Thiết kế nhà máy xi măng Hà Tiên 2 (Thuyết minh)

PHẦN 1: GIỚI THIỆU NHÀ MÁY PHẦN 2: CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG CHƯƠNG 1: KHAI THÁC NGUYÊN LIỆU 1.1 Khai thác đá vôi 1.2 Khai thác đất sét 1.3 Khai thác đá đỏ CHƯƠNG 2: CHUẨN BỊ PHỐI LIỆU 2.1 Chuẩn bị phối liệu sản xuất clinker theo phương pháp khô 2.2 Chuẩn bị phối liệu sản xuất clinker theo phương pháp ướt CHƯƠNG 3: KHÂU NUNG NGUYÊN LIỆU THÀNH CLINKER XI MĂNG 3.1 Cấu tạo của lò quay phương pháp ướt 3.2 Qui trình vận hành lò quay ướt: 3.2.2. Chuẩn bị trước khi đốt béc : 3.2.3. Đốt béc và khởi động lò : 3.2.4. Tiến trình sấy lò: 3.2.5. Cấp liệu : 3.4 Lò quay phương pháp ướt 3.5 quy trình vận hành lò: vận hành liên động 3.6 các sự cố thường xảy ra và biện pháp khắc phục 3.7 gạch chịu lửa 3.8 kĩ thuật xây gạch lò 3.9 cấu tạo pec đốt CHƯƠNG 4: PHÂN XƯỞNG NGHIỀN VÀ ĐÓNG BAO XI MĂNG 4.1 Dây chuyền công nghệ nghiền và vô bao ximăng 4.2 Thiết bị nghiền 4.3 Thiết bị định lượng 4.4 Thiết bị lọc bụi tay áo 4.5 Gầu tải 4.6 Máy nén khí demag sprint 4.7 Máy nén khí fives 4.8 Máy đóng bao

MỤC LỤC

PHẦN 1: GIỚI THIỆU NHÀ MÁY 2

1.1.Thông tin chung 2

1.2 Lịch sử thành lập và phát triển của nhà máy 4

1.3 Đặc điểm 4

1.4 Sơ đồ tổ chức và bố trí nhân sự công ty xi măng Hà Tiên 2 5

PHẦN 2: CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG 6

CHƯƠNG 1: KHAI THÁC NGUYÊN LIỆU 6

1.1 Khai thác đá vôi 6

1.2 Khai thác đất sét 14

1.3 Khai thác đá đỏ 29

CHƯƠNG 2: CHUẨN BỊ PHỐI LIỆU 33

2.1 Chuẩn bị phối liệu sản xuất clinker theo phương pháp khô 33

2.2 Chuẩn bị phối liệu sản xuất clinker theo phương pháp ướt 41

CHƯƠNG 3: KHÂU NUNG NGUYÊN LIỆU THÀNH CLINKER XI MĂNG 46

3.1 Cấu tạo của lò quay phương pháp ướt 46

3.2 Qui trình vận hành lò quay ướt: 49

3.2.2 Chuẩn bị trước khi đốt béc : 49

3.2.3 Đốt béc và khởi động lò : 49

3.2.4 Tiến trình sấy lòø: 50

3.2.5 Cấp liệu : 50

3.4 Lò quay phương pháp ướt 54

3.5 quy trình vận hành lò: vận hành liên động 58

3.6 các sự cố thường xảy ra và biện pháp khắc phục 58

3.7 gạch chịu lửa 58

3.8 kĩ thuật xây gạch lò 59

3.9 cấu tạo pec đốt 62

CHƯƠNG 4: PHÂN XƯỞNG NGHIỀN VÀ ĐÓNG BAO XI MĂNG 64

4.1 Dây chuyền công nghệ nghiền và vô bao ximăng 64

4.2 Thiết bị nghiền 65

4.3 Thiết bị định lượng 67

4.4 Thiết bị lọc bụi tay áo 68

4.5 Gầu tải 69

4.6 Máy nén khí demag sprint 70

4.7 Máy nén khí fives 71

4.8 Máy đóng bao 73

PHẦN 1: GIỚI THIỆU NHÀ MÁY

1.1.Thông tin chung :

 Tên doanh nghiệp: Công Ty Xi Măng Hà Tiên II ( HA TIEN 2 CEMENTCOMPANY)

 Địa chỉ: Aáp Lò Bơm, Xã Binh An, TT Kiên Lương- Huyện Kiên Lương-Tỉnh KiênGiang

 Điện thoại: (084).077 854374 – 759212 – 854406 – 854418 – 854359

 Fax : (084) 077 854362 – 759212

 Mặt bằng:7.243385 m2 , trong đó 345947 m2 là diện tích xây dựng nhà máy

 Tổng số cán bộ công nhân viên : khoảng 1400 người

CHI NHÁNH TẠI TP HỒ CHÍ MINH:

Địa chỉ: Số 2, lơ C3, Cư xá 30/4, Điện Biên Phủ, P.25, Q.Bình Thạnh, TP.HCM

Tel tại TP HCM : 08 5121321 - 0913 885247 – 091.8038355 Fax : 08 5121321 Tel tại Cảng Sơng nội địa – Tân Thành – Bà Rịa Vũng Tàu : 0913 975901

Tel tại Cảng Cogido - Đồng Nai : 061 831303

CHI NHÁNH TẠI BÌNH DƯƠNG:

Địa chỉ: C ng Bà L a, Khu ph 6, P.Phú Th , TX Th D u M t – Bình D ng - i n ụa, Khu phố 6, P.Phú Thọ, TX Thủ Dầu Một – Bình Dương - Điện ố 6, P.Phú Thọ, TX Thủ Dầu Một – Bình Dương - Điện ọ, TX Thủ Dầu Một – Bình Dương - Điện ủ Dầu Một – Bình Dương - Điện ầu Một – Bình Dương - Điện ột – Bình Dương - Điện ương - Điện Điện ện tho i/Fax : 0650 – 831913ại/Fax : 0650 – 831913

Xi măng Poóclăng hỗn hợp PCB30 hiệu “Cá Sấu” và các loại xi

măng PC30, PC40 theo đơn đặt hàng của quý khách Sản phẩm

xi măng của Công ty sản xuất được dùng để xây dựng các công

trình công nghiệp, dân dụng, giao thông và thủy lợi.

Sản phẩm xi măng được đóng trong bao PK (Polypropylend –

Kraft) và KPK (Kraft – Polypropylend – Kraft) nhằm tăng cường

khả năng bảo quản sản phẩm do các loại vỏ bao trên có tính

chống thấm và chống ẩm cao.

Sản phẩm xi măng PCB30 của Công ty sản xuất mang thương

hiệu “Cá Sấu“ đã được đăng ký nhãn hiệu hàng hóa độc quyền số

20639 do Cục Sở hữu công nghiệp Việt Nam cấp ngày

29/04/1996

CÁC TIÊU CHUẨN VỀ CHẤT LƯỢNG ĐẠT ĐƯỢC:

Giấy chứng nhận Phù hợp tiêu chuẩn Việt Nam TCVN 6260 –

1997 do Quacert cấp ngày 26/01/2000 và đã được chứng nhận

lại vào ngày 26/12/2001

Giấy chứng nhận Hệ thống quản lý chất lượng theo tiêu chuẩn ISO 9001 : 2000 do Quacert – Việt Nam cấp ngày 26/11/2001

Giấy chứng nhận Hệ thống quản lý chất lượng theo tiêu chuẩn ISO 9001 : 2000 do DNV – Na uy cấp ngày 09/11/2001

KẾ HOẠCH PHÁT TRIỂN TƯƠNG LAI:

Tiến hành đa dạng hóa sản phẩm bao gồm sản xuất Xi măng PC30, PC40, Gạch Tuy –

nen, Thép ống và xây dựng các công trình dân dụng, giao thông, thủy lợi

PHƯƠNG CHÂM HOẠT ĐỘNG:

Uy tín – Năng suất – Chất lượng và hiệu quả

SLOGAN CỦA CÔNG TY:

V ng ch c cùng t ng lai.ững chắc cùng tương lai ắc cùng tương lai ương - Điện

Giấy CN TCVN 6260-1997Giấy CN ISO 9001:2000Của DNV-Nauy Giấy CN ISO 9001:2000của Quacert – VN

* Thông tin sản xuất:

Diện tích các phân xưởng sản xuất của công ty Xi măng Hà Tiên II

1 Khu vực xây dựng nhà máy gồm các phân xưởng

* Hoạt động sản xuất của nhà máy

Hoạt động chính của nhà máy hiện nay gồm có 2 dây chuyền chính là sản xuất clinker và sảnxuất xi măng thương phẩm Máy móc thiết bị được nhập từ nước Pháp, công suất sản xuấtthực tế của các công đoạn như sau:

TT Tên dây chuyền công

nghệ Năm hoạtđộng Công suấtthiết kế

2 Sản xuất Clinker theo PP

1.2 Lịch sử thành lập và phát triển của nhà máy

Công ty xi măng Hà Tiên 2 là một doanh nghiệp nhà nước (trực thuộc tổng công ty

xi măng Việt Nam) có trụ sở chính đặt tại đặt tại Thị Trấn Kiên Lương Huyện KiênLương, Tỉnh Kiên Giang Nhà máy được thành lập vào năm 1962 với tên goi là nhà máy ximăng Hà Tiên và được mở rơng năm 1991 và năm 1992 Từ năm 1964-1992 sản phẩm chủyếu là clinker Sau khi tách khỏi nhà máy xi măng Hà Tiên, liên hợp xi măng Hà Tiên thànhlập thành doanh nghiệp cĩ tên gọi là cơng ty xi măng Hà Tiên 2 Năm 1992 sau khi lắp đặtthêm dây chuyên cơng nghệ sản xuất xi măng với sản phẩm của cơng ty là clinker và xi măng.Cơng suất sản xuất hiện tại của nhà máy bây giờ là 950.000 tấn xi măng/năm và 1.500.000 tấnclinker/năm

1.3 Đặc điểm:

1.3.1 Vị trí địa lý :

Công ty xi mămg Hà Tiên 2 đặt tại thị trấn Kiên Lương - Ba hòn - Hòn Chông,tỉnh Kiên Giang Nhà máy nằm kề bên kênh Ba Hòn và Quốc lộ 80, cách thị xã Rạch Giá60km theo hướng Đông Nam, cách thị xã Hà Tiên 22km theo hướng Tây Bắc

1.3.2 Đặc điểm khí hậu :

Vị trí công ty xi măng Hà Tiên 2 nằm trong vùng nhiệt đới gió mùa, khí hậutrong năm chia thành 2 mùa rõ rệt :

- Mùa mưa từ tháng 5 đến tháng 11

- Mùa khô từ tháng 12 đến tháng 4

Tháng lạnh nhất là tháng 12 và tháng 1 ( 25 ÷ 260C)

Tháng nóng nhất là tháng 4 và tháng 5 ( 28 ÷ 290C)

Nhiệt độ không khí : trung bình nhiều năm : 270C ÷280C

Độ ẩm khí quyển : trung bình nhiều năm : 81.9%

Lượng mưa : trung bình nhiều năm : 2.118mm/năm

Hướng và tốc độ gió : Gió thịnh hành nhất là hướng Đông, hướng Tây Vận tốc caonhất : 40m/s

1.4 Sơ đồ tổ chức và bố trí nhân sự công ty xi măng Hà Tiên 2

QĐ Phân Xưởng Nghiền và Đóng Bao Xi Măng

QĐ Phân Xưởng Sản Xuất Chính

QĐ Phân Xưởng Khai Thác Đất

QĐ Phân Xưởng Khai Thác Đá

Trưởng Phòng Kỹ Thuật Cơ Điện

QĐ Phân Xưởng Năng Lượng

QĐ Phân Xưởng Sửa Chữa Cơ Khí Trưởng Ban bảo Hộ Lao Động Trưởng Trạm Y Tế

Trưởng Chi Nhánh Tiêu Thụ Xi Măng Miền Tây Trưởng Phòng Tiêu Thụ Trưởng Phòng Thị Trường

Trưởng Chi Nhánh Tiêu Thụ Tại Đồng Tháp

Trưởng Phòng Kinh Tế Kế Hoạch Trưởng Phòng Bảo Vệ Quân Sự Trưởng Chi Nhánh Văn Phòng Đại Diện tại Thành Phố Hồ Chí Minh

Kế toán trưởng Trưởng Phòng Hành Chính Quản Trị Trưởng Phòng Tổ Chức Lao Động

PHẦN 2: CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG

CHƯƠNG 1: KHAI THÁC NGUYÊN LIỆU 1.1 Khai thác đá vôi

Mục tiêu chất lượng năm 2007 của phân xưởng khai thác đá:

- Sản lượng đá khai thác dưới mức +2m trong năm ≥ 300000T

- Moong Khai thác ở Núi Trầu đạt tới mức -18m

- Lượng đá dăm kho 2 trên sàng 32mm <5% sản lượng đá dăm sản xuất hàng tháng

- Số lần không phù hợp về thành phần hóa của đá dăm ≤ 25 lần trong năm với mứcsai khác so với chỉ tiêu ≤ 15%

Sơ đồ công nghệ khai thác đá vôi:

- Đá vôi được khai thác từ núi đá vôi nằm ngay trong địa bàn công ty có tên là núiCòm (cung cấp cho phương pháp ướt) và núi Trầu (cung cấp cho phương pháp khô), đđượckhai thác theo phương pháp cắt tầng theo lớp bằng vận tải trực tiếp bằng ô tô

Công tác chuẩn bị trước khi đo đạc:

- Khảo sát địa hình cần đo đạc xem có vấn đề gì ảnh hưởng đến quá trình đo khôngnhư: thời tiết, địa hình phức tạp, cây cối bụi rậm, sông núi cản trở…

- Kiểm tra máy móc thiết bị và các thiết bị khác

+ Đối với phương pháp ướt: Đá vôi được khai thác theo phương pháp khoan, nạp chấtnổ và cho nổ mìn bằng kíp điện (hoặc bằng dây truyền nổ) thành từng tảng đá rời Sau đó,nếu tảng đá có kích thước quá lớn d>1m (tính theo đường hướng kính) thì sẽ được phá vỡbằng cách:

+ Nếu thể tích khối đá >5m3: nổ mìn có khoan lỗ (khoan lỗ, nạp thuốc)

+ Nếu thể tích khối đá <5m3: bắn ốp (ốp thuốc nổ bên ngoài khối đá)

+ Cách thức khai thác trên núi đá vôi là khai thác theo phương pháp tầng xiên: đáđược khoan-bắn mìn thành từng tảng ở các tầng khai thác trên đỉnh núi, sau đó đá được ủixuống theo lần lượt từng tầng từ trên đỉnh xuống chân núi tạo thành các bãi đá được gọi làcác bãi xúc đá, các bãi xúc đá ở dưới chân núi được bố trí sao cho việc bắn mìn ở các tầngbên trên không làm ảnh hưởng đến các phương tiện cơ giới gom, xúc và các phương tiệnchuyên chở đá đang làm việc ở đây Đá vôi được đưa từ bãi xúc về cối đập đá bằng các

xe cơ giới chuyên dùng có trọng tải từ 18 Tấn trở lên

Yêu cầu về kích thước của viên đá vôi khi đưa vào máy nghiền nguyên liệu là đáphải <25x25 mm, do đó chúng phải qua quá trình gia công làm nhỏ như sau:

Xe tải vận chuyển đá từ bãi xúc đổ vào phễu nhận đá  băng tải xích (12) rút đá dướiphễu  cối đập đá (máy đập búa quay 1 rôto)  băng tải cao su (14)  sàng rung phânloại đá (15)  nếu kích thước viên đá:

<25x25mm  băng tải cao su (17)  kho chứa đá

>25x25mm  băng tải cao su (T4)máy đập trục (K3)BT1BT2băng tảicao su (17)kho chứa đá

+ Đối với phương pháp khô: Đá vôi được khai thác từ núi đá vôi có tên là núi Trầunằm trong địa bàn công ty bằng cách khoan, bắn nổ mìn thành từng tảng Sau đó sẽ tiếptục khoan, bắn nổ bằng mìn các tảng đá to thành từng tảng tảng nhỏ có kích cỡ theo yêucầu là: đường kính D≤1.5m (tính theo đường kính lớn nhất) để đưa vào máy đập đá vôi ởcông đoạn tiếp sau Cách thức khai thác tương tự như phương pháp ướt.

+ Đá được đưa từ bãi xúc vào cối đập đá (cối đập búa quay với 2 rôto) bằng xe cơgiới chuyên dùng có trọng tải từ 18T trở lên

+ Đá dăm khi ra khỏi cối đập đá có kích thước tối đa là d<50mm (tính theo đườngkính lớn nhất) là kích thước yêu cầu của các loại nguyên liệu trước khi đưa vào máynghiền bột sống và được băng tải cao su vận chuyển đổ xuống kho chứa được thiết kế lộthiên, có dung tích chứa hữu ích là khoảng 17000m3 theo phương pháp đổ rải dọc theo khochứa nhằm trộn đều các lớp đá ở các vỉa đá khác nhau

- Canh tác: đến giờ canh gác nổ mìn do Chỉ huy nổ mìn quy định, các CN mìn:

Phân công tác

Lãnh vật liệu nổ

Kiểm tra

Nạp mìn

Hủy vật liệu nổ

Trả vật liệu nổ

Canh gác, nổ mìn

Kết thúc công tác

+ Đánh kẻng báo động

+ Hướng dẫn người, thiết bị ra khỏi phạm vi nguy hiểm (500m về phía bãi nổ)hoặc đưa vào vị trí ẩn núp an toàn và đuổi xúc vật không cho làm ảnh hưởng tới công tácnổ mìn

+ Với các xe máy di chuyển chậm, bị sự cố TT tổ mìn phải báo trước cho người cótrách nhiệm với xe máy đó biết để họ tìm biện pháp xử lý

+ Nhận tín hiệu an toàn của người ở vị trí trên của vòng canh gác bằng cách giơthẳng cờ lên cao

+ Truyền tín hiệu cho người ở vị trí tiếp theo của vòng canh gác bằng cách phất cờ

ra hiệu

- Nổ mìn: khi được lệnh cho bắn của Chỉ huy nổ mìn, CN điểm hỏa có trách nhiệm: + Kiểm tra điện trở bãi mìn lần cuối bằng máy đo điện trở kíp

+ Đấu dây trục vào 2 cọc máy bắn mìn

+ Kiểm tra an toàn khu vực bãi mìn và xung quanh lần cuối

+ Vào vị trí ẩn nấp

+ Nạp điện cho máy bắn

+ Nhấn nút phóng điện cho nổ

Sau khi bắn 5 phút, CN điểm hỏa cuốn dây trục, các CN mìn khác từ các vị trí gácphải tới bãi nổ để cùng phối hợp kiểm tra kết quả bắn, thu nhặt dây đồng, phát hiện mìnsót, mìn câm TT tổ mìn đánh kẻng báo yên sau khi kết thúc đợt nổ

Giờ nổ mìn được quy định: Sáng từ 10h30÷ 11h

Chiều từ 3h ÷4h

CÔNG TÁC NẠP MÌN:

- Chuẩn bị: Trước khi nạp mìn TT tổ mìn phải chuẩn bị các dụng cụ sau:

+ Cây nạp mìn bằng tre, gỗ có gạch dấu

+ Đất sét, cát làm bua

+ Dao cắt dây nổ

+ Xà beng nhỏ để mở nắp thùng mìn

+ Cào để nạp bua

+ Dây để cột kíp vào dây nổ, dây nổ với nhau

+ Cờ truyền tín hiệu

+ Máy đo điện trở kíp chuyên dùng

Tổ trưởng tổ mìn có trách nhiệm cắm cờ hoặc biển báo ranh giới nguy hiểm khuvực bãi mìn

- Thi công nạp mìn:

+ Khi nạp mìn cho lỗ khoan lớn:

Vận chuyển thuốc tới các lỗ khoan bằng cách mang vác nhẹ nhàng

Xem xét tình trạng lỗ khoan, mở và làm sạch miệng lỗ trước khi nạp

Cột dây nổ vào mồi nổ và thả xuống lỗ khoan: đối với các lỗ khoan sâu phải nạphai lần mồi nổ (>6m)

Đưa thuốc và mồi vào lỗ khoan theo chỉ định của Chỉ huy nổ mìn

Khi lỗ khoan có nước: thả vài cây thuốc thỏi cho qua phần có nước rồi cho tiếpthuốc bột hoặc thuốc thỏi theo lượng đã quy định.

Nạp bua: cho các thỏi đất hoặc phoi khoan, cát vào cột bua của lỗ mìn và làm kínbằng cây nạp mìn

Khi lỗ khoan bị thủng đáy: dùng bua nút phần đáy và tiến hành nạp bình thường Đấu mạng dây nổ theo chỉ định của Chỉ huy nổ mìn

+ Mìn ốp:

Dùng đất bao thành gờ xung quanh vị trí đặt thuốc

Dùng dây nổ cột mồi hoặc mồi làm bằng kíp và thuốc đặt vào trung tâm vị trí đặtthuốc đưa đầu dây kíp, dây nổ ra phía ngoài

Cho thuốc vào vị trí với lượng chỉ định của Chỉ huy nổ mìn

Dùng đất mềm đắp lên trên và làm kín lượng thuốc

+ Mìn kè:

Kiểm tra vị trí đặt thuốc (hang, khe…)

Tạo lối đi an toàn tới vị trí đặt mìn

Dùng dây nổ cột mồi nổ hoặc quấn nhiều vòng xung quanh cây thuốc nổ đưa vàotrung tâm vị trí đặt mìn

Xếp hết lượng thuốc còn lại vào vị trí và phải tiếp xúc tốt với mồi nổ đã đặttrước

Lượng thuốc nạp do Chỉ huy nổ mìn quyết định

Đưa đầu dây nổ ra ngoài và chuẩn bị sẵn sàng để cột kíp nổ

- Thi công đấu mạng dây nổ, mạng điện nổ mìn:

Đấu kíp vào dây nổ và dùng dây cột chắc chắn

Đấu các dây kíp với nhau theo chỉ định của Chỉ huy nổ mìn, đếm số lượng kíp đãđấu so sánh với tổng số lỗ khoan đã nạp để tránh đấu sót (Đấu tròn phần đang đấu dâykhi trời có sấm sét hoặc tạm ngưng làm việc)

Nối mạng điện nổ mìn: kiểm tra điện trở bãi mìn, so sánh với kết quả tính toán lýthuyết, nếu sai lệch 10% phải kiểm tra lại tìm nguyên nhân và khắc phục

Dòng dây trục về vị trí núp bắn đấu vào mạng: kiểm tra tổng trở của bãi mìn Đấu chập hai đầu dây trục chờ lệnh cho khởi nổ

QUY TRÌNH VẬN HÀNH THIẾT BỊ Ở KHAI THÁC ĐÁ VÔI

MÁY NÉN KHÍ:

Các thông số kỹ thuật chính:

-Hiệu ATLAS COPCO 136

-Nước sản xuất:Thụy Điển

-Năng suất của máy:8,1m3/h

-Trọng lượng máy: 1,6 tấn

-Áp suất làm việc: 7bar

-Tốc độ quay của động cơ: 2300 vòng/phút.-Thùng chứa xăng: 175 lít

-Thùng chứa dầu: 14,5 lít

-Nhiệt độ hoạt động cực đại: 50oC

MÁY KHOAN

Các thông số kỹ thuật chính:

-Năng suất khoan lý thuyết:25m/h

-Đường kính mũi khoan:102mm

BĂNG TẢI XÍCH:

-Nằm dưới phễu tiếp nhận để cấp đá cho cối đập

-Bề ngang thùng: 1850mm

-Bề dài: 5100mm

-Năng suất làm việc: 450 tấn/ giờ

-Năng suất tối đa: 600 tấn/giờ

-Công suất động cơ: 37 KW

CỐI ĐẬP ĐÁ HAI TRỤC QUAY:

-Đập đá tảng thành đá dăm

-Kích thước miệng cối : 1480 x 2140 mm

-Kích thước đá lớn nhất vào để đập < 500mm

-Kích thước đá ra khỏi cối < 30mm

-Chiều ngang buồng đập đá: 2140mm

-Số búa đập trên mỗi trục búa : có 4 hàng búa đập Trên mỗi hàng có 9 lá búa.-Công suất động cơ: 2x300 KW

BĂNG TẢI ĐỔ LIỆU VỚI XE ĐỔ ĐÁ :

-Nhiệm vụ lấy đá từ băng tải rút liệu được máy rải đá rải đều theo chiều dài củakho đồng nhất sơ bộ hay đổ thành đồng nhằm tăng tính đồng đều của đá dăm

-Bề ngang băng tải : 1000mm

-Dài : 140m

-Mức nâng cao : 28m

-Vận tốc dịch chuyển : 2.5 m/s

-Năng suất :450 tấn/giờ

-Vận tốc xe rải đá : 15 m/phút

-Khoảng di chuyển : 29m

-Công suất động cơ truyền động : 3KW

CÁC SỰ CỐ XẢY RA Ở KHÂU KHAI THÁC ĐÁ VÔI VÀ CÁCH KHẮC PHỤC:Tên sự cố Nguyên nhân Cách khắc phục Dấu hiệu nhận biếtNghẹt máy đập đá

Ref 13 Độ ẩm đá lớn + Thông nghẹtphễu băng tải 14

+ Vệ sinh đất bám

+ Đồng hồ đo dòngAmper của máy đậplên cao

+ Không có liệu đổxuống băng tải 14

Rớt răng máy đập đá

Ref 13

+ Boulon Răngmáy đập bị lỏng+ Mặt tiếp xúcgiữa răng và nềnbằng không phẳng

+ Thay răng cốimới

+ Kiểm tra độphẳng của nềnbằng và răng máyđập đá

+ Có tiếng kêu lạ

Trượt băng tải cao su

14 so với tang dẫn

+ Độ căng củabăng cao su chưađúng

+ Căng lại băng cao

su băng tải 14+ Chuẩn bị tang

+ Băng cao su khôngchuyển động (hoặcchuyển động chậm

+ Tang dẫn bị mòn dẫn mới để thay

tang dẫn cũ lại)+ Có tiếng rít lớn ngay

ổ đỡ máy đập đá tăng

truyền động bánh

răng của xích tải 12

không tốt

Hai trục bánh răngkhông song song

Điều chỉnh lại cho

2 trục bánh răngsong song nhau

Có tiếng kêu lạ

Độ ăn khớp của bánh

xích và xích tải 12

không tốt

+ Hai trục bánhxích không songsong

+ Xích quá chùng

+ Điều chỉnh lạicho 2 trục bánhrăng song songnhau

+ Điều chỉnh lại độvõng của xích

+ Bộ truyền độngxích-bánh xích cótiếng kêu lớn

+ Xích hay bị trượt

CÁC SỰ CỐ XẢY RA Ở TRẠM ĐẬP ĐÁ HỆ KHÔ:

Tên sự cố Nguyên nhân Cách khắc phục Dấu hiệu nhận biết

Nghẹt máy đập

đá Độ ẩm của đá lớn Tháo Girlle thôngnghẹt Đồng hồ báo dòng củamáy đập KA03 trên bảng

điều khiển I>40 ARớt tấm lót máy

đập KA03 Do gãy Boulon cốđịnh Dừng máy, thay mớitấm lót Có tiếng kêu lạ trongmáy đập đáGây chốt an

toàn bánh đà

máy đập

Đá lớn, quá tải Dừng thay chốt mới,

xử lý đá lớn Đồng hồ báo dòng củaRô to máy đập KA03 trên

bảng điều khiển đột ngộtvề 0 đến 10A

Dây đai máy

của bộ truyền

động đai máy

đập đá chùng

Độ rung lớn, chế độlàm việc không ổnđịnh

Dừng máy, căng lạidây đai

Lật bề mặt làm việc,nhảy ra ngoài rãnh bánhđai

Lệch băng cao

su của băng tải

Đất bám nhiều vàotang dẫn

Dừng máy, vệ sinhsạch đất bám

Đèn tủ điện báo lệchbăng

Báo sự cố kiểm

soát quay băng

Nhiệt độ ổ đỡ

máy đập tăng Thiếu mỡ bôi trơn,hỏng ổ bi Dừng bơm thêm mỡbôi trơn, tiếp tục Không chạm tay vào ổ đỡđược thời gian 10 giây

cao theo dõi

Nhiệt độ dây

quấn máy đập

KA03 tăng cao

Làm việc quá tải, độẩm cao

Giảm độ ẩm, ngưngcấp liệu

Đèn tủ điện báo nhiệt độtăng cao

Báo sự cố giả Do các tiếp điểm của

các role bị dơ

Vệ sinh các tiếpđiểm bằng giấynhám mịn

Đèn báo các sự cố chậpchờn lúc tắt lúc mở

Mất pha điện

động cơ Thanh dẫn điện cầudao bị chảy, hoặc

dây điện bị đứt

Ngừng máy, vệsinh, nối lại dâyđiện bị đứt

Động cơ không chạy, cótiếng gầm lạ

Sự cố dây điện

chạm đất Do dây bị hở mạch Ngừng máy, kiểmtra lại dây điện,

quấn băng keo cáchđiện các chỗ hở

Nổ cầu chì, đèn báo tủđiện báo chạm đất

Xe rải đá chạy

vượt quá hành

trình

Rơ le thời gian chỉnhsai, tiếp điểm củacông tắc hành trìnhkhông dẫn điện

Ngừng máy, chỉnhlại Rơ le thời gian,vệ sinh tiếp điểmcông tắc hành trình

Đèn báo vượt quá hànhtrình

1.2 Khai thác đất sét:

Yêu cầu kỹ thuật của đất sét:

SÉT:

ướt Hệ khôHàm lượng SiO2 (%) 60-69

Hàm lượng Al2O3 (%) ≤ 20Hàm lượng Fe2O3

(%)

≥ 5Hàm lượng CaO (%) ≤ 4

Đất sét được khai thác ở mỏ sét cũng thuộc phạm vi công ty, có cự ly cách xa nơitồn trữ một khoảng 650m

Trước khi khai thác mỏ đất sét, việc trước tiên là tiến hành khảo sát mỏ sét

+ Khảo sát: tức là tiến hành thăm dò, lấy mẫu đất sét và đánh giá xem có đạt đượccác chỉ tiêu đề ra không

Sau đó tiến hành bóc lớp phủ bề mặt 3-3.5m vì có nhiều tạp chất hữu cơ, chất mùn,đất đen, có hàm lượng Fe2O3 không đáng kể nên không dùng trong sản xuất clinker được

Lớp đất ở độ sâu từ 3-7m có màu vàng đỏ hoặc đỏ nâu, có hàm lượng Fe2O3 nhiều,phù hợp cho quá trình sản xuất clinker

1.Máy múc BEL30 2.Băng tải KD10 3.Máy gắp ray 4.Moong khai thác 5.Trạm bơm nước 6.Băng tải KD11 7.Băng tải KD12 8.Kho chứa sét 9.Đường mương tiêu nước

4 3 2 1

5 6 9 7 8

Lớp đất ở độ sâu >10m bắt đầu chuyển sang màu trắng, pha lẫn nhiều cát, có hàmlượng SiO2 cao, cũng không thích hợp cho sản xuất clinker.

Sau đó bề mặt mỏ sẽ được san ủi phẳng bằng các thiết bị cơ giới chuyên dùng vàđược rải đổ một lớp đá dăm dày khoảng 0.5m (đá 1x2) và đầm xuống cho chặt để tạo nềnchịu tải trọng lớn cho thiết bị khai thác đặt lên trên

Bao quanh mỏ sét là các bờ đê có độ cao mặt đê là +1.00m nhằm mục đích bảo vệcho mỏ sét không bị nước tràn từ bên ngoài vào và cũng là đường di chuyển cho các thiết

bị, xe cơ giới bảo dưỡng mỏ khi mỏ bị sạt lở, lún sụt

Thiết bị khai thác chính đất sét có dạng là một máy xúc nhiều gàu truyền độngbằng dây xích hiệu BEDESCHI do ITALIA sản xuất được gọi là BEL30 Nó có khả năngtự hành bằng hệ thống dịch chuyển ngang trên đường ray sắt đặt song song dọc theomoong khai thác của mỏ được truyền động từ các động cơ điện, múc đất ở mỏ có độ sâucó thể đạt đến -22m so với cốt ±0.00m Xích mang các gàu múc chuyển động cắt đất từdưới lên, đồng thời máy dịch chuyển ngang theo đường ray, do đó, đất được cắt thành từnglát mỏng (có bề dầy khoảng từ 30-40mm) theo suốt bề ngang mặt mỏ Phương pháp cắtđất này cũng là bước đồng nhất sơ bộ các lớp đất sét ngay tại mỏ, góp phần làm tăng khảnăng trộn đều các lớp đất khác nhau của bề mặt mỏ

+ Đối với hệ khô: Đất sét sau khi ra khỏi gàu múc sẽ được đổ xuống 2 băng tải cao

su trung gian nằm trên máy (băng tải KD09-01 và KD09-02), băng tải KD09-02 ở phíasau có thể di động trên đường trượt và đổ theo 2 chiều tùy theo vị trí của băng tải KD10đặt bên ngoài máy múc, song song với tuyến đường ray Băng tải KD10 có nhiệm vụ nhậnđất thoát ra từ máy múc BEL30 và chuyển lên băng tải trung gian KD11 kéo dài từ mỏđến kho chứa và có phương vuông góc với KD10 Sau đó đất sét sẽ được đổ xuống băngtải rải đống KD12 Băng tải này nằm trên khung tự di chuyển bằng động cơ điện trên 2đường ray lắp trên sàn cao có độ cao +17.5m so với cốt 0.00m.Để cho việc đổ đất trongkho không ảnh hưởng đến việc rút đất ở bên dưới, đồng thời làm tăng khả năng trộn đềucác lớp đất và hạ độ ẩm của đất sét khung băng tải KD12 được thiết kế có khả năng chạytheo 2 chiều và băng tải có thể quay theo 2 chiều để đổ rãi thành 2 đống, mỗi đống trữlượng khoảng 3500m3.Việc đổ theo vị trí đống nào sẽ tùy thuộc vào thiết bị lấy đất kí hiệuBEL15 trong kho chứa

+ Đối với hệ ướt: Đất sét khai thác chuyển về hầm khuấy bùn, bơm chuyển vào hồchứa bằng đường ống để cung cấp cho máy nghiền bùn

- Khi máy múc BEL30 đã lấy hết đất theo độ sâu qui định, người ta sẽ mở rộng mỏ,tạo lối múc mới cho máy xúc bằng cách sử dụng một thiết bị hỗ trợ ký hiệu là RIPPER đểnâng và chuyển dời đường ray về phía sau một khoảng cách từ 1,8-2,1m Thiết bị nàyđược thiết kế để nâng chuyển đường ray mà không phải tháo rời các bộ phận đường ray.

-Trong quá trình sản xuất , dần dần đường ray sẽ được dời về sát khung băng tảiKD10, khi đó băng tải KD10 sẽ được kéo dài về phía sau đến vị trí mới bằng các phươngtiện cơ giới

-Phân xưởng khai thác đất sét chỉ hoạt động khi trời nắng hoặc trời mưa nhỏ vì khimưa lớn đất sét sẽ bị trượt trên băng tải KD10

-Cần múc có chiều dài 33m và thực hiện múc đất cho đến khi bề mặt Taluy khaithác so với mặt phẳng ngang đạt góc múc từ 31015’ đến 31045’ thì kết thúc 1 lối múc vàcho BEL30 vận chuyển sang lối múc mới Góc múc được thực hiện trên bảng chia độ gắntrên vách đoạn cần thứ nhất của máy múc Tùy theo địa hình cụ thể của bề mặt Taluykhai thác (mức độ sạt lở của bề mặt Taluy…) mà đốc công sản xuất xác định cụ thể chotừng vùng múc Tổng chiều dài khai thác mỏ sét là 450m và phân làm 16 vùng, mỗi vùngchiều dài khoảng 28m

- Đất sét sau khi khai thác có dạng dẻo hoặc rời, có độ ẩm từ 20-25% Để đảm bảocho đất sét không bị ẩm nhiều và không bị ứ nhão, ở đáy mỏ có bố trí 1 trạm bơm nướcvới các bơm nước ly tâm có công suất lớn để rút nước mưa và nước ngầm tích tụ ở đáy mỏvà bơm đẩy lên mương tiêu nước để thoát ra sông

CÁC LOẠI MÁY CHÍNH DÙNG TRONG KHÂU KHAI THÁC ĐẤT SÉT:

- MÁY MÚC ĐẤT BEL 30:

+ Nước sản xuất: hiệu BEDESCHI do ITALIA sản xuất

+ Độ ẩm cho phép của đất sét để máy múc làm việc bình thường: Amax=20%

Công thức tính:

% 100

% 100

tự đất đất khô

nước

G

G G

+ Vận tốc xích: 0.32 m/s = 0.22 vòng/phút = 12.1 gàu/phút

+ Vận tốc di chuyển ngang: 1m/phút

+ Chiều dày lát cắt theo thiết kế: 20-40mm

+ Phạm vi khai thác 400m

+ Chiều dài cần múc: 32.3m

+ Góc nghiêng cần khi múc: min 14o, max 34o(thường chỉ tới 31.5o) so với phươngngang

+ Nguồn điện 3 pha: 380V xoay chiều 50Hz

CẤU TẠO MÁY MÚC BEL30:

Gồm các thiết bị chính:

-Cụm xích gàu và truyền động xích gàu

-Cụm lồi nâng cần múc

-Cụm dịch chuyển ngang.

-Cụm các băng tải chuyển đất

-Các tang cuốn cáp điện

-Hệ thống bơm mỡ tự động

-Các cụm thiết bị khác: cabin và tụ điện, bàn điều khiển, hệ thống dầm liên kết vớihành lang và cầu thang, đối trọng bêtông cân bằng máy, máy nén khí phục vụ công tácsữa chữa các cụm thiết bị

+Cụm xích gàu và truyền động xích gàu:

Gồm các bộ phận chủ yếu sau:cụm truyền động, dây xích gàu, cần mang xích

gàu, các đường trượt xích gàu, dao gạt đất lòng gàu, bộ phận thoát đất khỏi gàu, bộ

phận căng xích gàu, các thiết bị kiểm soát hoạt động của cần múc và thiết bị an toànvà hệ thống bôi trơn các phần chuyển động

1.Động cơ MELLL 28084-75KW-1480v/p-380V-50 Hz

2.Khớp nối vòng cao su đàn hồi

3.Ổ đỡ

4.Bộ li hợp ma sát : dùng truyền động cho cụm truyền động từ xích gàu từ động cơsau khi động cơ đă ổn định số vòng quay tránh quá tải cho động cơ khi khởi động

5.Khớp nối thủy lực

6.Bộ truyền đai thang có 10 sợi

7.Hợp giảm tốc kéo gàu : gồm 3 cấp giảm tốc dạng bánh răng hành tinh, có ưuđiểm là tỉ số truyền lớn và chiếm không gian nhỏ

8.Bánh xích kéo gàu: bánh xích chủ động kéo gàu có 6 răng, khi răng mòn có thểđảo ngược để tận dụng răng còn lại

9.Dao gạt đất lòng gàu

10.Cụm điều khiển li hợp ma sát

+ Dây xích gàu:

Loại xích ống , con lăn

Bước xích T = 380 mm

Bôi trơn bằng cách trực tiếp vào khe hở các mắc xích.

Trên dây xích gàu có lắp các gàu múc đất, tổng cộng 55 gàu Miệng gàu có lắp

3 răng gàu để cắt đất, lắp trên đai gàu bằng các bulong đầu chìm Đuôi gàu được

gắn chặt vào phía sau gàu, trên đó có hàng thêm một tấm trượt bằng thép chống màimòn dày 20mm, có tác dụng chống xoay lệch gàu khi gàu ăn vào đất

+ Cần mang xích gàu:

Cần múc: Cần mang xích gàu được thiết kế gồm 3 đoạn Các đoạn cần có thể xoayđược với nhau một góc trong phạm vi cho phép nhờ lắp trên các khớp xoay bằng các trụcthép Cần được chế tạo từ các loại thép góc, thép tấm liên kết với nhau bằng phương pháphàn, có dạng khung dầm

Trên cần có lắp các đường trượt cho xích gàu bằng các tấm thép chịu mài mòn vàlắp bằng boulon đầu chìm TF10x30 mm

Trên khung cần về phía bên trên có lắp các tấm dẫn hướng cho dây xích gàu

Tại các khớp xoay của các đoạn cần mang xích gàu có lắp các bánh xe đè xích để làmcăng dây xích tại các vị trí thay đổi hướng dây xich nhằm tránh hiện tượng chùng xích

Máng thoát đất gàu có dạng hình phễu, hai bên vách phễu về phía dưới và ở váchsau của phễu có lắp các tấm che bằng cao su để tránh văng đất sét ra ngoài khi đổ xuốngbăng tải KD09-01 Để hạn chế đất sét ẩm dính thành từng tảng lớn rơi xuống băng tải gây

hư hại băng tải, bạn trong lòng phễu có gắn các thanh ngang có tác dụng như các thanhdao chẻ đất thành những dải đất nhỏ hơn

Cơ cấu lắp các bánh xe trên khung chassi:

CỤM BĂNG TẢI CHUYỂN ĐẤT:

Dầm phụ Khớp xoay cầu

Khớp xoay bản lề

Dầm chính

Bánh xe chủ động

Bánh xe b? động

Khớp xoay bản lề

Khớp xoay cầu

Trên máy múc BEL30, có thiết kế 2 băng tải phía sau xích gàu để đưa đất sét múcđược từ gàu ra khỏi máy Chúng có khả năng hoạt động theo chế độ liên động với băngtải KD10 ở bên ngoài để tránh nguy cơ bị nghẹt đất trên các băng tải khi các thiết bị bênngoài bị ngừng do sự cố Ngoài ra, nó cũng có thể được chạy tại chỗ để kiểm tra hay sửachữa.

-Băng tải cao su KD09-01: bề rộng băng 1000mm, vận tốc dài 1.25m/s, có khảnăng đổ được một chiều, có nhiệm vụ tiếp nhận đất sét thoát ra từ gàu múc và đổ chobăng tải phía sau là KD09-02

Các con lăn:

+ Con lăn sắt: Þ89x315 số lượng :100 con

Þ89x250 số lượng :04 con

Các con lăn sắt Þ89x250 gắn ở 2 đầu băng tải có tác dụng làm giảm bớt độ uốnlòng máng của băng tải trước khi vào và ra khỏi tambour

+ Con lăn cao su : Þ133x870 Số lượng : 17 con

+ Khung con lăn sắt bố trí mỗi hàng gồm 3 con lăn với các góc lắp đặt α và ß Tại

vị trí nhận tải từ gàu đổ xuống, các con lăn được bố trí dày hơn để giảm bớt tải trọng đặtlên các con lăn Giá đỡ con lăn cao su được hàn cứng trên khung băng tải

Băng tải làm bằng cao su, có 3 lớp bố bằng sợi nhân tạo, dán nối 2 đầu

Cơ cấu làm sạch băng : bằng thanh gạt có gắn cao su, lắp cứng trên khung bằngboulon Thay đổi lực ép của thanh gạt lên băng bằng cách tháo các boulon và canh chỉnhkhe hở của thanh gạt và bề mặt băng tải

Cơ cấu làm sạch mặt trong của băng tải cũng bằng thanh gạt có gắn cao su lắpcứng trên khung băng tải theo phương nghiêng so với chiều chạy của băng

-Băng tải cao su KD09-02: bề rộng băng 1000mm, vận tốc dài 1.25m/s, quay được

2 chiều, có nhiệm vụ nhận đất từ băng tải KD09-01 và chuyển cho băng tải KD10 ở bênngoài

Cấu tạo của băng tải KD09-02 về cơ bản có cấu tạo và sơ đồ truyền động tương tựnhư KD09-01 nhưng có vài điểm khác biệt sau :

+ Băng tải có khả năng đổ được 2 chiều

+ Động cơ : quay 2 chiều

+ Hộp giảm tốc : không có gắn ổ lăn một chiều (chống quay ngược) ở trục sơ cấp + Cơ cấu làm sạch băng được bố trí cả 2 đầu băng tải do băng làm việc 2 chiều + Phễu tháo đất của băng tải KD09-02 có dạng khung phễu rời lắp vào khung băngtải bằng các boulon Phễu có thể tháo ra và lắp ở vị trí khác tùy theo chiều đổ của băngtải Các vách phễu được thiết kế lắp khớp xoay bản lề để có thể thay đổi miệng thoát củaphễu, nhằm thay đổi chiều cao phễu khi khoảng cách của khung băng tải thay đổi so vớibăng tải KD10 bên ngoài

Để nhanh chóng đảo chiều thoát đất của băng tải KD09-02, lắp thêm một phễuthoát đất có kết cấu tương tự vào đầu còn lại của khung băng tải

+ Có trang bị thêm cơ cấu điều chỉnh khung băng tải KD09-02 theo băng tải KD10để băng tải KD09-02 luôn luôn đổ đúng tâm băng tải KD10

+ Khung băng tải KD09-02 được thiết kế rời, đặt nằm trên các cặp bánh xe có mộtgờ bên trong cho phép khung băng tải dịch chuyển qua lại tự do trong khung máy tùy theo

vị trí của máy so với băng tải KD10 ở bên ngoài Các cặp bánh xe này di chuyển trên cácđường trượt làm bằng thép chống mài mòn, mỗi bánh xe đều có lắp các tấm gạt cácchướng ngại vật trên đường dịch chuyển.

BĂNG TẢI CAO SU KD10 :

* Các thông số kỹ thuật chính:

-Bề rộng băng 1000mm

-Chiều dài băng tải ( khoảng cách giữa 2 tambour): 500m

-Loại băng tải cao su 3 lớp bố bằng sợi tổng hợp

-Động cơ điện : 37KW- 380V- 1500 vòng /phút

-Vận tốc băng :1.3m/s

-Năng suất lý thuyết :100 Tấn/h

-Chiều cao đầu đổ:3m so với mặt đế của khung thiết bị

-Chiều cao cấp liệu : 1.8m so với băng tải nhận liệu KD11

BĂNG TẢI KD11A:

* Các thông số kỹ thuật chính:

-Bề rộng băng tải :800mm

-Chiều dài băng tải : 650m

-Chiều cao đầu đổ 19m so với mặt đất

-Chiều cao cấp liệu 2m so với băng tải nhận liêu KD12

-Loại băng tải cao su 3 lớp bố bằng sợi tổng hợp

-Động cơ điện : 45KW- 380V- 1500 vòng /phút

-Năng suất lý thuyết :100 Tấn/h

-Vận tốc băng :1.5m/s

* Nhiệm vụ:

-Băng tải cao su KD11 có nhiệm vụ nhận đất từ băng tải KD10 đổ xuống vàchuyển về đổ xuống băng tải rải đống di động KD12 trong kho chứa.KD11 có phươngvuông góc với băng tải KD10,được bố trí kéo dài từ mỏ về kho tồn trữ với chiều dài tổngcộng là khoảng 600m và có góc nghiêng lớn

BĂNG TẢI KD11B:

* Các thông số kỹ thuật chính:

-Bề rộng băng tải :800mm

-Chiều dài băng tải : 230m(sẽ mở dài thêm khi mở rộng mỏ sét )

-Chiều cao đầu đổ 19m so với mặt đất

-Chiều cao cấp liệu 2m so với băng tải nhận liêu KD12

-Loại băng tải cao su 3 lớp bố bằng sợi tổng hợp

-Động cơ điện : 37KW- 380V- 1500 vòng /phút

-Năng suất lý thuyết :100 Tấn/h

-Vận tốc băng :1.5m/s

BĂNG TẢI KD12:

* Các thông số cơ bản:

-Bề rộng băng 1000mm

-Chiều dài băng tải (giữa 2 tambour) : 50m

-Phương nằm ngang, có chiều cao so với mặt đất là 17.5m

-Băng có lớp bọc ngoài là cao su, lõi là 1 lớp sợi nhân tạo, được dán 2 đầu bằngkeo dán đặc biệt

-Động cơ điện : 4KW- 380V- 1500 vòng /phút- quay 2 chiều

-Vận tốc băng :1.3m/s

-Năng suất lý thuyết :100 Tấn/h

-Bộ phận di chuyển qua lại tự động đảo chiều nhờ các công tắc hành trình

-Khoảng chạy là 34m , chạy trên 2 đường ray lắp đặt trên sàn

-Vận tốc di chuyển 0.25m/s

-Động cơ điện : 5.5KW- 380V- 1500 vòng /phút- quay 2 chiều

-Phương nhận liệu cùng phương với chiều đổ liệu của băng tải KD11

* Nhiệm vụ:

-Nhận đất từ băng tải trung gian KD11 sau đó tùy thuộc vào vị trí của thiết bị lấyđất bên dưới kho chứa là BEL15 mà nó sẽ đổ theo đống 1 hay đống 2 với phương pháp răiđổ thành từng lớp trong mỗi đống để trộn đều nguyên liệu

CƠ CẤU LÀM SẠCH BĂNG:

Dùng thanh gạt gắn cao su, điều chỉnh lực ép của thanh gạt lên băng một cách địnhkỳ nhờ các boulon khi băng tải bị mòn hay khi thanh gạt bị mòn Do băng tải chạy 2 chiềunên ở 2 tambour chủ động và bị động đều có gắn thanh gạt đất có kết cấu giống nhau

TRẠM CĂNG BĂNG:

Thuộc dạng căng băng kiểu cứng: dùng trục vis đẩy các ổ trục của tambour bị độngđể thay đổi khoảng cách của tambour bị dẫn và tambour dẫn

MÁNG THÁO LIỆU:

Có dạng phễu, trên bề mặt vách phễu có dán các lớp cao su dày để chống va đậpcủa vật liệu lên phễu gây hư hại phễu, và để chống dính bám vật liệu gây nghẹt phễu.Hướng thoát của vật liệu là hướng thoát rơi tự do xuống mặt đất bên dưới nên không cầncó các vách che phễu

CON LĂN BĂNG TẢI:

+ Con lăn đỡ nhánh trên: con lăn sắt Þ133x355 số lượng: 220 con

+ Con lăn nhánh dưới: con lăn đĩa cao su Þ133x1110 Số lượng: 20 con

Con lăn đỡ nhánh trên bố trí cách đều nhau, mỗi hàng gồm 3 con lăn xếp thànhhình lòng máng với các góc lắp đặt là α và ß

BỘ PHẬN DỊCH CHUYỂN QUA LẠI:

Nhiệm vụ: Đưa khung băng tải qua lại một cách tự động để thực hiện việc đổ rảiđất thành từng lớp trong một đống nhằm tăng khả năng trộn đều các lớp đất và tăng đượcdung tích dự trữ của đống đổ

- Động cơ điện: 5.5KW-1500V/ph-380V- quay 2 chiều

- Vận tốc di chuyển:0.25m/s

- Tự động đảo chiều nhờ tác động của các công tắc hành trình FdC

- Khoảng chạy: 34m, trên 2 đường ray sắt lắp đặt trên sàn

- Trữ lượng mỗi đống đổ khoảng 3000-3500 Tấn

MÁY GẮP RAY:

* CẤU TẠO:

- Máy gắp ray được hợp thành từ các cụm máy chính như cụm dịch chuyển trênđường ray,dầm chính,các dầm ngang mang các verin(còn gọi là kích hoặc là con

đội)chuyển ray,hệ thống thủy lực bao gồm các verin nâng hạ ray,các verin kẹp

ray,các verin chuyển ray,hệ thống bơm mỡ tự động,tang cuốn cáp điện cấp điện cho

máy,các thiết bị phụ khác.Nguồn động lực cho máy hoạt động là các động cơ điện

* Nhiệm vụ,hoạt động:

-Máy gắp ray có kí hiệu RIPPER là một thiết bị bổ trợ cho máy múc BEL30.Nóchạy trên cùng đường ray với máy múc BEL30 và có nhiệm vụ nâng và chuyển đường rayvề phía sau,mỗi lần chuyển dời khoảng từ 1.8-2.1m để mở lối múc mới cho máy múcBEL30 sau khi đă múc đạt độ sâu qui định ở lối múc cũ

-Việc nâng chuyển đường ray được thực hiện phối hợp với vùng hoạt động củamáy múc BEL30 trên đường ray sao cho không ảnh hưởng đến việc múc đất Các thao tácnâng và chuyển ray của máy gắp ray được thực hiện nhờ một hệ thống thủy lực với cácđường ống dẫn và các verin thủy lực

TRẠM BƠM Ở MỎ SÉT

- Bơm 1000 m3/h x 2 bơm

Động cơ điện 132 Kw

Chiều cao đầu đẩy 26m

- Bơm 500m3/h x 1 cái

Động cơ điện 55Kw

Chiều cao đầu đẩy 23m

- Bơm 100 m3/h x 1 cái

Động cơ điện 22 Kw

Chiều cao đầu đẩy 26m

CÁC SỰ CỐ THƯỜNG GẶP CỦA CÁC THIẾT BỊ TRONG QUÁ TRÌNHVẬN HÀNH:

SỰ CỐ CỦA BEL30:

Lệch tấm băng tải

KD09-02)

-Tâm tambour khôngvuông góc tâm băng tải-Đất dính bám cácrouleau

-Tấm rouleau khôngvuông góc với tâm băngtải

-Chỉnh lại tambour chovuông góc tâm băng tải-Vệ sinh rouleau, thay gạtbăng

-Chỉnh lại rouleau cho vuônggóc tâm băng tải

Quá tải gàu

-Cho gàu ăn quá sâu

>50mm-Răng gàu mòn không cắtđất

-Ma sát trên dây xíchquá lớn

-Nâng cần múc lên một ít-Thay răng gàu mới-Châm nhớt cho các mắtxích gàu, vệ sinh các đườngtrượt

Có tiếng kêu lạ ở hộp

giảm tốc

-Do các bạc đạn mòn bể-Có vật lạ trong hộpgiảm tốc

-Ngưng máy, báo cho ngườicó trách nhiệm kiểm tra vàxử lí

-Ngừng máy , kiểm tra loạibỏ vật lạ

Máy múc bị rung giật bất

Bánh xe dịch chuyển bị

trượt trên đường ray

-Do các dây cu-roa quátrùng

-Do đường ray bị võng ,bị

Nghẹt các phểu đổ đất -Băng tải bị trượt

-Đất quá nhão , nước ởđáy moong quá nhiều

-Vệ sinh , căng lại băng tải-Di chuyển sang múc vị tríkhô, bơm nước đáy moongkhai thác

-Căng lại bộ dây cu-roahoặc thay mới

-Châm nhớt xích , vệ sinhcác đường trượt xích gàu

SỰ CỐ CỦA CÁC BĂNG TẢI KD10:

Trượt băng tải

Lệch băng cọ vào khung băngtải

-Bề mặt các tambour bị mònlớp cao su

-Dọn đất trên băng tải đểgiảm trọng lúc khởi động-Tăng lực căng băng tải.-Ngưng máy, kiển tra loạibỏ nguyên nhân gây kẹtbăng, kiểm tra thay thế conlăn hỏng, vệ sinh con lăn,thay thế gạt băng

-Sửa chửa, dán lại cao subề mặt các tambour

Nghẹt phễu đổ -Đất quá ướt nhão-Có vật lạ (đá lớn, cây cối)

gây kẹt miệng phễu

-Chuyển sang vùng múckhô, báo cáo Đốc công.-Kiểm tra loại bỏ nguyênnhân gây kẹt miệng phễu

Rách băng tải -Có vật lạ sắt nhọn cọ vào

băng tải

-Ngưng máy, kiểm tra loạibỏ chướng ngại vật

SỰ CỐ BĂNG TẢI KD11:

Trượt băng tải khi

khởi động

-Đất còn quá nhiều trênbăng

-Băng tải bị trùng

-Kẹt băng do cọ sát vớicác vật lạ, do kẹt các conlăn, đất dính bám các conlăn cao su Lệch băng cọvào khung băng tải

-Bề mặt các tambour bịmòn lớp cao su

-Dọn đất trên băng tải đểgiảm trọng lúc khởi động-Tăng lực căng băng tải

-Ngưng máy, kiển tra loạibỏ nguyên nhân gây kẹtbăng, kiểm tra thay thếcon lăn hỏng, vệ sinh conlăn, thay thế gạt băng

-Sửa chửa, dán lại cao su bềmặt các tambour

Nghẹt phễu đổ -Đất quá ướt nhão-Có vật lạ (đá lớn, cây

cối)gây kẹt miệng phễu

-Chuyển sang vùng múckhô, báo cáo Đốc công

-Kiểm tra loại bỏ nguyênnhân gây kẹt miệng phễu

Rách băng tải -Có vật lạ sắt nhọn cọ

vào băng tải

-Ngưng máy, kiểm tra loạibỏ chướng ngại vật

Bộ chống quay ngược

quá nóng

-Thiếu nhớt trong hộp-Các viên bi bị mòn, hưhỏng

-Châm thêm nhớt

-Thay bộ chống quayngược

Kẹt băng tải ở cụm

đối trọng căng băng

-Khối đối trọng bị mấtcân

Bị ùn tắt đất sét ở

đọan có độ dốc

-Đất sét quá ướt nhão-Có nước trên mặtbăng

-Múc đất ở vùng khô ráo

-Loại bỏ nước trên mặtbăng

Bộ khớp nối cao su bị

SỰ CỐ BĂNG TẢI KD12

Trượt băng tải khi

khởi động

-Đất còn quá nhiều trên băng

-Băng tải bị chùng

-Kẹt băng do cọ sát vớicác vật lạ, do kẹt các conlăn, đất dính bám các conlăn cao su Lệch băng cọvào khung băng tải

-Dọn đất trên băng tảiđể

giảm trọng lúc khởi động-Tăng lực căng băng tải.-Ngưng máy, kiển traloại bỏ nguyên nhângây kẹt băng, kiểm trathay thế con lăn hỏng,vệ sinh con lăn, thay thếRách băng tải,lệch

băng

-Có vật lạ sắt nhọn cọvào

băng tải-Canh chính xác cáctambour và các con lăn chưađúng tâm

-Ngưng máy, kiểm tra loạibỏ chướng ngại vật

-Canh chỉnh lạitambour và các con lăn

Bộ chống quay ngược quá

nóng

-Thiếu nhớt trong hộp-Các viên bi bị mòn, hưhỏng

-Châm thêm nhớt

-Thay bộ chống quayngược

Cụm di chuyển vượt

quá tầm chạy

-Các cam tác động, côngtác

hành trình chỉnh khôngđúng khoảng cách

-Canh chỉnh lại khoảngcách tác động giữa cáccam

Cụm di chuyển không

đổi chiều

-Các công tắc hành trình bị

hư hỏng, không được lắpđặt chắc chắn

-Siết chặt các đế lắp côngtắc hành trình hoặc thaymới công tắc hành trình

hư hỏng

Bánh xe dịch chuyển leo

lên đường ray Động cơ

điện có tiếng gầm rú và

-Chổi góp điện mònkhông tiếp xúc với cáp(hoặc ray) cấp điện

-Canh chỉnh và siết lại cácđường ray

-Ngưng máy báo cáocho người có tráchnhiệm xử lý

1.3 Khai thác đá đỏ (đá Laterit):

Đá đỏ (laterit) được khai thác ở mỏ đá Vĩnh An thuộc tỉnh Đồng Nai, có hàm lượng

Fe2O3 từ 20-60%, được chở về nhà máy bằng các sà lan tự hành hay do tàu kéo theođường thủy Đá đỏ được đưa vào kho chứa bằng gàu ngoạm điện chạy trên 2 đường raynằm dọc theo kho chứa Kho tồn trữ này cũng được dùng để tồn trữ nguyên liệu cát đượcchuyển từ nơi khác đến bằng sà lan

Đá đỏ được đưa vào phối liệu chủ yếu để cung cấp bổ sung Fe2O3 cho đất sétnhằm mục đích: tạo pha lỏng sớm trong khi nung, dễ hình thành khoáng C3S giúp quátrình nung luyện clinker được dễ dàng, dễ tạo lớp trám cho lò nung, tạo khoáng C4AF làmcho clinker có màu nâu đen thích hợp thị hiếu người tiêu dùng Tuy nhiên, hàm lượng

Fe2O3 không được quá cao trong bùn phối liệu vì sẽ dễ gây ách tắc lò và cường độ ximăng khi đông kết cũng sẽ bị giảm đáng kể

Giới thiệu chung :

Thiết bị khu vực Laterite bao gồm :

- Gàu múc nguyên liệu

- Kho nguyên liệu chứa cát và đá đỏ, cầu cảng và bến bải bốc dỡ nguyên liệu từsà-lan

- Phễu chứa nguyên liệu cát KD29

- Phễu chứa nguyên liệu đá đỏ KD31

- Sàng lắc KD29.05 , băng tải cao su KD27.03 và KD29.03

- Băng tải xích KD32 , băng tải cao su làm sạch KD32 và băng tải cao su KD33

- Cối đập hàm CMD 1 và 2 và thiết bị phụ trợ

1.3.1 Công tác vận hành gàu múc nguyên liệu :

Gầu múc Laterite có các nhiệm vụ sau :

- Bốc dỡ các loại nguyên liệu như : đá đỏ, cát, đá mu rùa v.v… từ xà lan lên kho

- Vận chuyển các nguyên liệu trong kho hoặc cấp cho cối đập hàm CMD

- Cấp đá đỏ vào phễu chứa KD31 để các băng tải xích KD32 , băng tải cao suKD33 và KD13 vận chuyển vào khu vực định lượng cấp cho máy nghiền bột sống hoạtđộng

- Cấp cát vào phễu chứa KD29 để sàng lắc KD29.05 và các băng tải trung gianKD29.03 KD27.03 , KD06 vận chuyển vào khu vực định lượng để cấp cho máy nghiềnbột sống hoạt động

- Trong quá trình bốc dỡ nguyên liệu từ xà lan lên kho, công nhân vận hành phảiđồng thời phải đảm bảo cấp đầy đủ nguyên liệu là cát và đá đỏ cho máy nghiền bộtsống hoạt động theo lệnh từ phòng điều khiển trung tâm ( các phễu chứa KD29 vàKD31 luôn đầy đủ liệu )

- Khi có hiệu lệnh còi của phòng điều khiển trung tâm thì gầu múc phải sẳn sànghoạt động Nếu thấy sàng lắc và băng tải KD29 hoạt động thì vận hành gầu múc cấpcát vào phễu KD29, ngược lại nếu thấy băng tải xích KD32 và băng tải KD33 hoạtđộng thì cấp đá đỏ vào phễu KD31

1.3.2 Công tác vận hành cối đập hàm CMD :

+ Phần đập : gồm 2 hàm đập : hàm tĩnh và hàm động Hàm tĩnh được gắn cố địnhtrên khung sườn, hàm động được truyền động bằng 1 cơ cấu lệch tâm để ép vào, ra Trongquá trình ép, vật liệu sẽ được nén nhỏ ra và trôi xuống dưới Hàm động và hàm tĩnh đượclắp tạo 1 khe hở giữa 2 hàm, khe hở này có thể điều chỉnh được để có thể thay đổi đượckích thước đá đầu ra

+ Phần vận chuyển nguyên liệu : đầu vào gồm 1 phễu và 1 băng tải xích ; Đầu ragồm 1 bộ ghi và các băng tải cao su - trong đó :

- Cối đập hàm 1 có hai băng tải cao su : một băng tải A vận chuyển nguyên liệu saukhi đập nhỏ từ dưới hàm đập ra khỏi cối (đổ vào băng tải B) , một băng tải B vận chuyểntiếp đổ vào kho

- Cối đập hàm 2 có một băng tải cao su vận chuyển nguyên liệu sau khi đập nhỏ từdưới hàm đập ra khỏi cối đổ vào xe tải

1.3.3 Sơ lược chức năng và kết cấu của kho :

- Chức năng :Tồn trữ đá đỏ và cát để cung cấp nguyên liệu cho máy nghiền bộtsống hoạt động

- Kho chứa hình chữ nhật : dài 100 m, rộng 16m

- Tường bao che kho có kết cấu bằng bê tông cốt thép có chiều cao 6 m, bố trí dọcchiều dài kho

- Dọc theo tường kho, mỗi bên gồm 14 hàng cột kết cấu bằng bê tông cốt thép làkhung chịu lực để đỡ dầm và ray cho gầu múc hoạt động Trên mỗi cột có đánh số thứ tựtừ 1 đến 14

- Khung sườn mái kho có kết cấu bằng sắt góc và sắt chữ U 100, mái nhà được lợpbằng tole

CHƯƠNG 2: CHUẨN BỊ PHỐI LIỆU2.1 Chuẩn bị phối liệu sản xuất clinker theo phương pháp khô

- Quá trình sản xuất hay công nghệ sản xuất XMP cóm thể tóm tắt trong các khốicông nghệ chính như sau :

Sơ đồ khối công nghệ XMP

- Theo sơ đồ khối chính này thì công việc đầu tiên là chuẩn bị hỗn hợp phối liệucần có cho viện sản xuất Trên cơ sở yêu cầu về chất lượng sản phẩm, tính toán thànhphần, phối trộn các nguyên liệu theo tỷ lệ thích hợp rồi tiến hành nghiền hỗn hợp cácnguyên liệu thành bột mịn Để có nguyên liệu liệu nghiền thì ta phải tiến hành khai thác

- Nguyên liệu đá vôi và đất sét được khai thác tại các mỏ chung của công ty, đượcđưa vào kho chứa riêng cho từng dây chuyền sản xuất clinker theo phương phápkhô.Nguyên liệu cát được mua từ An Giang và đất đỏ được khai thác ở mỏ đá Vĩnh Anthuộc tỉnh Đồng Nai, có hàm lượng Fe2O3 từ 45-65%, được chở về nhà máy bằng các xàlan theo đường thủy và được bốc dơ vận chuyển vào kho chứa Cả 4 nguyên liệu đượcchứa trong kho được băng tải chuyển về khu định lượng theo tỉ lệ nhất định để cung cấpcho máy nghiền Sau khi định lượng, 4 nguyên liệu được đưa qua hệ thống máy nghiềnsấy liên hợp theo chu trình kín có độ mịn yêu cầu 5 – 10% lượng sót sàng No008 Tácnhân sấy là khí thải từ lò có nhiệt độ khí vào khoảng 300 - 4000C và ra 100 - 1500C, phốiliệu ra máy nghiền có độ ẩm < 1%

CHUẨN BỊ PHỐI LIỆU

- Lựa chọn và khai thác

đất, đá

- Đập nghiền và sấy

- Phối liệu và đồng nhất

- Máy nghiền ( bi, đứng)

- Đóng bao

NĂNG LƯỢNG (điện, than)

- Cơ khí, vận tải - Kho chứa.BẢO QUẢN VÀ TIÊU THỤ

- Đại lý tiêu thụ

 Quy trình nghiền bột phối liệu

- Quy trình nghiền bột phối liệu gốm các công đoạn sau :

+ Tùy theo yêu cầu chất lượng clinker, ta xác định thành phần hóa các nguyền liệuđầu vào sao cho phù hợp Sau khi đã có nguyên liệu ta tiến hành cân đong ( định lượng)theo đúng tỷ lệ

+ Nghiền bột sống theo chu trình kín trong máy sấy nghiền liên hợp

+ Vận chuyển, tồn trữ và đồng nhất hoá phối liệu trong silô

a) Xác định thành phần hóa và định lượng nguyên vật liệu đầu vào :

- Trước hết, lấy mẫu nguyên liệu đá vôi, đất sét, đất đỏ ngay tại mỏ khai thác vàđem về phòng thí nghiệm để xác định tính chất và thành phần hóa Công đoạn này rấtquan trọng và phải tiến hành thường xuyên vì nó ảnh hưởng đến tính chất và chất lượngcủa clinker sau này

- Nguyên liệu sau khi đã được xác định tính chất và thành phần hóa sẽ được cânđịnh lượng bằng hệ thống cân điện tử rồi sau đó pha trộn theo tỷ lệ theo băng tải vào máynghiền Các cân điện tử hoạt động hoàn toàn tự động và được điều khiển ở trung tâm điềukhiển các thiết bị Băng tải vận chuyển các nguyên vật liệu như đất sét, đá vôi, đất đỏ làbăng tải cao su có mái che, nhờ vậy mà nguyên liệu không bị ẩm, ướt trước khi vào máynghiền

b) Nghiền các nguyên vật liệu thành phần thành bột phối liệu :

- Các nguyên liệu gồm :

+ Đá vôi :

- Đá vôi sau khi khai thác, đập nghiền đạt kích thước yêu cầu được băngtải vận chuyển vào phễu chứa rồi xuống cân định lượng, theo băng tải nghiêng đưa vàomáy nghiền bi Hệ thống cân định lượng đá vôi được điều khiển ở trung tâm vận hànhmáy thiết bị

+ Đất sét : đất sét sau khi khai thác và vận chuyển về kho chứa được máy cào vàxúc đất Bel15 cào xuống băng tải cao su đưa vào phểu chứa, qua máy cắt thái đất xuốngbăng tải xích phân tán đất trước khi xuống băng tải định lượng ( cân định lượng ) Cânđịnh lượng đất sét cũng được điều khiển tại trung tâm vận hành máy thiết bị Đất sét saukhi cân định lượng xong theo băng tải cao su vào máy nghiền bi

Động cơ nâng hạ gàu 11KW (MJULYG 160L4)

Động cơ di chuyển xe 2x3.5/5.5KW (MJULYG 160M4.8)

+ Đất đỏ và cát :

- Đất đỏ từ kho chứa được vận chuyển bằng băng tải đến phểu chứa, quamáy cắt thái đất xuống băng tải xích phân tán đất trước khi xuống băng tải định lượng( cân định lượng ) Cân định lượng đất đỏ cũng được điều khiển tại trung tâm vận hànhmáy thiết bị Đất đỏ sau khi cân định lượng xong theo băng tải cao su vào máy nghiền bi

- Cát từ kho cũng theo băng tải cao su đưa vào phểu chứa, xuống cân địnhlượng rồi theo băng tải vào máy nghiền bi

- Đá vôi và cát đi trên cùng một băng tải chung Đất sét và đất đỏ cũng vậy Khinguyên liệu này đi thì nguyên liệu kia dừng và ngược lại, đảm bảo sự nhịp nhàng

KD18 - CÂN ĐỊNH LƯỢNG ĐÁ VÔI VÀ ĐẤT ĐỎ+CÁT

Định lượng theo : Trường độ động lực Cường độ trọng lực

Máy nghiền cĩ đường kính 5,2 (m) chiều dài tồn bộ là 11 (m) được chia làm 2ngăn :ngăn sấy dài 0,8 (m) và ngăn đập nghiền phân cách nhau bởi vách ngăn.Trong ngănsấy vật liệu được sấy khơ bởi tác nhân sấy là giĩ nĩng từ lị qua quạt giĩ nĩng từ béc đốtphụ, ở ngăn sấy cĩ các cánh xốy để đảo vật liệu nhằm tăng cường khả năng sấy Sau khi sấykhơ vật liệu được các muỗng múc qua vách ngăn múc đổ vào ngăn đập nghiền để đập nghiềnthành bột.Trong ngăn đập nghiền cĩ bi thép hình cầu cĩ kích thước từ 30 – 90 (mm) để đập

và nghiền vật liệu ,ở vỏ máy nghiền cĩ lĩt tấm lắc cĩ tác dụng nâng bi Việc rút bột ra khỏimáy nghiền nhờ luồng giĩ hút sinh ra từ các quạt hút Những hạt cĩ kích thước lớn sẽ đượcthu hồi từ các thiết bị phân li và sau đĩ được hồi lưu trở về máy nghiền để tiếp tục đượcnghiền nhỏ Những bụi cĩ kích thước quá nhỏ sẽ được tách khỏi làn gíĩ nhờ các thiết bịlọc bụi: đĩ là lọc bụi tay áo và lọc bụi tĩnh điện, sau đĩ được đưa chung vào các thiết bịmáng trượt khí động vận chuyển bột sống từ máy nghiền về nơi tồn trữ

Nhiệt độ làm việc của MN :

- Trong quá trình làm việc , do ma sát giữa bi đạn với tấm lót, vật liệu , giữa bi đạn với nhau, thì cơ năng biến thành nhiệt năng Khi nhiệt độ càng tăng, thì năng lượng bề

mặt các hạt vật liệu càng lớn gây hút nhau ,làm cản trở quá trình nghiền Vì vậy cần thiếtphải giảm nhiệt độ làm việc xuống ( Có thể bằng cách phun nước đầu vào MN…)

Chế độ thông gió MN :

- Nếu khả năng thông gió của MN kém, thì các hạt VL mịn đạt yêu cầu bị giữ lại bên trong MN ,làm tăng độ đầy và tạo điều kiện hút nhau, bám dính vào bề mặt bi đạn ,tấm lót thì cũng làm giảm năng suất MN

Aûnh hưởng của chế độ gió và chế độ nhiệt đến công tác vận hành máy nghiền bi :

- Trường hợp thiếu gió : VL đã nghiền đạt cỡ hạt yêu cầu, vẫn bị lưu trong MN

gây sự cố đầy MN., tràn bột, giảm khả năng nghiền Trường hợp này cần phải giảm năng suất MN tương ứng thích hợp

- Trường hợp dư gió : VL ra có cỡ hạt không đạt yêu cầu, khả năng đập nghiền giảm do VL chưa kịp được đập nghiền dọc theo thân MN Chế độ đập nghiền bị rối do kích thước VL không phù hợp tương ứng với kích thước bi đạn Vận hành cần giảm lưu lượng gió qua MN

- Trường hợp thiếu nhiệt : Độ ẩm bột ra không đạt yêu cầu, nếu quá ẩm, gây tắt nghẹt tuyến thiết bị vận chuyển và tồn trữ phía sau; Mặt khác , nhiệt độ khí ra MN quá thấp sẽ không an toàn khi đi qua lọc bụi tĩnh điện ( nhiệt độ điểm sương 70 oC)

- Trường hợp dư nhiệt :

+ Gây dính bết trên bi, tấm lót ,làm giảm khả năng nghiền

+ Lọc bụi điện hoạt động có hiệu suất tốt nhất ở to<130 oC

+ Bột sản phẩm ra quá nóng gây hư hại đến các thiết bị vận chuyển

+ Nhiệt độ dòng khí quá cao làm giảm tuổi thọ của bi đạn, tấm lót và các chi tiết

cơ khí khác bên trong MN

Các yêu cầu cơ bản của phối liệu

Để sản xuất clinker có chất lượng tốt, ngoài việc khống chế quá trình nung luyện trong lò , tuỳ thuộc công nghệ của lò nung thì việc gia công chuẩn bị phối liệu có vai trò rất quan trọng Có 04 yêu cầu cơ bản của phối liệu là :

a) Bảo đảm thành phần hoá học theo bài phối liệu đã chọn :

Cần tính chính xác bài phối liệu với các hệ số chế tạo như : LSF; MS; MA; Lq , thành phần hoá và thành phần khoáng mong muốn Trên cơ sở phân tích thành phần hoá học của các loại nguyên liệu mà định lượng và cấp phối đầy đủ , chính xác tỷ lệ của mỗi thành phần nguyên liệu Yêu cầu này vô cùng quan trọng vì nếu có sai biệt lớn sẽ gây khó nung hay gây sự cố lò, không cho ra thành phần khoáng clinker như mong muốn, chất lượng clin ker không ổn định

b) Bảo đảm độ mịn :

Phối liệu phải được gia công đảm bảo độ mịn cần thiết để phá vỡ cấu trúc vật liệu, tăng bề mặt tiếp xúc và phản ứng hoá học, tạo điều kiện tốt cho quá trình đồng nhất cũng như nung luyện Nếu phối liệu quá thô khi nung luyện sẽ khó kết khối, clinker chín khôngtriệt để, còn nhiều CaO tự do Nếu phối liệu quá mịn thì kéo theo năng suất máy nghiền giảm, dể gây sự cố bám dính Đối với bột sống yêu cầu độ mịn từ 12 – 17% ( sót sàng 0.08 mm )

c) Bảo đảm độ đồng nhất :

Nếu phối liệu vào lò không đảm bảo độ đồng nhất về thành phần cỡ hạt, thành phần hoá học thì dẫn đến chất lượng clinker ra lò không ổn định, quá trình nung luyện gặpkhó khăn dễ gây ra các sự cố lò như : tạo a-nô; lò thiếu nhiệt hay dư nhiệt; hàm lượng CaO tự do cao ; hay xảy ra hiện tượng dính bám hộp khói

d) Bảo đảm độ ẩm : yêu cầu độ ẩm phối liệu khác nhau tuỳ thuộc các loại lò nung và

phương pháp sản xuất khác nhau Đối với lò nung phương pháp khô yêu cầu độ ẩm

dưới1%

Tồn trữ và đồng nhất bột sống:

- Toàn bộ bột sống sau khi ra khỏi máy nghiền sẽ được quạt hút (KM02)đưa qua lọc bụi tĩnh điện (KM01) Trước khi qua lọc bụi tĩnh điệnnhững hạt thô sẽ được giữ lại ở máy phân ly tĩnh và theo máng trượthồi lưu về máy nghiền Những hạt đạt kích cỡ sau khi ra khỏi lọc bụitĩnh điện sẽ được đưa về bình bơm nhờ máng cào Sau đóbột được bơmlên cao và đưa vào 2 silo tồn trữ cĩ 2 tầng: tầng trên là tầng đồng nhất, tầng dưới làtầng tồn trữ Silo thứ nhất thông với silo thứ hai và ngược lại qua 2 máng trượt chéonhau Khi silo thứ nhất đầy thì bột phối liệu theo máng trượt qua silo thứ hai và ngượclại

THÔNG SỐ KỸ THUẬT PHÂN LY TĨNH :

Tên gọi

PHÂN LY TỈNH

Đường kính thân trụ lớn nhất F6m x2

THÔNG SỐ KỸ THUẬT MÁNG TRƯỢT HỒI LƯU :

Tên gọi

MÁNG TRƯỢT HỒI LƯU