Sản xuất thanh ghép

sản xuất ghép Ngh o to: Vỏn ghộp Trỡnh : Cao ng ngh Thi gian mụ un: 450h; (Lý thuyt: 50h; Thc hnh: 400h) Nm 2016 Bi 01: chớnh xỏc v lng d gia cụng Thi gian: 13 gi (Lý thuyt: 03 gi; Thc hnh: 10 gi) I Mc tiờu ca bi: - Trỡnh by c nh ngha v khỏi nim chớnh xỏc gia cụng, nguyờn nhõn gõy sai s, cn c tớnh lng d gia cụng - Tớnh c lng d gia cụng x dc, ct ngang, bo thm, bo cun - Chp hnh cỏc quy nh hc II Ni dung nh ngha v Khỏi nim chớnh xỏc gia cụng chớnh xỏc gia cụng l ch mc phự hp ca cỏc tham s v hỡnh dỏng, kớch thc, b mt, ca chi tit sau gia cụng i vi cỏc tham s v hỡnh hc c quy nh s thit k Mc phự hp cng cao, tc l s khỏc gia thit k v sn phm thc t cng nh, iu ú cng núi l chớnh xỏc gia cụng cng cao; ngc li, tc l sai s gia cụng cng ln, chớnh xỏc gia cụng thp Do vy, vic nghiờn cu m bo, thm trớ l nõng cao c chớnh xỏc gia cụng, cng chớnh l nghiờn cu v gim thp sai s gia cụng Trong quỏ trỡnh gia cụng cỏc chi tit, rt nhiu nhng nguyờn nhõn, m lm cho kớch thc cng nh hỡnh dng ca chi tit khụng th hon ton ging vi bn v thit k c, tc l nú tn ti nhng sai s Trờn thc t, t vic xem xột n cụng dng ca sn phm, cng s cho phộp cú mt sai s nht nh gia cụng, nhng bt buc phi khng ch nhng sai s ú mt phm vi cho phộp Sai s gia kớch thc thc t gia cụng ca cỏc chi tit v kớch thc trờn bn thit k c gi l sai s v kớch thc Mc phự hp ca kớch thc c gi l chớnh xỏc ca kớch thc Cỏc chi tit sau c gia cụng, hỡnh dỏng ca nú khụng th hon ton ging c vi hỡnh dỏng trờn bn v thit k, s khỏc gia chỳng c gi l sai s v hỡnh dỏng Mc phự hp gia hỡnh dỏng thc t v hỡnh dỏng thit k c gi l chớnh xỏc v hỡnh dỏng Trong gia cụng ct gt cn phi m bo c chớnh xỏc v kớch thc cng nh chớnh xỏc v hỡnh dỏng ca cỏc b phn mt chi tit, ng thi cng cn phi m bo c chớnh xỏc v v trớ gia cỏc b mt vi Nguyờn nhõn gõy sai s Cỏc chi tit sn phm mc l c thụng qua mt lot cỏc bc cụng ngh gia cụng m to thnh Trong quỏ trỡnh gia cụng, tỡnh hỡnh mỏy múc thit b, c tớnh ca chi tit gia cụng, trỡnh k thut ca ngi cụng nhõn thao tỏc, u cú nh hng trc tip n kt qu ca quỏ trỡnh gia cụng Mc nh hng ca nhng nhõn t ú n cỏc bc cụng ngh cng khụng ging Túm li, s hỡnh thnh v hỡnh dỏng, kớch thc, cht lng b mt ca chi tit gia cụng chu nh hng ca cỏc nhõn t sau: (1) Cu to v chớnh xỏc v hỡnh hc ca mỏy múc: bn thõn mỏy ch bin g cng cú chớnh xỏc ch to v chớnh xỏc v hỡnh hc nht nh Trong ú bao gm: rung ng ca trc dao v trc dn hng; thng ca bn thao tỏc, giỏ dao, thc dn, thõn mỏy; song song v vuụng gúc gia thc dn v ng tõm ca trc dao; khe h gia cỏc b phn truyn ng ca mỏy, Nhng nhõn t nh trỡnh by trờn cú nh hng trc tip n chớnh xỏc v kớch thc cng nh chớnh xỏc v hỡnh dỏng ca chi tit c gia cụng Ngoi ra, mỏy múc quỏ trỡnh s dng, cỏc b phn chuyn ng tỏc dng ca ma sỏt m dn dn b mi mũn, t ú s lm cho sai s gia cụng cng tng cao Vỡ vy, cn thit phi nh k tin hnh kim tra i vi mỏy múc, tng cng cụng tỏc sa cha v bo dng, m bo c chớnh xỏc cn thit cho mỏy múc hot ng (2) Kt cu dao ct, chớnh xỏc lp t v ma sỏt gõy tn hi cho dao: chớnh xỏc ch to dao ct v cht lng ca li ct s nh hng trc tip n chớnh xỏc gia cụng i vi cỏc chi tit m bo c chớnh xỏc ch to dao ct ng thi khng ch c lng tn hi ma sỏt to ra, chớnh l mt nhng phng phỏp cn thit m bo c chớnh xỏc gia cụng (3) chớnh xỏc ca cỏc b gỏ cng nh sai s lp t cỏc chi tit gia cụng trờn b gỏ: b gỏ cú sai s ch to hoc l quỏ trỡnh s dng phỏt sinh s sai lch, u dn n sai s gia cụng Do vy, lm gim thp nhng loi sai s ny, cn s dng nhng b gỏ cú cht liu, kt cu hp lý, ng thi cng phi cú c chớnh xỏc ch to cn thit, cn phi m bo c cng ln, gim thp hin tng bin hỡnh ca b gỏ Khi lp t cỏc chi tit gia cụng lờn b gỏ, nu nh im t lc hay hng kp khụng thớch hp, cng s lm thay i v trớ ca chi tit, t ú lm nh hng n chớnh xỏc gia cụng Do ú, nh v hoc kp cht i vi cỏc chi tit gia cụng, cn phi xem xột n nhng nhõn t ny Ngoi ra, bn thõn ca chi tit cng cú th l lc kp quỏ ln m to s bin hỡnh, t ú dn n sai s, trng hp ú gia cụng chớnh xỏc cng cn phi chỳ ý (4) Tớnh bin dng n hi h thng: quỏ trỡnh gia cụng ct gt, tỏc dng ca ngoi lc (lc ct, cỏc b phn ca mỏy chuyn ng quay khụng cõn bng, lc ly tõm to cỏc b phn chuyn ng quay vi tc cao, lc ma sỏt to cỏc chi tit dch chuyn, ), lm cho bờn mỏy, b gỏ, dao ct hay cỏc chi tit cu to, xut hin hin tng bin dng n hi ng thi, cỏc b phn h bin dng n hi ny, tỏc dng ca ngoi lc m lm cho cỏc v trớ tip xỳc b dch chuyn S bin dng n hi v s dch chuyn v v trớ to thnh tng dch chuyn mang tớnh h thng, t ú to nờn sai s cho quỏ trỡnh gia cụng Trong quỏ trỡnh ct gt, loi hỡnh v cng ca cỏc vt liu gia cụng khỏc nhau, ln nh ca d gia cụng, mc cựn húa ca dao ct, s phõn phi ca ni ng lc bờn vt liu v trỡnh k thut ca ngi cụng nhõn cng khỏc nhau, lm cho cỏc ngoi lc to cng thay i, t ú dn n tng dch chuyn mang tớnh h thng cng khỏc nhau, nú cng to thnh nhng cỏc sai s gia cụng i vi cỏc chi tit cng ca mỏy múc c quyt nh bi cng ca tt c cỏc b phn trờn mỏy, nu nh mỏy múc ch cú c cng tnh khụng thụi, thỡ cha m bo c chớnh xỏc theo yờu cu gia cụng Bi vỡ, quỏ trỡnh gia cụng, tỏc dng ca lc ct, lm cho cỏc b phn ca mỏy s phỏt sinh bin dng n hi, t ú lm dch chuyn v trớ tng i gia dao ct v chi tit gia cụng, hoc s lm phỏt sinh s rung ng mnh, ri kt hp vi dao ct v cỏc linh kin ca mỏy to thnh s rung ng h thng rt phc Khi tn sut bin ng ca dao ct n khp vi tn sut rung h thng, ú s xut hin hin tng cng hng, lm cho giỏ tr sai s tng lờn rt nhanh, nh hng nghiờm trng n chớnh xỏc gia cụng lm gim s nh hng ca s rung ng n chớnh xỏc v kớch thc, cú th li dng phng phỏp nõng cao cng lm gim bt biờn rung ng ca chi tit (5) Sai s ca thit b o v kim tra: quỏ trỡnh gia cụng, bt buc phi s dng cỏc thit b o v kim tra Cho dự thit b o cú chớnh xỏc l bao nhiờu i chng na, thỡ bn thõn nú tn ti nhng v chớnh xỏc ch to Trong quỏ trỡnh s dng thit b o thit b cng s b tn hi ma sỏt Cũn phỏn oỏn kt qu, ngi kim tra cng khú trỏnh tớnh ch quan nht nh, nhng th ú u cú kh nng dn n sai s cho quỏ trỡnh o v kim tra Vỡ vy, cn phi cn c vo chớnh xỏc gia cụng yờu cu thit k, tin hnh la chn thit b v phng phỏp kim tra hp lý Trong trng hp o gúc, cũn cn phi chỳ ý n thao tỏc o v chớnh xỏc c s (6) Sai s iu chnh mỏy: gia cụng ct gt, nu nh v trớ tng i gia dao ct v chi tit gia cụng khụng c iu chnh chớnh xỏc, s phỏt sinh nhng sai s iu chnh Mc chớnh xỏc iu chnh mỏy liờn quan n cỏc nhõn t nh phng phỏp iu chnh, cụng c s dng iu chnh, trỡnh k thut ca ngi cụng nhõn iu chnh, Sai s iu chnh mỏy s dn n sai s cho quỏ trỡnh gia cụng i vi chi tit Do vy, iu chnh mỏy múc cn phi t n chớnh xỏc cao nht nu cú th, nhm m bo c chớnh xỏc cho quỏ trỡnh gia cụng (7) Sai s ca mc chun gia cụng: quỏ trỡnh gia cụng, vic la chn v xỏc nh chớnh xỏc hay khụng chớnh xỏc i vi mc chun , cú nh hng rt ln n chớnh xỏc gia cụng la chn v xỏc nh cỏc mt chun mt cỏch chớnh xỏc, cn phi tuõn th theo nhng nguyờn tc sau: a Phi cn c vo nhng yờu cu ca cỏc bc cụng ngh khỏc xỏc nh c mc chun Trong iu kin m bo c chớnh xỏc cho gia cụng, cn c gng gim bt s lng cỏc mc chun, thun tin cho quỏ trỡnh gia cụng Vớ d, tin hnh bo gim bt chiu dy ch cn ly mt mt di lm chun l t c yờu cu gia cụng Cũn nu trng hp khoan l m bo c chớnh xỏc cho v trớ ca l khoan, thỡ cn phi ly b mt lm chun b Cn c gng la chn nhng b mt rng, di lm chun, m bo tớnh n nh quỏ trỡnh gia cụng c La chn nhng b mt phng, nhn lm mt chun i vi nhng chi tit cong, thỡ nờn la chn mt lừm lm mt chun d Khi gia cụng, cn c gng la chn nhng b mt ó thụng qua gia cụng tinh lm mt chun Nhng b mt va qua cụng on pha phụi thỡ cho phộp dựng lm mt chun dng thụ e i vi nhng chi tit gia cụng ũi hi nhiu ln nh v, thỡ cn phi tuõn theo nguyờn tc "mc chun thng nht", cn c gng s dng cựng mt mc chun cho tt c cỏc bc cụng ngh gia cụng, lm gim thp s sai s gia cụng Nu quỏ trỡnh gia cụng ũi hi phi thay i mc chun, thỡ cn lp mi quan h gia mc chun c v mc chun mi f Vic la chn mc chun nh v phi cho thun tin cho quỏ trỡnh lp t v gia cụng (8) Tớnh cht ca vt liu: trc cụng ct gt, g x bt buục phi c thụng qua cụng on sy, t c khụ nht nh m trờn mt ct ngang ca nú phi c phõn b ng u, ng lc bờn phi nh, trỏnh trng hp g cong vờnh quỏ trỡnh gia cụng Ngoi ra, g l mt vt liu khụng ng tớnh ng hng, cỏc tớnh cht lc hc, tớnh cht vt lý ca nú theo cỏc chiu xuyờn tõm v tip tuyn l khỏc g li thng cú nhng khuyt tt t nhiờn nh nhiu mt, nghiờng th, loi g khỏc thỡ cng ca chỳng cng khỏc lng d gia cụng cng khụng ging Tt c nhng mt ú u lm cho lc ct quỏ trỡnh gia cụng thay i, t ú lm cho s bin dng mang tớnh n hi h thng ca mỏy múc, cụng c ct, thit b gỏ, thay i, to thnh nhng sai s quỏ trỡnh gia cụng Túm li, quỏ trỡnh gia cụng cú rt nhiu nhng nhõn t nh hng n chớnh xỏc ca gia cụng Mc dự l iu kin sinh chỳng khỏc nhau, song m bo chớnh xỏc cho gia cụng thỡ cn thit phi chỳ ý n nhng nhõn t ú Mc c gii hoỏ v t ng húa sn xut, l yờu t quan trng m bo c chớnh xỏc gia cụng Trong s nhng nhõn t m ó cp phn trờn, mc chớnh xỏc ca mỏy múc mc dự cú nh hng trc tip n chớnh xỏc gia cụng, nhng nú khụng phi l nhõn t nht Mỏy múc cú chớnh xỏc cao cng khụng nht nh l lm nõng cao c chớnh xỏc cho gia cụng nhng iu kin thit b hin cú, chỳng ta cn phi tin hnh phõn tớch v nm chc c nhng nhõn t nh hng n sai s gia cụng, cn c vo tỡnh hỡnh c th la chn phng phỏp hp lý loi b hoc gim thp s nh hng ca nhng nhõn t ú, cho nhng sai s gia cụng cú th khng ch phm vi cho phộp, t ú nõng cao c chớnh xỏc theo yờu cu nh ngha lng d gia cụng sn xut hng mc Lng d gia cụng l phn g chờnh lch gia kớch thc phụi v kớch thc danh ngha ca chi tit Qua thc t chng minh cho thy lng d gia cụng ca chi tit theo cỏc chiu nh sau: Lng d theo chiu dy v rng 5-7mm; Lng d theo chiu di 15-20mm Phõn loi lng d gia cụng sn xut hng mc - Lng d gia cụng thụ v tinh: L ton b lng g tha trờn chi tit so vi kớch thc danh ngha - Lng d gia cụng sa cha: L phn g chnh lý sn phm Nu quỏ trỡnh gia cụng m bo chớnh xỏc thỡ lng d gia cụng sa cha bng khụng - Lng d gia cụng sy khụ: L phn g tha sy khụ chi tit í ngha ca lng d gia cụng sn xut hng mc - Lng d gia cụng cú ý ngha quan trng nờn phi tớnh toỏn t m cho thớch hp vỡ lng d gia cụng cú nh hng trc tip n cht lng sn phm, tit kim nguyờn liu, nng sut lao ng v giỏ thnh sn phm - Nu lng d gia cụng ln cht lng sn phm m bo, nhng khụng tit kim c nguyờn liu, nng sut lao ng thp v giỏ thnh sn phm cao - Nu lng d gia cụng quỏ ớt: Nng sut lao ng cao, tit kim c nguyờn liu nhng cht lng sn phm khú m bo, cú th t l ph phm nhiu Nhng cn c xỏc nh lng d gia cụng - S lng mỏy, cụng c m chi tit phi qua cỏc khõu gia cụng - Tỡnh trng mỏy, cht lng cụng c ct gt - Trỡnh k thut ca cụng nhõn - Cht lng g, m g Nhng yu t m bo lng d gia cụng Khi gia công làm đảm bảo độ xác ổn định, nghĩa có sai số, sai số nằm phạm vi cho phép Vì để đảm bảo yêu cầu này, gia công cần có biện pháp sau: - Khắc phục yếu tố bên ngoai ảnh hởng đến độ xác nh: ngời, nguyên liệu - Có hai loại độ xác: + Độ xác công nghệ: Là độ xác ngời lựa chọn đặt trách nhiệm cho máy trình gia công + Độ xác hình học: Tạo thân máy móc, công cụ Bi : nh hng ca ghộp n cht lng ca vỏn Thi gian: 2h (Lý thuyt: 2h;Thc hnh: 0h) I Mc tiờu ca bi: - Trỡnh by c nh hng ca loi g n cht lng ca vỏn - Xỏc nh c khong kớch thc chiu dy, chiu rng ghộp pha phụi c s - Chp hnh cỏc quy nh hc II Ni dung nh hng ca loi g ng vi mi loi g s cú mt lng th tớch v thnh phn cỏc cht g khỏc G cú lng th tớch ln, cú kt cu cỏc t bo mch g cht ch, gia cụng cho cht lng b mt tt, ú lng cht kt dớnh cn ớt nhng m bo mi dỏn Ngc li g cú lng th tớch nh dn n kt cu g lng lo cỏc t bo mch g xp khụng cht ch, gia cụng cho b mt kộm dn n lng cht kt dớnh ln 1.1 nh hng ca quan h kớch thc gia chiu dy v chiu rng Trong quỏ trỡnh sn xut vỏn ghộp quan h gia chiu dy v chiu rng ghộp l mt cn c quan tõm nghiờn cu S thay i quan h kớch thc ny s nh hng trc tip n cht lng sn phm v giỏ thnh sn phm S d thay i kớch thc lm cho cỏc tớnh cht vt lý, c hc ca vỏn thay i bi g l vt liu d hng cú cỏc tớnh cht khỏc theo ba phng dc th, xuyờn tõm, tip tuyn Chớnh vỡ s khỏc ny ó lm cho g d b cong vờnh, dn ti cỏc khuyt tt ca sn phm Kớch thc chiu dy thng c quyt nh bi chiu dy sn phm, cũn chiu rng ph thuc rt nhiu vo cu to v tớnh cht ca g 1.2 nh hng ca phng phỏp ghộp theo chiu rng Phng phỏp sp xp cỏc thnh phn cú nh hng ln n s cong vờnh ca vỏn Khi to vỏn ghộp t nhng g x tip tuyn m cỏc vũng nm ca chỳng li sp xp cựng mt hng s to vỏn cú b mt nhn, nhng rt d b cong vờnh (theo mt chu) Nu mt tip tuyn vi ng vũng nm ca cỏc ghộp c xp i xng vi theo phng chiu rng vỏn thỡ vỏn to ớt cong vờnh hn, nhng cú nhc im l b mt vỏn cú dng súng s co rỳt ca g theo phng tip tuyn v phng xuyờn tõm l khỏc Nu mt tip tuyn vi ng vũng nm ca cỏc ghộp vuụng gúc vi b mt vỏn ghộp thỡ vỏn to thnh s cú b mt nhn v phng hn Loi vỏn nh vy ch cú th to t cỏc ghộp x xuyờn tõm Tuy nhiờn x cỏc dng xuyờn tõm t l li dng g nh hn rt nhiu so vi phng phỏp x tip tuyn Ghộp i xng vũng nm theo phng tip tuyn Ghộp i xng vũng nm theo phng xuyờn tõm Hỡnh 2.1 Phng phỏp ghộp theo chiu rng 1.3 nh hng ca phng phỏp ghộp theo chiu di nõng cao t l li dng g, quỏ trỡnh sn xut ghộp chỳng ta thng tin hnh loi b khuyt tt ghộp bng cỏch ct ngn Vi phng phỏp ny chỳng ta s loi b c nhng phn g khụng mong mun tm vỏn, nhiờn nu tm vỏn cú quỏ nhiu ghộp c s vi chiu di ngn s nh hng n cht lng vỏn nh bn un tnh gim, nh hng n nng sut lm vic vỡ phi mt nhiu thi gian ghộp vỏn theo chiu di, tiờu tn nhiu nguyờn liu hn (keo dỏn) vỡ phi s dng keo dỏn cho cỏc mi ni, t ú dn n giỏ thnh sn phm tng lờn nh hng ca kớch thc ti t l bin dng ca vỏn lừi nh hng ca kớch thc ti bn un tnh ca vỏn bn un ca vỏn hay l im cong vờnh l khỏi nim ch trang thỏi gii hn b cong vờnh vỏn chu ng sut un Trc n gii hn un, vỏn s b bin dng n hi, v trng thỏi ú tr li trng thỏi ban u m ti trng b loi b Khi vt qua im cong vờnh, mt vi t chc nh xut hin bin dng vnh vin, khụng th phc hi trng thỏi ban u ti trng b loi b nh hng ca kớch thc ti mụun n hi un tnh ca vỏn lừi Khi chu tỏc ng ca mt ng sut kộo hoc nộn (lc tỏc ng trờn mt n v din tớch), mt vt phn ng bng cỏch bin dng theo tỏc dng ca lc dón hoc nộn li Trong mt gii hn bin dng nh, bin dng ny t l thun vi ng sut tỏc ng H s t l ny gi l mụ un n hi Mụ un n hi ca mt vt th c xỏc nh bng dc ca ng cong ng sut-bin dng vựng bin dng n hi: õy (lambda) l mụ un n hi; ng sut l lc gõy bin dng c chia cho din tớch m lc tỏc ng vo; v bin dng l t s thay i kớch thc c gõy bi ng sut so vi kớch thc ban u ca i tng Xỏc nh kớch thc hp lý Ván xẻ sau sấy đợc chuyển tới công đoạn xẻ Sơ đồ xẻ nh sau: t = f(t thanh) Hỡnh 2.2 S x Khi tạo lõi từ gỗ rng trng, lõi ổn định, hạn chế cong, vênh; quan hệ chiều dầy rộng lõi theo công thức sau: Chiều rộng lõi (w) = (2.0-2.5) x Chiều dày lõi (t) Bi : Phng phỏp pha phụi Thi gian: 2h (Lý thuyt:2h;Thc hnh: 0h) Vạch mực phôi - Vạch mực: Trên ván xẻ, chọn vạch mực giới hạn trớc đầu Từ đo đủ chiều dài phôi cần lấy lần lợt đến hết chiều dài ván - Khi vạch mực phải kết hợp chi tiết dài chi tiết ngắn ván Tính toán cho chi tiết dài to trớc Chi tiết ngắn nhỏ sau - Đối với chi tiết cong, chủ yếu dùng mẫu dỡng Khi vạch mực nên xem xét lựa chọn bố trí hợp lý kích thớc ván cho tiết kiệm gỗ - Phải để lợng d gia công hợp lý theo chiều Phơng pháp pha phôi chi tiết thẳng 2.1 Phơng pháp cắt ngang xẻ dọc - Cắt ngang: Đa ván lên bàn gá, vào đờng mực cắt ngang nhằm đảm bảo kích thớc phôi theo chiều dài - Xẻ dọc: Đem ván đợc cắt ngắn đủ chiều dài phôi, xẻ dọc để đợc kích thớc phôi theo chiều rộng chiều dầy * Chú ý: - Trong trình cắt ngang hay xẻ dọc, thấy khuyết tật nh (mục, mọt, thủng ) mặt gỗ loại bỏ Hình 3.1: Phơng pháp cắt ngang - xẻ dọc * Đặc điểm - Phơng pháp có đợc chi tiết ngắn, dễ gia công, tỷ lệ lợi dụng ván cao - Phơng pháp không nên áp dụng chi tiết ngắn < 30cm 2.2 Phơng pháp xẻ dọc - cắt ngang Phơng pháp ngợc với phơng pháp Trớc hết đem ván xẻ theo chiều dài đợc gỗ có chiều rộng chiều rộng (hoặc chiều dầy) phôi Sau đem gỗ cắt ngang để có chiều dài chiều dài phôi * Chú ý: Trong trình xẻ dọc - cắt ngang, thấy khuyết tật nh (mục, mọt, thủng ) mặt gỗ loại bỏ Đối với chi tiết ngắn thờng áp dụng phơng pháp Hình 3.2: Phơng pháp xẻ dọc- cắt ngang * Đặc điểm Phơng pháp tạo gỗ dài cồng kềnh khó thao tác, tận dụng đợc gỗ Phơng pháp pha phôi chi tiết cong Những chi tiết cong thờng có hình dạng phức tạp nh chân ghế, nan cong ghế tựa, rẻ quạt Nên pha phôi phải thực theo trình tự sau: - Dùng mẫu dỡng Khi vạch mực nên xem xét lựa chọn bố trí hợp lý kích thớc ván cho tiết kiệm gỗ - Cách xẻ: + Xẻ ca vanh ca vòng lợn + Khi xẻ phải cho ăn từ từ, bám theo đờng mực, giữ ca t thẳng đứng * Chú ý: Phải để lợng d gia công hợp lý Có thể bào nhẵn trớc 1ữ mặt gỗ trớc vạcn mực Hình 3.3: pha phôi chi tiết cong Bi 10: K thut s dng mỏy t u (Phay ct hai õu) Thi gian: 23 gi (LT: 03 gi; T.H: 20 gi) I Mục tiêu Học xong học sinh sẽ: - Trình bày đợc cấu tạo, nguyên lý hoạt động quy trình sử dụng máy phay cắt hai đầu; - Sử dụng đợc máy phay cắt hai đầu để gia công mộng chi tiết mộc quy trình kỹ thuật; - Có tính cẩn thận, thao tác xác, đảm bảo an toàn lao động II Nội dung Cụng dung va c tinh ky thuõt 1.1 Cụng dung Máy phay cắt hai đầu thiết bị dùng để gia công mộng chi tiết, cắt hai đầu tậm ván lớn Hinh 10.1 May phay ct hai õu 1.2 Đặc tính kỹ thuật máy - Chiều dài làm việc: 500 ữ 1830mm - Chiều rộng làm việc: 580 ữ 610mm - Công suất động lỡi ca: 1,5KW/chiếc (4 chiếc) - Công suất động trục phay tạo thân mộng: 2,25KW/chiếc (2chiếc) - Đờng kính trục phay: 30mm - Đờng kính lỡi ca: 25,4 ữ 305mm - Tốc độ quay lỡi ca: 3300 ữ 3650 vòng/phút 50 60HZ - Tốc độ quay trục phay: 6600 ữ 7200 vòng/phút - Số ray: 02 - Kích thớc máy: 2950 x 2200 x 1200mm - Trọng lợng máy 1070kg Sơ đồ cấu tạo nguyên lý hoạt động 2.1 Sơ đồ cấu tạo máy phay cắt hai đầu gồm phận sau Hình 10.2 Sơ đồ cấu tạo máy phay cắt hai đầu ụng c li ca ụng c truc phay ấ cu, ia ụp lp li ca C cõu ep, gi phụi ấ cu, vong ờm lp truc phay Thõn may C cõu tay quay dich chuyờn ụng c, ban thao tac vao C cõu nõng ụng c Ray trt ban kep phụi 10.Cụng tc iờu khiờn 11 Vit ham 2.2 Nguyên lý hoạt động - Khi động lỡi ca hoạt động, truyền chuyển động quay đến lỡi ca đợc lắp chặt trục động Khi động trục phay hoạt động truyền chuyển động quay đến trục phay thông qua truyền đai, lỡi dao đợc lắp chặt trục phay quay theo - Phôi đợc gá chắn bàn nhờ hệ thống nén khí chuyển động tịnh tiến phía lỡi ca lỡi phay Kết hợp hai chuyển động thực trình cắt gọt 2.3 Cấu tạo, chức số phận chủ yếu 2.3.1 Động lực truyền đai Động lực máy phay cắt hai đầu gồm có 06 động (04 động cho phay cắt vai mộng 2động cho phay tao má mộng) - Động phay cắt vai mộng có công suất 1,5 KW Đợc điều chỉnh lên xuống cho phù hợp với kích thớc cần cắt Khi điều chỉnh ta nới vít hãm, sau dùng tay quay quay trục vít để nâng hạ Riêng động dỡi điều chỉnh vào theo phơng ngang để điều chỉnh cắt tề đầu gỗ - Hai động phay tạo má mộng có công suất 2,25KW Đợc điều chỉnh lên xuống cho phù hợp với chiều cao phôiu gá bàn gá chi tiết điều chỉnh tịnh tiến vào sau lần cắt gọt để cắt hết chiều dài má mộng - Bộ truyền đai: Là dây đai dẹt, để truyền chuyển động từ động đến trục phay 2.3.2 Bộ phận cắt gọt: - Bộ phận phay cắt vai mộng gồm: Trục ca, đĩa ốp, ê cu hãm lỡi ca + Trục ca trục động + Lỡi ca đợc chế tạo theo tiêu chuẩn, có dạng ca khác đờng kính thờng sử dụng 25cm + đĩa ốp đợc chế tạo theo tiêu chuẩn có đờng kính 10cm - Ê cu hãm đợc tiện ren trái chiều với trục ca để trình làm việc có xu hớng vặn chặt vào - Bộ phận phay tạo má mộng gồm: Trục phay, vòng đệm, ê cu hãm lỡi phay + Trục phay đợc chế tạo thép tốt theo tiêu chuẩn, đầu trục đợc lắp bánh đai, đầu đợc tiện ren trái chiều để lắp ê cu hãm + Các vòng đệm: có kích thớc khác để phay kích thớc thân mộng dày mỏng khác (1cm; 1,5cm, 2cm ) + Ê cu hãm: đợc tiện ren trái chiều để lắp vào trục trình làm việc có xu hớng xiết chặt vào + Lỡi phay: đợc chế tạo thép tốt, theo tiêu chuẩn 2.3.3 Bộ phận vam kẹp phôi: Gồm bàn gá gỗ phận vam kẹp gỗ Bộ phận hoạt động cung cấp nén khí Ta điều chỉnh phận sau bật nút dèn báo sáng (ON ) - Nếu để chế độ tự động (AUTO): ta đạp chân vào bàn đạp màu xanh, phận nén gỗ tự độngtự động kẹp bàn gá gỗ tự động chuyển động tiến phía lỡi phay Quá trình cắt gọt đợc thực Sau tự động quay lạiđến hết hành trình dừng hệ thông kẹp phôi tự nâng lên, ta lấy phôi - Nếu để chế độ tay (HAND): ta vặn nút xanh nút mở điện nguồn (OFF), phận kẹp gỗ nâng lên ta đa phôi vào, vặn (ON) để kẹp phôi xuống Sau khởi động động ấn nút tiến để bàn gá chuyển động phía lỡi phay thực cắt gọt Sau ấn nút lùi để bàn máy quay trở lại vị trí ban đầu Điều chỉnh máy 3.1 Điều chỉnh khoảng cách bàn máy cho phù hợp với chiều dài chi tiết cần gia công: vặn tay quay hai đầu máy để điều 3.2 Điều chỉnh lỡi cắt tạo vai mộng cho phù hợp với kích thớc chiều dày mộng: Nới ốc hãm hai bên rãnh trợt sau dùng tay quay vặn để điều chỉnh cho đạt yêu cầu 3.3 Điều chỉnh lỡi cắt tạo má mộng cho phù hợp với chiều dày thân mộng: nới lỏng vít hãm hai bên rãnh trợt, sau dùng tay quay vặn để điều chỉnh tịnh tiến ra, vào, lên, xuống cho phù hợp Chú ý: Nếu thân mộng có kích thớc dài, phải điều chỉnh tịnh tiến cho lỡi phay cắt hết chiều dài vai mộng Quy trình sử dụng máy phay cắt hai đầu (mỏy t u) 4.1 Sơ đồ quy trình Chuẩn bị máy, phôi gia công chi tiết Dừng máy 4.2 Nội dung quy trình 4.2.1 Chuẩn bị - Chuẩn bị phôi + Phôi đợc bào hoàn chỉnh kích thớc thiết kế + Sắp xếp theo loại để tiện gia công hàng loạt - Chuẩn bị máy: - Kiểm tra ốc vít, bao che, hệ thống điện phận truyền động, bôi trơn vị trí dẫn hớng, trục vít nâng hạ mặt bàn - Lắp dây dẫn nén khí vào máy 4.2.2 Gia công chi tiết a Để máy hoạt động chế độ tự động Bớc Bật công tắc nguồn Bớc Bật công tắc hành trình sang chế độ tự động, hệ thống kẹp gỗ nâng lên Bớc Đặt phôi vào bàn gá Bớc 4: Khởi động động ấn nút khởi động động cắt vai mộng trớc Sau ấn nút khởi động động phay má mộng Bớc 5: Đạp chân vào bàn đạp xanh, hệ thống vam tự động kẹp chặt phôi, bàn gá phôi tự động di chuyển phía dao để tiến hành cắt gọt đến chạm vào công tắc cuối hành trình, bàn gá tự động quay lại, đến chạm vào công tắc đầu hành trình dừng lại hệ thốnh kẹp gỗ nâng lên, sau ta lấy phôi Nếu ta tiếp tục gia công chi tiết chế độ lần lợt thực từ bớc trở Chú ý: Khi bàn gá chuyển động phía dao cắt, phát có t ợng không an toàn đạp chân sang bàn đạp đỏ, bàn gá phôi chạy ngợc lại b Để máy hoạt động chế độ tay Bớc Chuyển công tắc đặt chế độ sang chế độ tay (Hand) Bớc Đặt phôi lên bàn gá Bớc Bật công tắc nguồn (ON) Máy tự động gá kẹp phôi Bớc 4: Khởi động động ấn nút khởi động động cắt vai mộng trớc Sau ấn nút khởi động động phay má mộng Bớc 5: ấn nút hành trình tiến, bàn gá phôi chuyển động phía dao thực trình cắt gọt (ấn giữ cho chạy hết hành treình) Khi bàn gá chạm vào công tắc cuối hành trình, ta ấn tay sang nút trở lại (BACK) Bàn gá chuyển động trở lại vị trí ban đầu, ta vặn công tắc nguồn tắt (OFF) Hệ thống vam kẹp phôi nâng lên lấy phôi Lp li ca T u Kim tra cht lng b mt, kớch thc ca sau ct Chăm sóc bảo dỡng v nhng chỳ ý s dng mỏy t u - Trớc ca sản xuất phải kiểm tra toàn máy nh: trục dao, cấu nâng hạ máy, hệ thống điện, bao che, hệ thống ốc vít - Sau ca làm việc phải làm vệ sinh công nghiệp: Lau chùi máy sẽ, dùng giẻ lau thấm dầu bôi lên mặt bàn máy, tháo lỡi dao - định kỳ hàng tuần tra dầu mỡ vào ổ đỡ, rãnh trợt, trục ren, trợt - Thờng xuyên kiểm tra mài mòn, dơ dão phận nh: Dây đai, ốc hãm, trục dao, cấu nâng hạ, trực ren, trợt Nếu không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật phải có biện pháp thay sửa chữa kịp thời Bai 11 nh hng ca ngún ghộp n cht lng ca vỏn Thi gian: 12h (Lý thuyt: 2h; Thc hnh: 10h) I Mc tiờu ca bi: - Nờu c qui trỡnh to vỏn ghộp thanh, nhng yu t nh hng ti cht lng sn phm - Xỏc nh c qui trỡnh sn xut vỏn ghộp thanh, chn c khong m, loi g, loi keo phự hp ghộp t cht lng tt - Chp hnh cỏc qui nh hc II Nụi dung Nguyờn ly hinh van Vỏn ghộp l loi vỏn c hỡnh thnh t vic dỏn ghộp cỏc (tre, g) cú kớch thc nh li vi nh cht kt dớnh iu kin nht nh, to thnh nhng tm vỏn cú kớch thc ln hn, kh nng s dng cao hn Vỏn ghộp c sn xut theo nhiu phng phỏp khỏc dn n nh hng n cht lng sn phm cng khỏc nhau, nh hng n s co rỳt gia cỏc ghộp, s liờn kt ca cỏc ghộp, nh hng n kh nng n nh ca vỏn dn n hin tng cong vờnh ca vỏn ghộp hay hin tng bong mi ghộp ni lc co rỳt ca ghộp sinh ra, vỏn c n nh thỡ trit tiờu ni lc l cn thit Phng phỏp ghộp v vic quan tõm n v trớ ca ghộp thõn cõy g l mt cỏc gii phỏp khc phc nhng nhc im trờn Thng cú ba phng phỏp ch yu to vỏn lừi c: - Phng phỏp ghộp khi; - Phng phỏp ghộp cú keo; - Phng phỏp ghộp khụng keo 1.1 Quy trinh tao van Quy trỡnh cụng ngh sn xut vỏn ghộp lừi c khụng ph mt Gụ tron Trang keo Ep doc Ct khuc Xe van Phay ngon Xe Ct ngn Bao bụn mt X ly san phõm 1.2 u iờm cua phng phap nụi ghep ngon Phng phỏp ghộp Trang keo Ep ngang Sõy Gia cụng Xờp 2.1 Sản xuất ghép a/ Nguyên liệu yêu cầu nguyên liệu Nguyên liệu gỗ Gỗ dùng để sản xuất ván ghep (fingerjoint) gồm loại sau: - Gỗ rừng trồng có độ tuổi từ năm trở lên; - Gỗ tỉa tha; - Gỗ cành, ngọn; - Bìa bắp từ xởng xẻ, phế liệu xởng mộc, lõi gỗ bóc xởng sản xuất ván dán Yêu cầu nguyên liệu gỗ - Gỗ phải tơi (thời gian từ lúc chặt hạ tới sản xuất nhỏ tháng); - Độ ẩm nguyên liệu: 40-60 %; - Gỗ không bị mục, mọt; - Gỗ phải tơng đối đồng màu sắc; - Độ nghiêng thớ gỗ: nhỏ 18o ; - Gỗ phải có khả dán dính chất kết dính tổng hợp Chất kết dính Để sản xuất ván ghép dạng Fingerjoint, thờng dùng loại chất kết dính tổng hợp Thông thờng sử dụng keo UF (urea formaldehyde) PVAc (polyvinyl acetate), EPI (emulssion polyvinyl isocyanate) Yêu cầu chất kết dính - Hàm lợng chất khô (solid content): lớn 50%; - Độ nhớt (viscosity): lớn 4000 mPas; - Geltime: 60 -100, s b/ Xử lý nguyên liệu Bóc vỏ : Loại bỏ vỏ công đoạn đợc thực công nghệ sản xuất ván ghép dạng Fingerjoint, vỏ làm hao mòn nhanh lỡi ca xẻ Đồng thời, trình bóc vỏ loại trừ đợc vật liệu gây tổn thơng đến công cụ cắt nh: sỏi, đá, kim loại Cắt khúc : Gỗ dùng để sản xuất ván ghép dạng Fingerjoint yêu cầu khắt khe thông số hình học; nhiều có khuyết tật hình dạng nh: cong, thót ngọnĐể nâng cao tỷ lệ lợi dụng nguyên liệu, tuỳ thuộc vào nguyên liệu cụ thể để cắt ngắn nhằm làm giảm độ cong độ thót nguyên liệu, chiều dài ghép cho phép từ 20-1200mm c/ Xẻ ván Để nâng cao tính ổn định ván ghép dạng Fingerjoint, thông thờng xẻ ván theo chiều rộng theo phơng pháp xẻ suốt (throughsawing) Sơ đồ xẻ có dạng: t = f(w thanh) Ngoài ra, tuỳ thuộc vào đặc điểm nguyên liệu yêu cầu chất lợng sản phẩm, xẻ ghép theo phơng pháp bán xuyên tâm phơng pháp xẻ xoay tròn d/ Sấy ván Quá trình sấy ván thông thờng đợc sấy lò sấy tuần hoàn cỡng Quy trình thông số chế độ sấy chủ yếu phụ thuộc vào chiều dày ván Yêu cầu độ ẩm ván sau sấy: MC = 6-12 % e/ Xẻ Ván xẻ sau sấy đợc chuyển tới công đoạn xẻ Sơ đồ xẻ nh sau: t = f(t thanh) Khi tạo lõi từ gỗ Keo lai, lõi ổn định, hạn chế cong, vênh; quan hệ chiều dầy chiều rộng lõi theo công thức sau: Chiều rộng lõi (w) = (2.0-2.2) x Chiều dày lõi (t) f/ Xử lý ghép Yêu cầu ghép: - Các ghép ván lõi phải sấy đến độ ẩm: 6-12 % - Vết nứt ghép nhỏ (hoặc bằng) 200 mm, không cho phép mục, mọt; - Nếu ghép có đờng kính mắt lớn 10 mm phải cắt bỏ đắp, vá để tạo điều kiện liên kết tốt cho lớp mặt - Độ lẹm cạnh nhỏ 1% - Độ nhẵn bề mặt ghép lớn (hoặc bằng)g8 - Độ cong chiều nhỏ (hoặc bằng) 1% Từ yêu cầu trên, phải tiến hành xử lý, lựa chọn ghép đạt tiêu chuẩn Sau gia công thanh, ghép đợc cắt tề đầu với yêu cầu phẳng, nhẵn để thuận lợi cho trình phay ngón g/ Bào mặt Trớc ghép dọc ghép ngang ghép phải có chiều dầy, chiều rộng bề mặt ghép phải phẳng, nhẵn Để tạo ghép thoả mãn yêu cầu trên, ghép đợc gia công qua máy bào mặt Yêu cầu bề mặt ghép sau qua máy bào:g8 h/ Phay ngón Khuyến nghị số thông số ngón ghép gỗ Keo lai: Thông số Ký hiệu Đơn vị tính Trị số Chiều dài ngón l mm 15-18 Bớc ngón p mm 4-5 Bề rộng đỉnh ngón t mm 0.8-1.0 Góc nghiêng ngón ghép độ 5-6 Hệ số vùng ghép nối A Tỷ lệ thông số ngón ghép R 9-11 % Hệ số hình dạng ngón xác định theo công thức: A = + 2l P 20-22 Tỷ lệ thông số hình học dạng ngón xác định theo công thức: R = 100t P Việc tạo ngón ghép đợc thực máy phay ngón chuyên dùng i/ Tráng keo Các sau tạo xong ngón ghép tốt nên tráng keo (ít ngày) điều thu đợc mối dán có cờng độ dán dính cao Lợng keo tráng bề mặt ngó ghép phu thuộc vào: loại gỗ, loại keo, thông số chất l ợng bề mặt ngón ghép Thông thờng, lợng keo tráng từ: 150 - 250g/m2 k/ Ghép dài Các ghép sau tráng keo đợc chuyển tới công đoạn ghép theo chiều dài Trị số lực ép phụ thuộc chủ yếu vào loại gỗ thông số hình dạng ngón ghép Trị số lực ép theo tiêu chuẩn DIN 68140: Chiều dài ngón, mm áp lực ép, N/mm2 7.5 12.5 10 12.0 15 11.0 20 10.0 25 9.0 35 7.0 40 6.0 l/ Ca rong bào mặt Quá trình ghép ngón, ngón ghép liên tiếp so le Do đó, cạnh ghép (theo chiều dài thanh) luôn không phẳng Để thuận lợi cho việc ép ngang, ghép sau ghép dài đợc chuẩn lại chiều rộng ca rong cạnh Để nâng cao chất lợng bề mặt ghép, chuẩn cạnh ghép máy bào mặt Độ nhẵn bề mặt cạnh ghép yêu cầu lớn g8 2.2 Ghép ngang a/ Tráng keo Các ghép sau ghép dài gia công bề mặt đợc tiến hành tráng keo cạnh (theo phơng chiều dày) Tuỳ thuộc vào phơng pháp ép (ép nhiệt hay ép nguội) để chọn keo thông số keo phù hợp Yêu cầu khâu tráng keo: Tạo đợc màng keo mỏng, đều, liên tục bề mặt vật dán Lợng keo tráng thông thờng: 150-250 g/m2 b/ Ghép ngang Ghép ngang công đoạn ép nhằm tạo sản phẩm cuối Hiện nay, ép ngang thờng đợc thực máy ép chuyên dùng dạng cảo ép phẳng lớp Số lợng ghép phụ thuộc vào chiều rộng sản phẩm kích thớc ghép Yêu cầu ghép ngang đảm bảo cờng độ dán dính; không đợc hở mạch keo cạnh ghép áp suất ép ngang phụ thuộc vào loại gỗ, độ ẩm thanh, nhiệt độ ghép Thông thờng áp suất ép ngang: 0.8-1.2 MPa 2.3 Xử lý kiểm tra chất lợng sản phẩm a/ Rọc cạnh Mục đích loại bỏ cạnh ván (vùng có chất lợng thấp), đồng thời tạo sản phẩm có kích thớc bề mặt theo kích thớc tiêu chuẩn Hiện nay, kích thớc bề mặt ván dăm thông thờng là: 2440x1220 mm (8x4 feet) Thiết bị rọc cạnh thờng sử dụng ca đĩa; đờng kính lỡi ca từ: 350-400 mm cắt có hàn gắn kim loại cứng b/ Đánh nhẵn Sau ép, bề mặt ván thờng có chất lợng không cao (vết keo, không đồng phẳng) Đồng thời, chiều dày ván thờng không Do đó, công đoạn đánh nhẵn bắt buộc phải đợc thực Đánh nhẵn cho ván ghép sử dụng máy kiểu băng máy kiểu rolo; với cấp đánh nhẵn từ thô đến tinh Thông thờng: - Đánh thô: sử dụng giấy số: 40; 60, 80 - Đánh tinh: sử dụng giấy số: 180; 240; 320 - Đánh tinh: sử dụng giấy số: 400; 600 c/ Kiểm tra phân loại Một số tiêu chuẩn kiểm tra chất lợng sản phẩm: UDC-647-41953-71, GB 585-86; UDC-647-419-543, GB 5852-96; UDC-647-419-543, GB 585-86; UDC-647-419-620-174, GB 582-96; AS/NZS 1491:1996 Nhng yu t nh hng ti cht lng sn phm 3.1 Loi g ng vi mi loi g s cú mt lng th tớch v thnh phn cỏc cht g khỏc G cú lng th tớch ln, cú kt cu cỏc t bo mch g cht ch, gia cụng cho cht lng b mt tt, ú lng cht kt dớnh cn ớt nhng m bo mi dỏn Ngc li g cú lng th tớch nh dn n kt cu g lng lo cỏc t bo mch g xp khụng cht ch, gia cụng cho b mt kộm dn n lng cht kt dớnh ln 3.2 pH ca g 3.3 m ghộp Nu m dỏn ộp quỏ ln (ln hn mc quy nh) s lm gim nht ca cht kt dớnh, lm cho cht kt dớnh d b trn ngoi v thm thu vo g ộp, vỡ vy lng cht kt dớnh trờn b mt b nghốo lm cht lng mi dỏn gim Ngc li nu m ca thp kh nng hỳt dung mụi ca cht kt dớnh vo gừ l rt ln, lm cho nht ca cht kt dớnh tng lờn, kh nng dn tri ca mng cht kt dớnh khụng u, liờn tc, lm gim cht lng mi dỏn - Cn c vo c im ca M - Cn c vo ch tiờu k thut ca vỏn nhõn to 19 - Cn c vo c s lớ thuyt, chỳng tụi chn m sau sy 8-10% 3.4 B mt ghộp Theo thuyt dỏn dớnh, b mt vt dỏn cng phng v nhn b mt cng cao thỡ kh nng bụi cht kt dớnh cng d dng, lng cht kt dớnh tiờu tn ớt, mng cht kt dớnh s mng, u, liờn tc cht lng mi dỏn tt kh nng chu lc tng lờn; ngc li, nu cht lng b mt cỏc thp, mp mụ ln, vic bụi khú, mng cht kt dớnh s khụng mng, u, liờn tc, lm gim s tip xỳc gia cỏc thanh, ú cht lng mi dỏn gim Cn c vo iu kin thc t ca mỏy múc thit b, chỳng tụi chn cht lng b mt ghộp 3.5 Quỏ trỡnh sy 3.6 Keo dỏn: loi keo, hm lng khụ, nht, pH ca keo, lng keo Quỏ trỡnh dỏn dớnh l s gn kt gia hai vt th di tỏc dng ca mt vt th ba nhng iu kin nht nh, vt th ba c gi l cht kt dớnh, vỡ vy cht kt dớnh s nh hng trc tip n cht lng mi dỏn S nh hng ca cht kt dớnh ti cht lng sn phm cú th c mụ t bng hm sau: y = f(x1,x2,x3,x4,x5) Trong ú: y - L hm mc tiờu cht lng mi dỏn x1- nh hng ca loi cht kt dớnh x2- nh hng ca nht x3- nh hng ca hm lng khụ x4- nh hng ca pH ca cht kt dớnh x5- nh hng ca lng cht kt dớnh a nh hng ca loi cht kt dớnh Mi loi cht kt dớnh cú nhng thụng s v c tớnh riờng ca nú, t ú kộo theo cỏc yu t cụng ngh khỏc cng phi phự hp Vỡ vy la chn cht kt dớnh phự hp vi cụng ngh, vi mc ớch s dng, m bo cht lng sn phm Trong ti ny chỳng tụi s dng cht kt dớnh l DYNOCOLL 1186 LV hóng DYNEA sn xut b nh hng ca hm lng khụ ca cht kt dớnh Hm lng khụ ca cht kt dớnh cú nh hng ln n cht lng mi dỏn vỡ quỏ trỡnh dỏn ộp dung mụi ca cht kt dớnh ch yu c g hỳt thm (trong iu kin ộp ngui) ú lm cho m tng nh hng n cht lng mi dỏn, dn ti nh hng n cht lng sn phm, c bit l i vi vỏn ghộp to vỏn lừi ph mt, s gõy n vỏn hoc cú cng dỏn thp vỡ m quỏ cao Ngc li nu hm lng khụ ca cht kt dớnh quỏ cao thỡ kh nng dn tri u gia cht kt dớnh v g l khú vy to cht kt dớnh khụng u, liờn tc dn n cht lng mi dỏn gim Theo ti liu s [12], tr s hm lng khụ thớch hp nht t 40 60% Trong ti ny chỳng tụi s dng cht kt dớnh l PVAc vi hm lng khụ 40% c nh hng ca nht ca cht kt dớnh nht ca cht kt dớnh l ni lc ca dung dch hỡnh thnh tng hp cỏc lc sinh lũng dung dch Nú biu hin qua kh nng thm t ca dung dch cht kt dớnh lờn b mt vt dỏn Vỡ vy nht ca cht kt dớnh nh hng rt ln n cụng ngh sn xut, nh hng n kh nng cht kt dớnh, chiu dy mng cht kt dớnh Nu nht ca cht kt dớnh quỏ ln quỏ trỡnh bụi lờn b mt rt khú, mng cht kt dớnh khú dn tri u, liờn tc ú, cht lng mi dỏn gim, bn kộo trt mng cht kt dớnh thp Nu nht cht kt dớnh quỏ thp kh nng bụi cht kt dớnh lờn b mt vt dỏn d dng, nhng lng cht kt dớnh thm vo vt dỏn tng lờn lm nghốo lng cht kt dớnh trờn b mt vt dỏn, lm cho cht lng mi dỏn gim Qua cỏc cụng trỡnh nghiờn cu trc õy v ti liu tham kho s [12] cho thy nht ca cht kt dớnh sn xut vỏn nhõn to thớch hp nht khong 50 90 giõy (theo Bz4) 250C Trong ti ny chỳng tụi s dng cht kt dớnh cú nht Pa.s 340C d acid-baz ca cht kt dớnh acid-baz ca cht kt dớnh l mt nhng i lng c trng cho tớnh cht hoỏ hc, nú nh hng trc tip n bn mi dỏn Tớnh acid mnh hay baz mnh u phỏ hoi cỏc t chc t bo ca g, vỡ vy pH ca cht kt dớnh s dng phi m bo khụng phỏ hu vt dỏn pH ca cht kt dớnh úng rn mụi trng acid khong 6.5 ti chỳng tụi s dng loi cht kt dớnh cú pH = 6.5 e nh hng ca lng cht kt dớnh bn mi dỏn ph thuc rt nhiu vo lng cht kt dớnh thc hin quỏ trỡnh dỏn ộp Nu lng cht kt dớnh trờn mt din tớch b mt quỏ ớt thỡ kh nng dn tri mng cht kt dớnh khụng u, khụng liờn tc lm cho cht lng mi dỏn kộm Nu lng cht kt dớnh quỏ nhiu s lm cho mng cht kt dớnh dy, sinh ni ng sut rrong mng cht kt dớnh úng rn Khi dỏn ộp cht kt dớnh s b trn ngoi, gõy lóng phớ cht kt dớnh lm tng giỏ thnh sn phm mt cỏch ỏng k Theo mt s cụng trỡnh nghiờn cu trc õy v ti liờu tham kho s [2] thỡ lng cht kt dớnh thớch kp cho vỏn ghộp t 150-250g/m2 Bi 12: K thut s dng mỏy phay mng ngún Thi gian: 65 gi (LT: 05 gi; T.H: 60 gi) I Mc tiờu - Trỡnh by c c im cu to, chc nng, qui trỡnh s dng ca mỏy phay mng ngún; - Lp, iu chnh c li dao phay mng ngún, gia cụng mng ngún bng mỏy phay mng ngún m bo ỳng kớch thc ca mng; - Cn thn, nhanh nhn v chớnh xỏc, an ton quỏ trỡnh s dng mỏy II Ni dung Cụng dng, s cu to mỏy phay mng ngún Bi 13: K thut s dng mỏy ộp dc Thi gian: 35 gi (LT: 05 gi; T.H: 30 gi) I Mc tiờu - Trỡnh by c c im cu to, chc nng, qui trỡnh s dng ca mỏy ộp dc; - Lp, iu chnh c c theo chiu di ca mỏy ộp dc, ộp c thnh phn bng mỏy ộp dc m bo ỳng kớch thc; - Cn thn, nhanh nhn v chớnh xỏc, an ton quỏ trỡnh s dng mỏy ộp dc II Ni dung Cụng dng, s cu to mỏy ộp dc [...]... ca cho phự hp vi chiu dy ca thanh cn ct (thụng thng iu chnh nhụ ca li ca t 10 15mm); - p sỏt thanh cn ct vo thc ta ngang, dch chuyn thanh n v trớ cn ct (v trớ cn loi b khuyt tt); - Tay gi cht phụi v y bn trt t t i qua li ca, khi li ca ct ht phụi thỡ kộo ngc bn trt tr li v ly phụi ra khi bn trt 6 Kim tra kớch thc, cht lng thanh - Kim tra kớch thc chiu dy v chiu rng ca thanh xem ó ỳng vi yờu cu hay... ca mỏy ca a bn trt Hỡnh 5.2 Mỏy ca a bn trt 1.2 S cu to Hỡnh 5.3 S cu to mỏy ca a bn trt 1 Li ca v dao tỏch mch 10.ng hỳt bi bờn di 2 Chp hỳt bi 11 Thanh y g 3 Tay nõng chp hỳt bi 12 Thc o v thanh chn ngang 4 Thanh chn dc (Thc ta dc) ( Thc ta ngang) 5 Thanh kp g ngang phớa di 13 Giỏ kp 6 Li ca mi 14 Bn trt g 7 Phn m rng bn ca 15 Nỳt iu chnh cao v 8 Bng iu khin nghiờng ca li ca 9 Mn hỡnh hin th tc... trng mỏy cho ca sau 6 Kim tra kớch thc, cht lng thanh - Kim tra kớch thc chiu dy v chiu rng ca thanh xem ó ỳng vi yờu cu hay cha (thụng thng kớch thc chiu rng = 2 2,5 kớch thc chiu dy); - Phõn loi kớch thc chiu dy v chiu rng theo tng loi khỏc nhau; - Kim tra xem thanh cú b cong vờnh bin dng, mc, v khụng, nu b phi b riờng x lý li; - Kim tra vuụng gúc ca thanh lừi sau khi gia cụng trờn mỏy ca a x dc... ca a p phớa trong; - Lp a p ngoi vo sao cho b mt a p ngoi ỏp sỏt vi b mt li ca; - Vn ờ cu hóm vo theo chiu ngc kim ng h 5 X thanh bng mỏy ca a x dc 5.1 S quy trỡnh Điều chỉnh máy, thước tựa Chuẩn bị gỗ Chọn, lắp lưỡi cưa Dừng máy Xẻ thanh Khởi động máy 5.2 Ni dung quy trỡnh x thanh * Bc 1: Chun b g - Chn v phõn loi g trc khi x, - Kim tra cỏc di vt v bnh tt trờn g, cú bin phỏp tn dng tng t l thnh... khụng st m Lp li ca vo trc ca m bo chc chn, nhụ ỳng yờu cu k thut ( cao ca li ca nờn cao hn khong 10-15mm so vi chiu cao ca tm g) Hỡnh 5.9 nhụ ca li ca - Thanh y phụi (tay gi) phi luụn c t trờn mt bn phn ca tin s dng trong khu vc nguy him Dựng thanh y g trong trng hp ct nhng tm g cú b rng nh hn 120mm Vựng nguy him Tay y phụi (Tay gi) Hỡnh 5.10 Tay y phụi v vựng nguy him - iu chnh thc ta dc cho li... cu nõng h trc ca (Xem hỡnh 4.5): Khi nõng, h trc ca ta iu chnh tay quay (6) thụng qua c cu vớt ờcu (5), (4) lm cho thanh khp (2) v khp bn l (3) thay i khong cỏch v cao lm cho gi trc ca (1) nõng lờn hay h xung tu theo chiu quay ca tay quay (6) Hỡnh 4.5: C cu nõng h trc ca 1 Gi trc ca 2 Thanh khp 3 Khp bn l 4 ấcu 5 Trc ren 6 Tay quay 7 Gi kiờm khp bn l f Bn mỏy: - Lm mt ta gia cụng chi tit - Cu to:... vi yờu cu hay cha (thụng thng kớch thc chiu rng = 2 2,5 kớch thc chiu dy); - Phõn loi kớch thc chiu dy v chiu rng theo tng loi khỏc nhau; - Kim tra xem thanh cú b cong vờnh bin dng, mc, v khụng, nu b phi b riờng x lý li; - Kim tra vuụng gúc ca thanh lừi sau khi gia cụng trờn mỏy ca a bn trt 8 Chm súc bo dng v nhng chỳ ý khi s dng mỏy ca a bn trt - Trc mi ca sn xut tra du m vo cỏc b phn lm vic cho... nõng h kiu vớt ờ-cu e B phn an ton p che cú nhiu kiu nh: Dựng ming g lin hoc nhng thanh g nh ghộp li bng dõy mm Tỏc dng che phn trc dao khụng lm vic, trỏnh s va chm ca tay ngi ng mỏy vo trc dao Hỡnh 6.8: p che bng g lin 3 Nguyờn lý hot ng 3.1 S nguyờn lý - Chuyn ng quay ca trc dao: Động cơ Bộ truyền đai Hỡnh 6.9: p che bng thanh g ghộp Trục dao Cắt gọt - Chuyn ng y phụi: Công nhân 3.2 Ni dung nguyờn lý... kớch thc b dy v rng ca chi tit i vi chi tit l thanh g, cũn i vi chi tit vỏn thỡ xỏc nh c chiu dy ca chi tit Hỡnh 7.1 Mỏy bo cun 2 Cu to 2.1 S cu to Mỏy bo cun gm cú cỏc b phn chớnh sau: Hỡnh 7.2: S cu to mỏy mỏy bo cun 1 Trc dao 2 C cu lo phoi 3 C cu b phoi 4 Ru lụ y g trc phớa trờn 4 Ru lụ y g sau phớa trờn 5 Ru lụ y g trc phớa di 5 Ru lụ y g sau phớa di 6 Thanh chng lựi 7 G 8 Bn mỏy 2.2 Cu to v chc... 0,2 0,3 mm lm gim lc ma sỏt gia g vi mt bn mỏy 1 Phn ngoi ru lụ 2 Phn trong ru lụ 3 m n hi cao su Hỡnh 7.3: Cu to ru lụ trờn phớa trc - Thanh b phoi: cú tỏc dng nộn xung b mt chi tit phn cui phoi ang to thnh , b góy phoi, ngn chn kh nng xc sõu xung b mt gia cụng - Thanh co phoi: cú tỏc dng gt nhng phoi vng trờn b mt ó gia cụng trỏnh nhng vt hn do ru lụ nộn in trờn b mt gia cụng - Bn mỏy: c cu to