Thiết kế quy trình công nghệ gia công Giá đỡ trục đứng ( ko kèm bản vẽ)

Lời Nói ĐầuQui trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp cần đạt yêu cầu về các mặt đầu, độ song song của các lỗ với nhau.. Từ các yêu cầu trên, ta phải thiết kế một qui trình công nghệ

Trang 1

Lời Nói Đầu

Qui trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng hộp cần đạt yêu cầu về các mặt đầu, độ song song của các lỗ với nhau Từ các yêu cầu trên, ta phải thiết kế một qui trình công nghệ hợp lý từ khâu tạo phôi đến khâu tạo thành chi tiết hoàn chỉnh.

Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt và xác định thời gian gia công cơ bản cho từng nguyên công một cách hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế, kỹ thuật cao nhất Những yêu cầu trên được thể hiện trong : ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG HỘP.

Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán đều dựa vào các tài liệu và thầy hướng dẫn

Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau việc thiết kế quy trình công nghệ còn so sánh và chọn lọc ra được một phương án công nghệ hợp lý nhất đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội.

Tuy nhiên, về mặt kinh nghiệm thực tế nên không thể tránh khỏi những sai sót trong quá trình tính toán cũng như chọn các số liệu Em rất mong thầy cô góp

ý, bổ sung để kiến thức của em được vững vàng hơn

Vĩnh long, ngày 15 tháng 12 năm 2006

Sinh viên thực hiện

Nguyễn Tấn Trúc

Trang 2

Ý kiến của Giáo viên hướng dẫn

Vĩnh Long, ngày……… tháng ……… năm 200……

Giáo viên hướng dẫn

Trang 3

Phần 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

I PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG:

1 - Công dụng:

- Trong tất cả các loại máy móc từ máy công cụ, máy phát động lực… đến các máy chuyên dùng đều có các chi tiết dạng hộp Hộp là loại chi tiết cơ sở quan trọng của một sản phẩm Hộp bao gồm những chi tiết có hình khối rỗng thường làm nhiệm vụ của một chi tiết cở sở để lắp các định vị, lắp ( như nhóm, cụm, bộ phận ) của những chi tiết khác lên nó tạo thành một bộ phận máy nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó của toàn máy Đặc điểm của chi tiết dạng hộp là có nhiều vách, độ dày mỏng của các vách cũng khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không phải gia công Đặc biệt trên hộp thường có nhiều lỗ cần đựơc gia công chính xác để thực hiện các mối lắp ghép Công dụng chi tiết giá đỡ trục là dùng để đỡ các đầu trục đựơc gọi là lỗ chính xác

+ Tên chi tiết: GIÁ ĐỠ TRỤC+ Chi tiết gồm 3 phần:

- Phần 1: gồm mặt bích có chiều dầy 15mm, trên mặt bích nầy có 2 lỗ M10, dùng để lắp ghép với các chi tiết khác qua mối ghép bulong nầy

- Phần 2: phần thân, đây là phần làm việc chính, gồm phần trụ ngoài có đường kính Φ 33, phần lỗ trục giữa lỗ trục Φ25 và Φ 30 lỗ trục bên trong tạo thành vai bậc nhằm định vị trục lắp vào chi tiết trong quá trình hoạt động được ổn định

- Phần 3: đây là phần đế chịu tải của chi tiết, gồm mặt bích có biên dạng là hình vuông, ở 4 góc của mặt bích nầy có 4 lỗ Các lỗ nầy được tạo vai bậc dùng để bắt bulong

2 - Yêu cầu kỹ thuật:

- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và lỗ tâm trong khoảng 0,05 trên 30mm bán kính

- Dung sai độ không đồng tâm giữa hai lỗ Þ30, Þ20 không quá 0,02

3 - Vật liệu:

- Giá đỡ trục là chi tiết dạng hộp, chịu tải trung bình, làm việc trong môi trường rung động nên vật liệu chế tạo phải đáp ứng được độ cứng vững Vật liệu thông thường dùng để chế tạo là thép cacbon, thép hợp kim, các loại gang xám Ở đây với chi tiết nầy ta chọn vật liệu là gang xám GX 15 – 32

II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT:

- Dựa vào nhu cầu của xã hội, nhà máy cần phải sản xuất một số lượng sản phẩm trong một khoảng thời gian nhất định.Tuỳ theo nhu cầu sản lượng hàmg năm và mức đôï ổn định của sản phẩm mà người ta chia ra ba dạng sản xuất sau đây:

 Sản xuất đơn chiếc

 Sản xuất hàng loạt ( lớn, vừa, nhỏ )

 Sản xuất hàng khối

- Để xác định được dạng sản xuất, ta cần phải tính:

Trang 4

1 - Sản lượng hàng năm của chi tiết: được tính bởi công thức:

100 m.(1

=

Trong đó:

N : số chi tiết được sản xuất trong một năm

N0 : số sản phẩm được sản xuất trong một năm

m: số lượng chi tiết trong một sản phẩm

α : phần trăm phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc (α = 3% - 6%)

β : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ: ( β = 5% - 7% )

Từ phiếu nhiệm vụ ta có số liệu như sau:

+ Số sản phẩm được sản xuất trong một năm: N0 = 17.000 chiếc/năm

+ Số lượng chi tiết trong một sản phẩm: m = 1

Ta chọn

+ Phần trăm phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng: α = 3%

+ Số chi tiết chế tạo thêm để dự trư:õ β = 5%

Ta có:

êm)(chiếc/na

18.816)

1005

3x1(116.800

2 - Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:

Q1 = V.γ (kg )

 Trong đó:

Q1: trọng lượng của chi tiết ( kg )

V: thể tích của chi tiết ( dm3 )

γ : trọng lượng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết

 Mặt khác ta có:

Trọng lượng riêng của gang xám là: 7,2 (kg/dm3 )

Trang 5

 Thể tích của chi tiết là:

+ Thể tích phần dưới của chi tiết là: V3 = V1.1 – [4(V1.2 + V1.3 )+ V1.4]

]4

)44

(4[

2 2

)44

[(

4

2 2

24

[(

4

2 2

 Trọng lượng của chi tiết là:

Q1 = V.γ (kg )

Q1 = 0,1721 x 7,2 = 1,23 ( kg )

* Cách Xác Định Dạng Sản Xuất

Dạng sản xuất Q 1 – Trọng lượng của chi tiết

Sản lượng hàng năm của chi tiết ( chiếc )

- Dựa vào sản lượng hàng năm và trọng lượng chi tiết vừa tính, ta so sánh với bảng

trên, ta thấy chi tiết được sản xuất ở dạng hàng loạt lớn.

Trang 6

Phần 2: VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

I VẬT LIỆU:

- Với chi tiết dạng hộp của giá đỡ trục ta chọn vật liệu chế tạo là gang xám GX

15-32 Với vật liệu gang xám GX 15-32 có thành phần như sau:

Mác gang Độ bền Độ rắn HB Thành phần hoá học ( % )

Không quá

( Bảng cơ tính và thành phần hoá học của Gang xám – Thiết kế Đúc – trang 48 )

II PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI:

- Do vật liệu là gang xám nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn cát, và chi tiết được sản xuất ở dạng sản xuất hàng loạt lớn, với mặt phân khuôn nằm ngang., làm khuôn bằng máy, với CCX II với IT14 ÷ IT15 (theo tài liệu HDTK ĐAMH CNCTM ĐHBK TPHCM trang 27 và Theo tài liệu sổ tay công nghệ tập 1, bảng 3 - 13 trang 185)

-

Sai lệch:

+ Sai lệch cho phép về kích thước: ± 0,6 ( mm ) ( bảng 3-3 trang 174 – ST1 )+ Sai lệch về chiều dầy thành không gia công: ± 0,8 ( mm ) (trang 81 – Tkế đúc)+ Sai lệch cho phép về kích thứơc mẫu: ± 0,8 ( mm ) (trang 207 – Thiết kế đúc)+ Tuổi thọ khuôn đúc: 1000 ÷ 5000 ( lần đúc )

- Do kích thước lớn nhất là 210 mm, nên ta chọn lượng dư gia công cho các bề mặt như sau:

+ Lượng dư cho bề mặt 1: 2.5 mm

+ Lượng dư cho bề mặt 2 : 3,5 mm

+ Góc thoát khuôn bằng 30

+ Bán kính các góc lượn R = 2 (mm),R = 12 (mm)

*

Bản vẽ phôi :

- Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thước cho bản vẽ phôi là : 84

- Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư

- Dung sai kích thước phôi theo cấp chính xác đối xứng [Theo bảng phụ lục 17 ]

- Theo hướng dẫn đồ án CNCTM thì dung sai kích thước là ±IT152 (ghi trên bản vẽ phôi)

- Độ nhám Rz = 80 µm

Trang 7

• Dung sai kích thước chi tiết đúc (mm), lấy theo IT15:

• Quá trình hình thành phôi:

- Theo [7, trang 63] quá trình hình thành phôi trải qua các bước sau:

- Trước hết bộ phận kỹ thuật phải vẽ bản vẽ vật đúc Căn cứ vào bản vẽ vật đúc bộ phận làm mẫu chế tạo ra mẫu và hộp lõi Ở bộ phận làm khuôn người ta dùng mẫu và hỗn hợp làm khuôn để chế tạo ra khuôn Ở bộ phận làm lõi người ta dùng hộp lõi và hỗn hợp làm lõi chế tạo ra lõi Sau khi sấy khuôn và lõi ta đem lắp ráp khuôn lõi lại với nhau Tiến hành các bước tiếp theo như rót kim loại vào khuôn, mởõ khuôn lấy vật đúc, làm sạch vật đúc và kiểm nghiệm

Bản vẽ khuôn đúc:

* Các lưu ý khi đúc chi tiết:

-Do gang xám dễ đúc do chảy loãng tốt, ít co ngót nên được dùng rộng rãi để đúc các chi tiết, nhưng trong quá trình đúc cần lưu ý một số việc sau:

-Do gang dễ biến trắng nên khi dùng vật làm nguội cần phải thận trọng

-Khi đúc, thông thường, nên rót kim loại vào chỗ mỏng nhằm làm đồng đều nhiệt độ, tránh nút nhiệt ở vật đúc

-Tránh bị biến trắng cục bộKhi ráp khuôn nên tránh khe hở lớn giữa ruột vì có thể tạo rìa thừa, gây nứt ở mép cạnh

Trang 8

Phần 3: CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

I QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ:

Qua bản vẽ lồng phôi của chi tiết, ta nhận thấy rằng có những phương pháp gia công như sau:

Trang 9

1 - Phương án 1:

S

TT TÊN NGUYÊN CÔNG BỀ MẶT ĐỊNH VỊ

1 Phay mặt phẳng

Bước 1 Khoan lỗ φ10 x80 (khoan mồi)

Bước 2 Khoan rộng lỗ φ 24,5

Bước 4 Doa lỗφ25 x80

Bươc 5 Khoan rộng lôbậc φ29 x35

Bước 6 Doa lỗbậc φ30x35

Bước 7 Vát cạnh và kiểm tra,

4 Khoan 4 lỗ φ12 và khóet bậc φ20 6 – 7

5 Bước 1 Khoan 4 lỗ φ11x20

Bước 2 Khoan 4 lỗ φ19x6

Bứơc3 Khoét 4 lỗ φ12x20

Bước 4 Khoét 4 lỗ φ20x20

Trang 10

T TÊN NGUYÊN CÔNG BỀ MẶT ĐỊNH VỊ

1 Phay hai mặt phẳng

Bước 1 Phay mặt đầu đủ kích thước 1

Bước 2 Phay mặt đáy đủ kích thước 2

Bước 2 Khoan rộng lỗ φ24x80

Bước 3 Khoét lỗφ25 x80

Bước 4 Khoan rộng lôbậc φ29 x35

Bước 5 Khoét lỗbậc φ30x35

Bước 1 Khoan lỗ φ8,5 x15

Bước 2 Tarô lỗ M10

Bước 3 Khoét 4 lỗ φ 12x20

Bước 4 Khoét 4φ20x6

Trang 11

4 Phương án 4 :

STT TÊN NGUYÊN CÔNG BỀ MẶT ĐỊNH VỊ

1 Phay hai mặt phẳng

Bước 1 Phay mặt đầu đủ kích thước 1

Bước 2 Phay mặt đáy đủ kích thước 2

Bước 2 Khoan rộng lỗ φ24x80

Bước 3 Doa lỗ φ25 x80

Bước 4 Khoan rộng lôbậc φ29 x35

Bước 5 Doa lỗ 4φ20x6

Bước 2 Khoan lỗ φ19x6

Bước 3 Khoét 4 lỗ φ 12x20

Bước 4 Khoét 4 lỗ bậc φ 20x6

Trang 12

PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG:

- Qua các phương án đã được nêu ra, ta nhận thấy rằng với phương án 4 là phương án khả thi nhất Nên ta chọn phương án 4, đây là phương án mà qua phân tích ta thấy nó có nhiều ưu điểm hơn hẳn các phương án còn lại.Trình tự gia công hợp lý.Về mặt tính toán và thiết kế đồ gá tương đối dễ hơn so với các phương án còn lại.Các sai số trong quá trình gia công ít xuất hiện do các chuẩn được chọn trong từng nguyên công đều theo các nguyên tắc chọn chuẩn

- Thời gian thực hiện cho từng nguyên công là thấp nhất so với các phương án còn lại

STT TÊN NGUYÊN CÔNG BỀ MẶT ĐỊNH VỊ

2

Bước 1 Tiên mặt đầu thô vừa phẳng Bước 2 Tiện tinh mặt đầu đủ kích thước Bước 3 Khoan mồi lỗ φ 10 x80

Bước 4 Khoan rộng lỗφ 22x80

3

Bước 1 Tiện lỗ φ 24,5x80Bước 2 Doa lỗ φ 25x80Bước 3 Tiện lỗ φ 29,5x35Bước 4 Doa lỗ φ 30x35

4

Bước 1 Khoan 4lỗ φ 11x20Bước 2 Khoét 4lỗ φ 12x20

Bước 2 Tarô 2 lôM10x15

Trang 13

Phần 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

I Nguyên công 1: Phay mặt phẳng đế đủ kích thước 20.

 Bước 1: Phay thô mặt phẳng đáy vừa đủ phẳng.

1 - Sơ đồ gá đặt: Như hình vẽ

Trang 14

2 - Định vị: hạn chế 3 bậc tự do

3 - Chọn máy: máy phay 6H10

Khoảng cách từ trục hoặc mặt đầu dao tới bàn máy 50 – 350 ( mm)

Giới hạn chạy dao ( mm/phút )

Chạy dao dọcChạy dao ngangChạy dao đứng

25 – 1120

18 – 800

9 – 400

( Chế độ cắt gia công cơ - Bảng 19 – trang 232)

4 - Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hợp kim cứng BK6

( DxBxdxZ = 125x55x40x8 ) ( ST1 Bảng 4- 95 -trang 340)

5 - Lượng dư gia công: 2 ( mm )

6 - Chế độ cắt:

• Chiều sâu cắt: t = 2 ( mm )

• Lượng chạy dao: SZ = 0,18 ( mm/răng ) ( bảng 5-125 trang 113 – ST tập2 )

 Lượng chạy dao vòng: S = SZ x Z = 0,18 x 8 = 1.14 ( mm / vòng )

• Tốc độ cắt: v = 158 (m/ph), với DZ =1258 (bảng 5-127 trang 115 – ST tập 2 )

• Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

) phút / vòng (3,14x125

1000x158D

1000vtt

π

=

• Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 410 ( v/ph )

• Lượng chạy dao: SM= SZ x Z xn =0,18x8x410 = 590,4 (mm/phút)

( bảng 5-125 trang 113 – ST CNCTM tập 2 )

• Tốc độ cắt thực tế là:

) v/ph (

3,14x250x41000

.D.ntt

• Công suất cắt: N = 2.7( kW ) ( bảng 5-130 trang 118 – STCNCTM tập 2 )

Trang 15

7 - Thời gian thực hiện nguyên công:

− Do cắt một lần với lượng dư là2 (mm), thời gian thực hiện nguyên công là:

TTC = T0 + TP + TPV + T

− TTC : thời gian từng chiếc ( thời gian nguyên công )

− T0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết, thời gian này có thể được thực hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trường hợp gia công cụ thể có công thức tính tương ứng

− TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết…vv Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể lấy giá trị trị gần đúng TP = 10%T0

− TPV: Thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật

( Tpvkt = 8%T0 ) và thời gian phục vụ tổ chức ( Tpvtc = 3%T0 )

− TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( TTN = 5%T0 )

− Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:

) phút (

L1LL

Với: L: chiều dài bề mặt gia công ( mm )

L1: chiều dài ăn dao ( mm )

L2 : chiều dài thoát dao ( mm )S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng )n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút

Ta có:

Chiều dài bề mặt gia công: L = 84 (mm)

− Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:

L1 = t(D−t)+(0,5+3) mm (bảng 29 - TK ĐACNCTM – trang 60 )

 L1 = 19.2 ( mm )

− Chiều dài thoát dao: L2 = 4( mm )

− Lượng chạy dao vòng: S = 1,14 ( mm / vòng )

− Số vòng quay: n = 410 ( v/ph )

− Thời gian gia công cơ bản là:

) phút ( 0,18

L1LL

− VậyThời gian thực hiện nguyên công là:

TTC1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,35 ( phút )

Bước 2: Phay tinh đạt kích thước 20 và R Z25

1 Lượng dư gia công: 0,5 ( mm )

2 Chế độ cắt:

• Chiều sâu cắt: t = 0,5 ( mm )

• Lượng chạy dao: SZ = 0,14( mm/răng ) ( bảng 5-125 trang 113 – ST tập 2 )

 Lượng chạy dao vòng: S = SZ x Z = 0,14 x 8 = 1.12 ( mm / vòng )

Trang 16

• Tốc độ cắt: v = 180 (m/ph), với DZ =1258 (bảng 5-127 trang 115 – ST tập 2 )

• Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

) phút / vòng (3,14x125

1000x180D

1000vtt

π

=

• Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 500 ( v/ph )

• Lượng chạy dao: SM = SZ x Zxn = 0,14x8x500 = 560 (mm/phút)

(bảng 5-125trang 113 – STCNCTM tập 2 )

• Tốc độ cắt thực tế là:

) v/ph ( 1000

00

3,14x250x51000

.D.ntt

• Công suất cắt: N = 2,5( kW ) ( bảng 5-130 trang 118 – STCNCTM tập 2 )

3 Thời gian thực hiện nguyên công:

− Do cắt một lần với lượng dư là 0,5 ( mm ), nên thời gian thực hiện :

− Chiều dài bề mặt gia công: L = 84 (mm)

− Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:

L1 = t(D−t)+(0,5+3) (mm) (bảng 29 - TK ĐACNCTM – trang 60 )

 L1 = 11,389 ( mm )

− Chiều dài thoát dao: L2 = 3 ( mm )

) phút ( 0,175

L1LL

II Nguyên công 2: Tiện mặt đầu đạt kích thước theo yêu cầu

 Bước 1: Tiện thô:

1 Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ

Trang 17

2 Định vị: hạn chế 6 bậc tự do

3 Chọn máy : máy 1K62

(Chế độ cắt gia công cơ– trtang 217)

4.Dụng cụ cắt: Dao tiện ngoài thân cong có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, góc

nghiêng chính 450( HxBxL = 20x12x100 ) ( ST CNCTM tập 1 Bảng 4-4 trang 261)

5 Lượng dư gia công: 3 ( mm )

− Chiều sâu cắt: t = 3 ( mm )

− Lượng chạy dao: S = 0,8 ( mm/vòng ) (bảng 5-60 trang 52 – ST tập 2 )

− Tốc độ cắt: v = 122( m/ph ) ( bảng 5-65 trang 57– STCNCTM tập 2 )

− Công suất cắt: N = 8,3( kW ) ( bảng 5-69 trang 61 – STCNCTM tập 2 )

− Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

) phút / vòng (3,14x72

1000x122D

1000vtt

π

=

− Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 570 ( v/ph )

− Tốc độ cắt thực tế là:

) v/ph (

3,14x72x571000

.D.ntt

7 Thời gian thực hiện bước 1:

Trang 18

− Do cắt một lần với lượng dư là 3 ( mm ), nên thời gian thực hiện

) phút ( 0,098

L1LL

Vậy thời gian thực hiện nguyên công là:

TTC1= T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,13 ( phút )

Bước 2: Tiện tinh đạt kích thước đảm bảo độ nhám Rz25

− Chiều sâu cắt: t = 0,5 ( mm )

− Lượng chạy dao: S = 0,45 ( mm/vòng ) (bảng 5-62 trang 54 – ST tập 2 )

− Tốc độ cắt: v = 195( m/ph ) ( bảng 5-65 trang 57– STCNCTM tập 2 )

− Công suất cắt: N = 5,8 ( kW ) ( bảng 5-69 trang 61 – STCNCTM tập 2 )

) phút / vòng (3,14x72

1000x195D

) v/ph (

1000*880

3,14x72

1000.D.ntt

Trang 19

) phút ( 0

L1LL

Bước 3: - Khoan mồi lỗ Φ10 x80 (khoan lỗ dẫn hướng)

Chế độ cắt:

− Chiều sâu cắt: t= D2 =5(mm)

− Lượng chạy dao: S = 0,43 ( mm/vòng ) (Bảng 5-89 – Trang 86 – ST CNCTM2)

− Tốc độ cắt: v = 35,5 (m/phút) (STCNCTM tập 2 - Bảng 4-95 -trang 340)

) phút / vòng (13,14x6,5

1000x35,5D

) phút / vòng (31,41000

tt

1000

π

− Công suất cắt: N = 1,1 ( kW )

Thời gian thực hiện bước 3:

− Thời gian thực hiện bước 3 là với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:

) phút (

L1LL

Ta có:

− Do đây là bước khoan lỗ thông suốt, nên chiều dài ăn dao là:

2cotg (0,5 2) mm

d

( TK ĐACNCTM – trang 58 )2

2

Trang 20

) phút (

L1LL

n

− Vậythời gian thực hiện cho bước 1 là:

TTC3 = T03 + 10%T03 + 8%T03 + 3%T03 +5%T03 = 0,35 ( phút )

Bước 4: Khoan rộng lỗ đạt lỗ Φ22

1 Lượng dư gia công: 12 (mm)

− Chiều sâu cắt: t = 0,5(D –d) = 6 ( mm )

− Lượng chạy dao: S = 0,7 (mm/vòng ) (Bảng 5-89– Tr86 – ST2)

− Tốc độ cắt: v = 26 ( m/vòng ) (Bảng 5-90 trang 86– ST2)

− Công suất cắt: N = 1,1 ( kW ) (Bảng 5-92 trang 87– ST2)

− Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:

) phút (

L1LL

− Ta có:

− Do đây là bước khoan lỗ thông suốt, nên chiều dài ăn dao là:

) phút ( 0,3

L1LL

− Thời gian thực hiện cho bước 2 là:

TTC4 = T04 + 10%T04 + 8%T04 + 3%T04 +5%T04 = 0,4 ( phút )Vậy thời gian thực hiện cho nguyên công là:

TTC = T01 + T02 + T03 +T04= 1,18 ( phút )

III Nguyên công 3 : Tiện lỗ , doa lỗΦ 25, Φ30 (mm)

Trang 21

1 Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ

2 Định vị: hạn chế 6 bậc tự do

3 Chọn máy : máy 1K62

(Chế độ cắt gia công cơ– trtang 217)

4 Dụng cụ cắt:

− Dao tiện ngoài thân cong có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, góc nghiêng chính

450( HxBxL = 20x12x100 ) ( ST CNCTM tập 1 Bảng 4-4 trang 261)

− Dao doa gắn mũi hợp kim cứng BK8 (DxLxl=25x18x114)

5 Lượng dư gia công: 3 ( mm )

Bước 1: Tiện lỗ Φ 24,4

1 Lượng dư gia công: 2,4 (mm)

Trang 22

− Chiều sâu cắt: 2 1,2(mm)

D

− Lượng chạy dao: S = 0,15 (mm/vòng ) (bảng 5-61 trang 53 – ST tập 2 )

− Tốc độ cắt: v = 140 (m/ph) ( bảng 5-65 trang 57– ST tập 2 )

− Công suất cắt: N = 2,9( kW ) ( bảng 5-69 trang 61 – ST tập 2 )

)(4,3762214,3

261000100

mm x

x D

v

π

Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 2000 ( v/ph )

Tốc độ cắt thực tế là:

)/(3,1531000

20004,2414,3

x x Dn

Ta có:

− Chiều dài bề mặt gia công: L=80 ( mm ) (mm)

− Do đây là nguyên công tiện mặt phẳng đầu nên chiều dài ăn dao là:

2

1 = +ϕ

tg

t L

(bảng 29 - TK ĐACNCTM – trang 60 )

 L1 = 2,69 ( mm )

) phút ( 0,3

L1LL

TTC1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,4 ( phút )

Bước 2: Doa lỗ đạt kích thước lỗ Φ25x80 (mm)

1 Lượng dư gia công: 0,6 (mm)

− Chiều sâu cắt: t = D2 =0,3

(mm)

− Lượng chạy dao: S = 1,04 (mm/vòng ) (bảng 5-117 trang98 – ST tập 2 )

3,7642514,3

601000

=

x

x D

v

n tt

π

Trang 23

8002514,3

x x Dn

Ta có:

− Do đây là nguyên công doa lỗ nên chiều dài ăn dao là:

)(1,0

2 1

Sn

L L L

TTC2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0,2 ( phút )

Bước 3: Tiện lỗ bậcΦ29,6

Chế độ cắt:

− Chiều sâu cắt: t = D2−d =2,2

(mm)

− Lượng chạy dao: S = 0,15 (mm/vòng ) (bảng 5-61 trang 53 – ST tập 2 )

)/(6,18274

,914,3

1771000100

ph v x

x D

v

π

− Ta chïn số vòng quay theo máy, n = 2000 ( v/ph )

) / ( 6 , 184 1000

2000 4

, 29 14 , 3

x x Dn

Thời gian thực hiện bước 1:

Ta có:

− Do đây là nguyên công tiện lỗ bậc nên chiều dài ăn dao là:

L1= tgϕ +(1,5-2) ( phút )

t

(bảng 29 - TK ĐACNCTM – trang 60 )

 L1 =3,2 ( mm )

Định dạng
Số trang	47
Dung lượng	857 KB
File đính kèm	bv Giá đỡ trục đứng.rar (628 KB)