Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết “ Ba tai ”

PHẦN I : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT BA TAI 1. Chương I : Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết BA TAI . và xác định dạng sản xuất I Tìm hiểu tính năng làm việc của chi tiết Chi tiết ba tai thường được dùng trong các cơ cấu trung gian . Dùng để gạt các bộ bánh răng ăn khơp với nhau Ba lỗ M10 nằm trên đường tròn cách tâm của thân chi tiết là 82 mm ba lỗ này lệch nhau góc 1200 . Yêu cầu khoan và tarô ba lỗ ren này với độ chính xác cao về vị trí (cách đều tâm chi tiết 82 mm và lệch nhau góc 1200) Lỗ ễ25 và lỗ M8 , lỗ ễ25 có rãnh then là bề mặt làm việc chính , yêu cầu đồng tâm với nhau và độ không song song với các lỗ M10 < 0.05 mm và độ không vuông góc với mặt đáy < 0.05mm Ta chọn dung sai cho lắp ghép H7 tương ứng với 0,015 và 0,025 Theo những yêu cầu kỹ thuật về hình dáng hình học cũng như yêu cầu về mặt cơ tính, và điều kiện kinh tế nước nhà , ta chọn vật liệu để thiết kế chi tiết ba tai là gang xám (GX1532) . Thành phần hoá học của gang xám (GX1532). C Si Mn S P 3á3,8 0,5á3 0,5á0,8 0,1á0,2 0,1á0,4 Còn lại là Fe và một số tạp chất khác .

Lời nói đầu

Ngành chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong thời đại ngày nay ,nó

đóng vai trò sản suất ra các thiết bị công cụ cho các ngành trong nền kinh tế quốc dân Nó góp phần xây dựng những dây chuyền sản xuất hiện đại và

đang từng bớc tự động hoá trong quá trình sán xuất Ngời công nhân thay vì phải trực tiếp vận hành máy giờ đây thay vào đó họ chỉ việc giám sát những cỗ máy … Vì vậy việc phát triển ngành chế tạo máy có ý nghĩa hàng đầu nhằm nghiên cứu thiết kế vận dụng các phơng pháp chế tạo , tổ chức và điều khiển quá trình sản xuất hạn chế tối đa sức lao động của ngời công nhân … để đạt hiệu quả kinh tế cao nhất

Với đề tài đợc giao là thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết “ Ba tai ” em đã đa ra phơng án chế tạo nhằm đem lại hiệu quả kinh tế giảm bớt tối

đa sức lao động của ngời công nhân và thiết bị máy móc nhà xởng Do kinh nghiệm và kiến thức thực tế còn hạn chế so với yêu cầu kỹ thuật của chi tiết Trong quá trình thiết kế đồ án với sự nỗ lực của bản thân cùng với sự giúp đỡ nhiệt tình của thầy giáo Nguyễn Văn Thiện và các bạn trong lớp đồ án đã

đợc hoàn thành , cho dù đã hết sức cố gắng tìm tòi nghiên cứu và học hỏi , Nhng cũng không thể tránh khỏi có những thiếu sót Em rất mong đợc sự chỉ bảo góp ý của các thầy cô cùng các bạn đồng nghiệp để đồ án tốt nghiệp của

em đợc hoàn thiện hơn Em xin chân thành cám ơn !

Hà Nội 09/2004 Sinh viên : Phạm Tuấn Anh

Nhận xét của giáo viên hớng dẫn ………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

…………

………

………

………

………

………

Hà nội, ngày … tháng….năm 2004 Giáo viên hớng dẫn đánh giá của hội đồng bảo vệ ………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

…………

………

………

………

………

………

Hà nội, ngày … tháng….năm 2004 Thành viên hội đồng bảo vệ mục lục Lời nói đầu : 1

Nhận xét của giáo viên hớng dẫn : 2

Nhận xét của hội đồng bảo vệ : 3

Mục lục 4

Chơng I : 6

Phân tích sản phẩm và xác định dạng sản xuất 6

Phần I : Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi

tiết ba tai

Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

BA TAI và xác định dạng sản xuất

I - Tìm hiểu tính năng làm việc của chi tiết

Chi tiết ba tai thờng đợc dùng trong các cơ cấu trung gian Dùng để gạt các bộ bánh răng ăn khơp với nhau

- Ba lỗ M10 nằm trên đờng tròn cách tâm của thân chi tiết là 82 mm ba lỗnày lệch nhau góc 1200 Yêu cầu khoan và tarô ba lỗ ren này với độ chínhxác cao về vị trí (cách đều tâm chi tiết 82 mm và lệch nhau góc 1200)

- Lỗ Ф25 và lỗ M8 , lỗ Ф25 có rãnh then là bề mặt làm việc chính , yêucầu đồng tâm với nhau và độ không song song với các lỗ M10 < 0.05 mm và

độ không vuông góc với mặt đáy < 0.05mm Ta chọn dung sai cho lắp ghépH7 tơng ứng với 0,015 và 0,025

- Theo những yêu cầu kỹ thuật về hình dáng hình học cũng nh yêu cầu vềmặt cơ tính, và điều kiện kinh tế nớc nhà , ta chọn vật liệu để thiết kế chi tiết

II-Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

- Chi tiết ba tai đợc xếp vào loại chi tiết có độ phức tạp cao, đòi hỏi gia côngvới độ chính xác cao bởi khi làm việc chi tiết ở trạng thái động

- Về kết cấu của chi tiết tơng đối hợp lý, nên việc đặt lực kẹp và việc thiết kế

đồ gá không gặp nhiều khó khăn Các bề mặt đều có thể gia công đợc trên các

máy vạn năng truyền thống ( tiện, phay, khoan ) nên có thể áp dụng sản suấttại các phân xởng nhỏ không có các máy CNC hiện đại

- Các bề mặt để làm chuẩn định vị khi gia công đợc đảm bảo về diện tích dễchọn bề mặt chuẩn

- Chi tiết có 4 lỗ phải khoan trên mặt trụ làm tăng độ phức tạp cũng nh thờigian gia công ở nguyên công này cần chọn thợ có tay

nghề 3/7 để gia công cũng nh kiểm tra

- Các lỗ M10 cách nhau góc 1200 nên khi gia công đòi hỏi phải có đầu phân

độ hoặc phiến dẫn để chia các góc này Nên việc thiết kế đồ gá đầu phân độ

là đơn giản đối với những cơ sở mà không có sẵn đầu phân độ

d = 6,8 kg/dm3 : là khối lợng riêng của gang xám

V : là thể tích của chi tiết ta có V = 0.5 dm3

Vởy ta có Q = 6,8 x 0,5 = 3,35 kg

Dạng sản xuất

Trọng lợng của chi tiết Q

> 200 Kg 4 ữ 200 Kg < 4 KgSản lợng hàng năm của chi tiết N (chiếc)

Đơn chiếcHàng loạt nhỏ

đợc dạng sản xuất là hàng loạt vừa

ơng II :

Xác định lợng d gia công vàthiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi

I - Xác định lợng d khi tiện mặt đầu Ф188 +0,05

Bớc gia công này đợc thực hiện trên máy tiện vạn năng 1K62 và chi tiết đợc gá trên mâm cặp ba chấu tự định tâm Quá trình tiện đợc chia làm hai lần tiện thô và tinh :

Theo bảng 9 (TKĐACNCTM) ta có

2 2 1 1

400 2

400 2

2

2 2

2 2

2 1 i 1

i 1 i

2 CM

- Các lỗ phải khoan và tarô ren để đặc

- Đờng kính ngoài Ф32 và Ф40 và Ф48 lợng d một phía là 2,5mm

- Lỗ Ф25 ta khoan sau đó khoét và doa trên máy khoan đứng 2A135

- Các lỗ ren còn lại : lỗ M8, 3 lỗ M10 lỗ M4 ta tiến hành khoan sau đó tarôtrên máy khoan cần 2A55

II - Thứ tự các nguyên công

- Nguyên công 2 : Tiện mặt đầu và mặt trụ ngoài Ф32 và Ф48 ,

Ф128

- Nguyên công 1 : Chế tạo phôi

- Nguyên công 3 : Tiện mặt đầu và mặt trụ ngoài Ф40

- Nguyên công 4 : Khoan lỗ Ф6 và khoan , khoét , doa lô Ф25

- Nguyên công 5 : Khoan 3 lỗ Φ 8

- Nguyên công 6 : Gia công rãnh then 4x34

- Nguyên công 7 : Tiện côn

- Nguyên công 8 : Phay mặt đầu của vấu

- Nguyên công 9 : Khoan và tarô ren M4

- Nguyên công 10 : Tarô ren M8 và 3lỗ M10

- Nguyên công 11 : Kiểm tra độ vuông góc giữa tâm lỗ Ф25 với

- Đúc bằng mẫu chảy thì cho ta độ chính xác cao lợng d gia công nhỏ nhngthời gian để chế tạo phôi rất lâu do đó giá thành cao Nên chỉ thích hợp chonhững chi tiết có độ phức tạp cao mà các phơng pháp khác không thực hiện đ-

ợc

- Đúc bằng khuân cát phơng pháp này có thể dùng cho những chi tiết từ đơngiản đến phức tạp việc tạo khuân cũng nh thời gian đúc ngắn nên giá thànhsản phẩm rẻ

Với chi tiết ba tai đợc chế tạo bằng gang xám GX15-32, một năm sản xuất

5000 chiếc, ta chọn phơng pháp đúc phôi bằng khuân cát Để chi tiết đúc cóhình dạng giống nh bản vẽ chi tiết Đầu tiên phải chế tạo lại chi tiết bằng mẫu

gỗ , vật liệu phía ngoài khuân bằng cát ớt Quá trình làm khuân đợc thực hiện

nh sau : Tạo phần dới (khuân cái) của khuân bằng cách đa mẫu gỗ vào để tạokhoảng không gian của chi tiết cần đúc Phần trên của khuân (khuân đực) Cuối cùng thực hiện đúc

2) Nguyên công 2 : Tiện mặt đầu và mặt trụ ngoài Ф32 ;Ф48 ; Ф128

- Bằng mâm cặp 3 chấu

- Cơ cấu kẹp : Kẹp bằng liên động học cơ khí, lực xiết vào tay đòn của chìa khoá qua bánh răng côn tới đĩa côn quay làm cho ba chấu tiến vào kẹp chặt chi tiết

- Lợng tiến ngang 0.035 đến 2.08

- Lực cho phép của cơ cấu chạy dao Px = 360 Kg

f) Dụng cụ kiểm tra : Thớc kẹp 1/20

V = 1 0,13 0,4 = =

Số vòng quay một phút của trục chính :

) / ( 5 , 298 32 14 , 3

30 1000

.

1000

f vg D

32 14 , 3 320 1000

.

.

f m D

P K K K K K K

Theo bảng 5-9 (STCNCTM –Tập II) có :

1190

15 , 32 7 , 2385 60

.

1020

.

Kw V

P

N z t

Có [ ]N =Nm.η=10.0,75=7,5(Kw)

 N < [N] Vậy máy làm việc an toàn

Thời gian chạy máy là :

Theo b¶ng 27 ( TK§ACNCTM )

n

S

L L

.2

60

69,0

14 , 3

63 , 66 1000

.

1000

f vg D

.

f m n

p K K K K K K

Theo b¶ng 5 – 9 (STCNCTM – TËp II)

28 , 65 1656 60

.

1020

.

Kw V

2 8

2

14 , 3

63 , 66 1000

.

1000

f vg D

.

f m n

D

Lùc c¾t :

p K K K K K K

Theo bảng 5 – 9 (STCNCTM – Tập II)

1HB

8 , 73 1656 60

.

1020

.

Kw V

2 35

60

.243

V= 0,2 0,15 0,4 =

Tốc độ trục chính :

) / ( 153 129 14 , 3

62 1000

.

1000

f vg D

VËn ttèc c¾t thùc tÕ :

) / ( 8 , 64 1000

160 129 14 , 3 1000

.

.

f m n

8 , 64 89 , 146 102

.

60

.

Kw V

P

VËy so víi c«ng suÊt m¸y :

[N] = Nm η = 10 0,75 = 7,5 (Kw)

=> N < [N] VËy m¸y lµm viÖc an toµn

Thêi gian ch¹y m¸y c¬ b¶n :

L

0

++

160 9 , 1

3 2 5

- Lùc cho phÐp cña c¬ cÊu ch¹y dao Px = 360 Kg

f) Dông cô kiÓm tra : Thíc kÑp 1/20

37 1000

.

1000

ph vg D

188 14 , 3 160 1000

.

.

ph m D

n

V T

Lùc c¾t :

p n y x p

.7,25.25,1.3

3 , 67 3262 60

.

1020

.

Kw V

P

VËy so víi c«ng suÊt m¸y :

[N] = Nm η = 10 0,75 = 7,5 (Kw)

=> N < [N] VËy m¸y lµm viÖc an toµn

Thêi gian gia c«ng

) ( 76 , 3 40 25 , 1

188

2

14 , 3

63 , 66 1000

.

1000

f vg D

.

f m n

p K K K K K K

Theo b¶ng 5 – 9 (STCNCTM – TËp II)

1HB

8 , 73 1656 60

.

1020

.

Kw V

2 10

4) Nguyªn c«ng 4 : Khoan lç Φ 6; khoan , khoÐt , doa lç Ф25

- Bíc tiÕn (S) 0,11 0,15 0,20 0,32 0,43 0,57 0,72 0,96 1,22 1,60 (mm/v)

- Lùc híng trôc cho phÐp cña c¬ cÊu tiÕn dao cña m¸y PMAX = 1600 (Kg)e) Dao c¾t : mòi khoan ruét gµ thÐp giã cã :

D = 6 ; D = 24 ;

Mòi khoÐt D = 24,5 , mòi doa D = 25

f) Dông cô kiÓm tra : CalÝp ®o lç , thíc ®o gãc , thíc cÆp

,

0

25 , 0

f m

Tra b¶ng 12 – 1 , 13 – 1 (C§CGCCK)

150

230150

HBKp

Km

6 , 0 np

14 , 3

15 1000

.

.

1000

f vg D

D n

+ C«ng suÊt c¾t :

)Kw(1,0975

530.2,0975

0 2 72

Kv là hệ số hiệu chỉnh về tốc độ cắt xét đến các điều kiện gia công khác nhau

75

5,31.3

,

25

V 0,125 0 0,4

25 , 0

HBKp

Km

6 , 0 np

10 1000

.

.

1000

f vg D

.

f m D

n

+ Công suất cắt :

) ( 2 975

100 24 , 19

975

.

Kw n

M

Đối chiếu với công suất cắt của máy theo thuyết minh máy : Máy làm việc an toàn

+ Thời gian gia công cơ bản :

) ( 97 , 0 100 72 , 0

3 2 62

,

0

50

5 , 24

,

0

2 , 0

f m

+ Xác định mômen xoắn và lực chiều trục : Mômen xoắn nhỏ nên ta không cần xét đến ảnh hởng của nó tới hệ thống công nghệ

+ Sè vßng quay trôc chÝnh mét phót :

) / ( 65 5 , 24 14 , 3

5 1000

.

1000

f vg D

.

f m D

n

+ Thêi gian gia c«ng c¬ b¶n :

) ( 634 , 0 68 6 , 1

3 2 64

) / ( 5 385 , 0 6 , 1 25

,

0

2 , 0

f m

5 1000

.

1000

f vg D

.

f m D

n

+ Thêi gian gia c«ng c¬ b¶n :

) ( 634 , 0 68 6 , 1

3 2 64

L

T = + + = + + =

5) Nguyªn c«ng 5: Khoan 3 lç Φ 8

a) C¸c bíc gia c«ng

5,5.8

,

21

V 0,125 0 0,55

25 , 0

HBKp

Km

6 , 0 np

14 , 3

15 1000

.

.

1000

f vg D

.

f m D

n

+ C«ng suÊt c¾t :

)Kw(1,0975

530.2,0975

n

M

§èi chiÕu víi c«ng suÊt c¾t cña m¸y theo thuyÕt minh m¸y : M¸y lµm viÖc an toµn

+ Thêi gian gia c«ng c¬ b¶n :

) ( 15 , 0 530 2 , 0

0 2 14

Tra b¶ng ta cã : Kmv = 1,2 , Ks = 1,4 ,V®m = 55 (m/p)

Ta cã : Vtt =V®m.Kmv = 1,2x5,5 = 6,6 (m/p)

) / ( 75 44

2

6 , 6 1000

2

.

1000

ph v L

2

ph m L

28 55

35 , 0

5 , 2 14 , 3

.

0

ph n

S

a n

2

6 , 6 1000

2

.

1000

ph v L

2

ph m L

28 55

35 , 0

5 , 2 14 , 3

.

0

ph n

S

a n

t

- B»ng m©m cÆp 3 chÊu

d) Chän m¸y tiÖn 1K62

- Lùc cho phÐp cña c¬ cÊu ch¹y dao Px = 360 Kg

• - Lùc cho phÐp cña c¬ cÊu ch¹y dao Px = 360 Kg

 KV = 0,83 0,83 1 = 0,69

Thay vµo c«ng thøc ta cã :

) / ( 63 , 66 1

2

14 , 3

63 , 66 1000

.

1000

f vg D

.

f m n

p K K K K K K

Theo b¶ng 5 – 9 (STCNCTM – TËp II)

1HB

8 , 73 1656 60

.

1020

.

Kw V

2 10

- Sè bËc tù do h¹n chÕ lµ 6 bËc, phiÕn tú h¹n chÕ 3 bËc chèt trô ng¾n h¹n chÕ

2 bËc , chèt tr¸m h¹n chÕ 1 bËc

c) KÑp chÆt

- B»ng c¬ cÊu kep chuyªn dïng

- C¬ cÊu kÑp : KÑp b»ng c¬ cÊu kÑp ren vÝt

- Lùc lín nhÊt cho phÐp theo c¬ cÊu tiÕn cña m¸y P = 1500 (Kg)

ph m

K Z B S

t

T

D C

v pv uv yv xv

m

qv v

60

18.72

3 , 0 3 , 0 2 , 0 5 , 0

25

,

0

7 , 0

= (m/phót)

Sè vßng quay trôc chÝnh:

18.14,3

44.1000

kg K n

D

Z B S

t

C

p wp

qp

up yp xp

4.24.05,0

1 65 , 0 83

,

0

= (kg).C«ng suÊt c¾t:

N= 0,0,29

60.1020

9,33.7,52160

=> N < [N] VËy víi c«ng suÊt nµy m¸y lµm viÖc an toµn

.Thêi gian phay

T0=

M

S

L L

- Sè vßng quay trôc chÝnh (n) 68 100 140 195 275 400 530 750 1100(vßng /phót)

 Kv = 0,7 0,55 1 1 = 0,385

Thay số vào công thức :

) / ( 3 , 16 385 , 0 2 , 0 6

,

1

60

2 ,

125

,

0

25 , 0

f m

HBKp

Km

6 , 0 np

, 3 14 , 3

3 , 16 1000

.

.

1000

f vg D

.

f m D

n

+ Công suất cắt :

) ( 16 , 0 975

800 2 ,

0

975

.

Kw n

2 2 36

Theo bảng 4 - 1 (Chi tiết máy) ta có bớc ren S = 0,75 mm

Khi tarô chọn tốc độ quay trục mang mũi tarô n = 80 (v/f)

1000

80 4 14 , 3 1000

.

f m n

D

Thời gian gia công cơ bản đợc tính theo công thức :

LL

.

1

2 3

b) Định vị

- Định vị : Chi tiết đợc gá trên trục gá trên đồ gá chuyên dùng có ống dẫn đểdẫn hớng cho mũi khoan khoan đúng vị trí của lỗ

- Số bậc tự do hạn chế là 6 bậc, phiến tỳ hạn chế 3 bậc , chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc , chốt trám hạn chế 1 bậc

Theo bảng 4 - 1 (Chi tiết máy) ta có bớc ren S = 1,5 mm

Khi tarô chọn tốc độ quay trục mang mũi tarô n = 47 (v/f)

1000

47.10.14,31000

n.D

Thời gian gia công cơ bản đợc tính theo công thức :

60.n.S

LL

Theo bảng 4 -1 (Chi tiết máy) ta có bớc ren S = 1,25(mm)

Khi tarô chọn tốc độ quay trục mang mũi tarô n = 47 (v/f)

Vận tốc cắt là 1,18(m/f)

1000

47.8.14,31000

n.D

Thời gian gia công cơ bản đợc tính theo công thức :

LL

- Dụng cụ kiểm tra : Giá đỡ , trục kiểm , ke vuông góc

- Cách tiến hành : Đặt chi tiết lên giá đỡ sau đó lồng trục kiểm vào lỗ Ф25

đặt ke sát xuống mặt đáy của chi tiết và sát với trục kiểm sau đó ta dùng một miếng tôn dầy 0,05 mm đa vào khe giữa trục kiểm và ke nếu miếng tôn khônglọt qua thì chi tiết đạt yêu cầu kỹ thuật

12) Nguyên công 12 : Kiểm tra độ đồng tâm giữa lỗ Ф25 và các mặt trụ

ngoàI

- Dụng cụ kiểm tra : Giá đỡ , trục gá , đồng hồ so 1/100

- Tiến hành kiểm tra : Gá chi tiết lên trục gá , đồng hồ đợc đặt trên giá chốt tỳcủa đồng hồ tiếp xúc với mặt trụ ngoàI của chi tiết đIũu chỉnh cho kim đồng

hồ về vạch 0 Quay chi tiết 360o quanh trục gá độ loch lớn nhất của kim đồng

hồ là độ không vuông góc giữa tâm lỗ Ф25 với các mặt trụ ngoài

Phần II : Thiết kế đồ gá

1.Mục đích và yêu cầu của đồ gá

Nhằm nâng cao năng suất và độ chính xác khi gia công Khi gia công mộtchi tiết phải có một cơ cấu đồ gá phù hợp trong quá trình gia công chi tiết đó ,phải thiết kế cho từng nguyên công Mặt khác để cải thiện điều kiện làm việccho ngời công nhân, Trong đồ án này em phải thiết kế đồ gá cho nguyên côngphay mặt đầu của vấu để sau đó khoan và tarô ren M4

Đồ gá cho ta đạt đợc độ chính xác khi dùng gá đặt để gia công , Thao tácnhanh và đơn giản rút ngắn đợc thời gian chết trong quá trình gá đặt chi tiếtgia công , mở rộng khả năng công nghệ của ngành chế tạo máy Đồ gá đặt rayêu cầu khi thiết kế là :

- Kết cấu đồ gá cứng vững đảm bảo độ chính xác theo yêu cầu kỹ thuật cũng

nh giá thành để thiết kế đồ phải phù hợp với dạng sản xuất loạt lớn

- Đảm bảo độ chính xác gia công ( yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ở nguyêncông phay ) khống chế các sai số có liên quan ở mức cho phép

- Ngoài ra độ an toàn của đồ gá đợc đặt lên hàng đầu ,

2) Cấu tạo của đồ gá

Dựa vào nguyên công gia công phay và dạng sản xuất của chi tiết mâm cặp tathiết kế đồ gá nh hình vẽ :

Bảng kê các chi tiết của đồ gá

kg K n

D

Z B S t

C

p wp

qp

up yp xp

4.24.05,0

1 65 , 0 83

,

0

= (kg)+ Lực chạy dao : Ps = ( 0.3 – 0,4 ) Pz

52,26

+ Từ tự động hoá cơ khí xang tự động hoá với sự trợ giúp của máy tính Sau đây là những mốc quan trọng của quá trình phát ttriển máy công cụ điều khiển số CNC ( Computerired – Numerical – Control ) nó gắn liền với quá trình phát triển công nghệ tin học và điện tử

- Năm 1863 : MFO URNEAUX phát minh “ Đàn dơng cầm tự động’’ nổi tiếng trên toàn thế giới với tên gọi PIANNOLA Trong đó dùng một băng giấy

có chiều rộng 30 cm đợc đục lỗ theo vị trí tơng thích để điều khiển luồng khí nén tác động vào các phím bấm cơ khí Băng giấy đục lỗ dùng làm vật mang tin đã đợc phát kiến

- Năm 1946: Dr JOHNW MAUCJLY và Dr JSPRESPER ECKERT đa ra cácmáy vi tính số điện tử đầu tiên có tên là “ ENIAC’’ đã đợc quân đội Mỹ sử dụng

- Năm 1948 – 1952 : T PARSON và việ công nghệ MIT đã nghiên cứu thiết

kế theo hợp đồng của không quân Mỹ một hệ thống điều khiển dành cho máy công cụ để điều khiển trực tiếp vị trí của các trục vít me thông qua dữ liệu đầu

ra của một máy tính làm bằng chứng cho khả năng gia công một chi tiết T PARSON đã đa ra bốn luận điểm cơ bản :

1- Những vị trí đợc tính ra trên một biên dạng đợc ghi vào bìa đục lỗ

2- Các bìa đục lỗ đợc đọc trên máy một cách tự động

3- Các vị trí đã đợc đọc ra phải đợc thông báo một cách liên tục và bổ xungtính toán cho các giá trị trung gian

4- Các động cơ Servo ( vô cấp tốc độ ) có thể điều khiển đợc chuyển động củacác trục

- Năm 1952 : Hãng MIT đã cung cấp chiếc máy cung cấp chiếc máy phay đầutiên mang tên Cincinnati Hydrotel có trục thẳng đứng Tủ điều khiển lắp bảngbằng bóng điện tử có thể dịch chuyển đồng thời theo 3 trục nhận dữ liệu thôngqua băng đục lỗ nhị phân ( Binary Code Punched Band )

- Năm 1954 : Bendix đã mua bản quyền phát minh của T Parsons và chế tạothiết bị điều khiển NC công nghiệp đầu tiên vẫn dùng bóng đèn điện tử

- Năm 1957 : những máy phay đầu tiên có trong phân xởng của không lựcHoa Kỳ ở Nhật Bản viện công nghệ TOKYO và công ty Ikengai liên kết , kếthừa chế trạo thành công máy điều khiển số trên cơ sở máy tiện thuỷ lực vàchiếc máy tiện NC đầu tiên ra đời tại Nhật Bản

- Năm 1958 : HERNEY và TRECKER liên kết giới thiệu hệ thống thay dụng

cụ tự động ATC ( Automatic Tool change ) giới thiệu ngôn ngữ lập trình biểutrng đầu tiên APT gắn liền với máy tính IBM704