên 600 – 625 oC trình tiết cacbit mạnh xảy phân hủy Mactenxit làm giảm độ cứng thép VI.3.2 Chuyển biến Ơstenit dư: Do có hàm lượng nguyên tố hợp kim cao nên Ôstenit ổn định xảy chuyển biến nhiệt độ > 500 oC Trong giai đọan C nguyên tố hợp kim tiết khỏi Ôstenit làm pha nghèo C nguyên tố hợp kim, nhờ làm tăng điểm Mk tạo điều kiện dễ dàng chuyển biến thành Mactenxit làm nguội Trong làm nguội Ôstenit dư chuyển thành Mactenxit góp phần làm tăng độ cứng chút Đa số Ôstenit dư chuyển thành Mactenxit lần ram kéo dài khoảng 60 – 80 phút Số lại tiếp tục chuyển biến sau ram lần thứ hai, ba Sở dĩ phải ram nhiều lần vì: Ram lần thứ giảm ứng suất sinh tơi, chuyển biến Ơstenit dư nên lại sinh ứng suất làm giảm hiệu ram Ram lần thứ hai khử ứng suất ram lần thứ Nhưng chuyển biến Ôstenit dư lại tiếp tục gây ứng suất có trị số nhỏ bị khử nốt lần ram thứ ba Tổ chức thép gió sau ram là: Mactenxit hợp kim hóa cao W, Mo, Cr tạo độ cứng nóng thép gió Cacbit phân tán có cấu trúc tinh thể khác xa Mactenxit gây trình hóa cứng phân tán tạo độ cứng thứ hai Lượng Ơstenit dư cịn lại khơng đáng kể – 2% ĐAMH: Công nghệ nhiệt luyện 19 Chương VII Quy trình nhiệt luyện mũi khoan thép gió P18 VII.1 Ủ đẳng nhiệt: Thời gian nung: Theo công thức lý thuyết: Thiết bị nung lò giếng CЩ3 – 2,4/10 Loại lị CЩ3 – 2,4/10 Đường kính làm việc,mm 200 Chiều cao làm việc,mm 400 Nhiệt độ làm việc tối đa,oC 1000 Nhiệt độ làm việc 900oC Đồ gá chế tạo thép chịu nhiệt có hình dạng kích thước sau: Khối lượng gá: Ggá ≈ 2,77 kg Diện tích xung quanh gá: Fgá ≈ 0,173 m2 Phơi dạng hình trụ có kích thước sau: Khối lượng chi tiết: Gct ≈ 0,784kg Diện tích xung quanh chi tiết: Fct ≈ 0,0178 m2 Mỗi gá chứa 17 chi tiết Trọng lượng mẻ nung G = Ggá + Gct ≈ 13 kg Diện tích bề mặt hấp thụ nhiệt: F = Fgá + Fct ≈ 0,404 m2 ĐAMH: Công nghệ nhiệt luyện Hệ số truyền nhiệt tổng hợp: T α = 0,03 * C th + (10 − 15) 100 4,9 C th = F1 Với + 1 + ε F2 ε ε = 0,4 độ đen vật nung ε = 0,75 độ đen tường lò F1 = 0,404 m2 diện tích bề mặt hấp thụ nhiệt F2 = 0,314 m2 diện tích bề mặt lị T = 900 + 273 = 1173oC 4,9 C th = ≈ 1,67 0,409 Do kcal/m2*h*độ4 + + 1 0,4 0,314 0,75 1175 α = 0,03 * 1,67 + 10 = 90 kcal/m2*h*độ 100 α * X 90 * 0,02 = = 0,082 < 0,25 Bio = λ 22 Thời gian nung tính theo cơng thức: t lo − t đo GC τn = K 2,3 lg o Fα t l − t co Với: C = 0,133kcal/kg*độ : nhiệt dung G = 13kg : khối lượng mẻ nung k = 1,4 : hệ số xếp t lo = 900: nhiệt độ lò t đo = 30 : nhiệt độ chi tiết lúc đầu t co = 850: nhiệt độ lúc cuối F = 0,404 m2 diện tích bề mặt hấp thụ nhiệt 13 * 0,133 900 − 30 2,3 lg = 12 phút Do đó: τ n = 1,4 0,404 * 90 900 − 850 Thời gian nung 12 phút Theo công thức kinh nghiệm: τn = K*a*D Trong đó: K = 1,4: hệ số xếp D = 21 : đường kính chi tiết a = 40 – 50 s/mm : số thực nghiệm Do thời gian nung τn = ( 19,6 – 24,5 )ph Vậy ta chọn thời gian nung 20 ph 20 ĐAMH: Công nghệ nhiệt luyện 21 Thời gian giữ đẳng nhiệt: chế độ nhiệt luyện thích hợp dùng cho tiện với tốc độ cắt lớn là: Sau nung đến 850oC ta tiến hành giữ đẳng nhiệt nhiệt độ thời gian 4h, sau ta làm nguội nhanh cách chuyển sang lị khác có nhiệt độ 730 – 750 oC giảm nhiệt độ lò xuống 730 – 750oC giữ nhiệt độ 2h.( Theo sổ tay tra cứu nhiệt luyện Smưcốv ) Tổ chức đạt Peclit hại với cacbit nhỏ phân bố Thời gian làm nguội: Sau giữ đẳng nhiệt ta làm nguội tới 500 – 600 oC lò với Vng khoảng 30 – 40oC/h, cuối làm ngi khơng khí o C 850 Ac1 = 820 730 – 750 Cùng lò 30 – 40oC/h 500 – 600 Khơng khí τ 4h 2h VII.2 Tơi: Thiết bị nung lò: C – 25, C – 45, C – 50 Có thể ghép lại thành lị muối nhiều cấp: Kiểu lị Cơng suất KW Nhiệt độ làm việc, C – 25 C – 45 C – 50 25/15 45/20 50/10 1300 850 600 Kích thước khoảng không làm việc,mm Chiều rộng Chiều cao hay đường Chiềi dài hay chiều kính sâu 330 – 475 340 – 600 600 900 450 Năng suất cực đại, 90 200 100 Lò C – 25: chứa hỗn hợp muối 30%KCl + 70%BaCl để nung lên 850oC Khử oxy Fe – Si Lò C – 45: chứa muối 100%BaCl để nung lên tới nhiệt độ 1280 oC Khử oxy Fe – Si Lò C – 50 : chứa hỗn hợp muối 33,3%KCl + 33,3%NaCl + 33,3% BaCl ( 50%KNO3 + 50%Na2CO3 ) dùng làm nguội đến nhiệt độ 500 – 550oC Khi nhúng chi tiết vào lò muối để tránh biến dạng thay đổi nhiệt đột ngột nên nhúng chi tiết vào khoảng – 4s đưa – 4s vài lần trước giữ nhiệt Đồ gá dạng giỏ làm từ thép chịu nhiệt, sườn khung thép để tăng bền xung quanh lưới thép có hình dạng kích thước sau: ĐAMH: Công nghệ nhiệt luyện 22 Lưới căng đáy Hệ số xếp KSX = 1,7 Thời gian nung: Thời gian nung tính theo cơng thức sau: τn = KSX* K*V/F Trong đó: τn : thời gian nung, phút V : thể tích vật nung, cm3 F : diện tích vật nung, cm2 K : tổng số yếu tố đặc trưng cho điều kiện nung nóng Loại thép Thép gió Nhiệt độ nung,oC 500 – 600 800 – 900 1200 – 1300 Mơi trường nung Muối nóng chảy K 10 Chi tiết mũi khoan có dạng hình trụ, nung nóng từ phía nên: V Dl * 25 W= = = ≈ 0,48 F 4l + D * 25 + * Với: D = 2cm , đường kính mũi khoan l = 25cm , chiều dài phần nung Do thời gian nung chi tiết lị muối là: Trong lò C – 25: τn = 1,7*10*0,48 = 8,16 phút Trong lò C – 45: τn = 1,7*5*0,48 = 4,08 phút Thời gian giữ: lấy khoảng 1/2 thời gian nung Do đó: Thời gian nung chi tiết lò C – 25 để chi tiết đạt đến nhiệt độ 850 oC 12,24 phút Thời gian nung chi tiết C – 45 để chi tiết đạt đến nhiệt độ 1280 oC 6,12 phút Thời gian giữ phân cấp: Tôi phân cấp cách nhúng chi tiết vào lò C – 50 để làm nguội đồng nhiệt độ chi tiết với nhiệt độ muối ( 500 – 550 )oC, thời gian giữ nhiệt phút Thời gian làm nguội: ĐAMH: Công nghệ nhiệt luyện 23 Làm nguội không khí nên khơng tính thời gian VII.3 Ram: lần 560oC Nung lò muối C – 50 chứa hỗn hợp muối 50%KCl + 50%Na2CO3 Thời gian nung: τn = 1,7*7*0,48 = 5,7 phút Thời gian giữ: Thời gian ram tính theo cơng thức kinh nghiệm sau: t = aD + b ( phút ) Trong đó: D :Kích thước có ích chi tiết a : hệ số nung nóng ( ph/mm) b : hệ số phụ, thường 20 – 30 ph Hệ số nung lò muối a = 0,5 – 0,8ph/mm Do đó: t = 30 – 46ph Căn vào kinh nghiệm thực tế thời gian ram lấy từ – 3h dựa vào giản đồ biểu diễn phụ thuộc độ cứng vào nhiệt độ ram thời gian ram ta chọn thời gian ram 1h o C 1280 850 Ac1 = 820 500 – 550 20 560 560 560 1h 1h 1h Khơng khí τ γdư( %) 30 HRC 62 15 64 64,5 64,65 Thời gian làm nguội: Làm nguội không khí nên khơng tính thời gian làm nguội VII.4 Thấm Xianua: Nhúng chi tiết vào lò C – 50 chứa hỗn hợp muối có thành phần 50%NaCN + 32%Na2CO3 + 18%NaCl Thời gian nung: τn = 1,7*7*0,48 = 5,7 phút Thời gian giữ: ĐAMH: Công nghệ nhiệt luyện 24 Thời gian giữ nhiệt độ 540oC 15 phút chiều dày lớp thấm 0,02mm ( Sách tra cứu nhiệt luyện Smưcôv) mm 0,08 0,06 0,04 0,02 60 120 180 240 300 ph Sự phụ thuộc chiều sâu lớp thấm Xianua vào thời gian trình 560oC Lượng chứa NaCN bể: – 10%, – 18%, – 50%, – 90% Thời gian làm nguội: Làm nguội ngồi khơng khí gá nên khơng tính thời gian Sau khử độc gá o C 540 Khơng khí 15phút τ Hết ĐAMH: Công nghệ nhiệt luyện 25 ... đồ trình nhiệt luyện Phân loại nhiệt luyện Ủ thường hóa Tơi thép Tơi bề mặt Ram thép Hóa già Gia cơng lạnh Hóa nhiệt luyện Các cơng nghệ nhiệt luyện khác ĐAMH: Công nghệ nhiệt. .. Ơstenit dư cịn lại khơng đáng kể – 2% ĐAMH: Công nghệ nhiệt luyện 19 Chương VII Quy trình nhiệt luyện mũi khoan thép gió P18 VII.1 Ủ đẳng nhiệt: Thời gian nung: Theo cơng thức lý thuyết: Thiết... trung bình Mũi khoan thép gió thường dùng xưởng gia cơng khí chúng hoạt động với tốc độ gấp đôi mũi khoan thép C mép cắt chịu nhiệt mài mịn tốt II.1.3 Hợp kim cứng: sản phẩm quy trình luyện kim